Centrales Termicas

Centrales
Centrales Termoeléctricas
Termoeléctricas
1
Ing. Jony Villalobos Cabrera
CENTRALES TÉRMICAS EN PERÚ
• Central Térmica Kallpa (174.4 MW)

2
Kallpa II (193.5 MW)
3
Kallpa III (197.80 MW)
4
Kallpa IV (285 MW)
5
CENTRAL TÉRMICA
Se denominan centrales termoeléctricas aquellas
centrales que producen energía eléctrica a partir de
la combustión de carbón, fuel-óil o gas en una

caldera diseñada al efecto.
Independientemente de cuál sea el combustible, el
esquema de funcionamiento de todas las centrales
termoeléctricas clásicas es prácticamente el mismo.
Las únicas diferencias consisten en el distinto
tratamiento previo que sufre el combustible
6
Transformaciones de energía en una central térmica
7
CLASIFICACIÓN
CENTRALES TERMICAS CLASICAS O CONVENCIONALES
- Centrales Térmicas de Carbón.
- Centrales Térmicas de Fuel-Oil.

- Centrales Térmicas de Gas Natural.
CENTRALES TERMICAS NO CONVENCIONALES

- Centrales Térmicas de Ciclo Combinado.
- Centrales Térmicas de Combustión de lecho fluidizado.
- Centrales Térmicas de Gicc Gasificación del Carbón
Integrada en Ciclo Combinado.
8
• El funcionamiento de una central termoeléctrica
convencional prácticamente consiste en:
E. Térmica E. Mecánica E. Eléctrica
9
CENTRALES TERMICAS CLASICAS O
CONVENCIONALES
CENTRALES TÉRMICAS DE CARBÓN
Las centrales térmicas que usan como

combustible carbón, pueden quemarlo en
trozos o pulverizado. La pulverización

consiste en la reducción del carbón a polvo
finísimo (menos de 1/10 mm de diámetro)
para inyectarlo en la cámara de combustión
del generador de vapor.
10
CONVENCIONALES
CENTRALES TÉRMICAS DE FUEL-OIL
En las centrales de fuel-oil, el combustible se

calienta hasta que alcanza la fluidez óptima para
ser inyectado en los quemadores. Estas

centrales presentan como principal
inconveniente las oscilaciones del precio del
petróleo y derivados, y a menudo también se
exigen tratamientos de desulfuración de los
humos para evitar la contaminación y la lluvia
ácida.
11
CONVENCIONALES
CENTRALES TÉRMICAS DE GAS NATURAL
En vez de agua, estas centrales utilizan gas, el

cual se calienta utilizando diversos
combustibles (gas, petróleo o diesel). El

resultado de ésta combustión es que gases a
altas temperaturas movilizan la turbina, y su
energía cinética es transformada en
electricidad por un generador.
12
CENTRALES TÉRMICAS DE CICLO COMBINADO
Un ciclo combinado es, la combinación de un

ciclo de gas y un ciclo de vapor. En el ciclo de
gas lo compone la turbina de gas, y el ciclo de

vapor está constituido por la caldera de
recuperación, la turbina de vapor y el
condensador permiten un mayor
aprovechamiento del combustible y, por lo
tanto, mejor rendimiento.
13
CENTRALES TERMICAS NO CONVENCIONALES Ing. Jony Villalobos Cabrera
CENTRALES TÉRMICAS DE COMBUSTIÓN DE
LECHO FLUIDIZADO
Consiste en quemar carbón en un lecho de

partículas inertes, a través del cual se hace pasar

una corriente de aire. Esta soporta el peso de las
partículas y las mantiene en suspensión, de modo
que da la impresión de que se trata de un líquido
en ebullición.
La temperatura del gas dentro de la caldera va de
los 820°C a los 840°C, lo cual determina su diseño.
14
CENTRALES TÉRMICAS GICC GASIFICACIÓN DE
CARBÓN INTEGRADA EN CICLO COMBINADO
La gasificación del carbón es un proceso que

transforma el carbón sólido en un gas sintético
compuesto principalmente de CO e hidrogeno (H2). La

potencia media de estas centrales viene a ser de 300
MW, muy inferior todavía a la de una térmica
convencional.
Ventaja para el medioambiente ya que tiene Bajos
valores de emisión de óxidos de azufre y otras
partículas
15
AUTORIZACIONES
16
De acuerdo con el artículo 4° de la LCE, se requiere
autorización para desarrollar las actividades de

generación termoeléctrica, cuando la potencia
instalada sea superior a 500 kW
17
18
• Los combustibles fósiles se
han utilizado desde hace
décadas en la producción de
energía. Carbón fuel-oil Gas

•
• Hay varios tipos de centrales  De fuel-oil

termoeléctricas las que Convencionales  De carbón
utilizan combustibles fósiles Centrales
 De gas
reciben el apelativo de Termoeléctricas
convencionales o clásicas  Nucleares
No convencionales
 Solares
 Geotérmicas
19
EL CARBON
• El carbón es un combustible fósil, de color negro, muy rico

en carbono.
• Suele localizarse bajo una capa de pizarra y sobre una capa

de arena y tiza.
• Se cree que la mayor parte del carbón fue formada durante
la era carbonífera
20
Formacion del carbon
• Se origina por descomposición de vegetales terrestres, hojas,
maderas, cortezas, esporas, que se acumulan en zonas
pantanosas, lagunares o marinas, de poca profundidad
• Los depósitos de carbón tienen frecuente asociación de

mercurio.
• En las cuencas carboníferas las capas de carbón están
intercaladas con otras capas de rocas sedimentarias
• En las cuencas hulleras se conservan, tanto en el carbón como
en las rocas intercaladas, restos y marcas de vegetales
terrestres que pertenecen a especies actualmente
desaparecidas.
21
Tipos de carbón
El rango de un carbón mineral se determina en
función de criterios tales como su contenido en
materia volátil, contenido en carbono fijo, humedad,

poder calorífico, etc. Así, a mayor rango, mayor es el
contenido en carbono fijo y mayor el poder calorífico,
mientras que disminuyen su humedad natural y la
cantidad de materia volátil
22
• Antracita
• Bituminoso bajo en volátiles
• Bituminoso medio en volátiles
• Bituminoso alto en volátiles
• Sub-bituminoso
• Lignito
• Turba
La hulla es un carbón mineral de tipo bituminoso

medio y alto en volátiles
23
Aplicaciones
• Generación de energía eléctrica.
• Coque.
• Siderurgia .
• Industrias varias .
• Uso doméstico.
• Carboquímica.
1. Amoniaco.
2. Metanol
24
Petróleo
Transporte del petróleo.
• Para ello se construye un oleoducto, trabajo que
consiste en unir tubos de acero a lo largo de un
trayecto determinado, desde el campo productor

hasta el punto de refinación y/o de embarque.
• Hay ductos similares que cumplen funciones
específicas: poliductos para gasolinas, acpm y otros
derivados; propanoductos para gas propano,
combustoleoductos para combustóleo, etc
• Los buque-tanques
25
• Oleoducto
26
Centrales Termoeléctricas El Gas Natural
27
El Gas Natural en Perú
Cuenca Talara/Sechura
Utilizado en Talara en generación y Panta de Fertilizantes
Petroperú.
Cuenca de Ucayali
Aguaytía se utiliza en generación eléctrica, y se trabaja un
proyecto para su distribución para uso Industrial y Residencial.
Cueca de Camisea
Camisea descubierto en 1984 por Shell.
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CENTRAL TÉRMICA A VAPOR
48
Independientemente del combustible que se utiliza en
una central térmica (carbón, o derivados del petróleo) lo
que se busca es generar vapor .
49
CENTRAL TERMICA A VAPOR
Una central térmica a vapor es una instalación que

produce energía eléctrica a partir de la combustión
de carbón, gas o fuel-oil, en una caldera diseñada

especialmente para soportar altas temperaturas de la
combustión, con la cual se genera vapor a partir del
agua que circula por una extensa red de tubos que
tapizan las paredes de la caldera. El vapor hace girar
los alabes de una turbina, cuyo eje rotor gira
solidariamente con el de un generador que produce
la energía eléctrica
50
COMPONENTES DE UNA CENTRAL TERMICA
1. Torre de refrigeración 10. Válvula de control de gases 19. Supercalentador
2. Bomba hidráulica 11. Turbina de vapor alta presión 20. Ventilador de tiro forzado
3. Línea de transmisión 12. Desgasificador 21. Recalentador
4. Transformador 13. Calentador 22. Toma de aire de combustión

