Editorial

Las empresas del sector siguen

avanzando por la vía de compartir
conocimientos e inquietudes. Siguiendo
esta filosofía participan en actividades
como el Proyecto Cenit o los congresos y
jornadas técnicas que se desarrollarán en
octubre y noviembre.
El motor del Proyecto Cenit, que se ha
desarrollado durante los últimos cuatro
años, ha sido la investigación en
tecnologías avanzadas para los equipos y
procesos de fabricación, marcando como
fecha objetivo el 2015. A partir de la
investigación, que se ha desarrollado en
torno a cuatro líneas (eco-máquina,
e-máquina, nuevos procesos y precisión
y productividad) el objetivo es que la
industria española de la máquina-
herramienta ocupe una posición
estratégica en el mercado mundial en
2015. Para alcanzar este nivel, más allá
de los indicadores tecnológicos que se
han desarrollado durante el proyecto,
jugarán un papel fundamental los
grupos de trabajo permanentes que se
han creado en el propio proyecto, que
podrán profundizar en las sinergias que
comparten. Esperemos ser testigos y
portavoces de los avances que se
realicen bajo este paraguas de
colaboración.
Para acabar, quisiéramos expresar
nuestro más sincero agradecimiento a
Manuel Antonio Martínez Baena, que ha
vuelto a colaborar en esta revista
aportando un interesante artículo
técnico. De la misma manera queremos
animar a todos los ingenieros
metalúrgicos que deseen comunicar el
fruto de sus investigaciones, a que se
sirvan de nuestras páginas para llegar a
los profesionales. Les esperamos.

Sumario
Reportaje
El Proyecto Cenit de la Máquina-
Herramienta
El ERP en la industria del metal

Artículos Técnicos
Algunas consideraciones sobre
los aceros al boro para tornillería
Mejores tecnologías aplicadas a
enjuagues de cromo decorativo

deformación metálica digital Año XXXVI - nº 312 - 2010

Actualidad
ATEG organiza una jornada técnica sobre el acero galvanizado en Construtec
La Asociación Técnica Española de Galvanización
(ATEG) ha organizado una Jornada técnica que se
celebrará el próximo 7 de octubre en el marco de
la feria Construtec 2010 (Madrid, 5-8 octubre). El
título de la jornada será El Acero Galvanizado. Ma-
terial de construcción durable, versátil y sostenible.
Las ponencias de esta jornada de carácter gratui-
to (aunque es imprescindible la inscripción pre-
via) giran en torno a: Procedimientos de galvani-
zación en caliente. Durabilidad y características
físicas y mecánicas del acero galvanizado; Cons-
trucciones con acero galvanizado. Uniones solda-
das y atornilladas; Armaduras galvanizadas en ca-
liente para el hormigón armado; y El acero galva-
nizado, material convencional para un futuro sos-
tenible. Además, la jornada concluirá con varios de Inscripción a las oficinas de ATEG por e-mail utilización de los mismos, así como conocer sus
ejemplos de utilizaciones del acero galvanizado (galvanizacion@ateg.es) o por fax (915 714 562). aplicaciones en la edificación, las obras públicas,
en el urbanismo, la arquitectura y la construc- Esta jornada está dirigida a los técnicos y profe- los equipamientos urbanos y la industria en ge-
ción. sionales de la ingeniería, la arquitectura y la cons- neral.
La inscripción puede realizarse a través de la web trucción en general que deseen profundizar en el
de ATEG, en el apartado correspondiente a las
jornadas o enviando el correspondiente Boletín
conocimiento de las características de los mate-
riales galvanizados y en las técnicas correctas de f ATEG

Blastman suministra un robot de granallado en Alstom

La empresa finlandesa Blastman Robotics, a tra-
vés de su agente en España, Celpap Equipos, S.L.
ha suministrado a la empresa Alstom, líder en in-
fraestructuras de generación de energía y trans-
porte ferroviario, ubicada en Santa Perpètua de
la Mogoda (Barcelona) un robot de 8 ejes tipo
B20 para el granallado de vagones.
Su facilidad de maniobra y amplia posibilidad de
programas que permiten automatizar el granalla-
do de los distintos vagones han permitido un au-
mento considerable de la producción y mejora
de la calidad del acabado. Las condiciones de tra-
bajo son: boquillas de 19 mm, presión de 6,5
bars, velocidad de granallado aproximada de 80-
120 m2/h/boquilla. El abrasivo que emplea es el
corindón y es un robot tipo B20 de 8 ejes.
f Celpap Equipos

