Capitulo 2 - Diseño de Elementos en Tension

Curso de Acero (EC-321J) Facultad de Ingeniería civil
Profesor: MSc. Ing. Luis Ricardo Proaño Tataje Universidad Nacional de Ingeniería
ANÁLISIS Y DISEÑO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES SUJETOS A TENSIÓN
Los elementos o miembros estructurales sujetos a tensión son aquellos que están
sujetos a fuerzas axiales directas, que tienden a alargar el miembro. Un miembro
cargado en tensión axial, se sujeta a esfuerzos normales de tensión uniformes, en todas
las secciones transversales a los largo de su longitud.
Cualquier perfil de acero disponible se puede utilizar como un miembro en tensión. La

elección de la sección a utilizar está regida (por lo general) por el tipo de conexión de
extremo utilizada para conectar el miembro al resto de la estructura.
Para que todo el material en el miembro a tensión sea totalmente efectivo, las
conexiones de extremo deben de diseñarse más fuertes que el cuerpo del miembro. De
este modo si se sobrepasa la falla, tal elemento en tracción alcanzará la resistencia de
fluencia sino que pasará este nivel hasta alcanzar la resistencia ultima del material.
Lo ideal es que la conexión del extremo este diseñada de manera que la fuerza de
tensión se aplique al miembro en forma concéntrica. En las conexiones soldadas, por lo
general las secciones a los miembros adyacentes se pueden hacer directamente por
traslape o a tope. Sin embargo en estructuras atornilladas, por lo general cada conexión
requiere de una placa de unión.
El diseño de miembros a tensión se trata en el capítulo D de la especificación del LRFD.

Los requerimientos de diseño comunes a los de otros tipos de miembros se tratan en el
Capítulo B del LRFDS.
Los Tipos de elementos a Tensión son cuatro: 1) Perfiles estructurales simples y

miembros compuestos, 2) Barras, 3) armellas y placas con argollas y 4) Cables.
1) Perfiles simples y miembros compuestos:

Las secciones más utilizadas como miembros en tensión son las barras planas, tes,
canales, ángulos, perfiles W y S.
Los miembros compuestos consisten en dos o más miembros estructurales o una

combinación de perfiles laminados y placas conectadas entre sí a intervalos de manera
que se comporten como una sola unidad. Es posible que un perfil compuesto sea
necesario cuando la sección de un perfil laminado sencillo no pueda aportar el área
requerida o cuando se pueda obtener un mayor momento de inercia con una sección
compuesta.
2) Barras
El miembro más simple en tensión es la varilla o barra redonda, por lo general las barras
se emplean como miembros en tensión sujetos a pequeñas cargas de diseño. Las
barras de tensión roscadas se utilizan con frecuencia como:
a) colgantes para soportar balcones, pasillos, postes de señales etc.
b) Refuerzo diagonal de contraviento en paredes, techos y torres de agua,
c) Tensores de cumbrera para resistir el empuje de arcos y marcos para tejados
d) tensores para proporcionar soporte intermedio a largueros en edificios
industriales.
e) Tensores para proporcionar soporte vertical intermedio en vigas perimetrales en
paredes de edificios industriales.
1
3) Armellas y placas con argolla

Las armellas son placas de espesor uniforme que tienen una cabeza circular
ensanchada en cada extremo. La periferia de cada cabeza es concéntrica, con un
agujero para perno y se conecta mediante una curva de transición al cuerpo de la
armella. Las armellas no tienen refuerzo adicional en los extremos. Las placas con
argollas son miembros a tensión, que consisten en una placa de ancho constante. Por
lo general las placas y las armellas se forman con soplete, al cortar los extremos y
perforar los agujeros para los pasadores.
COMPORTAMIENTO DE UN MIEMBRO EN TENSIÓN:

Considerando que un elemento de longitud L y un área A de sección transversal
uniforme, sujeto a una fuerza de tensión T aplicada en cada extremo.
RETRASO DE CORTANTE
La distribución de esfuerzos en un miembro en tensión sometido a carga axial es
uniforme en las secciones alejadas de las conexiones, esto es, en el cuerpo del
miembro. Durante la falla, también se encuentra que la distribución del esfuerzo en el
área neta de la zona de conexión es fundamentalmente uniforme cuando lo conexión de
extremo se efectúa a todos los miembros de la placa de que se compone la sección
transversal. Sin embargo, para los miembros en tensión diferentes a las placas, con
frecuencia la conexión de extremo solo se realiza en algunos de los elementos de la
sección. En tales casos, se ha demostrado a través de ensayos de laboratorio que
cuando ocurre la falla por fractura del área neta por lo general, se encuentra que la carga
de falla experimental entre el área neta es menor que el esfuerzo de tensión ultimo del
acero. En efecto cuando se conectan algunos elementos y otros no los esfuerzos deben
de fluir fuera de los elementos de la placa que no están conectados y hacia dentro de
los otros que están conectados, hasta alcanzar los tornillos y posteriormente dentro de
la o las placas de unión y los miembros adyacentes. El congestionamiento resultante de
las trayectorias de los esfuerzos hacia el elemento conectado desarrolla mayores
esfuerzos en esas partes de la sección y reduce la eficiencia de la sección. A este
fenómeno de deformación no uniforme de los elementos conectados y la concentración
de esfuerzos cortantes en la vecindad de la conexión se le conoce con frecuencia como
retraso de cortante.
Este retraso de cortante reduce la efectividad de los componentes del miembro que no
están conectados en forma directa a una placa de unión u otro anclaje y de ahí, la
reducción de la resistencia de diseño del miembro.
2
El retraso de cortante se aplica tanto a los miembros en tensión atornillados como

soldados.
ESTADOS LÍMITE DE UN MIEMBRO SOMETIDO A TENSIÓN
Generalmente los miembros a tensión se conectan en sus extremos a placas de unión