14.Cinta transportadora de
5. Generador eléctrico 23. Economizador
carbón
6. Turbina de vapor de baja
15. Tolva de carbón 24. Precalentador de aire
presión
7. Bomba de condensación 16. Pulverizador de carbón 25. Precipitado electrostático
8. Condensador de superficie 17. Tambor de vapor 26. ventilador de tiro inducido
9. Turbina de media presión 18. Tolva de cenizas 27. Chimenea de emisiones
51
CARACTERISTICAS TECNICAS
CALDERA
El término de generador de vapor o caldera se
aplica normalmente a un dispositivo que genera
vapor para producir energía, Las calderas se diseñan
para transmitir calor de una fuente externa de

combustión a un fluido (agua) contenido dentro de
ella
La caldera está compuesta por equipos como
ventiladores de aire y gases, precalentadores de
aire, ductos, chimenea, economizador, domo,
hogar, sobrecalentador, recalentador, quemadores,
accesorios, instrumentos
52
Pirotubulares (3) Pasos de gases. Cámara húmeda.
Combustibles. Líquidos y gaseosos.
Presión de servicio (estándar):8, 10, 13 y 16 bar.
PRODUCCI
CALDERA P. A B C
ON
TIPO Kg./h Térmica mm. mm. mm.
KW
FIEL d STD 1.0 1000 675 3.110 1.950 2.070
RCB STD 1.5 1500 1.010 3.470 2.125 2.235

STD 2.0 2000 1.345 3.730 2.300 2.420
TIPO STD STD 2.5 2500 1.680 4.150 2.400 2.520
HOGAR STD 3.0 3000 2.000 4.600 2.535 2.610
EXCENTRI STD 4.0 4000 2.680 5.150 2.650 2.800
CO STD 5.0 5000 3.350 5.380 2.820 2.965
STD 6.0 6000 4.020 5.800 3.000 3.100
STD 7.0 7000 4.700 5.980 3.100 3.200
STD 8.0 8000 5.360 6.480 3.250 3.370
STD 10.0 10.000 6.700 6.950 3.570 3.685
STD 12.0 12.000 8.000 7.730 3.600 3.720
STD 14.0 14.000 9.300 8.030 3.780 3.900
STD 15.0 15.000 10.000 8.400 3.925 3.975
53
GENERADORES DE VAPOR
Automáticos. Marcado CE. Directiva 97/23
Pirotubulares. (3) Pasos de gases. Cámara húmeda
Combustibles. Líquidos y gaseosos.
FIEL d Presión de servicio (estándar):8, 10, 13,16 y 18 bar.
RCB CALDER PRODUC

P. A B C
A CION
TIPO TIPO Kg./h Térmica mm. mm. mm.

UTE KW
HOGAR UTE 10.0 10.000 6.700 7.150 3.675 3.700
CONCE UTE 12.0 12.000 8.000 7.830 3.750 3.900
NTRAD UTE 14.0 14.000 9.300 8.150 3.900 4.050
O
UTE 16.0 16.000 10.600 8.500 4.070 4.200
UTE 18.0 18.000 12.000 9.000 4.150 4.350

UTE 20.0 20.000 13.200 9.300 4.230 4.425
UTE 22.0 22.000 14.500 9.500 4.300 4.500
54
TURBINA DE VAPOR
La turbina de vapor es el motor número uno en
importancia para la generación de la energía
eléctrica. En su mayoría están formadas por un
solo cuerpo, y de ellas se obtienen potencias

superiores a los 0,1 MW e inferiores a los 150
MW. Las presiones de vapor son inferiores a los
150 bar y las temperaturas son también
inferiores a los 550°C a la entrada de la turbina.
Las velocidades de giro se encuentran entre las
3000 y las 16000 revoluciones por minuto. De
entre todas ellas se puede distinguir:
55
TURBINA DE FLUJO AXIAL: Es el método más utilizado, el
paso de vapor se realiza siguiendo un cono que tiene
el mismo eje que la turbina.
TURBINA DE FLUJO RADIAL: El paso de vapor se realiza

siguiendo todas las direcciones perpendiculares al
eje de la turbina.
TURBINA CON EXTRACCIÓN DE VAPOR: Se realiza en
etapas de alta presión, enviando parte del vapor de
vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo
a etapas intermedias.
56
TURBINA DE CONTRAPRESIÓN: La presión del vapor a la
salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele estar
conectado a un condensador inicial que condensa al vapor,
obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite
su aprovechamiento térmico posterior.

TURBINAS DE CONDENSACIÓN: El vapor sale aúna presión
inferior a la atmosférica, en este diseño existe un mayor
aprovechamiento energético que a contrapresión, se
obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este
diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que buscan
un alto rendimiento
57
Turbinas de vapor industriales Siemens
58
TRANSFORMADOR
Los transformadores usados en una central térmica son los
transformadores elevadores, los cuales están protegidos
mediante un interruptor controlado por relés.
59
TORRES DE REFRIGERACION
En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la
temperatura del agua caliente que proviene de un circuito
de refrigeración mediante la transferencia de calor y

material aire que circula por el interior de la torre. A fin de
mejorar el contacto aire-agua, se utiliza un entramado
denominado "relleno". El agua entra en la torre por la
parte superior y se distribuye uniformemente sobre el
relleno utilizando pulverizadores. De esta forma, se
consigue un contacto óptimo entre el agua y el aire
atmosférico
60
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Después de la resistencia de los materiales, los problemas
que involucran flujo de calor son los más importantes en la
ingeniería.
El calor se transfiere mediante aparatos llamados
cambiadores de calor; los principales de éstos equipos, son

los siguientes:
 calentadores de agua de alimentación
 calentadores de combustible
 evaporadores
 enfriadores de agua
 enfriadores de hidrógeno
 condensador
61
Condensadores
Son intercambiadores de calor que utilizan agua fría (de una
corriente natural o enfriada en una torre de enfriamiento)
para enfriar y condensar el vapor de escape de la turbina
62
CINTA TRANSPORTADORA
Es la que se encarga de transportar el producto que va a dar
inicio a la combustión (carbón) hacia la caldera
63
FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL TERMICA A
VAPOR
En el caso de una central térmica de carbón, el combustible
se reduce primero a un polvo fino y se bombea después

dentro del horno por medio de unos chorros de aire
precalentados El vapor de agua se bombea a alta presión a
través de la caldera, a fin de obtener el mayor rendimiento
posible. Gracias a esta presión en los tubos de la caldera, el
vapor de agua puede llegar a alcanzar temperaturas
64
Este vapor entra a gran presión en la turbina a través de un
sistema de tuberías. La turbina consta de tres cuerpos; de
alta, media y baja presión respectivamente. El objetivo de
esta triple disposición es aprovechar al máximo la fuerza
del vapor, Así pues, el vapor de agua a presión hace girar la
turbina, generando energía mecánica. Hemos conseguido

transformar la energía térmica en energía mecánica de
rotación.
El vapor, con el calor residual no aprovechable, pasa de la