Fagor Arrasate recibe un importante pedido del fabricante automovilístico Ford

La compañía automovilística Ford,
ha otorgado un importante pedido
a Fagor Arrasate. El pedido va desti-
nado a incrementar su capacidad
de estampación de piezas de carro-
cería en la planta que Ford tiene en
Rumanía. En concreto, se trata de
un pedido cercano a los veinte mi-
llones de euros para el suministro
de una gran línea de prensas robo-
tizada y una prensa de prueba de
troqueles.
La firma epañola ha conseguido es-
te pedido tras una dura pugna con
los mayores competidores mundia-
les. Fagor Arrasate es una de las tres
mayores empresas del mundo dedi-
cadas al diseño y suministro de
prensas y sistemas de estampación,
así como de equipos siderúrgicos y
líneas de corte de bobinas metáli-
cas, sistemas especiales para la fa-
bricación de piezas complejas de
chapa y troqueles.
La línea que se instalará en la planta
de Ford comienza con una prensa
mecánica de 2.500 toneladas de ca-
pacidad. Tras ella, habrá una prensa
de accionamiento link drive de
1.600 toneladas y finalmente otras
dos líneas de simple efecto, tam-
bién link drive, de 1.000 toneladas
cada una. Adicionalmente, la insta-
lación incorpora un desapilador de
formatos, una aceitadora de los
mismos y, sobre todo, la robotiza-
ción completa para transferir las
piezas que están siendo conforma-
das de una prensa a otra hasta que,
al final de la línea, la pieza queda
totalmente acabada. Esta robotiza-
ción integral se hará en este caso
con robots de la firma Kuka dentro
del acuerdo que ambos fabricantes
mantienen y que ha dado fruto a la
exitosa línea novedosa de robotiza-
ción “Wave line”. Este sistema per-
mite que toda una línea de prensas
funcione sincronizadamente, con
los robots y las máquinas trabajan-
do de manera coordinada y conti-
nua sin las paradas entre golpes ha-
bituales en líneas convencionales.
La prensa de cabecera será de un
tamaño de 4,6 x 2,5 metros para
producir piezas grandes y dispon-
drá de una energía utilizable de
1100 kilojulios. Para lograrlo llevará
incorporado un motor de 450 kw.
Las mismas dimensiones tendrán las
siguientes prensas y todas ellas dis-
ponen de mesas móviles para sim-
plificar y facilitar el cambio de los
troqueles que pueden llegar a pesar
casi 50 toneladas.
No es la primera vez que Fagor
Arrasate vende líneas robotizadas a
Ford: recientemente, instaló una lí-
nea en la planta que Ford tiene en-
Australia (la que aparece en la foto-
grafía). El buen rendimiento de la
instalación ha llevado a Ford a con-
tinuar confiando en la tecnología y
know-how de Fagor.
f Fagor Arrasate

