A1: Materiales poliméricos

empleados en la inyección de plástico

o BLOQUE III: POLÍMERO Y

PLÁSTICO
III.I.- Gama de aditivos.
La gama de aditivos que se suman al polímero para formar el plástico es enorme y
continuamente se desarrollan y perfeccionan nuevos aditivos. También hay muchas formas de
clasificarlos pero lo más habitual es agruparlos en función del efecto que se espera conseguir a
la hora de añadirlos a la masa de polímero.

Los grados de un plástico es la familia del mismo que se puede encontrar en el mercado con
diferentes propiedades debidas a distintas proporciones de los aditivos. De esta forma
podemos hablar de un grado de PP con un 30% de fibra de vidrio y otro grado con 20% o uno
con un 10% de talco. Estas proporciones se suelen abreviar y a la fibra de vidrio se la denomina
FV o GF en inglés, al talco T,… por lo que un grado PP20T es un polipropileno con un 20% de
talco

III.II.- Condiciones de la aditivación.

Tendremos que responder a las preguntas Cómo y Cuánto. Las cuestiones sobre dónde, qué,
por qué y demás no tienen sentido en este curso y habría que verlas en uno de tecnología de
polímeros. La pregunta del cómo se hace la aditivación no va a ser algo que nos preocupe en la
situación del curso que estamos viendo; normalmente nos vamos a encontrar el plástico que
vayamos a usar ya formulado, optimizado y metido en un contenedor listo para ser usado.
Pero a veces esa no es una solución económicamente óptima y se usa la opción de tener un
grado genérico al que se le añaden los aditivos en forma de masterbatch.

Un masterbatch es un concentrado de aditivo ya dispersado en una cantidad muy pequeña de

polímero y que se añade en una proporción muy pequeña a un polímero genérico para adaptar
sus propiedades. Un ejemplo es el uso de colorantes, una fábrica de carcasas de teléfono no
puede tener en el almacén granza de ABS-PC con todos los colores que se venden, en vez de
esto tiene un solo grado de ABS-PC “natural” y una serie de masterbatch que añadidos en una
proporción pequeña del 3% al polímero lo colorean del color deseado. Esta situación es mucho
más económica para el fabricante y es muy habitual en las plantas de producción.

Un riesgo con el uso de masterbatches es que no se use el apropiado o en la cantidad

apropiada y se produzcan efectos adversos. Si el plástico es compatible con el aditivo se

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producirá una dispersión homogénea del mismo dentro de la matriz del polímero, las
propiedades serán homogéneas y los resultados los esperados; sin embargo si es incompatible
la matriz expulsa el aditivo que se concentra en bolsas internas en el material o se sale fuera
del material, por lo que se producen exudados, racheos o directamente roturas.

Distribución de aditivo compatible Distribución de aditivo incompatible

Estos problemas no tienen por qué suceder en el momento, pueden ocurrir bastante tiempo
tras el procesado. Incluso a veces es precisamente el efecto deseado, como en ciertos
rodamientos plásticos autolubricados que lentamente van exudando el lubricante que tienen
dentro conforme se elimina el que tienen en la superficie

Otra cuestión es la cantidad de aditivo que se puede usar, como siempre en las técnicas de
tratamiento de plásticos cuando incrementas una propiedad o factor obligatoriamente otros
se ven afectados de forma negativa. En general hay una cantidad óptima que permite
maximizar el efecto deseado sin provocar los defectos indeseables. Por ejemplo un colorante,
cuanto más proporción de colorante tengamos más vivo será el color del material. Si añadimos
poco el color se verá apagado y diluido en el color natural del polímero. Sin embargo, si
añadimos mucho puede que el material no sea capaz de admitir tanto y se vuelva
incompatible, además de estar gastando sin sentido un producto que es más caro que el
material plástico.