turbina al condensador donde se convierte de nuevo en
agua, la cual es conducida otra vez a la caldera a fin de
reiniciar el ciclo productivo.
65
Esquema del principio de funcionamiento
66
67
CICLO TERMODINAMICO DE UNA CENTRAL TERMICA
El principio de funcionamiento de las turbinas de vapor
tiene su fundamento en el ciclo termodinámico conocido
como Ciclo Rankine, al final del cual el fluido de trabajo
retorna a su estado y composición inicial. Cuatro procesos
se distinguen en un Ciclo Rankine ideal
68
Proceso 1-2: el agua líquido ingresa a la bomba y es
impulsada a una mayor presión, con el afán de que pueda
recorrer todo el circuito.
Proceso 2-3: el agua recibe el calor en la caldera,
convirtiéndose en vapor. La caldera hace de fuente calorífica.
Proceso 3-4: el vapor de agua atraviesa la turbina. A su paso

por la turbina el vapor impulsa y da movimiento a unas
paletas llamadas alabes, y con esto hace girar el eje de un
generador.
Proceso 4-1: el agua al salir de la turbina se encuentra como
una mezcla de vapor y liquido, razón por la cual se le hace
atravesar por un intercambiador de calor llamado
condensador con el objetivo de convertir el agua en
solamente líquido
69
CICLO RANKINE
Es un ciclo muy empleado en máquinas simples
70
En diagrama P-V, el ciclo se describe como
sigue:
En (1) la caldera entrega vapor saturado, el que

se transporta a la turbina. Allí el vapor se
expande entre la presión de la caldera y la
presión del condensador, produciendo el

trabajo W. La turbina descarga el vapor en el
estado (2). Este vapor es admitido al
condensador. Aquí se condensa a presión y
temperatura constante, evolución (2)-(3), y del
condensador se extrae líquido condensado, en
el estado (3). Luego la bomba aumenta la
presión del condensado de pcond a pcald,
evolución (3)-(4) y reinyecta el condensado en
la caldera.
Por lo tanto la máquina opera entre la presión
pcald y pcond,
71
En diagrama T-S el ciclo Rankine se describe como sigue
El vapor está inicialmente, como vapor saturado (1), luego el
vapor se expande en la turbina, generando trabajo, evolución
(1)-(2). Esta evolución se puede suponer adiabática. Si además
se supone sin roce, se asimilará a una isotrópica. Si hubiera

roce, la entropía aumentaría
72
DIMENSIONAMIENTO DE UNA CENTRAL TERMICA A VAPOR
El diseño conceptual incluye la descripción de la localización,

forma y bases del diseño de la planta general, como
intemperie o cubierta, grado de utilización, combustible

(incluyendo previsión de cambios), tipo y enlaces de la
subestación eléctrica, suministro y sistemas de agua, accesos,
condiciones y características del sitio, orientación, arreglo
general, elementos principales, condiciones de diseño y
características de construcción
73
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Estos varían de acuerdo al equipo utilizado, los más
utilizados son los siguientes:
Para paredes, pisos y cubierta o techo de los tanques, se
emplean los aceros A283 grado C y D y A285 grado C.

Acero al carbón
Acero inoxidable
Teflón en los compresores de aire
Aleaciones de acero
Aleaciones de latón
Vidrio
Concreto
Ladrillo Refractario
74
GENERADORES DE VAPOR
La generación de vapor para el accionamiento de las
turbinas se realiza en instalaciones generadoras
comúnmente denominadas calderas.
La instalación comprende no sólo la caldera propiamente dicha, sino,

además, componentes principales y accesorios tales como:
Economizadores y chimeneas.
Sobrecalentadores y recalentadores.
Quemadores y alimentadores de aire.
Condensadores.
Bombas y tanques de alimentación.
Domos.
75
PE1 PE1 PE2 PE2 PE3
Caldera 2 5 0 5 2
PE0 PES PES PES
modelo PES PES PES PES PES
8 36 48 56
12 15 20 25 32
Caldera Pot.
kW 8 12 15 20 25 32 36 48 56
nom.
101 129 129 129

Ancho total B mm 1130 1130 1130 1186 1186
3 7 7 7
Ancho caldera C mm 645 700 700 700 756 756 862 862 862
106 109 109 109 129 129 155 155 155
Alto caldera H mm
6 0 0 0 0 0 3 3 3
Alto sist. 139 139 139 159 159 185 185 185
D mm -
neumat. 2 2 2 2 2 5 5 5
Fondo caldera T mm 691 814 814 814 870 870 990 990 990
Fondo rev.
V mm 430 508 508 508 508 508 508 508 508
lateral
Dimensiones
tomas de
Zoll 1" 1" 1" 1" 5/4" 5/4" 2" 2" 2"
envío-retorno
de agua
76
77
TURBINAS DE VAPOR
Las turbinas de vapor y gas, a pesar de usar fluidos de
trabajo muy diferentes, tienen muchos puntos comunes
de diseño, construcción y operación. Las mayores
diferencias están en las presiones y temperaturas de

trabajo de estas máquinas. Para turbinas a vapor, la
temperatura máxima está hoy limitada a unos 540 a
600ºC. En las turbinas de gas en cambio, la temperatura
de ingreso de los gases a la turbina es de unos 1000ºC
para las de uso industrial y hasta unos 1300ºC. . Las
presiones máximas son de unos 35 MPa para turbinas a
vapor (350 bar), y entre 4 y 2 MPa para turbinas a gas
78
79
TIPO/TURBINA PARAMETROS DE VAPOR POTENCIA ENTREGADA DIMENSIONES TIPICAS
LONGITUD 8m
SST-100 65 BAR, 480°C HASTA 8,5 MW ANCHO 3,7m
ALTURA 3,4m
LONGITUD 12m
SST-150 103 BAR, 505°C HASTA 20 MW ANCHO 4m
ALTURA 5m
LONGITUD 14m
SST-200 110 BAR, 520°C HASTA 10 MW ANCHO 4.5m
ALTURA 5.5m
LONGITUD 12m
SST-300 120 BAR,520°C HASTA 50 MW ANCHO 4m
ALTURA 5m
LONGITUD 18m
SST-400 140 BAR,540°C HASTA 65 MW ANCHO 8.5m
ALTURA 5.5m
LONGITUD 19m
ALTURA 5m
LONGITUD 19m
SST-600 140 BAR,540°C HASTA 100 MW ANCHO 6m
ALTURA 5m
LONGITUD 20m
ALTURA 6m
LONGITUD 20m
SST-800 140 BAR,540°C HASTA 150 MW ANCHO 8.5m
ALTURA 6m
LONGITUD 20.5m
ALTURA 10m
80
TRANSFORMADOR
El dimensionamiento de transformadores se evalua con
base en la potencia eléctrica de los equipamientos de la
instalación y datos como factor de potencia, factor de
demanda y previsión de aumento de carga, es posible al
usuario una estimativa de la potencia necesaria del

transformador que ira atender su instalación eléctrica.
Para dimensionado de transformadores aplica

procedimientos recomendados para determinar la
potencia requerida en función de la aplicación de
diversos factores como pueden ser la altitud,
temperatura, aislamiento, número de fases,
refrigeración, etc.
81
TORRES DE REFRIGERACION
Las torres de refrigeración son enormes cilindros
contraídos a media altura (hiperboloides), que emiten
constantemente, vapor de agua (que se forma durante
el ciclo) no contaminante, a la atmósfera. Para minimizar

los efectos contaminantes de la combustión sobre el
entorno, la central dispone de una chimenea de gran
altura (llegan a los 300 m) y de unos precipitadores que
retienen las cenizas y otros volátiles de la combustión
82
Análisis esquemático simplificado de una torre de
enfriamiento.
En el diagrama el aire con una humedad Y 2 y temperatura t 2
entra por el fondo de la torre y la abandona por la parte
superior con una humedad Y3 y temperatura t 3. El agua entra
por la parte superior a la temperatura T1 y sale por el fondo a

la temperatura T4 .
83
ESQUEMA DE UNA CENTRAL CARBOELECTRICA
84
2.2.2.- Ciclos termodinámicos de las centrales termoeléctricas exotérmicas con
caldera o de vapor.
2.2.2.1.- Ciclo simple reversible.
El agua de la caldera se vaporiza a presión constante (más bien ligeramente
húmedo) y es recogido en el caldero, de aquí pasa al sobrecalentador,
donde prácticamente también a presión constante se calienta hasta la
temperatura máxima prevista en la instalación.
Se transporta luego por una tubería a la turbina, a donde llega en el mismo