2 Deformación Metálica no 312

 Actualidad
Lantek presenta el nuevo programa de Cursos de Formación Avanzados y WebEx
Lantek, compañía líder en el desarro- nidad de conocer de primera mano
las novedades incorporadas en las
Agenda de cursos avanzados para el próximo cuatrimestre:
llo y comercialización de soluciones
integrales de CAD/CAM y ERP para diferentes líneas de producto, cómo
Referencia Título Fecha
el sector de la máquina-herramienta, optimizarlas y adecuarlas a las nece-
ha anunciado su agenda de cursos sidades específicas de sus empresas, Sep-02 Corte 9-10 septiembre
de formación avanzados y WebEx así como comprobar lo intuitivas y
para el próximo cuatrimestre. Las sencillas que son de manejar. Sep-03 Punzonado 16-17 septiembre
principales materias a tratar son las
Sep-04 Corte 23-24 septiembre
aplicaciones CAD/CAM para corte y Por otro lado, a través de su servicio
punzonado de chapa, perfiles y tu- de formación on line, Lantek Training Oct-01 Punzonado 30 septiembre- 1 octubre
bos de la familia Lantek Expert. Center, la compañía pone a disposi-
ción de sus clientes con contrato de Oct-02 Corte 14-15 octubre
Una vez más, Lantek pone de mani- mantenimiento un servicio semanal
Oct-03 Punzonado 21-22 octubre
fiesto su compromiso con la forma- gratuito de formación WebEx, que
ción, fundamental para que cual- permite configurar los cursos a la Oct-04 Corte 28-29 octubre
quier usuario de sus soluciones esté carta en función de las necesidades
capacitado para trabajar con ellas, del usuario. Estas formaciones mues- Nov-01 Punzonado 4-5 noviembre
aprovechando al máximo sus funcio- tran las opciones más avanzadas pa-
nalidades de cara a obtener mayor ra programar de forma más eficien- Nov-02 Corte 11-12 noviembre
rendimiento en sus tareas y pudien- te, además de abordar las últimas
Nov-03 Punzonado 18-19 noviembre
do agilizar los procesos de produc- novedades de la aplicación de la que
ción e incrementar los niveles de se trate, para que el usuario rentabi- Nov-04 Corte 25-26 noviembre
productividad. El calendario de acti- lice al máximo su tiempo y su má-
Dic-01 Punzonado 16-17 diciembre
vidades formativas de Lantek abarca quina. Hasta ahora los WebEx esta-
todas sus líneas de producto. Los ban programados específicamente
cursos avanzados, que son presen- para Lantek Expert, integra perfectamente con su avanzados pueden solicitarla a
ciales y tienen una duración máxima aunque la compañía comenzará a software CAD/CAM. Igualmente, se formacionexpert@lantek.es o visitar
de dos días, los impartirá el equipo ofrecer estos cursos con la temática ampliará con cursos sobre Lantek www.lanteksms.com
de técnicos de la compañía en las de Lantek Integra, su solución ERP Flex3d, para el diseño y plegado de
instalaciones de la sede central de basada en web específica para el piezas de chapa y corte de tubos y

f Lantek
Lantek en Miñano (Álava). De este sector de la transformación del perfiles en 3D. Los que deseen más
modo, los asistentes tendrán oportu- metal, perfiles y tubos, que se información sobre los cursos

Industrias Puigjaner celebra su 125 aniversario

La empresa Industrias Puigjaner, S.A., con sede en

Polinyà (Barcelona), alcanza este año su 125 aniver-
sario y para celebrarlo ha organizado diversas acti-
vidades de ámbito social e institucional.
Entre estas celebraciones, cabe destacar el acto cen-
tral que tuvo lugar el 10 de junio y estuvo presidido
por el Consejero de Innovación, Universidad y Em-
presa de la Generalitat de Catalunya, Josep Huguet,
al que también asistieron la alcaldesa del municipio,
Pepita Pedraza, el presidente de la Cambra de Co-
merç de Sabadell, Antoni Maria Brunet, y la Presi-
denta del Centre Metal·lúrgic de Sabadell, Sofia Ga-
barró, así como otros resperentantes de entidades
económicas, proveedores y clientes de la empresa.
Otra de las actividades del aniversario ha sido el ho-
menaje que le ha brindado el Consejo Directivo de
la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-
herramienta (AFM) que se reunió el 2 de julio en las
instalaciones de Industrias Puigjaner para recono-
cerla como la empresa que cuenta con la licencia
de fabricación más antigua del estado español. Des- cesc Puigjaner, representan la cuarta generación de ción se exporta a países como Italia, Francia, Reino
de su fundación en 1885, Industrias Puigjaner, S.A. la familia Puigjaner y continúan la actividad empre- Unido, Alemania, Portugal, Holanda, países escan-
ha construido máquinas y herramientas especiales sarial que inició el empresario fundador, Joan Puig- dinavos, Canadá, EE.UU., México, China, Brasil, etc.
para la deformación de metales. janer Janer en 1885. Junto a ellos, actualmente en Así hasta más de 25 destinos en todo el mundo.
La vocación participativa de quienes forman Indus- la empresa también trabaja Paulina Puigjaner, her-
trias Puigjaner les ha llevado a cooperar en la crea- mana de los administradores, como directora finan-
ción y funcionamiento de entidades del sector, con ciera e integrante del Consejo de Dirección, así co-
las que siguen colaborando como son AFM e INVE- mo Edi Puigjaner que representa la quinta genera-
MA, la Mutua Metalúrgica de Seguros o el Centro ción y es responsable de marketing.
Metalúrgico de Sabadell.
Sus actuales administradores, Eduard y Joan Fran-
La empresa comercializa sus productos por todo el
mundo, bajo la marca Denn. El 90% de su fabrica- f Industrias Puigjaner

