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MANTENIMIENTO DE SISTEMAS
DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO
OBJETIVO
Al finalizar el Curso, el estudiante se habrá familiarizado con las técnicas de
conservación y mantenimiento de las instalaciones frigoríficas de la refrigeración
industrial y el acondicionamiento del aire, instalaciones que presentan frecuentemente
problemas particulares que son consecuencia del alto nivel tecnológico empleado en el
diseño y construcción de sus componentes. En este Curso se explican detalladamente los
fundamentos termodinámicos de los ciclos de refrigeración, los sistemas de compresión
de vapor, los compresores alternativos y de tornillo, evaporadores, condensadores,
válvulas y dispositivos de expansión, depósitos de líquido, sistemas de desescarche, así
como el Mantenimiento Correctivo y Preventivo de estas instalaciones.
INDICE
fluidos que más se utilizan son el aire, el agua y los refrigerantes. La implementación de
ambas tecnologías requiere un sistema de refrigeración.
En el almacenamiento de alimentos no congelados, la conservación de alimentos se
prolonga con bajas temperaturas. El tiempo de conservación de varios productos como
función de la temperatura se muestra en la Figura 1-1:
Los procesos que componen el ciclo deben efectuarse así: 1 – 2: La compresión debe ser
adiabática y sin fricción; 2 – 3: El calor debe disiparse manteniendo constante la
temperatura del refrigerante; 3 – 4: La expansión en el motor es adiabática y sin fricción;
y 4 – 1: El calor es recibido manteniendo constante la temperatura.
Los procesos 1 – 2 y 3 – 4 ocurren sin que haya fricción, y se denominan “reversibles”
desde el punto de vista termodinámico. Como son adiabáticos, ocurren sin transferencia
de calor al medio ambiente. Procesos reversibles y adiabáticos ocurren a entropía
constante, de forma tal que el ciclo de Carnot consiste en dos procesos a entropía
constante conectados por dos procesos a temperatura constante, tal como se ilustra en la
Figura 1-7, que es un diagrama con coordenadas de temperatura absoluta y entropía (T-s):
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El trabajo neto que recibe el ciclo por unidad de masa de refrigerante está dado por la
diferencia entre el trabajo recibido por el compresor y el trabajo producido por el motor
(Figura 1-6). Un balance de energía para el refrigerador de Carnot resulta en:
qa + trabajo neto = qr
La diferencia entre qa y qr es, entonces, el trabajo neto:
Trabajo neto = qr – qa = (T2 – T1).(s2 – s3)
En el ejemplo 1-1, el trabajo neto sería:
Trabajo neto = 90 – 75 = 15 kJ/kg
qr – qa. Por consiguiente, el efecto frigorífico EFCarnot del ciclo de Carnot o COPCCrefrigeración
es:
EFCarnot = COPCC = qa/(qr – qa) = [T1(s2 – s3)]/[(T2 – T1)(s2 – s3)] = T1/(T2 – T1)
EFCarnot = COPCC = T1/(T2 – T1)
1.8. Condiciones para obtener el efecto frigorífico de Carnot
Cuanto más elevado es el COP, más baja es la potencia requerida para lograr la
refrigeración deseada. En la ecuación anterior se puede comprobar que decreciendo la
temperatura de condensación T2 o incrementando la de evaporación T1, el COP aumenta.
Como un incremento en el valor de T1 cambia tanto el denominador como el numerador
de la ecuación, la temperatura de evaporación T1 tiene un efecto mayor en el COP que la
temperatura de condensación T2.
Aunque pareciera entonces posible incrementar el COP seleccionando las temperaturas
en forma conveniente, eso no es posible. Es claro que si T1 = T2, el COP tiende a infinito,
lo que implica que la refrigeración deseada puede lograrse sin potencia alguna. El
objetivo de la refrigeración es extraer energía a baja temperatura y disiparla a una
temperatura más alta. En el caso de la Figura 1-11, por ejemplo, se extrae energía térmica
Figura 1.12. Refrigeración de -20°C a 20°C con a) una etapa, o b) dos etapas
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En el ciclo de dos etapas de la Figura 1.12 (b), el ciclo de baja temperatura entrega calor
qi a 283,15 K. El calor qi es la refrigeración de la etapa de alta temperatura.
Por cada kJ de refrigeración a 253,15 K, q i = (1) (283,15/253,15) = 1,1185 kJ, de forma
tal que el trabajo combinado de las dos etapas es:
W2 = 1 kJ/253,15 K/(283,15 K – 253,15 K) +
+1,1185 kJ/283,15 K/(293,15 K – 283,15 K)
W2 = 0,1185 + 0,0395 = 0,158 kJ
No es posible ahorrar energía con el ciclo de dos etapas. En un sistema real, debe existir
una diferencia de temperaturas entre la de disipación de la primera etapa y la de
refrigeración de la segunda, tal como se muestra en la Figura 1-13. Un ciclo combinado
con diferencias de temperaturas tendría una eficiencia más baja, y el trabajo requerido
excedería los 0,158 kJ.
El Factor de Eficiencia o COP calefacción es igual al Efecto Frigorífico o COP CCrefrigeración más
uno. Ello es lógico, ya que el calor entregado incluye el calor recibido a baja temperatura
y el trabajo recibido por el ciclo.
Ejemplo 1-4:
El sistema de refrigeración de una planta procesadora de alimentos opera a temperaturas
de evaporación de -20°C, y disipa calor a la atmósfera a 25°C. Toda la energía disipada
podría emplearse en la planta para calefacción a 50°C. Si el sistema opera de acuerdo al
ciclo de Carnot, y la potencia cuesta $0,06/kWh, calcule el costo de la potencia requerida
para entregar 1 GJ (948 000 Btu) de calefacción, elevando la temperatura de
condensación de 25 a 50°C.
Solución:
Ambos ciclos producen la misma refrigeración, tal como se muestra en la Figura 1-15:
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Figura 1-15. (a) Refrigeración únicamente (b) Bomba de Calor del ejemplo 1-4
La refrigeración, de acuerdo con la Figura 1-15 b, es:
Se concluye entonces que, entregando 216 – 139 = 77 MJ (73 000 Btu) de trabajo al
compresor, se obtiene 1 GJ (948 000 Btu) a 50°C. Como un kWh es igual a 3 600 kWs, y
un kWs es idéntico a un kJ, cada kJ cuesta 0,06 dividido por 3 600, o sea $0,0000167. El
costo del trabajo adicional de 77 000 kJ es, entonces
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Un método sencillo para analizar ciclos térmicos consiste en calcular los flujos de masas
y calor.
