Presentación - Unidad 1 - Preparación de Superficies PARANINFO

Paraninfo
Joaquín Gonzalo Gracia | José Luis García Jiménez | José Martín Navarro
Tomás Gómez Morales | Eduardo Águeda Casado
Preparación de superficies
Unidad 1
La corrosión en la carrocería.
Tratamientos en fabricación
Paraninfo 1 La corrosión en la carrocería. Tratamientos en fabricación
Figura 1.1. Diagrama comparativo de los componentes del vehículo.

Figura 1.2. Deterioro producido en la pieza por efecto de la corrosión.

Figura 1.3. El átomo de hierro —izquierda— queda cargado positivamente por

ausencia de una carga negativa, y el de la derecha, negativamente a causa de la
llegada de esa misma carga, formando lo que se denomina «par galvánico».
Figura 1.4. La tendencia del hierro a combinarse con el oxígeno genera el proceso de
la corrosión, que tiene que ir acompañado de un proceso de reducción para que
absorba los electrones que se liberan en la oxidación.
Figura 1.5. El proceso de corrosión o disolución del metal genera una corriente
eléctrica denominada potencial redox.
Figura 1.6. Zonas de corrosión.

CORROSIÓN POR CONTACTO (1 de 5)





Figura 1.7. Diferentes materiales que componen la carrocería.

Figura 1.8. Factores que influyen en la aceleración de la corrosión: 1. Contaminación

ambiental. • 2. Sol. • 3. Agua. • 4. Excrementos. • 5. Nieve. • 6. Restos orgánicos. • 7.
Proyecciones.
Figura 1.9. Resultado obtenido en metales idénticos sometidos a diferentes

ambientes.
Figura 1.10. Óxido protector. La capa aísla al metal del contacto con el electrolito.
Figura 1.11. Óxido no protector. La capa no evita el contacto del metal con el
electrolito y el proceso continúa.
Figura 1.12. La capa de pintura aísla al metal del contacto con el oxígeno.
Figura 1.13. Protección por sacrificio. La capa de pintura solamente aísla la parte
sobre la que se encuentra. La capa de cinc, además de aislar esta zona, protege las
que se encuentran próximas, ya que absorbe el oxígeno.
Figura 1.14. Caso práctico de la disposición de las capas de pintura para la protección
y el embellecimiento de la chapa.
Figura 1.15. Línea de galvanizado en continuo.

Figura 1.15. Línea de galvanizado en continuo (continuación).

Figura 1.16. Proceso de electrocincado.

Figura 1.17. Materiales con diferente resistencia.

Figura 1.18. Aplicación de distintos aceros en la estructura de un Audi A-5 Sportback.

Figura 1.19. Piezas fabricadas con chapas prerrevestidas.

Figura 1.20. Carrocerías de aluminio Audi.

Figura 1.21. Componentes de plásticos.

Figura 1.22. Ejemplo de la evolución del diseño, que obedece también a razones
preventivas frente a la corrosión junto a otras de gran importancia, como la estética o
la aerodinámica.
Figura 1.23. Emplazamiento de los orificios de aireación en el travesaño delantero.

Figura 1.24. Orificios de desagüe en una puerta.

Figura 1.25. Accesos para la aplicación de ceras de cavidades en un Seat Córdoba.

Figura 1.26. Aplicaciones concretas de uniones más resistentes a la corrosión. Láser,

adhesivos y latón.
Figura 1.27. Tipos de uniones empleadas en el Seat Ibiza-08: capós y puertas con
adhesivos y algún punto de resistencia, los porcentajes de las demás uniones se
distribuyen así: 65 % adhesivos estructurales, 5 % MIG-Brazing, 15 % láser, 15 %
puntos de resistencia.
Figura 1.28. Unión mediante la técnica «boca de pescado» en la unión de la aleta

delantera.
Figura 1.29. Aplicación del fosfatado por rociado.

1. Limpieza de la carrocería
ensamblada.
2. Desengrasado.
3. Fosfatado y pasivado.
4. Aclarado.
5. Cataforesis.
6. Enjuagado.
7. Aclarado.
8. Secado.
9. Lijado y preparación de bordes.
10. Sellado de juntas.
11. Eliminación de polvo para el
aparejo.
12. Aplicación del aparejo.
13. Secado.
14. Protección de bajos.
15. Secado.
16. Pulido de acondicionamiento.
17. Limpieza de partículas del
lijado.
18. Pintura de acabado.
19. Secado.
20. Inspección final.
21. Cera de cavidades y
productos espumógenos.
22. Ceras de protección para la
pintura durante el almacenaje y
transporte.
23. Ceras de protección del motor
para el almacenaje y transporte.
24. Ceras de temporada.
Figura 1.30. Resumen del proceso de protección y embellecimiento aplicado por la marca Opel.
Figura 1.31. Esquema del proceso de cataforesis: A. Ánodo. B. Cátodo. C. Disolución

de cinc.
Figura 1.32. Bordes sobre los que se aplican los selladores.

Figura 1.33. Imprimación de cataforesis en fabricación.

Figura 1.34. Sellado en fabricación mediante robots.

Figura 1.35. Protecciones específicas del piso.

Figura 1.36. Zona de sellado de bordes.

Figura 1.37. Zona de sellado de bordes.

Figura 1.38. Representación de los espesores de capa.