Deformación Metálica no 3120 3

Actualidad
San Sebastián acogerá la 18ª edición del Congreso de Máquinas-herramienta en noviembre
Entre el 10 y el 12 de noviembre, el Kursaal de
San Sebastián albergará la 18ª edición del Con-
greso de Máquinas-herramienta, evento que se
celebra cada dos años desde 1976 y que está or-
ganizado por INVEMA, unidad tecnológica de la
Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-
herramient (AFM). La capital donositarra acogerá
nuevamente este foro dirigido a fabricantes y
usuarios de máquinas-herramienta que quieran
conocer de primera mano los avances tecnológi-
cos y las novedades que les permitirán incremen-
tar su competitividad a través de la mejora del
rendimiento de sus máquinas, de la eficiencia
energética, de la precisión, o de los plazos de en-
trega.
Algunos de los temas que se tratarán a lo largo de
los tres días de celebración del Congreso serán la
Eco-diseño o Ventajas de la investigación indus-
trial en cooperación.
Entre las empresas invitadas que tomarán parte
en esta edición se encuentran Aernnova, Airbus,
AJL, Boston Consulting Group, Cotec, CIE Auto-
motive, CAF, Davalor, DSM4, Fastems, Fremap,
Gestamp, ITP, Lagun Artea y Rolls Royce.
Como novedades destaca la presentación de co-
municaciones tipo póster que completarán las
que se presenten en mesas redondas y el Foro de
nuevos investigadores en el que estudiantes uni-
versitarios darán lectura a sus tesis doctorales y
que persigue atraer a los jóvenes universitarios al
mundo de las tecnologías de fabricación.
Precisión y Ultraprecisión, Gestión de la innova-
ción, Tecnologías de la Información y la Comuni-
cación al servicio de la Máquina-herramienta, f AFM

Nicolás Correa suministrará máquinas en China, India y Alemania por más de 9,1 millones de euros
El fabricante de máquinas-herramienta Nicolás
Correa ha anunciado la consecución de varios
contratos para la fabricación, suministro y pues-
ta en marcha de un paquete de 10 máquinas
que se instalarán en distintas compañías de Chi-
na, India y Alemania.
En China, Nicolás Correa ha conseguido un con-
trato para la entrega de una máquina Anayak
HVM-500-MG, de columna móvil y mesa roto-
traslante, que se pondrá en marcha en Chung-
king. Esta máquina irá acompañada de otra Co-
rrea de pórtico, con mesa de 14,5 por 3 metros,
modelo FPV-145. El importe conjunto de ambas
máquinas supera el millón de euros.
La implantación de Nicolás Correa en el merca-
do indio se confirma con la captación de un
contrato con el grupo local Inspire para el sumi-
nistro de cuatro máquinas Correa de pórtico por aeronáutico y proveedor para equipos de Fór-
un importe conjunto de 2,5 millones de euros. mula 1, que le encargó una fresadora de pórtico
Además, la filial india del grupo alemán SMS ha FP-50.
solicitado dos máquinas cuyo presupuesto as- Por otra parte, Nicolás Correa ha anunciado la
ciende a 2 millones de euros, una Pantera y una apertura de una segunda oficina de representa-
FP-35, que vienen a sumarse a una máquina ción en China, tras la que abrió en Shenzhen en
Anayak tipo VHP-MG, que supera los 600.000 2003. La plantilla de Shangai la llevan profesio-
euros. nales de Ingeniería de Aplicaciones, de asisten-
En Europa, el grupo Nicolás Correa ha confirma- cia técnica y comerciales.
do un nuevo pedido de la compañía alemana
Salzgitter para la entrega de una máquina pór-
tico, tipo gantry en los ejes X, Y, Z, denominada
Versa-MW-120. El valor del contrato ronda los 2
millones.
Por último, entre los recientes pedidos entrega-
dos por GNC destaca el concedido por la com-
pañía inglesa AIM Engineering, subcontratista f Nicolás Correa