Ejemplo 1-5:
La planta de refrigeración de la Figura 1-16 a trabaja de acuerdo con el ciclo de Carnot de
la Figura 1-16 b. El refrigerante es R-502 y circula con un gasto de 1,4 kg/s.
La temperatura de condensación es 30°C (86°F) y la de evaporación es -10°C (14°F).
Calcule: a) Las entalpías de los puntos 1 a 4; b) La refrigeración obtenida; c) La potencia
entregada al compresor; d) La potencia entregada por el motor; e) El flujo de calor
disipado en el condensador; y f) El Efecto Frigorífico o COP del ciclo.
Solución:
a) Como se trata de un ciclo de Carnot, la compresión 1-2 y la expansión 3-4 son
isoentrópicas. Entonces, s1 = s2, y s3 = s4. La temperatura es constante en los
procesos 2-3 y 4-1. Los valores de las entalpías procedentes de las tablas de
propiedades o mediante programas electrónicos (REFUTIL.exe) son:
h2 = entalpía del vapor saturado a 30°C (86°F) = 357,61 kJ/kg
h3 = entalpía del líquido saturado a 30°C (86°F) = 235,63 kJ/kg
El punto 1 representa una mezcla de líquido y vapor a -10°C (14°F), con entropía s 1 = s2,
y s2 es igual a 1,524 kJ/(kg.K). La fracción de vapor del punto 1 es, con los subíndices líq
y gas, indicando líquido y vapor, respectivamente, y con el subíndice s indicando
saturación:
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Figura 1-16. (a) Esquema del ciclo (b) Diagrama p-h para el ejemplo 1-5
De las tablas termodinámicas o del REFUTIL.exe se obtienen:
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A -10°C (14°F), sv,s = 1,5421 kJ/(kg.K) y sl,s = 0,9589 kJ/(kg.K). Las entalpías son:
A -10°C (14°F), hv,s = 342,33 kJ/kg y hl,s = 188,87 kJ/kg
Partiendo de la proporción:
x =(s1-sl,s)/(sv,s-sl,s) = (h1-hl,s)/(hv,s-hl,s)
(1,524-0,9589)/(1,5421-0,9589)=(h1-188,87)/(342,33-188,87)
h1 = 337,57 kJ/kg
De donde resulta que h1 = 337,57 kJ/kg. La entalpía h4 se encuentra de la misma manera
que h1, a partir de las propiedades del vapor y del líquido saturado a -10°C (14°F),
empleando s3 = s4 .Primero, se busca s3 en el REFUTIL.exe para líquido saturado a 30°C,
s3 = 1,1216 kJ/(kg.K).
Partiendo de la proporción:
x =(s4-sl,s)/(sv,s-sl,s) = (h4-hl,s)/(hv,s-hl,s)
(1,1216-0,9589)/(1,5421-0,9589)=(h4-188,87)/(342,33-188,87)
h4 = 231,68 kJ/kg
Entonces: h1 = 337,57 kJ/kg
h2 = 357,61 kJ/kg
h3 = 235,63 kJ/kg
h4 = 231,68 kJ/kg
b) La refrigeración desarrollada por la unidad de masa del refrigerante se denomina
la “potencia frigorífica neta”, que es en este caso:
h1 – h4 = 337,57 kJ/kg – 231,68 kJ/kg = 105,89 kJ/kg
La refrigeración es la potencia frigorífica multiplicada por la masa de refrigerante
circulante en el sistema:
qe = 1,4 kg/s.105,89 kJ/kg = 148,246 kW
c) La potencia requerida por el compresor es:
Pc = (Caudal) (h2 – h1) = 1,4 kg/s.(357,61 kJ/kg-337,57 kJ/kg)=
= 28,056 kW
d) La potencia del motor es:
Pe = (Caudal) (h3 – h4) = 1,4 kg/s.(235,63 kJ/kg-231,68 kJ/kg)=
= 5,53 kW
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Ejemplo 1-6:
Una planta de refrigeración opera con R-502, de acuerdo con el ciclo 1´-2´-3-4 que se
muestra en la Figura 1-18, con una temperatura de condensación de 30°C, y una
temperatura de evaporación de -10°C. El refrigerante circula con un gasto de 1,4 kg/s. El
ciclo emplea la compresión seca. Calcule:
a) Las entalpías de los puntos 1´,2´,3 y 4.
b) La refrigeración obtenida.
c) La potencia requerida por el compresor.
d) La potencia entregada por el motor de expansión.
e) El calor entregado en el condensador.
f) El efecto frigorífico.
Solución:
a) El proceso de compresión 1´-2´se supone isoentrópico, comenzando con vapor
saturado a -10°C. Buscando en el REFUTIL.exe, h1´= 342,31 kJ/kg. La entalpía h2
´se logra en el diagrama p-h del R-502, en la intersección de la curva isoentrópica
que pasa por 1´, y la línea de presión constante correspondiente a la temperatura
de saturación de 30°C. Tal como se muestra en la Figura 1-18
Ejemplo 1-7:
Una planta de refrigeración emplea R-502, y opera de acuerdo con el ciclo 1´-2´-3´-4´
que se muestra en la Figura 1-20. El ciclo reemplaza el motor de la Figura 1-17 con una
válvula de expansión. Las temperaturas de evaporación (-10°C) y de condensación
(30°C). El refrigerante circula con un gasto de 1,4 kg/s. Calcule:
a) Las entalpías de los puntos 1´,2´,3´ y 4´.
b) La refrigeración obtenida.
c) La potencia del compresor.
d) La cantidad de calor disipada en el condensador.
e) El efecto frigorífico.
Solución:
a) Las entalpías de los puntos 1´, 2´, 3´ y 4´son las mismas del ejemplo 1-6, y
también: h4 = h3 de manera que:
h1´ = 342,31 kJ/kg; h2´ = 364 kJ/kg; h3´ = 235,63 kJ/kg; h4´ = 231,68 kJ/kg
b) qe = 1,4 kg/s. (342,31 kJ/kg – 235,63 kJ/kg) = 149,352 kW (42,43 ton)
c) Pc = 1,4 kg/s. (364 kJ/kg – 342,31 kJ/kg) = 30,37 kW (40,73 hp)
d) qc = 1,4 kg/s. (364 kJ/kg – 235,63 kJ/kg) = 179,718 kW
e) EF = 149,352 kW/30,37 kW = 4,92
Al reemplazar el motor por la válvula de expansión, el COP decrece desde 6,24 (ejemplo
1-6) a 4,92. Esto se debe no sólo a que la potencia del motor de expansión no puede ya
aprovecharse, sino también a que la entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador
(punto 4´), se ha incrementado.
hasta 30 kW (40 hp), los accesos a través de la carcasa son las tuberías para la entrada y
salida del refrigerante y los orificios para los conductores eléctricos.