por medio de tornillos o por soldaduras. Cuando se utilizan conexiones atornilladas, el
área de la sección transversal del miembro se reduce debido a la presencia de agujeros
para los tornillos. Además, las conexiones de extremo con frecuencia solo conectan una
parte del área realmente esforzada a las placas de unión.
Por lo tanto, un miembro en tensión conectado por sus extremos a placas mediante
tornillos o soldaduras puede visualizarse de la siguiente manera conceptual compuesto
de dos segmentos:
1 La cuerpo del miembro de longitud Lb entre las conexiones de los

extremos tienen un área de sección transversal igual al área total del
miembro, Ag.
2 La longitud conectada (dos pequeñas porciones en cada extremo del
miembro de longitud LCon) en el que el área de la sección transversal es
menor que el área total. El área reducida de la sección transversal se le
refiere como el área neta efectiva, Ae. La reducción es el resultado de la
presencia de los agujeros de los tornillos, las concentraciones de
esfuerzos y cualquier ineficiencia en la conexión que pudiera resultar si
solo algunos elementos de la sección transversal del miembro está en
realidad sujetos a la placa de unión.
Existen 5 estados límite o modos de falla a considerar en el diseño de los miembros en

tensión.
Estado limite 1: Un miembro de acero dúctil con carga a tensión axial puede resistir una
fuerza mayor que la carga de fluencia sin fracturarse; sin embargo, las grandes
elongaciones resultantes debidas a la fluencia sin control del miembro pueden provocar
fallas en los miembros adyacentes y pueden precipitar la falla del sistema estructural del
cual es parte. La fluencia en la sección total constituye un estado límite de falla y el
objetivo es limitar la elongación excesiva de los miembros.
Estado límite 2: Debido a que la longitud sobre la que se aplica el área neta efectiva de
un miembro es despreciable con relación a la longitud total del miembro, la fluencia de
la sección neta no constituye un modo de falla. La longitud corta sólo produce pequeñas
elongaciones tolerables hasta que los esfuerzos alcanzan el esfuerzo de tensión último
del material. De igual forma, antes de que ocurra la fluencia del cuerpo del miembro, la
región de conexión en el extremo del mismo puede experimentar un endurecimiento por
deformación, y puede ser que la fractura ocurra en esta región. De ahí que la fractura
en la sección neta constituye un segundo estado límite de falla. Esta fractura ocurre
con poca deformación.
Estado límite 3: Cuando se efectúa la conexión de un miembro a una placa de unión por
medio de un pequeño número de tornillos de alta resistencia de diámetro grande, muy
juntos, un bloque rectangular del material en la parte conectada se puede desgarrar
3
como se muestra en la figura. A este modo de falla se le llama falla por bloque
cortante.
Estado límite 4: Los tornillos conectores o las soldaduras pueden fallar en las formas en
las que pueden fallar los tornillos y cortantes. A este tipo de falla se le llama como falla
de los pernos o las soldaduras o estado límite 4.
Estado límite 5: Por último, los elementos conectores, como las placas de unión y de
empalme, pueden fallar antes que el miembro en tensión, y evitar así los otros estados
límite. A este estado se le denominará estado límite 5.
Las resistencias nominales correspondientes a estos 5 estados límites son:
Tn1: Fluencia en la sección total del cuerpo de un miembro.

Tn2: Fractura de la sección neta dentro de una parte conectada.
Tn3: Resistencia a la ruptura por bloque cortante.
Tn4: Resistencia de los conectores (tornillos o soldaduras) en una conexión.
Tn5: Resistencia de la placa de unión de la conexión.
Las resistencias de diseño correspondientes a estas resistencias nominales se obtienen

mediante la relación general:
Tdi  ti  Tni
Donde ti es el factor de resistencia apropiado. Así la resistencia de diseño del miembro
en tensión está dada por:
Td (
min Td1  Td2  Td3  Td4  Td5 )
Por lo general las placas de unión se diseñan de manera que la falla ocurra en el
miembro más que la placa. Si lo anterior es cierto, podríamos reescribir la expresión
anterior como:
Td (
min Td1  Td2  Td3  Td4 )
Mediante la adecuada selección del tipo, numero y arreglo de los conectores, por lo
general, es posible y (siempre deseable) asegurar que la resistencia a la ruptura por
bloque cortante y la resistencia del conector no limiten la capacidad del miembro en
tensión, por lo tanto podemos nuevamente reescribir la ecuación anterior como:
Td (
min Td1  Td2 )
Como resultado de la expresión anterior, en las especificaciones del LRFD se establece
que la resistencia de diseño de un miembro en tensión Td, debe de ser el menor valor
obtenido conforme a los estados límite de fluencia en la sección total y fractura en la
sección neta efectiva más débil.
Td1  t1  Fy  Ag 0.90 Fy  Ag
4
Donde:
t1: Factor de resistencia para el estado límite de fluencia por tensión = 0.90
t2: Factor de resistencia para el estado límite de fractura por tensión = 0.75
Ag: Área total de miembro
Ae: Área neta efectiva del miembro
Fy: Esfuerzo de fluencia del material
Fu: Esfuerzo tensión ultimo del material.
Área total, Ag:
El área total del miembro se representa a través del área total sección transversal del
miembro Ag. Las secciones laminadas tabuladas en la parte 1del manual del LRFD son
áreas totales. Estas áreas incluyen cualquier filete del área del patín. En forma alterna
se pueden ignorar esos filetes y el área total del miembro puede aproximarse como la
suma de los productos del espesor y el ancho de cada elemento rectangular
comprendido en la sección transversal.
Área Neta, An:

Si la conexión del extremo de un miembro en tensión se va a realizar por medio de
tornillos, entonces debe retirarse material de la sección transversal para formar los
agujeros para los tornillos. Solo una parte del área total del miembro soportará la carga.
A esta área remanente se le denomina área neta del miembro.
An = Ag - Área perdida por los agujeros de los tornillos
An Ag −
 (det)
n
Las áreas de los agujeros de los tornillos deben de calcularse como el espesor del patín
“t” por el diámetro del agujero para los tornillos.
Donde: An: Área neta de la sección