MetalMadrid celebra su tercera edición en noviembre

La empresa de servicios Grupo Metalia ultima los
preparativos de la tercera edición de MetalMadrid,
III Congreso/Exposición de la Industria Metalúrgi-
ca en la Comunidad de Madrid, que tendrá lugar
los días 18 y 19 de noviembre en la capital. Se tra-
ta de un evento abierto para todos los sectores
que forman parte de la industria metalúrgica. En-
tre dichos sectores, algunos de los más destacados
son los siguientes:
– Arranque de viruta: mecanizados, decoletajes,
moldes, etc.
– Transformados metálicos: plegado, punzonado,
soldadura, etc.
– Corte de materiales: láser, agua, oxicorte-plas-
ma, etc.
– Maquina-Herramienta.
– Suministros industriales: herramientas de corte,
componentes, lubricantes, etc.
– Suministros de materiales: aceros, aluminios,
plásticos,… – Automatización, robótica, etc. expositiva se ubicará una zona congresual en la
– Fundición. MetalMadrid destaca por tener un dinámico for- que se desarrollará un programa de ponencias téc-
– Tratamientos superficiales: acabados, recubri- mato en el que se combina una zona de exposi- nicas de interés para los profesionales.
mientos, etc. ción que contará con más de 50 stands, donde las
– Software CAD/CAM, ERP, ingenierías, etc.
– Control de calidad, metrología, etc.
empresas pueden presentar sus productos y servi-
cios y realizar demostraciones in situ. Junto al área f Grupo Metalia

4 Deformación Metálica no 312

Agenda
2010
23 septiembre Valencia 26 - 30 octubre Hannover (Alemania)
Jornad Femeval "Hacia el nuevo sector del metal 2.0" EuroBLECH
Información: Información:
Femeval - AIMME Mack Brooks Exhibitions, Ltd.

28 septiembre-2 octubre Stuttgart (Alemania) 20 - 21 octubre Pamplona

AMB Tratemat 2010, XII Congreso Nacional de Tratamientos
Térmicos y de Superficie
Información:
Messe Stuttgart Información:
Congresos Navarra

30 septiembre Madrid 10 - 12 noviembre San Sebastián

Encuentros del Mecanizado 18 Congreso de Máquinas-Herramienta y Tecnologías de
Fabricación
Información:
Aspromec Información:
AFM

5 - 9 octubre Milán (Italia) 18 - 19 noviembre Madrid

Bi-Mu MetalMadrid 2010, III Congreso/Exposición
Información: Información:
Fiera Milano Grupo Metalia

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Deformación Metálica no 312 5