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El compresor "abierto"
Un extremo del eje manivela
atraviesa el compresor para poder
acoplarse al motor de
accionamiento.
El compresor "hermético
accesible"
También se les llama semi- herméticos:
El pistón está en punto muerto (punto 1). Para no tener golpes contra la caja de válvulas,
hay un espacio mecánico que se denomina espacio perjudicial, está en la parte superior de
la cámara de compresión, la válvula HP está abierta. Teniendo en cuenta que el
compresor acaba de terminar la expulsión del gas, en la cámara de compresión se
alcanzan 15 bar; la válvula BP está cerrada por lo que la diferencia de presión la obliga a
pegarse al asiento de la culata.
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El pistón está en el punto muerto inferior (punto 3). El cilindro está completamente lleno
de gas a 4 bar, pero el pistón ha aspirado solamente el gas existente entre el punto 2 y 3.
Carrera ascendente del pistón
El pistón está en punto muerto abajo, y no aspira más que el gas contenido entre el punto
2 y 3.
El pistón está ahora en su punto muerto superior y el espacio extremo tiene exactamente
la misma cantidad de vapor a 15 bar que en la primera figura de la carrera descendente
(Figura 2-4 a).
Los compresores tienen válvulas de admisión y de escape que se mantienen cerradas por
la fuerza de un resorte. Cuando la presión en el cilindro cae por debajo de la presión en la
tubería de aspiración o de admisión, (en compresores reales se trata de una diferencia de
presión muy pequeña), la válvula de admisión se abre y el refrigerante entra al cilindro.
Durante la carrera de descarga, cuando la presión en el cilindro se eleva por encima de la
presión en la tubería de descarga (levemente más alta en compresores reales) la válvula
de escape se abre y el pistón empuja al refrigerante hacia la cañería de descarga del
compresor.
2.3. Condensadores
Los condensadores de uso más común en los sistemas de refrigeración son: enfriados por
aire, enfriados por agua y evaporativos.
Todos estos condensadores son utilizados en la refrigeración industrial. Sin embargo, los
condensadores evaporativos se usan con más frecuencia en instalaciones industriales que
en instalaciones de aire acondicionado, en las que los condensadores enfriados por aire
son más comunes. Estos aparatos permiten a los gases que salen del compresor en alta
presión cambiar de estado gas a estado líquido, para poder alimentar la válvula de
expansión con el líquido necesario hasta producir una buena evaporación. Para tener este
cambio de estado se necesita un enfriamiento que puede producirse por dos medios: Aire
o Agua.
Punto A: Los vapores del 404A sobrecalentados entran en el condensador con una
presión de 17 bar.
Punto B: La molécula del 404A está en estado líquido (Mezcla con vapores saturados) el
404A está a 39ºC, es el principio de la condensación.
Punto C: La última molécula de vapor R 404 A está en estado líquido. Ya no existe gas.
Es el final de la condensación (tº 39ºC).
Entre C y D: Con la ayuda del aire que circula ligeramente a través del condensador
subenfriamos el líquido y la temperatura está siempre a 39ºC.
Punto D: A la salida del condensador todo el refrigerante está en el estado líquido y éste
está subenfriado a una temperatura de 34ºC. La presión está a 17 bar.
= [BC] - D
= 39 - 34 = 5°C
En el ejemplo (arriba) el aire llega sobre el condensador a 25ºC, se recalienta hasta 31ºC
absorbiendo el calor del líquido:
Esquema de principio:
Función:
Cuando el grupo está en marcha el calderín o depósito de líquido está totalmente a sobre-
presión lo que permite al líquido de salir hacia la válvula de expansión pasando por el
filtro secador sin ningún problema.
Medidas:
Para seleccionar el depósito de líquido de una instalación se procede de la siguiente
manera:
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La mayoría de los evaporadores para enfriar líquidos son del tipo acorazado, en que los
tubos están rodeados por una envoltura metálica cilíndrica, Figura 2-17 a, El líquido a
enfriar circula por los tubos, en tanto que el refrigerante se evapora en el exterior de los
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Evaporador de techo
Evaporador mural
Evaporador a placas
Aeroevaporador con boquilla
Funcionamiento
Resulta complicado fijar los valores usuales del , en el frío comercial por
problemas ligados al escarche y en climatización por problemas ligados a la
deshumidificación.
Por lo tanto para las aplicaciones usuales de los evaporadores enfriados por aire, se
encuentra que:
En climatización:
Un sobre el aire (tae - tas) de 6 a 10°C y un total (tae - to) total de 6 a 20°C
En frío comercial:
Un sobre el aire de 3 a 5°C y un total de 6 a 10°C
2.6. Coeficiente de transferencia de calor
En cualquier punto del serpentín de la Figura 2-21, la energía térmica debe fluir a través
de tres resistencias en serie: la del lado del aire, la que ofrece la pared del tubo y la del
interior del tubo en el refrigerante.
Casos de utilización:
Principio de funcionamiento:
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Función de cierre:
Función de apertura:
F1: acción de la presión del fluido del bulbo sobre el área S de la membrana
F1 = Pb x S
si F1 > F2 apertura de la válvula
si F1 = F2 equilibrio
si F1 < F2 cierre de la válvula de expansión
Tipos de instalaciones:
Principio de funcionamiento:
Fuerza de cierre:
Función de apertura:
Sobrecalentamiento anormal:
Cuando la última molécula de gas se evapora muy pronto indica la falta de fluido.
Sobrecalentamiento importante
La válvula está casi cerrada no deja pasar más que un poco de líquido: la potencia es
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totalmente baja y sobre el aire también es débil, la presión de baja está más baja de lo
normal lo podemos ver a la salida de la válvula de expansión que está escarchada.
Menos sobrecalentamiento
La válvula abierta, deja pasar el fluido sin problema el sobre el aire está bien. Pero el
compresor puede tener un golpe de líquido.