Ag: Área total de la sección.
de: Ancho efectivo de un agujero para tornillo
de= d + 1/8” para agujeros estándar punzonados.
de = d + 1/16” para agujeros perforados.
d: Diámetro nominal del tornillo.
t: Espesor del elemento perforado
n: Numero de pernos.
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An para arreglos con tornillos sin alternar:
El patrón más simple de conector para una conexión de extremo de un miembro en

tensión es uno en el que los tornillos se encuentran alineados en una dirección
perpendicular a la dirección de la fuerza.
T de
1
t
1 tf
tW
ne
An Ag −
 (ni det)
i = 1
Donde:
An: Área neta de la sección crítica.
ne: Número de elementos rectangulares en la sección transversal
i: número de elemento
ni: numero de agujeros para tornillos en el elemento i.
d: Diámetro nominal del tornillo.
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An para arreglos con tornillos alternados:
Cuando existen dos o más filas de agujeros para tornillos en un miembro, es posible
obtener un área neta más grande si se usa un arreglo escalonado de los tornillos, como
se muestra en la figura. Cuando se escalonan los agujeros para tornillos, la sección a lo
largo de lo cual recorre la fractura del miembro, la trayectoria critica, ya no es obvia y
deben de considerarse varias posibles trayectorias de falla.
b
g T
e
g
c
d
Posible trayectoria de falla
s1
g1 j=1 g T
g2 j=2 g
n=3
nd=2
s2
Fractura a lo largo de una trayectoria
con segmentos diagonales
La inspección de la trayectoria de la falla indica que la falla puede ocurrir de dos

maneras. La primera es la trayectoria de falla es a-b-c-d: en este caso el área neta es
igual al área total menos el área efectiva perdida debido a dos agujeros para tornillos.
La segunda trayectoria de falla es la línea zigzag a-b-e-c-d: en este caso el esfuerzo a
lo largo de los segmentos inclinados b-e y e-c contienen tanto como tensión como
cortante, en lugar de solo tensión simple.
Comparada con la trayectoria a-b-c-d con dos agujeros, el área neta de la trayectoria a-
b-e-c-d tiene una menor área debido a la presencia de un tercer agujero, pero también
el área se incrementa debido a los segmentos inclinados b-e y e-c. Por lo tanto la
resistencia del miembro a lo largo de la trayectoria a-b-e-c-d se encuentra en algún
punto entre la resistencia obtenida al utilizar un área neta calculada y sustraer tres
agujeros del área transversal de la sección transversal a lo largo de la trayectoria de la
figura tras anterior y el valor obtenido al eliminar dos agujeros de la sección transversal
correspondiente a la trayectoria a-b-c-d.
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Un cálculo riguroso del área neta para los arreglos escalonados de tornillos es muy
complejo, ya que debe de incluirse teorías de fallas apropiadas para los esfuerzos
combinados. El LRFD acepta que el área neta de una placa se calcula al tomar el área
total de la placa y restar las áreas rectangulares de las secciones transversales perdidas
debido a todos los agujeros que se encuentran en la trayectoria considerada; después
se hace una pequeña corrección y se agrega la cantidad dada por la expresión (s2/4g*t)
para cada espacio gramil con un segmento diagonal en la trayectoria de la falla.
nd  s2 
 j 
Ank Ag − n  de  t +
  4  g  t
 j 
j = 1
Donde:
Ank: Área neta a lo largo de la posible trayectoria de falla k.
n: Número de agujeros en la trayectoria de falla considerada.
nd: Número de espacios de gramil con un segmento diagonal en la trayectoria
de falla.
sj: paso escalonado para el j-ésimo segmento diagonal
gj: gramil para el j-ésimo segmento diagonal.
de: Ancho efectivo de un agujero para tornillo
Para una unión atornillada dada, pueden existir diversas trayectorias de falla posibles,
cualquiera de las cuales puede ser critica. Deben de investigarse todas esas posibles
trayectorias y la que tenga el área neta menor define la trayectoria de crítica y el área
neta del miembro. Entonces
An (
min An1  An2  An3  ........ Ank  ........AnM )
Donde: An: Área neta del miembro
M: Número de posibles trayectorias de falla.
Ank: Área neta a lo largo de la trayectoria posible de falla k.
En caso de perfiles en forma de Angulo:
Los agujeros de tornillos en ángulos de acero, es usual que se provean a lo largo de

líneas específicas llamadas líneas de gramil. Estas ubicaciones o gramiles dependen
de la longitud del lado en el que se localizan los agujeros y del número de líneas de
agujeros en ese lado.
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En ángulos la distancia gramil “g” a usar en la expresión (s2/4g)*t es:
 t  t
gab g´a + g´b  ga −  +  gb −  ga + gb − t
 2  2
Del mismo modo que para las planchas el área neta será
nd  s2 
 j 
Ank Ag − n  de  t +
  4 g  t
 ab_j 
j = 1
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En caso de perfiles I, T y C:
En la parte 1 del manual del LRFD, se dan gramiles manejables para este tipo de
perfiles, en estos perfiles, los espesores del alma y de los patines no son los mismos.
Así que un segmento diagonal que va desde el agujero de un patín a un agujero del
alma cambia de espesor en la intersección entre el patín y el alma. En tale casos los
segmentos diagonales cuyos términos (s2/4g*t) se multiplican por el promedio de los
espesores del patín y el alma para el cálculo aproximado del área neta.
ne nd  s2 
 j 
Ank Ag −
 (ni deti) +   4 g  t
 ab_j 
i =1 j =1
Donde:
Ank: Área neta a lo largo de la trayectoria posible k
de: Ancho efectivo de un agujero para tornillo.
ne: Numero de elementos rectangulares en la sección transversal
i: número de elemento
ni: numero de agujeros para tornillos en el elemento i a lo largo de la
trayectoria k.
t i: Espesor del elemento i.
nd: Número de espacios de gramil con un segmento diagonal a lo largo de la
trayectoria k.
sj: paso escalonado para el j-ésimo segmento diagonal
gj: gramil para el j-ésimo segmento diagonal, medido a lo largo de la línea
central de cada elemento.
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Límites de Áreas Netas An para miembros de conexión,
El LRFD agrega restricciones adicionales para el diseño de elementos a tensión y se

limita el área neta de un elemento de conexión para que no sea mayor al 85% de su
área total. Esto es:
An  0.85 Ag
Límites para An en conexiones soldadas,