estado si se prescinde en principio de las pérdidas de calor y de la caída de
presión a causa del rozamiento del flujo. En la turbina se expansiona
teóricamente a entropía constante, si prescindimos también de los
importantes rozamientos y choques que aquí tienen lugar; en realidad,
como la turbina es adiabática, la entropía del vapor tiene que aumentar a su
paso por ella. Sale de la turbina ligeramente húmedo (0,8<X<1) y entra en el
condensador donde a presión y temperatura constante se transforma en
líquido. Con una o más bombas hidráulicas se eleva la presión del agua para
que pueda retornar a la caldera. Por último, se precalienta el agua en el
economizador y entra de nuevo en el calderín. El ciclo resultante es el
llamado ciclo de Rankine.
85
86
2.2.2.2.- Trabajo y rendimiento del ciclo.
1.- Trabajo técnico.
Aplicando a la turbina un balance de energías, para régimen permanente,
es decir, caudal másico constante, y flujo unidimensional, es decir, en cada
sección perpendicular al flujo se mantienen constantes e invariables con el
tiempo las propiedades termodinámicas, obtenemos:
como la variación de la energía cinética es despreciable entre la entrada y

salida de la turbina, y además esta es prácticamente adiabática (Q = 0); el
trabajo técnico que sale de la misma vendría dada por la expresión:
87
Estas ecuaciones son válidas si se consideren o no los rozamientos, lo que

ocurre es que la variación de entalpía en el caso teórico (Wr = 0) resulta ser
mayor en la turbina y menor en la bomba que en el caso real (Wr > 0) y en
consecuencia también en el trabajo.
88
2.- Calor recibido por el vapor.
El agua recibe calor en la caldera desde que entra al economizador hasta que
sale del sobrecalentador. Puesto que la variación de energía cinética sigue
siendo despreciable, la ecuación de la energía antes indicada nos lleva para el
calentamiento (2-5) a la expresión:
89
3.- Calor del condensador.
Sabemos que todas las máquinas térmicas ceden un calor al exterior, por el
segundo principio de la Termodinámica o principio de la degradación de la
energía. En la central térmica exotérmica de vapor, esta cesión de calor al
exterior se realiza en un dispositivo denominado condensador, en donde el
fluido de trabajo (el agua o vapor de agua) cede calor a otro fluido en
general agua o aire (es un intercambiador de calor). Por lo que si
consideramos las energías cinéticas de entrada y salida aproximadamente

iguales, y sabiendo que el fluido no realiza ningún trabajo sobre el medio;
aplicando el balance de energía para un régimen permanente, obtenemos:
90
4.- Rendimiento Térmico Bruto del Ciclo.
Se define como el cociente entre el trabajo suministrado por el vapor en la
turbina y el calor que recibe en la caldera.
5.- Rendimiento Térmico Neto del Ciclo.

91
5.- Características que mejoran el rendimiento del ciclo reversible
En donde TFF es la temperatura del foco frío, y TFC es la temperatura del foco caliente.
Se entiende que el rendimiento del ciclo será tanto mayor cuanto mayor sea la
temperatura media TFC del vapor mientras recibe calor de la caldera, y cuanto menor
sea su temperatura media TFF durante la cesión de calor en el condensador.
Las característica que influyen en el rendimiento del ciclo Rankine, comprobadas
experimentalmente y en la práctica son:
1.- Aumentar la temperatura máxima del ciclo.
2.- Disminuir la temperatura mínima y como consecuencia la presión mínima del
ciclo.
.3.- Aumentar la presión máxima del ciclo.
4.- Aumentar la temperatura del agua de alimentación de la caldera (ciclo
regenerativo).
92
Rendimientos.
En las turbinas podemos considerar dos rendimientos para valorar las
pérdidas debido a los trabajos de rozamiento interior (del propio fluido) y el
exterior (rozamiento mecánico, entre las partes metálicas en movimiento de
la propia turbina):
- Rendimiento interno: Que se define como la relación entre el trabajo que
realmente transmite el fluido a los álabes o trabajo interno y el trabajo

adiabático isoentrópico o trabajo ideal.
- Rendimiento mecánico: Que se define como la relación entre el trabajo

útil, o en el eje, o al freno que da la turbina y el trabajo interno.
93
El rendimiento total de la turbina lo definiremos como la relación entre el
trabajo útil y el trabajo ideal.
Por otra parte en las bombas de agua de alimentación, el motor eléctrico

suministra una energía que viene dada como un momento al eje,
denominado trabajo al eje, de la energía asociada a este momento se
pierde parte en los rozamientos en los cojinetes y cierres, por lo que
queda disponible en los álabes un trabajo denominado trabajo interno, el
cual es transmitido al fluido, de esta energía una parte se pierde por el
rozamiento que existe en el seno del propio fluido, y la otra la toma el
fluido aumentando su entalpía. Por lo tanto podemos también definir dos
rendimientos:
94
- Rendimiento al eje: Es la relación entre el trabajo interno que reciben
los álabes y el trabajo en el eje.
- Rendimiento mecánico: Es la relación entre el trabajo ideal y el

trabajo interno.
El rendimiento total de la bomba es la relación entre el trabajo ideal y

el trabajo en el eje.
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CENTRAL TÉRMICA A GAS
107
TURBINA DE GAS
1. Introducción
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general,
pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya
franja de operación va desde pequeñas potencias (30 KW para las

microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta
forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos
termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor
de pequeña y media potencia
108
Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su
potencia y la flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas
cuyo uso para determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la
generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté en
claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja
frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos

alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas (como las que se
dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de
equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no
están en contacto con superficies calientes ni con productos de
combustión.
109
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación.
Además, su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en
tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones
en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).
110
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores
alternativos otorga a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un
mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas térmicas y una
elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de
lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y
la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de
fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en una

turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad
superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación
está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado
nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre

los que hay que destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo
rendimiento (30-35%) comparado con los motores alternativos diesel
(algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las
turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).
111
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los
siguientes elementos:
- Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.
- Sistema de aporte de calor al fluido.
- Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más

amplio entre los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización
de trabajo mecánico. Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica
como elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra mundial.
Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de energía
eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que
han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de
aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en
la industria como energía térmica o para producir más energía eléctrica (en los
denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una auténtica
revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor
ha sido la reina indiscutible durante muchos años.
112
2. Principio de funcionamiento
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión
interna, donde a partir de la energía aportada por un combustible se
produce energía mecánica y se genera una importante cantidad de
calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno
113
El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La

máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente
el fluido que pasa a través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y
comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde se
mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes,
producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se
expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y
el alternador.
114
3. Historia y evolución de la turbina de gas
Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en
un compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una
turbina de expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta
que da idea de un equipo unitario. Pero al diseño de turbina predominante
hoy en día se ha llegado después de una larga evolución desarrollada a lo
largo del sigo XX, principalmente.
La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que

buscarla en el año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un
pequeño juguete llamado Aeolípilo, que giraba a partir del vapor generado
en una pequeña caldera (figura 3). El juguete era una pura elucubración
mental, pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido
Figura 3: Aeolipilo de Hero.
115
En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la
tercera ley anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para
cada acción habrá una reacción de la misma fuerza e intensidad pero de
sentido opuesto”. Un ejemplo puede verse en la figura 4 Cuando las fuerzas
se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo o

soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema.
Figura 4: 3ª Ley de Newton.
116
La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F.
Stolze en 1872 a partir de una patente de Fernlhougs, y construida
realmente entre 1900 y 1904. Constaba de un compresor axial multietapa,
un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de entrar en la
cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para
este fin, y una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del
diseño, el poco éxito fue debido al bajo rendimiento tanto del compresor
como de la turbina, por las bajas relaciones de compresión y la baja

temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en
la época. Figura 5: Turbina diseñada por Stolz en
1872. (A) Compresor axial multietapa; (B)
Turbina de reacción multietapa; (C)
Precalentador de aire de admisión con los
gases de escape.
117
La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el
desarrollo de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores
eficaces era imposible desarrollar turbinas con rendimientos que
permitieran su desarrollo. Los primeros turbocompresores axiales de
rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los
principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de

compresores y turbinas, y es a partir de aquí cuando se emprende el
desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil aerodinámico
expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las
turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y gracias a los
conocimientos desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar
compresores y turbinas de alto rendimiento.
118
Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad
industrial, y no conseguían competir con los motores alternativos a
pistón, debido siempre a su bajo rendimiento máximo (20%). Pero sus
características de bajo peso y pequeño volumen hicieron que un poco
antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo
de turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930
concibió y patentó el uso de un reactor como medio de propulsión.