Desperdicio, añadir más

apenas afecta
Efectividad Zona eficaz útil para
ajustar la propiedad

Apenas es apreciable el
efecto

% Añadido

La línea roja es de un aditivo que con poca aportación produce mucho efecto lo que implica
que hay un gran rango de % añadido durante el cual no estaríamos mejorando
significativamente el resultado, la línea verde es un aditivo que va aumentando el resultado
paulatinamente con la concentración de una forma casi lineal y la línea amarilla es uno que
hasta que no llega a una concentración crítica apenas afecta y a partir de la misma el efecto
crece muy rápido.

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Otro factor a tener en cuenta es la interrelación que se pueden dar entre dos o más aditivos.
Puede que se anulen o que se potencien los efectos. De hecho puede que dos aditivos
diferentes sean compatibles con el polímero pero no lo sean entre sí o que reaccionen entre
ellos produciendo otro distinto que tiene propiedades distintas. Siempre de igual forma que
antes: con la proporción determinada y el proceso previsto, si cambiamos algo de esto
tendremos efectos e interacciones distintas

III.III.- Estabilizadores.
Este tipo de aditivos lo que tratan es de conseguir que las moléculas y la posición de las
mismas sean lo más estables posibles. Esto se puede conseguir de muchas formas y hay
muchas categorías y tipos de estabilizadores, también dependiendo del efecto que traten de
proteger, pueden por ejemplo absorber determinadas radiaciones, tener afinidad por un tipo
de enlace de la cadena por el que ataque un ácido o una base, proteger frente a la subida de
temperatura,…

Puesto que cada material polimérico tiene una naturaleza química diferente, presenta unas
debilidades distintas y por lo tanto un estabilizante para PMMA no sirve para PE ni para PC.

Hay que recordar que los estabilizadores no se incorporan a la cadena del polímero ni la
modifican, simplemente se añaden a la matriz para que la protejan

Un riesgo a tener en cuenta y que no se suele hacer en las plantas de producción es el de no

mezclar dos materiales “iguales” pero de distinto proveedor o grado. Puede que una empresa
prepare un grado de PP20T y añada un colorante negro, sin embargo para hacer un PP40T
saben que el colorante con esa concentración de talco da problemas de incompatibilidad y lo
cambian por otro diferente. Si la planta de producción necesita urgentemente PP30T y no
dispone de él pero tiene de los otros dos existe la tentación de mezclar a partes iguales PP20T
y PP40T para conseguir el PP30T pero esta acción puede tener resultados imprevistos, puede
que sea perfectamente válido y puede que tengamos problemas en ese momento o dentro de
un tiempo. Por estas razones se deben tratar los distintos grados de material como el
proveedor especifique de forma escrupulosa y no añadir ningún producto o componente sin
que esté validado por el proveedor o el sistema de calidad

III.IV.- Absorbentes UV.

Acabamos de ver que una de las funciones de los estabilizadores es la de proteger frente a la
radiación, como en este caso la UV pero lo hacen de forma química, reforzando el punto débil
que tiene la cadena y que es atacado por la radiación UV energética. En el caso de los
absorbentes UV tenemos otra vía de protección, en este caso se trata de un aditivo que, como
su propio nombre indica absorbe la radiación en ese rango por lo que impide que llegue al
punto débil, que por lo tanto no se ve afectado.

Puesto que la capacidad de absorber la radiación es de un porcentaje por unidad de longitud,

por ejemplo un 90%/mm eso significa que a un mm de profundidad llega un 10% de la
radiación, a 2mm llega el 10% de lo que llega del primer mm: 10%, por lo que tendremos un
1%,… el caso es que usando este sistema siempre quedará expuesta una pequeña superficie a

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la acción de la radiación que se terminará degradando. Esto implica que dependiendo de la
aplicación, uso, exposición,… habrá que usar un estabilizante, un absorbente, los dos, una capa
externa de protección como barniz, restringir el uso a interiores,…

El uso de la cantidad adecuada permite ajustar la degradación del producto final, de tal forma
que en cierta medida se incite a la renovación del mismo. Por ejemplo en una silla de material
plástico diseñada para ser usada a la intemperie, si se añade la protección necesaria para que
cumpla holgadamente la garantía pero no mucho más, lo que consigue la empresa es cumplir
con su cliente pero también un año después del cumplimiento de garantía la silla empieza a
descascarillarse, cuartearse y amarillearse, lo que provoca una renovación de la misma. No
queremos decir que esto se haga así a propósito, que puede que si, pero el caso es que sucede.