Figura 1.39. Aplicación de protectores de bajos.

Figura 1.40. Aplicación del aparejo.

Figura 1.41. Aplicación de pintura de acabado.

Figura 1.42. Inspección y control de calidad.

Figura 1.43. Esquema de aplicación de ceras de cavidades en zonas típicas.

Figura 1.44. Zonas de aplicación de productos espumógenos.

Figura 1.45. Ejemplo de aplicación de láminas antivibración.

Figura 1.46. Principales zonas de aplicación de productos de conservación.

Figura 1.47. Aplicación de ceras de temporada.

1. Travesaño delantero.
2. Torretas de la suspensión.
3. Pilar delantero.
4. Interior de puerta y
bisagras.
5. Ídem trasera.
6. Costado trasero.
7. Pilar y montante trasero.
Figura 1.48. Zonas de la

carrocería que resultan más
afectadas por el efecto de la
corrosión.
Figura 1.49. Ejemplo de corrosión cosmética.

Figura 1.50. Efecto de la corrosión perforante: en la izquierda desde fuera hacia

adentro y a la derecha desde el interior hacia fuera.
Figura 1.51. Gamas de productos empleados para el acabado y mantenimiento de la

pintura.
Figura 1.52. Ejemplos de diferentes pruebas a que se somete a la carrocería. A.

Prueba de recorrido con diferentes pavimentaciones. • B. Prueba de subidas y bajadas
de rampa. • C. Prueba en cámaras climatológicas especiales.
Figura 1.53. Centro técnico de pruebas climáticas y ambientales de Renault en

Francia.
Figura 1.54. Cámaras climáticas y ambientales para comprobaciones de turismos y

camiones.
Figura 1.55. Estado real de comprobación después de un ciclo de pruebas.

EJEMPLOS ILUSTRADOS (1 de 4)

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Figura 1.1. Diagrama comparativo de los componentes del vehículo.

Figura 1.2. Deterioro producido en la pieza por efecto de la corrosión.

Figura 1.3. El átomo de hierro —izquierda— queda cargado positivamente por

Figura 1.6. Zonas de corrosión.

CORROSIÓN POR CONTACTO (1 de 5)

CORROSIÓN POR CONTACTO (2 de 5)

CORROSIÓN POR CONTACTO (3 de 5)

CORROSIÓN POR CONTACTO (4 de 5)

CORROSIÓN POR CONTACTO (5 de 5)

Figura 1.7. Diferentes materiales que componen la carrocería.

Figura 1.8. Factores que influyen en la aceleración de la corrosión: 1. Contaminación

Figura 1.9. Resultado obtenido en metales idénticos sometidos a diferentes

Figura 1.15. Línea de galvanizado en continuo.

Figura 1.15. Línea de galvanizado en continuo (continuación).

Figura 1.16. Proceso de electrocincado.

Figura 1.17. Materiales con diferente resistencia.

Figura 1.18. Aplicación de distintos aceros en la estructura de un Audi A-5 Sportback.

Figura 1.19. Piezas fabricadas con chapas prerrevestidas.

Figura 1.20. Carrocerías de aluminio Audi.

Figura 1.21. Componentes de plásticos.

Figura 1.23. Emplazamiento de los orificios de aireación en el travesaño delantero.

Figura 1.24. Orificios de desagüe en una puerta.

Figura 1.25. Accesos para la aplicación de ceras de cavidades en un Seat Córdoba.

Figura 1.26. Aplicaciones concretas de uniones más resistentes a la corrosión. Láser,

Figura 1.28. Unión mediante la técnica «boca de pescado» en la unión de la aleta

Figura 1.29. Aplicación del fosfatado por rociado.

Figura 1.31. Esquema del proceso de cataforesis: A. Ánodo. B. Cátodo. C. Disolución

Figura 1.32. Bordes sobre los que se aplican los selladores.

Figura 1.33. Imprimación de cataforesis en fabricación.

Figura 1.34. Sellado en fabricación mediante robots.

Figura 1.35. Protecciones específicas del piso.

Figura 1.36. Zona de sellado de bordes.

Figura 1.37. Zona de sellado de bordes.

Figura 1.38. Representación de los espesores de capa.

Figura 1.39. Aplicación de protectores de bajos.

Figura 1.40. Aplicación del aparejo.

Figura 1.41. Aplicación de pintura de acabado.

Figura 1.42. Inspección y control de calidad.

Figura 1.43. Esquema de aplicación de ceras de cavidades en zonas típicas.

Figura 1.44. Zonas de aplicación de productos espumógenos.

Figura 1.45. Ejemplo de aplicación de láminas antivibración.

Figura 1.46. Principales zonas de aplicación de productos de conservación.

Figura 1.47. Aplicación de ceras de temporada.

Figura 1.48. Zonas de la

Figura 1.49. Ejemplo de corrosión cosmética.

Figura 1.50. Efecto de la corrosión perforante: en la izquierda desde fuera hacia

Figura 1.51. Gamas de productos empleados para el acabado y mantenimiento de la

Figura 1.52. Ejemplos de diferentes pruebas a que se somete a la carrocería. A.

Figura 1.53. Centro técnico de pruebas climáticas y ambientales de Renault en

Figura 1.54. Cámaras climáticas y ambientales para comprobaciones de turismos y

Figura 1.55. Estado real de comprobación después de un ciclo de pruebas.

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