Si la conexión de extremo de un miembro en tensión se realiza con soldadura, por lo
general no existe reducción de la sección transversal y el área neta del miembro es igual
al área total,
An Ag
Área neta Efectiva:

En secciones localizadas lejos de las conexiones de extremo de los miembros en
tensión con carga axial (en las secciones dentro del cuerpo del miembro), los esfuerzos
son uniformes a través de toda la sección. Sin embargo, una conexión perturba este
campo de esfuerzos debido a efectos como retraso de cortante o concentraciones de
esfuerzos en los agujeros para tornillos y casi siempre ocasionan un debilitamiento del
miembro en tensión.
La influencia de este debilitamiento se considera si se utiliza un coeficiente de reducción

U, y se define un área neta efectiva del miembro. El área neta efectiva Ae del miembro
es la parte del área neta de un miembro en tensión que participa de manera efectiva en
la transferencia de la fuerza.
Ae U An
Donde:
Ae: Área neta Efectiva
U: Coeficiente de Reducción
An: Área Neta.
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Miembros atornillados:
Algunos investigadores han encontrado que una medida de efectividad de un miembro,

como un ángulo conectado por sólo uno de sus lados, es la distancia xg entre el plano
de conexión y el centroide del área de la sección total. Entre menor sea el valor de xg
mayor será el área efectiva del miembro, y por ende mayor la resistencia de diseño del
miembro.
Otra medida de efectividad de un miembro es la longitud de su conexión, L. entre mayor

sea la longitud de la conexión, será más uniforme la transferencia del esfuerzo a las
partes sin conectar del miembro. En otras palabras si se usan 3 tornillos a 3” entre
centros el área efectiva será menor que si se usan 3 tornillos a 4” entre centros.
El efecto de estos dos parámetros xg y L se expresa empíricamente con el factor de

reducción.
xg
U 1−
L
A partir de esta expresión, puede verse que entre menor sea el valor de xg y mayor sea
el valor de L, mayor será el valor de U, y por ende mayor será el área efectiva del
miembro. La sección D3 del comentario del AISC para la sección D de la especificación
tiene una explicación adicional del efecto de retraso del cortante.
Si una carga debe de transmitirse por medio de tornillos, el área bruta se reduce al área
neta An del miembro y U se calcula como sigue:
xg
U 1−
L
La longitud usada en esta expresión es igual a la distancia entre el primero y el último
tornillo en la línea. Cuando hay dos filas de tornillos L es la longitud de la línea con el
mayor número de tornillos.
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TABLA 3.2 Factores de retraso de cortante para los conectores de los miembros a tensión.
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Coeficientes de reducción para miembros atornillados (valores límite):
1. Cuando la carga se transmite a todos los elementos de la sección transversal

U=1.
2. Para todos los miembros que tienen un numero de 02 pernos por línea (NL=2),
U=0.75
3. Para un perfil I conectado solo en los patines del miembro, que tenga un ancho
de patín no menor de 2/3 del peralte de la sección y con no menos de 3 pernos
por línea en la dirección del esfuerzo (Bf ≤2/3d, NL≥3), entonces U=0.9.
4. Para un perfil T conectado solo en los patines del miembro, que tenga un ancho
de patín no menor a 4/3 de la profundidad del alma y no con menos de 3 pernos
por línea en la dirección del esfuerzo (Bf ≤4/3d, NL≥3), entonces U=0.9.
5. Para Perfiles I y T que no cumplan con las condiciones anteriores y para todos
los otros perfiles, incluidas las secciones transversales compuestas, U=0.85.
Coeficientes de reducción para miembros soldados:
1. Cuando se transmite carga de tensión por soldaduras a todos los elementos de

una sección transversal del miembro, U=1, excepto cuando una placa se conecta
solo mediante soldaduras longitudinales.
2. Cuando se conecta una placa solo por medio de soldaduras de filete
longitudinales sin soldaduras transversales, se deben de usar los siguientes
valores de U:
a. U=0.75 (cuando 1.0≤(LLW /WPL) < 1.5
b. U=0.87 (cuando 1.5≤(LLW /WPL) < 2.0
c. U=1.00 (cuando (LLW /WPL) > 2.0
3. Cuando se transmite solo cargas de tensión solo por medio de soldaduras

transversales, el área neta efectiva debe de considerarse como el área de los
elementos directamente conectados.
Donde: Ace es el área de los elementos directamente conectados.
4. Cuando se transmite una carga de tensión solo mediante soldaduras

longitudinales a un miembro distinto de una placa, o mediante soldaduras
longitudinales en combinación con soldaduras transversales.
Donde:
Ag: Área total de miembro
L.com: Longitud de la conexión considerada como la longitud de la
soldadura longitudinal más larga.
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DOS MÉTODOS PARA OBTENER UN NIVEL ACEPTABLE DE SEGURIDAD
El margen establecido entre resistencia y carga en los casos reales tienen como
objetivo, reducir la probabilidad de falla o de falta de servicio hasta un valor
aceptablemente pequeño, dependiendo de las consecuencias de la falla o de la falta de
servicio. La pregunta que tenemos es ahora como lograr este objetivo cuando
generalmente la información es insuficiente para una descripción matemática completa
de la carga o de la resistencia.
El método LRFD es un enfoque y el método ASD es otro. Ambos métodos tienen como
objetivo obtener un margen numérico entre la resistencia y la carga que conduzca a una
probabilidad aceptablemente pequeña de una respuesta estructural inaceptable.
Un factor de seguridad , es un número que generalmente es mayor que 1.0. La

resistencia nominal Rn para un estado límite dado se divide entre  y el resultado se
compara con la condición aplicable de la carga de servicio.
Rn n