Alemania, por su parte, también desarrolló en paralelo su primer motor
a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión
utilizando un motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores
velocidades alcanzables aparecieron nuevos problemas aerodinámicos
que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el final de la guerra (1944-
1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de
forma eficiente.
119
Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos
conocimientos de aerodinámica permitió el desarrollo de
turbomáquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los años
60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70
prácticamente toda la aviación de gran potencia era impulsada por
turbinas.
El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres

obstáculos que han dificultado y ralentizado su desarrollo:
- La relación de compresión del compresor y su rendimiento.
- La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en
la cámara de combustión y en las primeras etapas de la turbina.
- En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma
manual.
120
El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras
desarrollar un compresor axial a partir de la mejora de
conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones
de compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación

tecnológica en el campo de los materiales, con el desarrollo
de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos
cerámicos. Esto, unido un profundo estudio de la
refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión
como en las primeras ruedas de álabes.
121
La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo
de ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas
condiciones y comportamientos, para así mejorar los diseños. Por otro,
ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de forma
muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales
parámetros de operación de la máquina minuto a minuto, y además
pueden diagnosticar el estado técnico del equipo y predecir futuros
fallos.
Figura 8: Interior del compresor de

alta presión de una turbina industrial.
El diseño aerodinámico de los álabes
es una de las claves de su excelente
rendimiento
122
En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de
electricidad. Así, en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW.
En España, la primera turbina de gas de gran tamaño (260 MW) se puso
en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales térmicas de
ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países
123
4. Partes principales de la turbina de gas.
Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de

aire, el compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el
rotor. A continuación se detallan las principales características de cada uno
de estos elementos.
Figura 9: Turbina de gas. Partes

principales.
124
4.1 Admisión de aire
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire
entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza.
Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que
pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura
para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.
4.2 Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado)
antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina
pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza
en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la
turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de
inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa
para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se verá más
adelante.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para
este fin.
125
4.3 Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con
el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un
nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no

reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y
por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que
procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos.
Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por
orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes
126
4.4 Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases
de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión
de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina
(con un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases
para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es
más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor
posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del
rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de
gas es de 30-35%).
127
CENTRAL TÉRMICA DE CICLO
COMBINADO
128
Central Termoeléctrica de Ciclo
Combinado
129
• La generación de energía con combustibles fósiles es una de las acciones que
en la actualidad más afecta al medio ambiente en nuestro planeta la
contaminación que se produce en los procesos de generación provocan
huellas que se deben mitigarse, en la actualidad sólo sistemas de gestión
ambiental adecuados, medidas actividades educativas, capacitación y
divulgación ayudaran a mitigar los efectos negativos provocados en el sector
eléctrico.
• El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el

calor de diversos procesos industriales y las cada vez más rigurosas
regulaciones medioambientales, han creado la necesidad de aprovechar el
calor residual de sistemas energéticos que permitan reducir el consumo de
combustibles tradicionales , recuperar el calor residual por seguridad y
economía, eliminar subproductos de procesos industriales.
• A título de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como
fuente de calor para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el
vapor por una turbina; ciclos combinados de este tipo elevan la eficiencia de
un ciclo de producción de electricidad hasta el 50%, y si la generación
eléctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en
calefacción, el rendimiento es aún mayor, lo que resulta una opción atractiva
para la generación de potencia y/o trabajo.
130
CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO
COMBINADO
• 1.-DEFINICIÓN:
• Una Central Térmica de Ciclo Combinado es una planta de
producción energía eléctrica basada en dos máquinas
térmicas, con dos ciclos térmicos diferentes: turbina de gas

y turbina de vapor.
• 2.-COMPONENTES
• Un grupo simple turbina de gas-alternador
• Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG)
• Un grupo simple turbina de vapor -alternador
• Un condensador
• Sistemas auxiliares
131
CENTRALES ELÉCTRICAS II
• Dados los elevados niveles de oxígeno residual
presentes en el escape de la turbina de gas, se
pueden instalar sistemas de combustión

suplementaria (post-combustión) aguas arriba
(en el lado de humos) del generador de vapor
recuperador de calor (HRSG), lo que permite:
132
• Una gran flexibilidad de operación
• Mejorar el control de la temperatura del vapor
• Incrementar la capacidad energética global de

la planta
133
• Las emisiones finales de NOx procedentes de
la turbina de gas son bajas (10- 70 ppm), y
dependen de:
• El diseño de los combustores (cámaras de

combustión) de la turbina de gas
• El sistema de combustión suplementaria
utilizado (si se usa)
• La incorporación de un sistema de control de
NO x de reducción catalítica selectiva (SCR)
134
135
136
• En la caldera de recuperación el agua pasa por tres tipos de
sectores:
• 1) Economizadores, que elevan la temperatura del agua
hasta casi la temperatura de ebullición
• 2) Los sectores de evaporación, situado en la zona central

de la caldera, donde se produce el cambio de fase líquido-
vapor (apenas se eleva la temperatura, sólo se vaporiza el
agua).
• 3) Los sectores de sobrecalentamiento, que hace que el
vapor adquiera un mayor nivel energético, aumente su
entalpía, aumentando su temperatura. Está situado en la
zona más próxima al escape de la turbina, donde la
temperatura es más alta, 500 ºC o más.
137
PROCESO POR ETAPAS:
138
• ETAPA 2
• En el Generador de Vapor se aprovechan los gases producidos en el
grupo Turbogenerador, para calentar agua y producir vapor,
Cuando es necesario aumentar la producción de vapor se lleva a
cabo una segunda combustión en el Hogar del Generador de
Vapor, es posible utilizar Gas Natural o Diesel
139
140
EN EL SOBRECALENTADOR
• Los Gases Producidos por la Combustión en la Turbina pasan por unos

pasajes dentro del al Sobrecalentador con lo que se logra un aumento en
la saturación y temperatura del vapor separado que proviene del domo
para mover la turbina de vapor
141
142
143
144
Centrales Termoeléctricas EN EL EVAPORADOR DE BAJA PRESIÓN
145
Centrales Termoeléctricas EN EL CONDENSADOR
146
CONFIGURACIONES
147
POSIBILIDADES DE DISEÑO DE LA CENTRAL
148
VENTAJAS:
• Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para

generación de energía eléctrica como para obtención de
vapor, este tipo de configuración permite la conversión o
“repowering” de instalaciones térmicas con turbinas de
vapor con el consiguiente aumento de la eficiencia integral
de las mismas.
Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado

indican las siguientes razones para justificar el mayor uso de los
mismos:
1) Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.
2) Posibilidad de uso de otros combustibles, diesel, carbón
gasificado, etc., con rendimientos elevados pero con
limitaciones en el funcionamiento de los quemadores. El
diseño se optimiza para gas natural.
149
3) Elevados rendimientos con buen factor de carga.
4) Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de
NOx y menor eliminación de calor al medio ambiente.
5) Menores requerimientos de refrigeración respecto a una
central convencional de igual potencia.

6) Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las
plantas, para los niveles de eficiencia obtenidos.
7) Ventajas asociadas a la estandarización de componentes,
con la simplificación de su montaje y mantenimiento.
El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan
en la actualidad es del orden del 57 %.
150
• La construcción, montaje y entrega de una turbina de gas,
puede ser del orden de un año, dependiendo del tamaño y
complejidad de los equipos
• La turbina de gas se puede utilizar para una rápida puesta en
servicio y para atender puntas de demanda. El sistema de la
caldera del generador de vapor recuperador de calor (RHSG)
requiere, para pasar desde el estado frío al 100% de plena
carga, unos 60 minutos.

• La inversión es relativamente baja, como consecuencia de la
construcción modular, entrega rápida, montaje corto y costes
mínimos de los sistemas soporte.
• Todo eso, que se deben sopesar frente al elevado coste de:

• Los combustibles más limpios utilizados en las turbinas de
gas
• Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad
• Los requisitos de carga
151
LIMITACIONES:
• Una de las limitaciones que imponen los materiales y las

temperaturas de trabajo asociadas, a los equipos y
componentes del circuito de los gases de combustión, son
los esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se
operan en forma intermitente o “se ciclan”.
• Por otra parte se ha comprobado que aún en condiciones

normales de operación mucho de los componentes del
citado circuito de gases de combustión no alcanzan el
tiempo de vida útil previsto. Por ejemplo los álabes de la
turbina de gas presentan frecuentemente fallas antes de
cumplir la vida útil establecida en el diseño.
152
• Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de
la turbina de gas de acuerdo con las condiciones
ambientales.
• En lo que respecta a la contaminación ambiental,
los combustores de baja emisión de NOx fueron

uno de los más importantes logros en la
tecnología de las turbinas de gas. No obstante
implican la limitación de tener mayor
inestabilidad de llama que los de difusión
convencionales por la necesidad de usar mezclas
aire-combustible más pobres.
153
VENTAJAS MEDIOAMBIENTALES
• Las emisiones medioambientales de los ciclos

combinados suelen ser, en general, bastante bajas.
• Si se quema gas natural, las emisiones de SO2 y de
partículas son despreciables.
• Las emisiones finales de NOx procedentes de la turbina

de gas son bajas (10÷ 70 ppm), y dependen de:
• El diseño de los combustores (cámaras de combustión)
de la turbina de gas
• El sistema de combustión suplementaria utilizado (si se
usa)
• La incorporación de un sistema de control de NO x de
reducción catalítica selectiva (SCR)
154
Además tenemos:
1- Gas natural es el combustible fósil más

limpio.
2- Ayudan a cumplir el Protocolo de Kioto.

3- Emisión de Dióxido de Azufre despreciable.
4- 35% menor consumo de combustibles que
una central convencional.
5- Consumo de agua reducido.
155
CENTRALES TERMOELÉCTRICAS C.C (gas ) vs C.S CARBÓN
156
RENDIMIENTO FRENTE A OTRAS TECNOLOGIAS
157
COSTOS DE INVERSION FRENTE A OTRAS TECNOLOGIAS
(Euros/Kw)
158
EMISIONES FRENTE A OTRAS TECNOLOGIAS
159
DURACION DEL PROYECTO FRENTE A OTRAS
TECNOLOGIAS
160
CONSUMO DE GAS NATURAL EN EL SECTOR ELÉCTRICO
PERUANO (2010)
• El consumo de gas natural para la generación de energía eléctrica
en el mes de octubre del año 2010 alcanzó los 301,9 millones de
metros cúbicos (10 661,9 millones de pies cúbicos) y fue 34,2%
mayor respecto al mismo periodo del año anterior. El consumo

promedio diario ascendió a 343,9 millones de pies cúbicos.
• Por otro lado, la producción de energía eléctrica con gas natural
en el mes de octubre alcanzó 1 152,7 GW.h, 28,5% mayor que la
producción del mismo periodo del año 2009.
• En el mes de octubre, el indicador de Megavatios hora generados
por millón de pies cúbicos alcanzó 108,1.
• En la Figura, se aprecian las variaciones de la producción con gas
natural, hidroenergía, diesel -residual y carbón respecto al mes
de octubre del año 2009.
161
• Las contribuciones del gas natural, hidroenergía, diesel - residual y
carbón para la generación de energía en octubre del año 2010
fueron 41,6%, 51,9%, 2,7%, y 3,5% respectivamente. Además, se
tiene una participación de 0,3% de producción de energía con
bagazo, según lo registrado por el COES.
162
DESCRIPCION DE
PROYECTO DE
CONVERSION A
CICLO
COMBINADO DE
LA CENTRAL
TERMOELÉCTRICA
CHILCA 1
163
OBJETIVO DEL PROYECTO
• El proyecto tiene por objetivo incrementar el

rendimiento energético de la CT Chilca 1, que
actualmente se encuentra operando en ciclo

simple, mediante su conversión a ciclo
combinado, a fin de satisfacer las mayores
demandas energéticas dentro del Sistema
Eléctrico Interconectado Nacional. El proyecto
permitirá generar una potencia adicional hasta de
300 MW, resultando en una capacidad total final
de la C.T. Chilca 1 de 843 MW.
164
UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD A LA ZONA
DEL PROYECTO
• El proyecto se encuentra ubicado en el distrito de
Chilca, provincia de Cañete, departamento de Lima,
aproximadamente a 63 Km de la ciudad de Lima. Cabe

resaltar que la ejecución del proyecto Conversión a
Ciclo Combinado de la C.T. Chilca 1 considera la
modificación del terreno de la CT Chilca 1,
incorporándose un área total de 2.66 ha, en ex-fundo
San José, así mismo como componente del proyecto se
considera la toma de agua de mar y tubería de
transporte. No se requerirá la habilitación de nuevas
vías de acceso, debido a que se prevé utilizar las ya
existentes.
165
DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES
• Los componentes del proyecto comprenden

tres calderas de recuperación de calor (CRC),
Turbina de Vapor, quemadores para la

producción adicional de calor y vapor,
sistema de enfriamiento de turbina, plantas
de agua, subestación Eléctrica y Líneas de
Transmisión, así mismo, considera el
incremento de la altura de la chimenea de
las turbinas de gas existentes.
166
CALDERA RECUPERADORA DE CALOR (CRC)
167
TURBINA A VAPOR
168
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE TURBINA
169
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
170
PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
• Se instalará una Planta de Agua Desmineralizada para
tratar agua “cruda”, a fin de poder reponer las pérdidas
de agua en el ciclo de agua-vapor. Tendrá una
capacidad de producción de unos 400 m3/día, con su

sistema de neutralización y tanque de almacenamiento
con capacidad de 2 700 m3. Asimismo se instalará una
planta de tratamiento de aguas industriales para
procesar el agua procedente de las purgas de las
Calderas de Recuperación de Calor, así como otros
efluentes industriales, y bombear el agua tratada hacia
un nuevo tanque de almacenamiento, esta agua podrá
ser usada para forestación.
171
• El proyecto evaluó el uso de diversas fuentes para el
aprovisionamiento de agua, entre las cuales se consideró el
uso de las aguas subterráneas a través de la explotación de
pozos, que posterior al análisis y evaluación de sus
implicancias ambientales en comparación a la alternativa de
uso de agua de mar, fue descartada, por cuanto ésta

conllevaría en generar implicancias negativas de interés
social y ambiental, tal como lo referido a incrementar la
intrusión marina subterránea, considerando que los pozos
constituyen fuentes importantes de aprovisionamiento
(consumo de agua potable y riego de parcelas) para los
pobladores de Chilca. En este sentido se consideró como
mejor alternativa el uso de agua de mar, para lo cual se ha
definido instalar una planta desalinizadora.
172
• La Planta de Desalinización de Agua de Mar
se instalará en el litoral de Chilca y tendrá
una extensión de 1.50 ha, y contempla la
instalación de los siguientes elementos:
• Toma de agua de mar
• Casa de bombas
• Plantas Desalinizadoras Propiamente dichas
• Tubería de transporte de agua
• Tanques de almacenamiento de agua
“cruda”
• Instalaciones Eléctricas
173
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA Y LÍNEAS DE
TRANSMISIÓN
• Comprende desde los bornes de alta tensión del

