EL CEMENTO

El cemento es el componente activo del concreto e influye en todas las

características de este material. Sin embargo el cemento constituye
aproximadamente solo un 10 a 20% del peso del concreto, siendo el 80 a 90% de
los materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se desarrollen las
propiedades del concreto . En la practica, también son decisivas la calidad de los
agregados y las proporciones entre los componentes.

De los componentes del concreto, el cemento es el mas caro por unidad de peso.
Sin embargo, comparado con otros productos manufacturados , el cemento es un
material elativamente barato. En el valor de un kilogramo de este material se debe
considerar el costo de la extracción de los minerales, de dos moliendas a un alto
grado de finura; una cocción a elevada temperatura ( unos 1450°c), el control
estricto de los procesos, la homogeneización, los cuidados ambientales, etc.

El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la naturaleza. Su

elaboración se realiza en plantas industriales de gran capacidad, en donde debe ser
controlado estrictamente, lo que redunda en su calidad y en la confiabilidad que
sobre él puede tener el usuario.
source

CONSTITUCIÓN

Cuando se habla del cemento, implícitamente se alude al cemento Portland o

cemento sobre la base de Portland, ya que son los productos aglomerantes que se
usan casi exclusivamente con fines estructurales . para otros aglomerantes
distintos , también empleados en construcción, se suele añadir a la palabra
cemento , alguna otra que los especifique ( cemento de escoria, cemento
puzolánico, cemento supersulfatado, etc.)
 El cemento Portland o cemento simplemente , es una especie de cal hidráulica
perfeccionada. Se produce haciendo que se combinen químicamente unas
materias de carácter acido (sílice y alúmina principalmente) provenientes de
arcillas , con otras de carácter básico (primordialmente cal) aportadas por calizas .
Esta reaccion tiene lugar entre las materias primas , finamente molidas,
calentadas en honor a temperaturas de semifusión. El producto resultante no es
una especie Química o mineralógicaúnica, sino una mezcla compleja de minerales
arteriales cuyas denominaciones y formulas se dan en la tabla siguiente. A los
efectos prácticos, se puede considera esta mezcla como formada por los cuatro
primeros componentes de esta tabla

Este material que sale del horno de la fábrica de cemento y que se llama “klinker”
o clinker”, son trozos redondos de mayor o menor tamaño, formados por
conglomerados debido a la semifusión a que estuvo sometido el polvo de las
materias primas iniciales. Este clinker debe ser molido de nuevo a tamaños
todavía menores para potenciar la futura capacidad de reacción de los granos de
cemento. Esta ultima molienda se lleva a cabo conjuntamente con una pequeña
porción de yeso. La incorporación de yeso impide el fraguado instantáneo, regula
el fraguado y el inicio del proceso de endurecimiento al controlar las reacciones de
hidratación temprana del aluminio tricálcico C3A.

Finalmente, el fino material resultante es el cemento tal como se conoce , capaz

de combinarse con agua y dar origen a productos hidratados que se entraban
íntimamente entre si , adquiriendo las propiedades de resistencia y durabilidad que
le son características .

Por medio del análisis químico se puede determinar las proporciones de los
compuestos que contiene el cemento, los cuales son expresados como óxidos, (se
muestra tabla). A partir de ellas y mediantes determinadas ecuaciones , se
calculan los componentes mineralógicos formados en el equilibrio .
 Sobre el principal parámetro de control del cemento, como lo es su resistencia
mecánica, tiene gran influencia la finura de grano a la cual fue molido el producto.
Para los cementos de uso estructural que no están constituidos exclusivamente
por clinker Portland , sino con una mezcla con ciertas proporciones de otros
materiales como pueden ser los cementos de escoria, los puzolánicos, o de
cenizas volantes, las propiedades del cemento dependen de la calidad y
composición de del Portland que llevan y de la calidad y proporción del otro
material acompañante.

Para estos cementos no tiene significado el calculo de la composición partiendo

del análisis químico del producto total, sino que el calculo debe hacerse con base
en el análisis por separado de cada uno de los materiales que lo forman.
Las materias primas naturales que se utilizan para la obtención del clinker,
además de los constituyentes necesarios, llevan inevitablemente otros que se
 pueden considerar impurezas , algunos de los cuales se presentan
esporádicamente , pero otros en forma sistemática (principalmente álcalis y
magnesia). Estas impurezas pueden llegar a tener influencia en la calidad del
concreto , por lo cual los fabricantes de cemento deben extremar sus controles
para evitarlas o reducirlas a limites normativos