El bulbo debe montarse a la salida del evaporador, en la parte horizontal del tubo de
aspiración, para montarlo hay que tener en cuenta la posición: Tiene que ser entre 8 y 4h,
para evitar que tenga mal señal (aceite dentro la tubería de baja).
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Función:
- Los ácidos nocivos: los almacena para impedir la corrosión de las partes
mecánica y eléctrica.
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Constitución:
El deshidratador tiene relativamente un diámetro grande para evitar la caída de presión.
Se puede montar en todos los sentidos: horizontal, vertical, etc. Una flecha indica el
sentido del montaje. Está compuesto de una mezcla de gel de silicona, un tamiz
molecular y también óxido de aluminio activado.
2.10. Funcionamiento de la instalación de refrigeración
Esquema de principio
Puesta en servicio
Actuación preliminar para la puesta en marcha:
1. Hacer vacío.
2. Romper el vacío con nitrógeno seco y buscar fugas (con lámpara halógena), si se
trata de los gases R22, etc., los ecológicos tienen otras métodos de buscar fugas.
7. Regulación del relé térmico del compresor. Si es externo hay compresores que
llevan protección interna (2 horas) entonces no hay regulación porque está dada
por el fabricante y no se puede cambiar.
Por supuesto, se puede realizar la mayoría de estos trabajos mientras se hace el vacío.
5. Regular termostatos.
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6. Regular presostatos.
Regulación presostática
La
Leyenda:
parada de urgencia AU: los relés térmicos F1, F2 y también el presostato de alta HP son
utilizados para la seguridad. Un corte de seguridad causa el paro inmediato de la
instalación.
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Regulación termostática
El funcionamiento de está regulación reposa sobre la utilización de un termostato de
regulación.
Leyenda:
La parada de urgencia: los relés térmicos y los presostatos son utilizados para la
seguridad. En caso que se corte uno de estos elementos la instalación para
inmediatamente.
Sirve para mantener una presión mínima y predeterminada del evaporador a la regulación
inicial.
Protege el evaporador de las "exageradas" bajas temperaturas (relación presión/
temperatura). También, evita la disposición de la escarcha sobre los intercambiadores de
líquido (evaporadores multitubulares, por ejemplo). Garantizando una presión mínima del
evaporador y un buen % de humedad relativa, el género está en un estado característico
sin deshumidificación, como por ejemplo las flores; éstas son muy sensibles a la
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Con la ayuda del esquema se verá que con una disminución de 5ºC de la temperatura de
evaporación se tendrá una caída de la hidrometría de la cámara, mismo si su temperatura
queda constante (15ºC).
Símbolos:
Principios de funcionamiento:
de baja no actúa ni sobre el cierre ni sobre la abertura del regulador: dos fuerzas opuestas
el resultado es nulo.
igualizador
Ff = Ff1+Ff2
La presión del muelle ajustable con la ayuda del tornillo de regulación, una vez la
regulación está hecha queda constante. La presión atmosférica varía en proporciones
relativas, entonces podemos decir que Ff queda constante una vez regulada, por eso la
llamamos fuerza de regulación.
Cuando las temperaturas de evaporación son inferiores a cero grado (32°F) o al punto de
rocío del aire, se forma escarcha en los evaporadores. En algunos casos, puede ocurrir la
formación de hielo, cuando el agua condensada se congela. La situación más común es,
sin embargo, la formación de escarcha al pasar el vapor al estado sólido. Aunque la
escarcha produce algunos inconvenientes, aún no se ha descubierto cómo evitar su
formación.
Como el enfriamiento del aire a bajas temperaturas produce inevitablemente la formación
de escarcha, es entonces necesario eliminarla y controlar o reducir los perjuicios que
pueda ocasionar.
La restricción del flujo de aire es el inconveniente más serio. Se han realizado ensayos de
laboratorio en los que el caudal de aire se mantuvo constante incrementando la potencia
del ventilador a medida que se formaba la escarcha, Figura 2-30:
Esta reducción del flujo de aire hace decrecer el valor del coeficiente de transferencia de
calor, tal como se muestra en la Figura 2-30, lo que decrece la capacidad del evaporador.
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Los evaporadores que operan con pequeñas diferencias de temperatura entre el aire y el
refrigerante condensan poca humedad, lo cual reduce también la formación de escarcha.
2.16. Métodos para derretir la escarcha
La escarcha puede eliminarse con aire, agua, electricidad o gas caliente. El desescarche
por aire puede realizarse en formas diferentes. En los espacios refrigerados con
temperaturas por encima de aproximadamente 2°C (36°F), es posible eliminar el
suministro de refrigerante al evaporador hasta que la escarcha se funda debido al calor
recibido proveniente del aire de la cámara. Este es un proceso lento, de forma tal que el
diseñador debe proveer suficiente capacidad de evaporación como para satisfacer la
demanda de refrigeración en todo momento, aún cuando algunos evaporadores se
encuentren fuera de operación. Otra forma de desescarche por aire consiste en instalar
conductos para dirigir aire proveniente del exterior hacia los evaporadores escarchados.
Durante la operación normal, los conductos se cierran por medio de registros, aislando así
el espacio refrigerado y el medio ambiente.
El desescarche por agua es de uso muy común, solamente superado por el método de gas
caliente. Se emplea en cámaras de hasta -40°C (-40°F), y es una operación de corta
duración. Consiste en dirigir un fuerte chorro de agua pulverizada sobre los tubos del
evaporador, y la mezcla de agua y de escarcha escapa hacia fuera del espacio refrigerado
por un sumidero. Es recomendable que el agua se encuentre a 18°C (65°F), y que el gasto
sea de 2 a 3 kg/s por m 2 de área frontal (3 a 4 gpm/pie 2). Es posible emplear la energía
disipada en el condensador para calentar el agua de desescarche. En cámaras que operan
a temperaturas inferiores al punto de congelación, la válvula que controla el ingreso del
agua debe ser instalada en el exterior del espacio refrigerado. Las tuberías de
alimentación de agua y la del sumidero deben inclinarse en la dirección del flujo con una
pendiente de 1 en 10 o 15. No es común colocar aislamiento térmico en las tuberías, ya
que aún cuando algo de hielo puede formarse al comenzar la operación, se funde
rápidamente con el fluir del agua.
El desescarche por electricidad se realiza por medio de calentadores eléctricos en
contacto térmico con el evaporador. Un diseño con el que se logra introducir la energía
térmica en el evaporador en forma eficiente consiste en colocar varios calentadores
cilíndricos en lugar de varios tubos. Aunque el costo inicial del desescarche eléctrico es el
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más bajo, el costo operacional puede resultar muy alto, debido al alto costo de la
electricidad como agente calefactor.