transformador principal de la unidad a vapor, que

elevarán el voltaje de generación a la tensión de
transmisión de 220 kV, incluyendo también los
equipos de protección y maniobra asociados
ubicados en la S.E. Chilca 1. La energía se exportará a
un nivel de tensión de 220 kV, a través de las líneas
de transmisión existentes LT2101 y LT2102.
174
OVERHAUL EN UNA
CENTRAL TERMICA DE CICLO
COMBINADO
175
El Overhaul es un revisión en profundidad o revisión
mayor en la que se analizan todos los sistemas de la
central, depende principalmente de las indicaciones del
fabricante de nuestro equipo, las revisiones están

determinas por las FFH (Factores Fired Hours) o las EOH
(Horas Equivalentes de Operación) de nuestra turbina
que es el elemento “más importante”. Las FFH y las EOH
son dos formas parecidas de calcular el tiempo que hay
que dejar entre inspecciones, están basadas en como se
haya operado nuestra turbina teniendo gran importancia
los arranques y disparos.
176
OVERHAUL EN TURBINAS DE GAS
1.1 Forma de calcular las EOH.
En general se pueden calcular de la siguiente manera:
- 1 OH (hora de operación) = 1EOH.

- 1 arranque = 20 EOH.
- 1 disparo a plena carga = 200 EOH
Se deben intentar respetar escrupulosamente ya que han

sido determinadas por el fabricante de nuestra turbina en sus
ensayos. El fabricante además nos suele determinar la
duración de las revisiones que dependerá de la importancia
de la revisión como se puede ver en la tabla 1, que es un
ejemplo de como ALSTOM tipifica las diferentes revisiones
que debemos hacer, para la turbina GT 26B.
177
178
En cada tipo de revisión se realizan unas labores según nos indique el
fabricante, pero la principal por duración e importancia de los trabajos
sería en este caso la TIPO C, ya que desmontamos nuestra turbina pieza
por pieza.
También se pueden realizar revisiones mayores por:
- Actualización tecnológica: Si surgen nuevos materiales o diseños de

componentes que pueden alarga la vida de nuestra turbina, o
aumentar sus rendimientos o mejorar su disponibilidad.
- Reparación de elementos desgastados.
- Reparación de elementos rotos.
179
Los factores que influyen directamente en la vida de las
partes críticas de la turbina de gas son:
- Ciclos de arranque: ya que el arranque es uno de los momentos más
críticos donde todo debe estar en su perfecto lugar y funcionando
perfectamente, ya que si hay algo mal nos puede acarrear problemas como
por ejemplo un desequilibrado que nos provoque un exceso de
vibraciones, en caso de arranques y paradas cada poco tiempo. La fatiga

mecánica por temperatura será un limitador de vida importante, ya que los
materiales se resentirán al enfriarse y calentarse mucho cada poco tiempo.
- Combustible: El combustible ideal para las turbinas de gas, es el gas
natural, ya que al ser un gas no llevará partículas sólidas que choquen
contra los álabes y provoquen desgastes aunque si formará compuestos
como óxidos de nitrógeno altamente corrosivos, el gas-oil o cualquier otro
líquido o sólido se “comerán” los álabes mucho más rápido, ya que
siempre podrá quedar algún no quemado que actuara como proyectil
contra los álabes y además contienen elementos como el azufre y el
nitrógeno que podrán dar lugar a depósitos y compuestos altamente
corrosivos.
180
- Temperatura de llama: Una alta temperatura de llama degradara más
rápidamente el recubrimiento cerámico y los metales.
- Niveles de inyección de agua o vapor: La presencia de partículas de

agua es dañina para los álabes ya que actuarán como proyectiles chocando
contra estos y erosionándolos, además el agua líquida al cambiar de
estado absorberá energía por lo que es mejor introducir vapor que
aumenta el rendimiento de la turbina y hace menos daño a esta.
181
Las técnicas que utilizamos durante nuestras revisiones para ver los
posibles fallos suelen ser:
- Revisiones Boroscópicas, inspección visual de partes internas con
el boroscopio, sin tener que desmontar mucho nuestra turbina.
- Espectrometrías del aceite: analizar el aceite para ver los metales
disueltos y así comprobar si se están desgastando en las zonas
lubricadas.
- Pruebas de vibraciones, para ver que todo esta como estaba y en
caso contrarío ver donde esta el fallo.
- Pruebas con líquidos penetrantes y radiografías para ver si hay
posibles grietas.
- Inspecciones por encima de todos los sistemas y del exterior de la
turbina para buscar posibles daños estructurales.
- Revisión de todos lo parámetros de funcionamiento de nuestra
turbina, y compararlos con el histórico para ver como andan las
cosas.
182
Si en las revisiones encontramos algún defecto o fallo se
deberá adelantar la siguiente revisión para ver si ha
empeorado o se mantiene constante, en el caso de que el
fallo sea peligroso para el funcionamiento de la turbina o

de la central se deberá parar para actuar y solucionarlo, de
paso revisaremos todas las piezas que están alrededor o
conectadas con la pieza o parte dañada para ver si el fallo
se ha podido extender o si el fallo detectado es
consecuencia de otro.
183
1.2 Fases de la revisión.
1) Planificación: Debemos tener claro que vamos hacer, cuando lo vamos hacer y
cuando lo vamos a acabar, para no olvidarnos de nada e intentar no perder tiempo.
2) Desmontaje: Iniciar el desmontaje de nuestra turbina y las partes correspondientes
con sumo cuidado de no perder ninguna pieza.
3) Limpieza: Es fundamental limpiar bien determinadas partes como son los primeros
álabes del compresor, y los álabes de la turbina para que no se obstruyan los poros
por donde sale el aire de refrigeración.
4) Trabajo en la turbina: en este momento ya nos ponemos manos a la obra y
realizamos todas las labores que teníamos previstas en la planificación en su orden
correspondiente.
5) Montaje: una vez acabados todos los trabajos volvemos a montar todas las piezas
con cuidado de no olvidarnos de nada.
6) Pruebas: realizar pruebas con la turbina para ver que hemos hecho todo correcto y
que no va haber problemas cuando la pongamos a plena carga.
7) Informe: realizar un informe con las incidencias y fallos detectados durante la
revisión.
184
1.3 Trabajos a realizar en el overhaul.
a) Sacar el rotor.
b) Limpieza de álabes del compresor y sustitución de los defectuosos.
c) Inspeccionar visualmente el rotor y comprobar la ausencia de fisuras por
líquidos penetrantes.
d) Cambio de álabes fijos y móviles etapa de alta y sustitución de los

defectuosos en baja.
e) Cambio de la cámara de combustión (quemadores y cámara).
f) Chequear la bancada y los tornillos de sujeción.
g) Chequear acoplamientos.
h) Sustituir pastillas de los cojinetes de apoyo y de empuje.
i) Sustituir el aceite, y limpiar el circuito de lubricación. Sustituir filtros.
j) Desmontar y comprobar las bombas de lubricación (mecánica, auxiliar
y de emergencia).
k) Sustituir termopares (sensores, transmisores y cableado).
l) Calibrar toda la instrumentación.
m) Equilibrar el rotor y alineación de la turbina.
n) Montar turbina. 185
Otros equipos sobre los que también se aprovecha para actuar son:
a) Ciclo agua-vapor.
b) Caldera.
c) Generador.
d) Sistema de alta tensión.
e) Planta de tratamiento de agua.

f) Mejores en software de control.
g) Mejoras en turbina de vapor.
186
1.4 Problemas más habituales en el overhaul.
- Falta de formación y experiencia del personal, hay que tener personal
cualificado que sepa que esta haciendo un trabajo muy delicado.
- Mala preparación de los trabajos, no tener todos los repuestos y
herramientas que nos pueden hacer falta preparados con antelación, para una
vez hecha la parada no tener que perder tiempo en buscarlos.