Dentro de los limites generales de composición con los cuales se obtiene el clinker
, se pueden establecer algunas variantes , las cuales dan lugar a productos de
características algo diferentes entre sí, que constituyen los distintos tipos de
cementos. Además del Portland, se emplean en la construcción otros tipos de
cementos cuyas características de índole técnicas o económica, pueden

hacerlos importantes en algún tipo de obras , o en alguna región geográficas. Los

mas conocidos son:
De Albañilería, Cementos Aluminosos, Cementos Supersulfatados y Cemento de
retracción controlada.
En la tabla 3 se dan las principales características que confieren al cemento los
distintos componentes mineralógicos que lo integran. Dentro de los limites de
composición indicados y combinando las proporciones de los materias primas de
manera que el clinker resultante tenga una composición alta o baja de
determinados componentes, en cada caso se obtendrá un cemento que gozara ,
en alto o bajo grado, de las características que le puede comunicar ese
componente. Por este procedimiento y en combinación parcial con la finura de
molienda , se puede establecer cierta variedad de tipos de cementos. La Norma
Venezolana COVENIN 28 “ Cemento Portland Especificaciones” y la
norteamericana ASTMC150, consideran cinco tipos de cemento Portland, las
cuales se muestran en tabla 4.

Los cementos que desarrollan rápidamente sus resistencias se basan en una alta
proporción de silicato tricálcico y aluminato tricálcico; en definitiva, en
composiciones altas de cal. Como se verá , para esta propiedad también se juega,
con la finura. Los cementos de moderado calor de hidratación (usados para los
grandes vacios de concretos) y moderada resistencia a los sulfatados (usados en
casos de medios agresivos sulfatados) se basa principalmente en la rebaja del
contenido de aluminato tricálcico y en parte del silicato tricálcico, es decir,
composiciones bajas en alúmina y cal. Para los cementos que deban tener esta
resistencia a los sulfatos en mas alto grado, el contenido de alúmina se debe bajar
aun mas drásticamente . Como contrapartida, los cementos con capacidad
resistente a los sulfatos ofrecen escasa defensa al paso de lo iones cloruro , por lo
mismo protegen menos el esfuerzo metálico.
 PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

1. MATERIAS PRIMAS
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias
primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del
clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de
materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy f
ina o arenapara proporcionar sílice y alúmina Fe2O3, que se obtiene
de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para
suministrar el hierro o componente ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero
es un material fundente
que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción
del cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea más
económico en su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen
las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la

composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas
se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones
mientras se realiza el mezclado.
2. EXTRACCIÓN
El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias
para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, oxido de hierro y
puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante
perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y
volquetas a la trituradora.
3. PROCESAMIENTO

3.1. TRITURACIÓN Y MOLIENDA

La finalidad de la trituración y posterior molienda es reducir el tamaño de las

partículas de la materia
prima, para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan re
alizarse de forma adecuada.
Trituración.-
Después de la excavación, la primera operación de procesamiento es la trit
uración. Esta se realiza en dos etapas, primeramente la piedra bruta se pasa por la
trituradora primaria, donde los fragmento se reducen desde un tamaño de 1.5m a
15cm, y en seguida el producto triturado pasa a la trituradora secundaría, la cual lo
reduce hasta un tamaño de alrededor de 1,5cm hasta alcanzar la granulometría
deseada.
Los materiales son almacenados en tolvas de control, para pasar a la molienda,
separados en sus cuatro componentes: piedra caliza chancada, arcilla
desmenuzada, óxido de hierro y yeso chancado.
Molienda.- En esta etapa se seleccionan las características de la harina cru
da que se desea obtener,
mediante un sistema que consta de cuatro balanzas dosificadoras, que sumi
nistran los materiales que se incorporan al proceso del molino para lograr la mezcla
final.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos
mecánicos rotatorios, en los que
la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de cuerpo
s metálicos (molino de bolas Fuller
en la planta de cemento “El Puente”) o a fuerzas de compresión elevadas
En la línea de transporte del polvo crudo se toman muestras representativa
s para controlar la composición química y la finura del producto. El polvo crudo es
almacenado en silos.
3.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINKER (VÍA SECA) CALCINACIÓN
Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta que de
80 a 90% de este pase
por el tamiz Nº200. A medida que el material es forzado hacia la corriente
de gas caliente proveniente del horno, produciéndose la deshidratación y la
descarbonatación.
El material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los
1450ºC. La materia prima, durante su calcinación, sufre reacciones químicas
formándose granos duros, del tamaño de
una nuez, de un nuevo material llamado Clinker. El Clinker que se forma s
ale del horno a esta
temperatura, y entra dentro del enfriador donde es enfriado hasta una temp
eratura de 80°C en enfriadores de parrillas (“Viacha”) o rotativo (“El Puente”).
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es transporta
do a un parque de
almacenamiento para su tratamiento en el siguiente proceso. Desde este de
pósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido al
área de molienda.
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el
cemento se clasifica en
distintos tipos. Mediante balanzas automáticas denominadas dosificadoras se
adicionan los agregados requeridos según el tipo de cemento que se requiera
fabricar.
FIGURA 1.1 Esquema del proceso de fabricaron del cemento Pórtland, mostrando
los posibles puntos de control de calidad, en los cuales el productor extrae muestras.