III.V.- Plastificantes.
Los plastificantes son sustancias químicas que se intercalan en la estructura polimérica ya
abren huecos y distancian las cadenas. Este espacio extra permite que las moléculas puedan
girar y rotar con más libertad lo que permite que el material aumente su flexibilidad y su
comportamiento plástico.

El tratamiento inadecuado o el uso indebido pueden hacer que el plástico se debilite en exceso
o que se vuelva incompatible, salvo que el material adquiera el plastificante de forma natural:
esto es lo que le sucede a la PA con el agua, cuando el polímero está seco es muy frágil, tras el
proceso de inyección en el que se ha eliminado toda la humedad mediante el secado y la
fusión, el material no resistiría muchos impactos, necesarios en operaciones de montaje, por lo
que hay que dejar las piezas a la intemperie un par de días o incluso si el uso tiene que ser
inmediato, se introducen en habitáculos saturados con un 100% de humedad y a cierta
temperatura, para que absorba rápidamente las moléculas de agua que aumentan en gran
medida su flexibilidad, trabajando como plastificantes.

Como todos los aditivos que se añaden a los plásticos se pueden ir degradando o perdiendo.
Este puede que incluso sea el efecto deseado, como hemos visto con los absorventes UV, tras
la garantía algo que debería ser flexible se va rigidizando haciendo molesto su uso:
limpiaparabrisas, mangueras de riego, …

III.VI.- Lubricantes.
En este caso estamos hablando de una mejora no de durabilidad o de propiedades finales,
ahora es una mejora a la hora del procesado del material. Los lubricantes consiguen que la

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masa fundida sea más fluida y se genere menos fricción entre las cadenas del polímero al ser
procesado. Hay materiales que generan más calor por efecto de cizalla dentro del husillo de la
máquina que el que les llega de las resistencias de calentamiento. Por ejemplo las máquinas de
inyección de PVC tienen resistencias para comenzar la producción pero una vez en régimen el
giro del husillo genera tanto calor por la viscosidad del polímero que tienen que ponerse en
marcha unos ventiladores para enfriar el husillo e impedir que se degrade el polímero por
exceso de temperatura. En este caso el uso del lubricante bajaría la viscosidad interna del
polímero y es necesario que sea compatible con el mismo y que permanezca en su interior

Hay otro caso distinto: el material tiene una viscosidad interna aceptable pero presenta mucho
rozamiento con las superficies de los equipos necesarios para la transformación, por lo que
será necesario introducir una lubricación entre la masa fundida y el metal. La forma de
conseguir esto es como hemos visto antes: usando un lubricante que sea incompatible en
cierta medida. Este lubricante “atrapado” en el polímero se liberará cuando se funda y
comience el amasado del proceso, por lo que saldrá del interior y formará una película en
torno a la masa fundida lubricando su deslizamiento.

III.VII.- Desmoldeantes.

En este caso se trata de un compuesto que no es interno del material sino que se suele
incorporar en el molde para evitar la adhesión de la pieza moldeada y favorecer la expulsión. A
veces es necesario su uso al inicio de producción mientras comienza el proceso hasta que
entra en régimen estacionario, debido a que al inicio por efecto de que las temperaturas no
son las definitivas se pueden dar sobrecompactaciones locales que impidan el correcto
desmoldeo.

Tanto el uso de desmoldeantes externos como el de cualquier otro aditivo que modifique las
propiedades superficiales de las piezas puede acarrear problemas en posteriores procesos de
producción: pintura, adhesivos, recubrimientos,… por lo que puede que su uso se prohíba por
esta razón. Se han llegado a detectar gotas pulverizadas de siliconas empleadas como
desmoldeantes a 15m del lugar de uso, por lo que el empleo de un aerosol para favorecer un
proceso puede arruinar la producción de una máquina situada en otro punto de la empresa.

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III.VIII.- Cargas.