 (Qi)
i = 1
Un factor de resistencia  es un número generalmente menor que 1.0. La resistencia

nominal Rn para un estado límite dado se multiplica por  y el resultado se compara con
la condición aplicable de la carga considerada.
n
  Rn 
 (i Qi)
i =1
Debemos de recordar que la relación entre el factor de seguridad  y el factor de

resistencia  en general es:
1.5


Y si consideramos los factores de resistencia como =0.9 para fluencia y =0.75 para
fractura, tendremos los factores de seguridad para la fluencia y para la fractura.
En resumen:
Los factores de seguridad y resistencia para la fluencia son: =0.9 y =1.67, y para la
fractura son: =0.75 y =2.00.
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BLOQUE DE CORTANTE
Las resistencias de diseño LRFD y permisible ASD de los miembros a tensión no

siempre están controladas por la fluencia a la tensión, la fractura a la tensión, o por la
resistencia de los tornillos o soldaduras con que se conectan. En lugar de ello pueden
estar controladas por la resistencia de su bloque cortante.
La falla de un miembro puede ocurrir a lo largo de una trayectoria que implique tensión
en un plano y cortante en otro plano perpendicular, como se muestra en la siguiente
figura donde se ilustran varias fallas posibles en el bloque cortante. Para todas estas
situaciones es posible que un bloque de acero se desgarre.
Cuando una carga de tensión aplicada a una conexión particular se incrementa, la

resistencia a la fractura del plano más débil estará próxima. Ese plano no fallará
entonces porque está restringido por el plano más fuerte. En ese instante, el plano más
débil está fluyendo. La resistencia total de la conexión es igual a la resistencia por
la fractura del plano más fuerte más la resistencia por fluencia del plano más débil.
Entonces no es razonable sumar la resistencia por fractura de un plano a la resistencia

por fractura del otro plano para determinar la resistencia por cortante de un miembro en
específico. Puede verse que el bloque de cortante es una situación de desgarramiento
o ruptura y no una situación de fluencia.
25
El miembro mostrado en la figura tiene un área grande de cortante y un área pequeña

de tensión; entonces, la resistencia principal a una falla del bloque de cortante es el
cortante y no la tensión. La especificación AISC considera que es lógico suponer que
cuando ocurre una fractura por cortante en esta zona con alta capacidad de corte, la
pequeña área a tensión ya ha fluido.
La parte (b) de la figura muestra, considerablemente aumentando, un diagrama de

cuerpo libre del bloque que tiende a desgarrarse del ángulo en la parte a de la figura.
Puede verse en este croquis que el bloque de cortante es causado por el aplastamiento
de los tornillos al apoyarse sobre la espalda de los agujeros.
En la parte (c) de la figura, se muestra un miembro que en lo que respecta al bloque de

cortante, tiene una gran área de tensión y una pequeña área de cortante. El AISC
considera que para este caso la principal fuerza resistente contra una falla por bloque
de cortante será la tensión y no de cortante. De esta manera, una falla por bloque de
cortante no puede ocurrir hasta que se fracture el área en tensión. Es ese momento es
lógico suponer que el área a cortante ha fluido.
26
Basada en el análisis precedente, La especificación J4.3 del AISC establece que la

resistencia de diseño por bloque de cortante de un miembro específico se determina
como:
1) Calculando la resistencia por fractura a tensión en la sección neta en una
dirección y sumando a ese valor la resistencia de fluencia por cortante en el
área total del segmento perpendicular y
2) Calculando la resistencia a la fractura por cortante en el área total sujeta a
tensión y sumando a este valor la resistencia a la fluencia por tensión en el
área neta sujeta a cortante en el segmento perpendicular.
La expresión que debe de aplicarse es aquella con el mayor término de fractura.
Los resultados de las pruebas muestran que este procedimiento da buenos resultados.
Además, es consistente con los cálculos previamente usados para miembros de tensión
en los que se emplean áreas totales para el estado límite de fluencia (Fy*Ag) y áreas
netas para el estado límite de fractura (Fu*Ae).
La especificación J4.3 del AISC establece que la resistencia disponible Rn para la

resistencia de diseño a la fractura por bloque cortante es la siguiente:
Rn 0.6 Fu  Anv + Ubs Fu  Ant  0.6 Fy  Agv + Ubs Fu  Ant
Con =0.75 (LRFD) y =2.0 (ASD)
Donde: Agv : Área total sujeta a cortante

Anv : Área neta sujeta a cortante
Ant : Área neta sujeta a tensión.
Otro valor incluido en la ecuación J4-5 es un factor de reducción Usb, su propósito es

considerar el hecho de que tal vez la distribución de esfuerzos no sea uniforme en el
plano a tensión para algunas conexiones. Si la distribución de esfuerzos a tensión es
uniforme, Ubs será tomado igual a 1.0 de acuerdo con la especificación J4.3 del AISC.
Generalmente se considera que esfuerzo de tensión es uniforme para ángulos, placas
de empalme (o conexiones), y para vigas recortada con una línea de tornillos. Las
conexiones de la parte (a) de la siguiente figura se sitúan en esta clase. Si el esfuerzo
de tensión es no uniforme, Ubs debe de hacerse igual a 0.5. Esta situación ocurre en
vigas recortadas con dos líneas de tornillos como se ilustra en la parte (b) de la figura.
Ahí el esfuerzo es no uniforme por que la fila de tornillos más cercana al extremo de la
viga absorbe la proporción mayor de la carga de cortante. Si los tornillos para las vigas
recortadas se colocan a distancias no estándar a partir de los extremos de la viga, puede
ocurrir la misma situación de esfuerzo de tensión no uniforme, y deberá de usarse un
valor de 0.5 para Ubs.
27
Problema (bloque Cortante):