3.3. MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDA DE CEMENTO)

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la m
ezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de
compresión elevadas.
El clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La función de este último es de
controlar el tiempo de fraguado y mejorar las características de resistencia y cambio
de volumen.
3.4. SISTEMAS DE CONTROL
Se cuenta con un sistema de control de calidad permanente, mediante el a
nálisis de muestras tomadas a lo largo de todo el proceso productivo, lo que
permite contar con productos que están bajo especificaciones de la Norma.

Para ello se cuenta en cada planta con laboratorios de ensayos físicos y q

uímicos provistos de maquinaria y equipo adecuado y específico para realizar los
ensayos establecidos por norma.
TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del
mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para
fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

Norma Norma
Boliviana
ESPECIFICACIONES Española
NB 011
UNE 80-
301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99

componentes adicionales % 0 a 5 1a5

Requerimientos Químicos

Perdidas por calcinación, % 5,0 5,0

Máx.
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos

Resistencia a la
compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -

7 días 25,0 30,0

28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
 Superficie especifica 2600 -
mínima, cm2/g
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -

Trióxido de azufre (S03) (% 3,5 4 4 4

máx.)

Oxido de magnesio (MgO) (% 6 6 6 6

máx.)

Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé
una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor d
e hidratación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y
C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el
tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento
se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se nec

esita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este
cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y
C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I
y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la
compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es
más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe
usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos.
El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos
o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF
son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra
limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este
cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se lo
gra minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del s
uelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua
de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se
comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se ha
n normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de
cemento tipo I.
TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*
Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia
1, 4, 5
moderada a los sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
 V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos:
C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290
kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado
como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta
basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS
CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO
cemento Libre %
C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8

V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8
TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V

En el mundo existen La norma ASTM especifica:

una gran variedad de
tipos de cementos
-6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3
-8 tipos de cemento
cemento Cemento meses
Pórtland, ASTM
hidráulico Pórtland
C150: I, IA, II, IIA, III,
mezclado, con escoria
IIIA, IV, V.
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM), I(SM),
S.

Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Tipo I 100 100

Pórtland con adicion Cemento (SM).-
Puzolanica. Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con
cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

Tipo S.- Cemento con -3 tipos de 96 100

escoria para la cemento para
combinacion con mampostería,
cemento Portland en ASTM C91:
la fabricación de N, M, S.
concreto y en
combinacion con cal
hidratada en la
fabricación del
mortero de
albañilería.

En el mundo existen La norma 110 100

una gran variedad de ASTM
tipos de cementos especifica:
 -8 tipos de cemento -6 tipos de Tipo IS.- 62 100
Pórtland, ASTM cemento Cemento
C150: I, IA, II, IIA, III, hidráulico Pórtland
IIIA, IV, V. mezclado, con escoria
ASTM C595: de alto
IS, IP, P, horno
I(PM), I(SM),
S.

Tipo IP.- Cemento Tipo P.- Tipo I 85 100

Pórtland con adicion Cemento (SM).-
Puzolanica. Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con
cuando no se escoria,
requiere alta modificado.
resistencia
inicial. Tipo I
(PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen
una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la
fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este
constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factors
que influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas
severas.
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos
cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina,
puzolana natural o calcinada, o bien,
escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los component
es. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor
a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de
mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una
menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en
especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente f
río, y requieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo
llegan a superar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad, disminuyendo su
porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo
ello lo hace
recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas
muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua,
obras marítimas, etc.).
Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de l
a ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la esc
oria no es una
simplepuzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es
un verdadero
cemento, fraguay endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la
presencia de algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo q
ue pueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy
sensibles a
lasbajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo qu
e no deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.
PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baj
a resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia
más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este
tipo se usa también para
revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto
con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el
mercado es CALCEMIT.
CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o l
os de ambos. En él seutilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y
un apagado especial para producir un color blancopuro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases
y está diseñado para satisfacerlas condiciones de presión y temperatura elevada
s que se encuentran en la inyección de grout en los pozos petroleros. Este tipo
produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado
lento, tan líquida como esposible para facilitar el bombeo a presión en los pozos pr
ofundos. Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna susta
ncia para ayudar a la pulverización.
TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del ho
rmigón y minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lug
ar de silicatos de
calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades
refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar dura
nte un periodo de 6 meses, si elhormigón no se mantiene frío durante las primeras
24 h después de mezclar y vaciar.