- Realización en campo de tareas que deben realizarse en taller.
- Mala praxis en la realización de los trabajos.
- Mala planificación y asignación de márgenes.
- Retrasos provocados por el cliente.
- Accidentes.
- Averías en herramientas críticas como grúas.
- Disminución de la fiabilidad en las primeras semanas.
- Incremento de la indisponibilidad programada.
- Problemas en la puesta en marcha, por no seguir los procedimientos
adecuados o por la aparición de problemas derivados del montaje inadecuado.
187
TURBINA DE VAPOR.
Lo que normalmente se hace es sustituir los álabes gastados y equilibrar
el conjunto del rotor y revisarla en profundidad para buscar posibles
defectos.
GENERADOR.
En las grandes revisiones se aprovecha para comprobar el estado de
escobillas y si es necesario sustituirlas, inspecciones visuales interiores,
para verificar la existencia de posibles rozamientos entre partes fijas y
partes móviles, pruebas de aislamiento de devanados, pruebas de presión
en el circuito de refrigeración, para detectar fugas y comprobación de
sellos del eje del generador.
188
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.
Las principales actividades se centran en la comprobación del estado de
los impulsores de las bombas de impulsión, en la limpieza de balsas y en
la comprobación de la estanqueidad de todo el circuito.
ESTACIÓN DE GAS O ERM.

Se aprovecha para comprobar el buen funcionamiento de válvulas y para

hacer pruebas de funcionamiento del sistema.
CICLO AGUA-VAPOR.
En este sistema durante las paradas la principal tarea a realizar es revisar
el calorifugado del circuito, el estado de tuberías y sus soportes, se
sustituyen algunos componentes internos de los by-pass que sufren gran
desgaste, y se limpia e inspecciona el condensador.
189
CALDERA.
La caldera de recuperación es un elemento estático cuyo mantenimiento es básicamente
condicional. Es decir, basa su mantenimiento en observaciones y mediciones, y si se
detecta una anomalía, se actúa. Una caldera bien diseñada y bien operada, con un
control químico adecuado debe dar muy pocos problemas, pero aún así durante las
paradas programadas se aprovecha para revisar los siguientes puntos:
- Quemadores, en calderas con post-combustión.

- Bombas de aportación a calderines.
- Calibración y comprobación de lazos de presión.
- Calibración y comprobación de lazos de caudal.
- Calibración y comprobación de lazos de temperatura.
- Calibración y comprobación de lazos de nivel.
- Válvulas motorizadas.
- Inspección visual del estado de haces tubulares en el interior de la caldera.
- Comprobación y medición de la capa de magnetita.
- Inspección general de la estructura de suportación principal, corrosión y deformaciones
principalmente.
- Inspección del estado del aislamiento. Termografías donde sea necesario.
- Inspección general de soportes de tuberías exteriores.
190
CUADRO COMPARATIVO ENTRE CENTRALES TERMICAS,
NUCLEARES E HIDROELECTRICAS
PARÁMETROS TERMICA NUCLEAR HIDROELECTRICA
COMBUSTIBLE Combustibles fósiles: Energía nuclear: fisión, Energías renovables:

gas, carbón, fuel- oil. fusión Hidráulica
TIEMPO DE 6 meses a 1 año 5 a 10 años 1 a 4 años

INSTALACIÓN
FUENTE DE ENERGIA No renovable No renovable Renovable
COSTOS 150 millones de dólares. Esta alrededor de 1000 240 millones de dólares
US$/Kw
EFICIENCIA DE LA  Gas natural 40%

CONVERSION  Uranio 30%  Hidráulica 80%
 Carbón 40%
 Fuel- oil 40%
191
PARÁMETROS TERMICA NUCLEAR HIDROELECTRICA
Gas natural 0,416 m3 /KW –h
Kg O m3 DE Carbón de 0,336 a 0,850 Kg / Hidráulica 0,389 m3 /

COMBUSTIBLE KW- h KW- h
Uranio 8,69 x 10-3 Kg /
QUE SE
Diesel / fuel de 0,362 a 0,309 KW - h
NECESITAN PARA
Kg / KW- h
GENERAR 1 KW
emisiones contaminantes, Los materiales

ocupación de espacio por la radioactivos emiten
IMPACTO Gran impacto
central y volumen de radiación ionizante
AMBIENTAL ambiental
residuos - aumentan en el penetrante que puede
orden siguiente: gas, fuel oil dañar los tejidos vivos. No contaminan el
ligero, fuel oíl pesado y ambiente.
El gas radón
combustión de carbón.
radioactivo es un
contaminante frecuente
en las minas
subterráneas de uranio.
192

Centrales Termicas

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Centrales

• Central Térmica Kallpa (174.4 MW)

Kallpa II (193.5 MW)

la combustión de carbón, fuel-óil o gas en una

Transformaciones de energía en una central térmica

- Centrales Térmicas de Fuel-Oil.

CENTRALES TERMICAS NO CONVENCIONALES

E. Térmica E. Mecánica E. Eléctrica

CENTRALES TÉRMICAS DE CARBÓN

Las centrales térmicas que usan como

trozos o pulverizado. La pulverización

CENTRALES TÉRMICAS DE FUEL-OIL

En las centrales de fuel-oil, el combustible se

ser inyectado en los quemadores. Estas

CENTRALES TÉRMICAS DE GAS NATURAL

En vez de agua, estas centrales utilizan gas, el

combustibles (gas, petróleo o diesel). El

Un ciclo combinado es, la combinación de un

gas lo compone la turbina de gas, y el ciclo de

Consiste en quemar carbón en un lecho de

partículas inertes, a través del cual se hace pasar

La gasificación del carbón es un proceso que

compuesto principalmente de CO e hidrogeno (H2). La

autorización para desarrollar las actividades de

energía. Carbón fuel-oil Gas

• Hay varios tipos de centrales  De fuel-oil

• El carbón es un combustible fósil, de color negro, muy rico

• Suele localizarse bajo una capa de pizarra y sobre una capa

• Los depósitos de carbón tienen frecuente asociación de

materia volátil, contenido en carbono fijo, humedad,

La hulla es un carbón mineral de tipo bituminoso

trayecto determinado, desde el campo productor

CENTRAL TÉRMICA A VAPOR

Una central térmica a vapor es una instalación que

de carbón, gas o fuel-oil, en una caldera diseñada

1. Torre de refrigeración 10. Válvula de control de gases 19. Supercalentador

3. Línea de transmisión 12. Desgasificador 21. Recalentador

4. Transformador 13. Calentador 22. Toma de aire de combustión

8. Condensador de superficie 17. Tambor de vapor 26. ventilador de tiro inducido

9. Turbina de media presión 18. Tolva de cenizas 27. Chimenea de emisiones

para transmitir calor de una fuente externa de

FIEL d STD 1.0 1000 675 3.110 1.950 2.070

RCB STD 1.5 1500 1.010 3.470 2.125 2.235

FIEL d Presión de servicio (estándar):8, 10, 13,16 y 18 bar.

RCB CALDER PRODUC

TIPO TIPO Kg./h Térmica mm. mm. mm.

UTE 18.0 18.000 12.000 9.000 4.150 4.350

solo cuerpo, y de ellas se obtienen potencias

TURBINA DE FLUJO RADIAL: El paso de vapor se realiza

su aprovechamiento térmico posterior.

Turbinas de vapor industriales Siemens

de refrigeración mediante la transferencia de calor y

cambiadores de calor; los principales de éstos equipos, son

se reduce primero a un polvo fino y se bombea después

turbina, generando energía mecánica. Hemos conseguido

El vapor, con el calor residual no aprovechable, pasa de la

Esquema del principio de funcionamiento

se distinguen en un Ciclo Rankine ideal

Proceso 3-4: el vapor de agua atraviesa la turbina. A su paso

En (1) la caldera entrega vapor saturado, el que

presión del condensador, produciendo el

se supone sin roce, se asimilará a una isotrópica. Si hubiera

El diseño conceptual incluye la descripción de la localización,