El miembro de acero A572 Grado 50 (Fu=65ksi) en tensión mostrado en la figura ésta
conectado con 3 tornillos de ¾”. Determine la resistencia de la fractura del bloque de
cortante LRFD y la resistencia a la fractura permisible del bloque de cortante ADS del
miembro. También calculen las resistencias de diseño por tensión LRFD y de diseño por
tensión permisible ASD del miembro.
28
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DISEÑO DE ELEMENTOS A TENSIÓN
En esta sección se describe la selección de miembros que deben de soportar cargas a

tensión. Aunque el proyectista tiene plena libertad en la selección de los perfiles, estos
deben de tener las siguientes propiedades:
a) Deberán de ser compactos

b) Tener dimensiones que se ajusten a la estructura con una relación razonable a
las dimensiones de los otros elementos estructurales
c) Tener conexiones con tantas partes de las secciones como sea posible para
minimizar el retardo del cortante.
A veces la elección del tipo de miembro se ve afectada por la clase de conexiones

usadas para la estructura. Algunas secciones de acero no son muy adecuadas para
atornillarse a las placas usadas como nudo, en tanto que las mismas secciones pueden
conectarse por medio de soldadura con poca dificultad. Los miembros a tensión
formados por ángulos, canales o perfiles W o bien S probablemente se usarán cuando
las conexiones sean atornilladas, en tanto que las placas, canales y perfiles T
estructurales se usarán en estructuras soldadas.
A continuación, se seleccionan varios tipos de secciones para miembros a tensión y en

los casos en que se usen tornillos como conectores, se toman en cuenta los agujeros.
Si las conexiones son completamente soldadas no tendrá que añadirse área de
barrenos a las superficies netas para tener el área total requerida. Es importante
mencionar que con frecuencia los miembros soldados pueden tener agujeros para
tornillos de montaje provisionales mientras se colocan las soldaduras de campo
permanentes y es necesario considerar esos agujeros en el diseño.
La relación de esbeltez (L/r) de un miembro es el cociente de la longitud no soportada y

su radio de giro mínimo. Las especificaciones de acero presentan generalmente valores
máximos de esta relación para miembros a tensión y a compresión. El propósito de estas
limitaciones para los miembros a tensión es garantizar que posean suficiente rigidez
para prevenir deflexiones laterales o vibraciones indeseables. Aunque los miembros a
tensión no están expuestos al pandeo bajo cargas normales, pueden ocurrir inversiones
de esfuerzo en éstos durante el transporte y el montaje y también debido a cargas de
viento y sismo. Las especificaciones recomiendan que las relaciones de esbeltez se
mantengan por debajo de ciertos valores máximos para que se tenga algo de resistencia
a la compresión en los elementos. Para miembros a tensión, exceptuando las varillas,
la Especificación AISC no proporciona una relación máxima de esbeltez para miembros
a tensión, pero la Sección D.1 de la especificación AISC, sugiere que se use un valor
máximo de 300.
Debe notarse que la falta de rectitud no afecta mayormente la resistencia de los

miembros a tensión porque las cargas de tensión tienden a enderezar los miembros.
(No puede decirse lo mismo acerca de los elementos a compresión.) Por esta razón, la
Especificación AISC es un poco más liberal en su consideración de los miembros a
tensión, incluyendo aquellos sometidos a ciertas fuerzas compresivas debido a cargas
transitorias generadas por viento o sismo.
La relación de esbeltez máxima recomendada de 300 no es aplicable a varillas a tensión.

Los valores máximos de L/r para varillas quedan a juicio del proyectista. Si se
especificara para ellas un valor máximo de 300, rara vez se usarían, debido a sus radios
de giro extremadamente pequeños, y por ende a relaciones de esbeltez muy altas.
30
En efecto, el diseño de miembros de acero es un proceso de prueba y error, aunque las

tablas tales como las dadas en el Manual del Acero con frecuencia nos permiten
seleccionar directamente una sección conveniente. Para un miembro a tensión,
podemos estimar el área requerida, seleccionar una sección del Manual si se conoce el
área correspondiente, y verificar la resistencia de la sección, como se describió en el
capítulo anterior. Después de hacer esto, puede ser necesario probar con una sección
ligeramente mayor o tal vez más pequeña y repetir el proceso de verificación. El objetivo
del proceso de diseño es dimensionar los miembros de modo que sean seguros
satisfaciendo las condiciones de falla ilustradas en la Especificación AISC. El estudiante
debe percatarse de que este proceso es iterativo y de que habrá algún redondeo hacia
arriba o hacia abajo en el proceso de seleccionar la sección final. El área necesaria para
un miembro a tensión específico puede estimarse con las ecuaciones de LRFD o de
ASD, como se describe enseguida.
Si se usan las ecuaciones de LRFD, la resistencia de diseño de un miembro a tensión

es el menor de tFyAg, tFuAe, o de su resistencia por bloque de cortante. Además, la
relación de esbeltez no deberá, de preferencia, exceder de 300.
a) Para satisfacer la primera de estas expresiones, el área total mínima debe ser
por lo menos igual a:
b) Para satisfacer la segunda expresión, el valor mínimo de Ae debe ser por lo

menos igual a:
Y puesto que Ae = UAn para un miembro atornillado, el valor mínimo de An es
Entonces el Ag mínimo, es:
c) La tercera expresión puede evaluarse una vez que se haya seleccionado un perfil
de prueba y se conocen los otros parámetros relacionados con la resistencia por
bloque de cortante.
El proyectista puede sustituir valores en las Ecuaciones (1) y (2), tomando el mayor valor
de Ag así obtenido como una estimación inicial de las dimensiones. Sin embargo,
conviene notar que la relación L/r de esbeltez máxima preferible es de 300. Con este
valor es fácil calcular el mínimo valor preferible de r con respecto a cada eje principal de
la sección transversal para un diseño particular, o sea, el valor de r para el cual la
relación de esbeltez sea exactamente igual a 300. No conviene considerar una sección
cuyo radio de giro mínimo r sea menor que este valor, porque entonces su relación de
esbeltez excederá el valor máximo preferible de 300:
31
Si se usan las ecuaciones ASD para el diseño de miembros a tensión, la resistencia