Reportaje

El Proyecto Cenit de la máquina-herramienta

Por: Mª Jesús Palacios
AFM

Entre los numerosos proyectos de
I+D+i presentados ante las
administraciones públicas, de
competencia central o autonómica,
cabe destacar la respuesta que ha
dado el sector de la Máquina-
Herramienta al reto planteado por el
CDTI (Centro para el Desarrollo
Tecnológico Industrial) a través de su
programa Cenit, que con el título
“eEe – Tecnologías avanzadas para
los equipos y procesos de fabricación
de 2015” es la actuación de I+D+i de
mayor envergadura relacionada con
la Máquina-Herramienta y el mayor
proyecto de investigación que ha
llevado a cabo este sector.
C
on una duración de cuatro años
y un presupuesto cercano a los
30 millones de euros han partici-
pado en el proyecto Cenit un
total de 20 empresas que repre-
sentan más del 60% de la producción del sec-
tor y que han subcontratado en este proyecto
a 17 organismos de investigación. El sector de
la máquina-herramienta está compuesto
mayoritariamente por Pymes y este proyecto
ha conseguido que las empresas más significa-
tivas del sector (muchas de ellas competencia
entre sí) colaboren en este proyecto de I+D de
gran envergadura). Las compañías que en él
participan representan distintos sub-sectores
como son el fresado, torneado, rectificado y
deformación.
Liderado por cuatro de las empresas más sig-
nificativas del sector, como son Danobat,
Etxe-tar, Fagor Automation y Nicolás Correa,
la finalidad de Cenit ha sido situar a la máqui-
na- herramienta española en una posición
estratégica en el mercado mundial en 2015. El
trabajo se ha estructurado en las cuatro líneas
de investigación que las empresas han consi-
derado estratégicas para su futuro con el obje-
tivo de investigar y desarrollar tecnología para
sentar las bases de la máquina–herramienta
del 2015: ecológica, eficiente en cuanto a pre-
cisión y productividad, capaz de realizar nue-
vos procesos de modo integrado y multifun-
cional, y que incorpore una electrónica avan-
zada que la dote de inteligencia y usabilidad.
Los resultados de este proyecto se hicieron
públicos el pasado 7 de julio, en un acto cele-
brado en el Club Financiero Génova de
Madrid en el que participaron el Secretario
General de Innovación y Presidente del CDTI,
Juan Tomás Hernani, el viceconsejero de
Gabinete, Planificación y Estrategia del
Departamento de Industria, Innovación,
Comercio y Turismo del Gobierno Vasco,
Pedro Gómez Damborenea, el presidente de
Nicolás Correa, José Ignacio Nicolás Correa, y
Koldo Arandia, presidente de AFM.
Estructura de la investigación
Las cuatro líneas en torno a las que ha girado
la investigación han sido: línea 1: Eco-
máquina; línea 2: e-máquina; línea 3: nuevos
procesos; línea 4: precisión y productividad.

La presentación de los resultados del

proyecto Cenit corrió a cargo de (de
izquierda a derecha) Koldo Arandia,
presidente de AFM; José Ignacio
Nicolás-Correa, presidente de Nicolás-
Correa S.A., Juan Tomás Hernani,
secretario general de innovación; y
Pedro Gómez Damborenea, vice-
consejero de gabinete, planificación y
estrategia del Departamento de
Industria, Innovación, Comercio y
Turismo del Gobierno Vasco.

6 Deformación Metálica no 312 2010

 Con una duración de cuatro años y
un presupuesto cercano a los 30
millones de euros han participado en
el proyecto Cenit un total de 20
empresas que representan más del
60% del sector y han subcontratado
a 17 organismos de investigación