Con cualquiera de los métodos, la tubería de desagüe del agua debe impedir la entrada de
aire caliente del exterior, o la pérdida de aire refrigerado hacia el exterior. Es necesario
entonces instalar un dispositivo de retención de líquido tal como en la Figura 2-34. El
dispositivo es usualmente una sección de tubería en forma de U.
La válvula termostática se usa poco con amoníaco porque el flujo de refrigerante para una
capacidad dada es relativamente pequeño, lo que dificulta su control.
El evaporador inundado, Figura 2-36, contiene líquido y vapor, y ambos circulan debido
a la convección natural. Toda la superficie interior del evaporador se encuentra en
contacto con refrigerante líquido y con vapor alternativamente. El vapor generado se
separa del líquido en el acumulador y fluye hacia el compresor.
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Figura 2-38. Conexiones y controles del sistema de desescarche por gas caliente en
un evaporador de expansión directa
Aunque la Figura 2-38 podría sugerir, durante el desescarche, que la salida del
evaporador está conectada directamente al compresor, eso no es así. El flujo de
refrigerante contiene dos fases, líquida y vapor. El líquido podría dañar al compresor, y es
necesario, entonces, separarlo para su posterior evaporación o evaporarlo antes de que
ingrese al compresor.
Para evaporadores con recirculación, se muestra en la Figura 2-39 un diagrama típico de
los flujos y controles:
quedan en la superficie metálica, en vez de ser arrastradas por el aire y caer en el piso o
en los productos refrigerados cuando arranca el ventilador.
En los minutos iniciales de la operación de desescarche, el refrigerante que pasa por la
válvula reguladora de presión se encuentra en estado líquido. Más tarde, cuando no se
condensa todo el gasto de refrigerante, es normal que circule vapor a través de la válvula.
La Figura 2-40 muestra el diagrama de presión-entalpía con los procesos de expansión de
tanto el líquido como el vapor:
Figura 2-40. Expansión del líquido y del vapor hasta la presión de admisión en un
evaporador durante la operación de desescarche
El líquido saturado en u se expande a entalpía constante hasta v, en que hay algo de vapor
en equilibrio con el líquido, el cual puede evaporarse y producir refrigeración. La
expansión del vapor de x a y es, sin embargo, perjudicial, ya que el vapor debe ser
comprimido y condensado antes de proporcionar refrigeración.
Algunos ingenieros recomiendan el uso de una válvula de flotador de alta presión, que
deja pasar líquido pero se cierra cuando el vapor llega a la válvula. Una característica de
la operación de esta válvula es que la presión en el evaporador no se encuentra bajo
control, sino que puede llegar a ser tan alta como la del gas. Al recomenzar la
refrigeración, es posible que la masa de gas a alta presión se expanda a gran velocidad
hacia la tubería de aspiración, arrastrando líquido que al impactar las paredes de tubos y
tanques puede dañar la instalación seriamente. Se debe entonces proveer un mecanismo
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En sistemas con compresión en dos etapas, es muy posible que la presión intermedia sea
menor que la presión mantenida por la válvula reguladora en el evaporador. Cuando esto
ocurre, se conecta la descarga del evaporador durante el desescarche al tanque de
separación de vapor y enfriamiento intermedio, como en la Figura 2-41, en vez de a la
tubería de aspiración como en la Figura 2-39:
condensador sin condensar y también recibe algo de vapor proveniente del líquido del
recipiente. Cuando el líquido pasa a la fase vapor, su temperatura decrece. Pero la ventaja
de este tipo de instalación es que el líquido del recipiente sirve como fuente de vapor si el
compresor no alcanza a proveer la cantidad suficiente.
2.18. Evaporadores con rociado de anticongelante
Una forma de controlar la formación de escarcha en los evaporadores consiste en rociar
los mismos con una solución acuosa anticongelante, tal como glicol etilénico o
propilénico. Este tipo de evaporador funciona con frecuencia con una proporción de calor
latente a calor sensible más alta que los evaporadores secos. Un esquema de un sistema
de operación continua se muestra en la Figura 2-43:
Los beneficios asociados con los evaporadores con anticongelante operando por debajo
del punto de congelación son:
La operación de desescarche es innecesaria.
No debe gastarse energía para proveer gas caliente o agua para eliminar la
escarcha.
Correcto funcionamiento cuando hay alta humedad.
El glicol etilénico tiene efectos bactericidas, y elimina otros microorganismos.
Figura 2-45. Superficie óptima para obtener el costo mínimo total, como suma del
costo de operación del compresor y del costo del evaporador
Los tiempos de parada son menores y, por consiguiente, la disponibilidad es mayor; con
este sistema de mantenimiento, el equipo se mantendrá en un estado que debe asegurar su
rendimiento eficaz; se gana en organización; se evitan, en cierta medida, los casos de
rotura imprevistas ocasionadas por fallas en el equipo y el costo inicial es relativamente
bajo.
Desventajas:
Con este sistema se incurre en gastos innecesarios de recursos, materiales y horas-
hombre, ya que si la intervención es planificada, por tiempo, y no por el estado técnico de
la máquina, muchas veces se sustituyen los componentes (rodamientos, chumaceras, etc.)
que aún están en buen estado, no aprovechando así toda su vida útil; cada vez que la
máquina es desarmada para una revisión y luego es vuelta a armar, los parámetros
tecnológicos de la misma se alteran y su estado técnico se deteriora por la acción del
factor humano, disminuyendo así su fiabilidad y, a la larga, su vida útil y su
disponibilidad; y, finalmente, los desperfectos iniciales no son descubiertos en una etapa
suficientemente temprana para prevenir las paradas no programadas.
3.4. Mantenimiento Predictivo
Este sistema es una forma más moderna de mantenimiento, se aplica generalmente a
equipos clasificados como críticos, ya que su rotura causaría una parada inmediata de la
producción, ocasionando cuellos de botella.
En este sistema de mantenimiento, las revisiones en intervalos fijos son sustituidas por
mediciones de las condiciones de la máquina en intervalos fijos, esto se denomina
“Control y Seguimiento del Estado”. El principio del Mantenimiento Predictivo es que la
intervención se realizará únicamente cuando las mediciones lo indiquen. Esto está,
además, de acuerdo con el recelo que la mayoría de los ingenieros tienen en intervenir a
las máquinas que funcionan bien.