permisible es el menor de FyAg/t y FuUAn/t. A partir de estas expresiones, las
áreas totales mínimas requeridas son las siguientes:
32
DISEÑO DE BARRAS Y VARILLAS:
Cuando se usan barras y varillas como miembros en tensión, pueden soldarse

simplemente sus extremos, o bien mantenerse en posición por medio de roscas
(cuerdas) con tuercas. El esfuerzo de diseño nominal a tensión del AISC para varillas
roscadas. Fn1 se da de la tabla J3.2 del AISC y es igual a 0.75Fu.
Esto se aplica al área total AD de la varilla calculada con el diámetro mayor de la rosca;
es decir, el diámetro de la extremidad exterior de la rosca. Entonces, el área requerida
para una carga específica a tensión puede calcularse como sigue:
Rn Fn1 AD (0.75F
 u) AD
De acuerdo a los diseños por resistencia LRFD y esfuerzos permisibles ASD, tenemos:
33
34
MIEMBROS CONECTADOS CON PASADORES
Hasta los primeros años del siglo XX, casi todos los puentes de los EEUU eran de juntas
articuladas o de pasadores, pero en la actualidad es raro que se construyan así, en vista
de las ventajas de las conexiones soldadas o atornilladas. Un problema en las antiguas
a base de pasadores en las armaduras es el desgaste de estos agujeros, lo que
ocasionaba que las juntas se aflojen.
Una barra de ojo es un tipo especial de miembro conectado por pasadores cuyos
extremos, donde están localizados los agujeros para los pasadores, se encuentran
agrandados como se muestra en a figura, aunque en la actualidad se han vuelto casi
obsoletas, las barras de ojo en un tiempo fueron muy comúnmente usadas como
miembros en tensión.
Las barras de ojo conectadas con pasadores todavía se usan ocasionalmente, como
miembros en tensión en los puentes de gran claro y como suspensores de algunos tipos
de puentes y para estructuras que normalmente están sujetas a cargas muertas muy
grandes. En consecuencia, las barras de ojo están impedidas de vibrar y de desgastarse
como los harían bajo cargas vivas.
Las barras de ojo por lo general no se fabrican por forjado, sino por un proceso de corte
térmico de las placas. Como se establece en el comentario D6 del AISC, extensas
pruebas han demostrado que los miembros cortados térmicamente condicen a diseños
más balanceados. Las cabezas de las barras de ojo están conformadas especialmente
para proporcionar un flujo óptimo del esfuerzo alrededor de los agujeros. Estas
proporciones se basan en una larga experiencia y en pruebas con barras de ojo forjadas
y los estándares resultantes son algo conservador respecto a los miembros actuales
cortados térmicamente.
35
DISEÑO POR GARGAS DE FATIGA:
No es común que los esfuerzos de fatiga sean un problema en los marcos de los edificios
promedio, ya que los cambios de carga en estas estructuras generalmente ocurren solo
ocasionalmente y producen variaciones de esfuerzos relativamente menores. Sin
embargo en los casos en que hay frecuentes variaciones o aun inversiones de los
esfuerzos, deberá de considerarse el fenómeno de la fatiga. La fatiga puede ser un
problema en edificios que contienen trabes de carril para grúas o que soportan
maquinaria o equipos pesados móviles o vibratorios.
Si los miembros de acero están sujetos a cargas que se aplican y luego se retiran o
cambian muchas miles de veces, pueden aparecer en ellos grietas que se propagan
tanto que llega a ocurrir la falla por fatiga. El acero debe de estar sometido de esfuerzos
o a variaciones en el esfuerzo de tensión por que los problemas de fatiga ocurren solo
cuando está presente la tensión; sin embargo, algunas veces ocurren grietas por fatiga
en miembros que están sujetos solamente a esfuerzos de compresión calculado si
partes de esos miembros tienen esfuerzos residuales de tensión altos. El resultado de
la carga de fatiga es que los miembros de acero pueden fallar a tensiones muy por
debajo de los esfuerzos a los que ellos fallarían si estuvieran sometidos a cargas
estáticas. La resistencia por fatiga, de un miembro específico depende del número de
ciclos de cambio de esfuerzos, del intervalo de cambio de la carga y del tamaño de los
defectos.
En el apéndice 3 de la especificación del AISC, se presenta un método de diseño simple

para considerar los esfuerzos por fatiga. Para este estudio, se define al término intervalo
de esfuerzos como la magnitud del cambio de esfuerzos en un miembro debido a la
aplicación o retiro de las cargas vivas de servicio. Si hay inversión de esfuerzos, el
intervalo de esfuerzos es igual a la suma numérica de los esfuerzos de tensión y de
compresión máximos repetidos.
La vida por fatiga de los miembros aumenta a medida que se disminuye el intervalo de
esfuerzos. Además, para intervalos de esfuerzos muy bajos, la vida por fatiga es muy
larga. De hecho, existe un intervalo para el cual la vida del miembro resulta ser infinita.
A este intervalo se le llama intervalo umbral de esfuerzos por fatiga.
Si se supone que el número de ciclos de la carga es menor de 20,000, no es necesario

considerar la fatiga. (Obsérvese que tres ciclos por día durante 25 años es igual a 27,375
ciclos). Por otro lado si el número de ciclos es mayor que 20,000 se calcula el intervalo
de esfuerzos permisibles tal y como se especifica en el Apéndice 3.3 de la especificación
el AISC. Si se selecciona un miembro y se encuentra que tiene un intervalo de esfuerzos
de diseño por debajo del intervalo real de esfuerzos, será necesario seleccionar un perfil
más grande.
Las siguientes notas adicionales forman parte del procedimiento de diseño por fatiga del
AISC:
1) EL intervalo de esfuerzos de diseño determinado de acuerdo con los