El objetivo de la línea 1, denominada Eco- – 46 publicaciones en congresos y publicacio- de materiales innovadores en las piezas móvi-
máquina, es la construcción de máquinas nes científico - técnicas. les de las máquinas, que han permitido susti-
cada vez más ecológicas, para lo que se han – 66 empleos generados en los departamen- tuir las piezas de fundición tradicionales por
ensayado nuevos materiales como el hormi- tos de I+D de las empresas participantes: 2 espumas metálicas, más ecológicas y que pro-
gón polimérico y las espumas de aluminio y se doctores; 26 titulados superiores; 35 titula- porcionan mejores prestaciones dinámicas.
ha trabajado en el diseño de estrategias de dos medios; 3 no titulados. Por su parte, Fagor Automation, empresa líder
optimización energética en fresadoras y pren- de la línea 2, ha liderado actuaciones para
sas. En las tres líneas restantes (e-Máquina, analizar cómo se diseñan máquinas cada vez
nuevos procesos y precisión y productividad) Resultados más inteligentes, que son capaces de respon-
se han producido otros avances en el marco Hay que señalar que se ha cerrado el proyecto der a la voz del operario, que se pueden
de este proyecto en ámbitos como el desarro- a finales del ejercicio 2009 con un éxito rotun- manejar desde una PDA o cuyo manual de ins-
llo de una plataforma hardware de servicios, la do, con una cantidad de demostradores que trucciones y mantenimiento se puede proyec-
incorporación a las máquinas de tecnología incluso supera las expectativas iniciales y tar en las gafas del operario.
láser, el desarrollo de un novedoso proceso de habiendo abierto las puertas a futuros desarro- La tercera de las líneas del proyecto, la dedica-
perfilado flexible de piezas y la aplicación de llos interesantes para el sector. da a nuevos procesos, liderada por Etxe-tar, ha
accionamientos magnéticos. En la línea 1, dedicada a la Eco-Máquina, logrado avances reseñables en la implantación
Además, el proyecto Cenit de la máquina- desde Nicolás Correa se han alcanzado como de máquinas que utilicen el láser o los ultraso-
herramienta, eEe, ha favorecido la creación de logros más significativos la reducción del con- nidos en sustitución o como complemento de
grupos de trabajo permanentes para profun- sumo energético de las prensas (máquinas de los procesos convencionales, así como en el
dizar en las sinergias detectadas entre las elevado consumo energético) en un 30% y la desarrollo de tecnologías que evitan la utiliza-
empresas participantes. Ejemplos de estos del consumo de tolueno (presente en pinturas ción de grandes cantidades de lubricantes,
grupos de trabajo son los que han trabajado y disolventes) en un 72%, junto a la utilización como el mecanizado en seco, a la investiga-
en temas como la “Amortiguación Activa de
Vibraciones”, “Compensaciones Térmicas”,
“Estrategias de Control para No Excitación de
Vibraciones” y el desarrollo de una “Plataforma
común de servicios”, anteriormente citado.
Durante 2009, el último año del proyecto, se
ha trabajado fundamentalmente en obtener
demostradores del proyecto que han eviden-
ciado el éxito de las tareas que se han llevado
a cabo, favoreciendo la toma de conciencia de
las colaboraciones reales y potenciales que
han posibilitado este proyecto en I+D y avan-
zando en la búsqueda de proyectos de I+D+i
derivados de este proyecto.
Los indicadores tecnológicos que se han
alcanzado al final del proyecto, son:
– 87 demostradores, bancos de ensayo, apli-
caciones (47 culminados en 2009).
– 6 patentes solicitadas, 2 en estudio y 1
potencial.