El Mantenimiento Predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo de una
máquina o instalación. El mismo conocimiento de la condición operativa a través de la
medición de ciertos parámetros de la máquina o instalación (vibración, ruido,
temperatura, etc.) permite programar la intervención del elemento justo antes de que el
fallo llegue a producirse, eliminando así la incertidumbre. Este sistema abarca un
conjunto de técnicas de inspección (adquisición de parámetros), análisis y diagnóstico,
95
El TPM es una estrategia o concepto nuevo dentro del sistema de Calidad Total, donde se
trata de cambiar el enfoque clásico de solución de problemas. En lugar de que estos sean
resueltos por los mandos de la organización, hay que procurar que los propios
trabajadores sean los que encuentren e implanten las soluciones. De esta forma, se crea
un clima de participación del que surgen ideas y sugerencias que, una vez analizadas,
deben ser llevadas a la práctica lo más rápidamente posible. El TPM combina las
prácticas habituales de mantenimiento preventivo y predictivo con el sistema japonés de
involucrar profundamente al personal de la fábrica.
El TPM tiene los siguientes objetivos básicos:
1. Maximizar la efectividad de los equipos.
2. Establecer a través de un sistema, el mantenimiento preventivo-predictivo, más
larga vida y disponibilidad del equipo de producción.
3. Asumir el concepto de TPM teniendo en cuenta todos los departamentos.
4. Involucrar en este proceso desde la dirección hasta el último trabajador.
5. Promover el TPM a través de una acción de dirección para crear los grupos de
pequeñas actividades e ideas.
En general, son necesarios unos cinco años para implantar y desarrollar el TPM en una
industria, y la llave del éxito está en el rigor de la aplicación. Requiere, además, la
superación constante del personal (capacitación continua). El arranque y desarrollo del
TPM se hace más difícil si antes no se ha pasado por las etapas previas que preparan el
camino, como son:
Desarrollo de la logística industrial y de la tecnología en toda la
organización involucrada en la producción.
Preparar una organización participativa y moderna en la fabricación y el
mantenimiento.
Definir y desarrollar el TPM buscando su sentido práctico, con la ayuda
de técnicos y expertos en mantenimiento, bien preparados para a nimar la
acción con entusiasmo.
Ventajas:
Mejora del rendimiento operacional de las máquinas.
Disminución de averías.
97
Para hacer este trabajo debe garantizarse una buena ventilación del local, no deben
respirarse los gases que se desprenden de las sustancias utilizadas y se deben utilizar
guantes y botas de goma.
En caso de que el hidróxido de sodio o potasio haga contacto con los ojos, debe lavarse
con agua de bicarbonato y posteriormente con abundante agua limpia.
Los condensadores enfriados por agua, de coraza y tubos, disminuyen su eficiencia con la
aparición de incrustaciones de calcio y magnesio que, generalmente, suelen producirse en
estos equipos; ello va a depender en gran medida de la calidad del agua de circulación
encargada de la evacuación del calor. En la actualidad, además del tratamiento químico,
se emplean tecnologías tales como magnetizadores, que atenúan la formación de
incrustaciones y, por tanto, alargan el período entre un mantenimiento y otro,
garantizando, además, que las presiones de condensación se mantengan en valores
adecuados, contribuyendo de este modo a que no se incremente el consumo energético de
la instalación.
Para eliminar las incrustaciones de calcio, magnesio y otras adherencias en los
condensadores de coraza y tubos, suelen emplearse métodos de limpieza química. Esta
operación se realiza, generalmente, utilizando derivados del ácido clorhídrico, como es el
ácido muriático en concentración del 3 al 5%. La circulación de la solución por los tubos
incrustados se mantendrá hasta que desaparezcan las reacciones químicas, debe
observarse que no aparezcan precipitaciones de cobre en el fondo del recipiente
suministrador, pues no se puede disminuir el espesor de los tubos y aparecer orificios y
grietas. Las bombas para la circulación de estas sustancias deben ser de materiales
anticorrosivos.
Luego de la desincrustación, debe aplicarse una sustancia neutralizante, que puede ser
Soda Ash, la que debe permanecer por un período de 4 a 6 horas en el intercambiador, y
finalmente se debe circular abundante agua. Para estas operaciones se deben utilizar
guantes y botes de goma, teniendo especial cuidado en la protección de los ojos.
Evaporadores
En los evaporadores las incrustaciones se producen, fundamentalmente, a causa de las
impurezas por falta de filtros de aire. Estos serpentines evaporadores deben limpiarse
101
superficialmente por medios manuales, como son cepillos de alambre, agua a presión y
soplado con aire.
Filtros de aire
Los filtros de aire se limpian, generalmente, con agua a presión y luego se secan
exponiéndolos al sol o soplándolos con aire. En caso de deterioro, debe procederse a la
sustitución de los mismos.
Unidades compresoras
Deben ser limpiadas adecuadamente, tanto el motor como el compresor con un diluente
de grasas, debiéndose tomar especial cuidado en que éste no penetre en el interior de la
caja de lubricación ni en los enrollados de los motores. Este tipo de limpieza es sólo para
el exterior de la maquinaria. Deben observarse normas de protección de incendio al
utilizar diluentes inflamables.
Grupo 2 (Lubricación)
Motores con cojinetes de rodillos o bolas o con bujes
En los motores de condensadores, acondicionadores, difusores, bombas de agua y
motores asociados al compresor, etc., se comprueba, al tacto, la temperatura de los
cojinetes, desgastes apreciables, así como los juegos axiales y otros desperfectos
102
Compresores
Debe revisarse el nivel de aceite en el cárter del compresor, en caso de detectar bajo nivel
de aceite, se debe proceder a su completamiento en correspondencia con las
especificaciones del fabricante. Para realizar el cambio de aceite del compresor, se
conectará la unidad de servicio al compresor y se pondrá en marcha el mismo, cerrando la
válvula de servicio del lado de baja presión hasta obtener una presión de,
aproximadamente, 2 lb/plg2 manométrica, en la succión del compresor; se detiene el
equipo y se procede a cerrar la válvula de servicio del lado de alta presión y la válvula del
separador de aceite, si lo tiene. Con la presión existente en el cárter, el aceite drenará
rápidamente con pocas probabilidades de penetración de aire húmedo en el sistema, a
través del agujero de drenaje.