requisitos del AISC es aplicable solamente a las siguientes situaciones:
a.- Estructuras para las cuales el acero tiene una protección adecuada contra
la corrosión para las condiciones asociadas a esa localidad.
b.- Estructuras para las cuales la temperatura no sea mayor a 300°F (148°C).
36
2) Las disposiciones del AISC son aplicables a esfuerzos que se calculan con
cargas de servicio, y el esfuerzo máximo permitido debido a estas cargas es
de 0.66Fy.
En el apéndice 3 de la especificación del AISC dan fórmulas para calcular el
intervalo de esfuerzos permisible. Para las categorías de esfuerzo
A,B,B´,C,D,E,E´, listadas en la tabla A3.1 del apéndice del AISC, se tiene:
0.333
 Cf 
FSR    FTH
 nSR
En donde:
FSR : Intervalo de esfuerzos permisible, klb/in2.
Cf : Constante de la tabla A-3.1 en el apéndice A del AISC.
nSR : Numero de fluctuaciones en el intervalo de esfuerzos en la vida de diseño
FTH : Intervalo umbral de esfuerzos permisible, intervalo máximo de esfuerzos para
una vida de diseño indefinida, tomados de la tabla A-3.1 del apéndice del AISC,
en klb/in2.
37
38

Capitulo 2 - Diseño de Elementos en Tension

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Capitulo 2 - Diseño de Elementos en Tension

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Curso de Acero (EC-321J) Facultad de Ingeniería civil

ANÁLISIS Y DISEÑO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES SUJETOS A TENSIÓN

Cualquier perfil de acero disponible se puede utilizar como un miembro en tensión. La

El diseño de miembros a tensión se trata en el capítulo D de la especificación del LRFD.

Los Tipos de elementos a Tensión son cuatro: 1) Perfiles estructurales simples y

1) Perfiles simples y miembros compuestos:

Los miembros compuestos consisten en dos o más miembros estructurales o una

3) Armellas y placas con argolla

COMPORTAMIENTO DE UN MIEMBRO EN TENSIÓN:

El retraso de cortante se aplica tanto a los miembros en tensión atornillados como

ESTADOS LÍMITE DE UN MIEMBRO SOMETIDO A TENSIÓN

Generalmente los miembros a tensión se conectan en sus extremos a placas de unión

1 La cuerpo del miembro de longitud Lb entre las conexiones de los

Existen 5 estados límite o modos de falla a considerar en el diseño de los miembros en

Las resistencias nominales correspondientes a estos 5 estados límites son:

Tn1: Fluencia en la sección total del cuerpo de un miembro.

Las resistencias de diseño correspondientes a estas resistencias nominales se obtienen

Área total, Ag:

Área Neta, An:

An = Ag - Área perdida por los agujeros de los tornillos

Donde: An: Área neta de la sección

An para arreglos con tornillos sin alternar:

El patrón más simple de conector para una conexión de extremo de un miembro en

An para arreglos con tornillos alternados:

La inspección de la trayectoria de la falla indica que la falla puede ocurrir de dos

En caso de perfiles en forma de Angulo:

Los agujeros de tornillos en ángulos de acero, es usual que se provean a lo largo de

En ángulos la distancia gramil “g” a usar en la expresión (s2/4g)*t es:

Límites de Áreas Netas An para miembros de conexión,

El LRFD agrega restricciones adicionales para el diseño de elementos a tensión y se

Límites para An en conexiones soldadas,

Área neta Efectiva:

La influencia de este debilitamiento se considera si se utiliza un coeficiente de reducción

Algunos investigadores han encontrado que una medida de efectividad de un miembro,

Otra medida de efectividad de un miembro es la longitud de su conexión, L. entre mayor

El efecto de estos dos parámetros xg y L se expresa empíricamente con el factor de

Coeficientes de reducción para miembros atornillados (valores límite):

1. Cuando la carga se transmite a todos los elementos de la sección transversal

Coeficientes de reducción para miembros soldados:

1. Cuando se transmite carga de tensión por soldaduras a todos los elementos de

3. Cuando se transmite solo cargas de tensión solo por medio de soldaduras

Donde: Ace es el área de los elementos directamente conectados.

4. Cuando se transmite una carga de tensión solo mediante soldaduras

DOS MÉTODOS PARA OBTENER UN NIVEL ACEPTABLE DE SEGURIDAD

Un factor de seguridad , es un número que generalmente es mayor que 1.0. La

Un factor de resistencia  es un número generalmente menor que 1.0. La resistencia

Debemos de recordar que la relación entre el factor de seguridad  y el factor de

Las resistencias de diseño LRFD y permisible ASD de los miembros a tensión no

Cuando una carga de tensión aplicada a una conexión particular se incrementa, la

Entonces no es razonable sumar la resistencia por fractura de un plano a la resistencia

El miembro mostrado en la figura tiene un área grande de cortante y un área pequeña

La parte (b) de la figura muestra, considerablemente aumentando, un diagrama de

En la parte (c) de la figura, se muestra un miembro que en lo que respecta al bloque de

Basada en el análisis precedente, La especificación J4.3 del AISC establece que la

La expresión que debe de aplicarse es aquella con el mayor término de fractura.

La especificación J4.3 del AISC establece que la resistencia disponible Rn para la

Rn 0.6 Fu  Anv + Ubs Fu  Ant  0.6 Fy  Agv + Ubs Fu  Ant

Con =0.75 (LRFD) y =2.0 (ASD)

Donde: Agv : Área total sujeta a cortante

Otro valor incluido en la ecuación J4-5 es un factor de reducción Usb, su propósito es

Problema (bloque Cortante):

DISEÑO DE ELEMENTOS A TENSIÓN

En esta sección se describe la selección de miembros que deben de soportar cargas a