Las cargas suelen ser el aditivo de mayor uso en la industria, de hecho como hemos
comentado en la introducción a un grado se suele indicar como PP25FV para indicar que tiene
un 25% de fibra de vidrio, sin embargo en esta denominación no se hace mención a si tiene
colorantes, lubricantes o plastificantes, que puede que los tenga pero que se sobreentiende
que deben llevar los necesarios para el correcto uso del material.

El caso es que la carga es la principal causa de las modificaciones de las características físicas,
térmicas, químicas, mecánicas y hasta económicas del polímero. De forma que se puede añadir
madera para abaratar, talco para estabilizar dimensionalmente a distintas temperaturas, fibra
de vidrio, de carbono o fibras naturales para mejorar la resistencia, flexibilidad y rigidez,
partículas metálicas para la conducción del calor o la electricidad,…

El uso de una carga para abaratar el material no suele estar aconsejado, la razón es que si por
ejemplo añadimos fibras vegetales o serrín o arcillas para abaratar, un material que de por si
es de los más baratos que hay en el mercado, tendremos ahora que procesar una mezcla
mucho más pastosa y menos manejable, tendremos que secar la arcilla en polvo o el serrín
previamente, asegurarnos de un reparto homogéneo de la carga, que no se degrade por la
temperatura, que las fibras no se corten al girar en el husillo,… Todo esto suele acarrear
muchos problemas y sobrecostes por lo que sería recomendable solo cuando su uso sea un
valor añadido a la pieza final, en aspecto, sostenibilidad ecológica,…

III.IX.- Colorantes.
Se podrían escribir libros enteros sobre colorantes, tanto por su
naturaleza y fuente como por su estabilidad, compatibilidad,
resistencia a agentes externos,… En general los plásticos
presentan facilidad para ser coloreados, suelen ser
transparentes o de un blanco lechoso con cierto tono amarillo,
salvo algunos de color marrón (como la bakelita) que se suelen
colorear de negro.

Un caso especial de colorante es un opacificante, se emplean para eliminar la transparencia o

la translucidez de un material y hacer que otro colorante refleje toda la luz. Suelen ser de color
blanco para potenciar el otro color y no alterarlo, se suelen emplear para ello los óxidos de
titanio, ya que se dispersan en un polvo que opacifica de una forma muy efectiva y tienen un
color muy blanco. En el caso contrario se encuentran los opacificantes negros, basados casi

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todos en el negro de humo, que consiguen el mismo efecto pero coloreando el material de
negro.

Como ya hemos resaltado como ejemplo antes es muy habitual la situación de empleo de un
masterbatch para colorear un material plástico. Un masterbatch (o master para abreviar) es un
concentrado de colorante ya preparado con las proporciones internas y que una vez disuelto
en la granza del polímero queda con la concentración necesaria para asegurar la continuidad
en el mismo tono de color. Esto se debe a que aplicar directamente la fórmula del colorante a
la granza natural puede ser tedioso y difícil de controlar.

Por ejemplo puede que para conseguir el tono azul de un ABS haya que incorporar por kg de
material plástico: 0,5g de un colorante azul y 0,03g de rojo. Para conseguir esto se necesitarían
unos dosificadores muy precisos (caros) y ajustar las cantidades de los distintos colorantes en
cada cambio de color, además de las operaciones de limpiar y recargar las tolvas, calibrar los
disificadores,… En vez de este proceso lo que se hace es que una empresa externa prepara un
concentrado con idénticas proporciones de los colorantes pero una concentración muy alta.
Este aumento de la concentración facilita el pesaje y la proporción correcta de los aditivos, es
mucho más sencillo pesar 50g que 0,5g o 3g en vez de 0,03g. Tan solo habría que aplicar este
master en una proporción 1/100 para disminuir la proporción de los colorantes a su
concentración exacta, sin riesgo de que en la planta de producción cometan errores. Esta
situación implica tener granza natural y los diferentes master de los colores preparados, lo que
además es mucho más económico ya que el polímero natural es mucho más barato de las
versiones coloreadas.