Después de evacuado todo el aceite lubricante, podrá echarse el aceite nuevo,
previamente deshidratado, hasta completar la carga del mismo.
Se ajusta el tapón de drenaje y se saca el que posee la válvula de servicios del lado de alta
presión, poniéndose en marcha el compresor para la evacuación del aire que pudiera
haber penetrado en el equipo.
Se detiene el compresor, se abren las válvulas de servicio colocando el tapón en la del
lado de alta presión y se pone de nuevo en marcha el equipo, observando su
funcionamiento durante el tiempo requerido.
Las fugas de refrigerantes pueden detectarse por simple inspección cuando éstas son de
gran magnitud, las fugas pequeñas deben detectarse con lámparas apropiadas. Cuando se
detecte algún salidero, éste deberá corregirse si está al alcance de los medios disponibles
por el mecánico.
Comprobación al tacto
Compruébese al tacto la temperatura de los cojinetes, de los motores, del cárter del
compresor, líneas de descarga, succión y líquido. Observar y comprobar manualmente el
estado de los acoplamientos y de los volantes y poleas.
Grupo 4 (Ajustes)
Ajustes de correas y alineamiento de poleas y volantes
Se debe revisar la tensión de las correas; esto se comprueba presionando la correa. En el
punto medio de la distancia entre centros de las poleas, ésta debe ceder hasta 1 ½ plg en
correas cuya longitud no exceda 50 plg. Si la tensión de la correa no está dentro de los
parámetros recomendados, debe procederse a su ajuste. En caso de encontrarse
deteriorada la correa, se procede a la sustitución de la misma.
También, debe comprobarse el perfecto alineamiento entre polea y volante, éste puede ser
detectado utilizando una cuerda que, estirada diametralmente a lo largo de las superficies
planas de polea y volante, constituya una línea en la cual estén contenidos los cuatro
puntos que delimitan la periferia de ambos elementos en la trayectoria de dicha línea. Si
se posee una regla con la longitud y rectitud necesaria para utilizar este trabajo, puede
utilizarse también para buscar la alineación correcta de las poleas. En caso de no existir la
alineación correcta, se debe proceder a su corrección.
Deben apretarse todos los prisioneros en las poleas, volantes, acoplamientos y soportes de
rodamientos, para garantizar el ajuste correcto evitando roturas imprevistas debido al
aflojamiento de las mismas.
Deben apretarse todos los tornillos en compresores y motores, así como los anclajes en
condensadores y unidades acondicionadoras, también los tornillos en válvulas de servicio
de los compresores, tanques recibidores, etc. En caso de vibraciones anormales, se debe
proceder a su eliminación en función de los medios auxiliares con que se cuente.
al conectar el limpiando
compresor. previamente el
Resistencia eléctrica circuito con R-11.
en tres bobinas baja o Cambiar el filtro
inexistente. secador.
Posible problema
de tensión
(Voltaje).
17. Compresor derivado a El diferencial salta Cambiar el
masa (tierra). inmediatamente al compresor.
conectarse el Si existe acidez en
compresor. el circuito (olor)
Existe continuidad limpiar el R-11.
entre las bobinas del
compresor y la masa
(tierra).
18. Compresor con el El compresor no Esperar a que se
klíxon fuera de servicio. funciona llegándole conecte el klíxon. Si
tensión a los bornes. no entra
espontáneamente,
No existe continuidad golpear el
entre los bornes del compresor. Si no
compresor. conecta de ningún
modo, cambiar el
compresor.
19. Tiempo del reloj de Se acumula Pasar a un tiempo
desescarche demasiado demasiado hielo entre más corto. Se
largo. desescarche y aconseja regular
desescarche. en 30 minutos.
20. Temperatura de La acumulación de Buscar la posible
finalización del desescarche hielo es normal entre fuga de
demasiado baja. desescarche y refrigerante y
desescarche, pero la arreglarla.
acción del desescarche Hacer vacío y
no deshace totalmente cargar
la capa de hielo y, en nuevamente con el
consecuencia, se va peso requerido de
acumulando. refrigerante dado
por el fabricante.
21. Temporizador de El compresor no Sustituir el
arranque fuera de servicio. arranca. temporizador.
El compresor entra en
marcha al apretar el
contacto manualmente
y se mantiene en
marcha.
112
- Las pruebas de las tuberías y aparatos del sistema con aire a presión. Después de
terminado el montaje, toda la tubería del sistema frigorífico, así como todos los
equipos, se prueban con la siguiente presión de aire:
- Para NH3 y R22:
- Línea de descarga------------- 18 kg/cm2
- Línea de succión-------------- 15 kg/cm2
- Para R134 a y R12:
- Línea de descarga------------- 15 kg/cm2
- Línea de succión-------------- 10kg/cm2
- Durante la prueba, el sistema tiene que mantener esta presión durante 18 horas.
Es posible que la presión disminuya a causa de la variación de la temperatura. Por
lo que se puede aplicar la siguiente fórmula para saber la presión final, sólo por la
variación de la temperatura:
Pfinal = Pinicio x (Tfinal/Tinicio)
estando T en K (grados Kelvin).
En las instalaciones de amoníaco y freón o R134 a, después de haber sido probada su
hermeticidad, se prueban a vacío.
La presión se baja hasta un vacío de 100 mm de Hg y se sigue succionando durante tres o
cuatro horas para extraer el vapor de agua. Luego, se cierra el sistema y se observa
durante 24 horas. No debe presentar una variación mayor de 10 mm de Hg en 24 horas.
La norma aproximada del gasto de aceite para lubricar los compresores de amoníaco son:
- Para compresores verticales y en “V”, con una capacidad frigorífica del
compresor en el ciclo de -15/30°C (5/86°F):
- Hasta 10 000 kcal/h ( 3 Toneladas de Refrigeración (3 T.R))… 3 g/(h-cil)
- De 10 000 a 24 000 kcal/h ( 3 a 8 T.R)… 7 g/(h-cil)
- Hasta 25 000 a 75 000 kcal/h ( 8 a 15 T.R)… 15 a 20 g/(h-cil)
- Hasta 75 000 a 400 000 kcal/h ( 15 a 130 T.R)… 25 a 35 g/(h-cil)
La norma aproximada de los gastos de amoníaco durante el primer año de explotación, en
kg por cada 1 000 kcal/h std:
Con enfriamiento directo……………………3,7
Con enfriamiento indirecto………………… 2,1
Con enfriamiento mixto…………………..…3,2
El sistema directo hace el enfriamiento directamente con el refrigerante en cuestión.
El sistema indirecto, emplea salmuera. El sistema mixto, emplea refrigerante y salmuera.
La norma aproximada de sal, en un año de explotación, es de 27 kg/m 2 de superficie de
evaporación en sistemas cerrados y de 30 kg/m2, en sistemas abiertos.
Se entiende por sistemas cerrados el sistema donde se enfría la salmuera sin tener ésta
contacto con el aire, o sea, en un enfriador de salmuera o brine cooler. En los sistemas
abiertos, la salmuera tiene contacto con el aire; por ejemplo, los tanques de salmuera en
las plantas de hielo.
3.10. Reparación de compresores y otros aparatos y accesorios de instalaciones de
refrigeración y acondicionamiento de aire
Las anomalías típicas de los cilindros de los compresores son:
- Desgaste: el cilindro adquiere una forma elíptica o de barril.
- Formación de una película metálica en la superficie de rozamiento y escalones.
El desgaste en forma elíptica ocurre (en el cilindro) por las deformaciones que ocurren en
el grupo biela-pistón, o por fricción del pistón recostado a las paredes.
El desgaste en forma de barril es el resultado de la diferencia de durezas entre los
cilindros y aros y, sobre todo, en la parte media del cilindro. Los escalones y películas se
forman en los extremos cerca de los puntos muertos de la carrera. Se crean por la
116
presencia de arena y otras materias extrañas. Las grietas de las paredes se crean por los
golpes hidráulicos o por las altas temperaturas.
Si la forma elíptica o la de barril alcanzan, aproximadamente, 0,2 mm por cada 100 mm
de diámetro del cilindro, se debe rectificar la camisa.
Los cilindros con ranuras de profundidades mayores de 0,5 mm, se deben rectificar.
Si los rozamientos tienen menos de 0,5 mm de profundidad, se eliminan con escrepa los
bordes agudos.
Lo mismo se hace con los escalones si la altura es mayor de 0,1 mm. Durante el
rectificado de los cilindros, no se puede disminuir el espesor de las paredes más del 15%
del espesor inicial.
El desgaste del pistón es similar al de los cilindros. Los desgastes en el agujero del
pasador surgen por la mala lubricación y por la presencia de materias extrañas.
La holgura máxima que se permite entre pasador y agujero es del 0,2% del diámetro del
agujero.
El desgaste de los aros se mide con el juego del cierre y la elasticidad. Este juego debe
ser menor del 1% del diámetro del cilindro.
Los desgaste principales en las bielas son: en los casquillos superiores y desgaste o
ruptura de las patentes en los casquillos inferiores.
El valor máximo entre el metal babbitt y el muñón del cigüeñal es del 0,25% del diámetro
del muñón en compresores sin lubricación forzada y del 0,5% en compresores con
lubricación forzada.
Debe controlarse, además, el estado de los tornillos y las tuercas de las bielas.
ANOMALIAS EN EL CIGUEÑAL
- Forma elíptica de los muñones.
- Canales en los muñones.
- Flexión del eje.
La forma elíptica se debe a la carga variable o mala lubricación o mala fabricación del
cigüeñal. También, puede presentar conicidad debido a la mala elaboración. Esto crea
golpes en distintas partes que se mueven y desgastan.
117
La elíptica y cono máximo que se permiten en los muñones del cigüeñal no debe ser
mayor de 0,1 mm para muñones de diámetro 40 – 50 mm; de 0,15 mm para muñones de
diámetro 50 – 65 mm y de 0,18 mm para muñones de diámetro 75 – 100 mm.
L´
Figura 3-1. Flexión de muñón
Muñón y mandíbula
Un defecto serio del cigüeñal es la flexión que se crea debido a un montaje incorrecto.
Mandíbula
Para descubrir este fenómeno, se mide la divergencia de las mandíbulas del cigüeñal de
L superior e inferior (L y L´en la Figura 3-1 )
los puntos muertos
El valor normal de las divergencias tiene que ser no mayor de 0,00015 de la carrera del
pistón en mm. Cuando es mayor, hay que cambiar el cigüeñal.
La tubería de descarga debe tener de 1,5 al 2% al separador de aceite. Ver Figura 3-3:
Figura 3-3-
1,5- Montaje de la tubería de succión
2%L
Separador de
aceite
L
En el sistema de freón:
- Succión: 2%
- Descarga: 1,5 al 2%
Nunca debe abrirse parte alguna del compresor, o en general del sistema, mientras
esté en vacío. Hay que asegurarse de que existe presión positiva interior (puede
determinarse haciendo una lectura en los manómetros por encima de cero)
cerciorándose, primero, de que los manómetros son exactos. De abrirse cualquier
parte del sistema estando en vacío, el aire cargado de humedad entrará al mismo.
Es importante que la humedad del aire quede impedida de entrar en contacto con
las partes internas, particularmente después que las mismas hayan entrado en
contacto con el refrigerante, ya que éste es un excelente limpiador, manteniendo el
metal expuesto de tal forma que puede corroerse rápidamente si existe humedad.
Las válvulas internas, pistones, sellos del eje, cárter, etc., deben protegerse
inmediatamente de la atmósfera cuando son extraídas del equipo, a fin de evitar la
corrosión.
Al desarmar o rearmar el compresor, se deben emplear las herramientas especiales
o habilitadas al efecto para realizar dicho trabajo.
Antes de rearmar el compresor, todas las piezas, incluyendo las piezas de repuesto
a utilizar, deben lavarse prolijamente con algún disolvente (tetracloruro de
carbono, por ej., o algún otro que posea sus mismas propiedades) y después se
secan al aire. En el lavado final debe utilizarse el mismo disolvente, así como
paños que no suelten hilazas.
Al desarmar el compresor, no deben dañarse las juntas. Las mismas u otras de
espesor y material similares deben emplearse en el rearme del compresor.
Las piezas del compresor deben marcarse cuidadosamente cuando se desarman,
de tal manera que puedan colocarse en su posición original durante el rearme.
BIBLIOGRAFIA
1. Cruz Fonticiella, Oscar. Mantenimiento de Refrigeración y Aire
Acondicionado, Universidad Central de Las Villas, Santa Clara, Cuba, 2005.
4. HVAC Equations, Data, and Rules of Thumb, Arthur A. Bell Jr., PE, McGraw-
Hill, New York , Copyright © 2000 by The McGraw-Hill Companies, Inc.
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