Deformación Metálica no 312 2010 7

Reportaje

El proyecto Cenit de la máquina-

Tabla 1. Acciones de empresas compartiendo CCTT (6 acciones - 7 empresas - 3 centros)
herramienta ha favorecido la
N. Correa Subcontratación
T.1.1 Empleo de espumas metálicas creación de grupos de trabajo
Zayer Fatronik
L1 permanentes para profundizar en las
N. Correa Subcontratación
T.1.4 Simulación consumo energético
Zayer Fatronik sinergias detectadas entre las
N. Correa Subcontratación empresas participantes
Ibarmia Fatronik
T.2.1. Plataforma Servicios
Lazpiur Subcontratación
Juaristi Tekniker ción en nuevos procesos como es la Forja
L2 N. Correa/ Rotativa.
Subcontratación
Ibarmia Finalmente, en la línea 4, cuyo objeto es la
T.2.2. Particularización Plataforma Fatronik
Juaristi/ mejora de la precisión y de la productividad,
Servicios Subcontratación
Zayer/G.
Tekniker - Ideko Danobat ha trabajado tratando de reducir los
Danobat
errores que se producen en la máquina debi-
Etxe-Tar Subcontratación
T.3.1. Temple por láser do a las diferencias térmicas, a las vibraciones
Goratu Tekniker
L3 o a los movimientos de grandes masas.
T.3.2. Mecanizado asistido por ultraso- Etxe-Tar Subcontratación
Igualmente, cabe recalcar que los mecanis-
nidos Goratu Tekniker
mos de gestión implantados en el proyecto
por los distintos comités operativos han resul-
tado satisfactorios para un proyecto de la
magnitud del que nos ocupa, en el que la
Tabla 2. Ámbitos de colaboración entre empresas en cada línea cooperación interempresarial está siendo muy
relevante. Están implicadas muchas empresas
N. Correa - Fatronik del mismo sector y muchas de ellas compiten
T.1.1 Técnicas amor-
Juaristi, Doimak-Tekniker Grupo interlínea entre sí, por lo que este proyecto está siendo
tiguamiento activo
Soraluce - Ideko un hito en la historia del sector debido a la
L1 F.Arrasate, Ona Pres - cooperación en materia tecnológica que ha
T.1.2 Metodología
Koniker Colaboración entre suscitado. Una de las evidencias de esta
de eco-diseño hacia
N. Correa, N.C. CCTT cooperación la encontramos en el hecho de
eco-etiquetado
Manufacturing - CTME
que se ha colaborado en líneas tecnológicas
T.2.2. Ejecución y de interés común (algo que es estratégico
Particularización de Todas las empresas de la Colaboración entre
L2 para este sector), concretamente en 11 áreas
la plataforma de ser- línea CCTT
tecnológicas en las que están implicadas 16
vicios
empresas del consorcio (de un total de 20
T.3.4. Taladro pro- Etxe-Tar Delimitación trabajo
L3 empresas participantes en el proyecto en su
fundo MQL N. Correa para evitar duplicidades
conjunto): en 6 acciones, 7 empresas han
Ibarmia - Fatronik
T.4.2. compartido 3 centros. En las Tablas 1 y 2 se
Zayer - Takniker
Compensación pueden observar más detalles de estas accio-
L4 Danobat, Soraluce, Lealde,
deformaciones nes, así como de las empresas participantes y
Danobat Railway Sistems -
Térmicas
Ideko los centros bajos los que se han organizado.
Por último, cabe reseñar que desde el Comité
Técnico del proyecto se ha realizado un análi-
Tabla 3. Objetivos y consecución sis del grado de cumplimiento de los objetivos
que inicialmente se establecieron para el pro-
yecto y que de forma cuantitativa se podrían
Objetivos Iniciales Grado consecución
presentar de la forma en la que están expresa-
13 Alto dos en la Tabla 3 que pueden encontrar a
19 objetivos iniciales 2 Medio-Alto
Nota Media: Alto-Medio continuación.
L1 2 Medio
(4,2)
2 nuevos añadidos 1 Bajo
Desde el Comité Técnico también se han estu-
1 No realizado
diado las líneas de I+D que quedan abiertas en
4 Alto
Nota Media: Alto-Medio este proyecto a futuro. Este aspecto se ha
L2 9 objetivos 4 Medio-Alto
(4,3) abordado repasando por parte de cada líder
1 Medio
tecnológico las líneas de I+D abordadas en el
16 objetivos 12 Alto
1 Medio Nota Media: Medio-Alto proyecto, su grado de madurez actual y las
L3 líneas que se abren para el futuro a corto,
3 nuevos añadidos 1 Bajo (4)
2 No realizado medio y largo plazo. Si se cuantifican los pro-
10 objetivos 8 Altos gramas se obtienen los siguientes datos:
Nota Media: Alto-Medio L1: 5 líneas I+D abiertas (3 a corto, 1 a medio
L4 1 Medio-Alto
3 nuevos añadidos (4,7)
1 Medio y 1 a largo plazo) (la madurez: 1 alto, 3
medios, 1 bajo).

8 Deformación Metálica no 312 2010

 Otros proyectos de AFM-INVEMA relacionados con la innovación y el desarrollo tecnológico

Los proyectos e iniciativas relacionadas con la innovación y el desarrollo tecnológico de la máquina-herramienta ocupan un lugar relevante
dentro de la estrategia tanto nacional como internacional de AFM-INVEMA. Además del proyecto Cenit, en los últimos meses la entidad
también ha participado en otros proyectos como es el “Estudio y Cálculo de la Cimentación de las Máquinas-Herramienta”, en el que par-
ticiparon las empresas Etxe-tar, Ibarmia, Juaristi, Fagor Arrasate, MTorres, Grupo Nicolás Correa, Soraluce y Zayer y cuyo objetivo pasaba
por permitir a las empresas de máquina-herramienta ayudar a sus clientes a dimensionar y definir la cimentación y contribuir a ahorrar
costes.
Otro de los proyectos en los que ha participado es el “MHEcot-Proyecto para el desarrollo e implantación de un protocolo unificado para el
ecoetiquetado”, en el que participan Koniker y el Centro Tecnológico de Miranda de Ebro (CTME). Entre los objetivos principales de este
proyecto se encuentra la unificación de criterios a la hora de estudiar el análisis del ciclo de vida como la unificación de la comunicación de
los aspectos ambientales de las máquinas.
El proyecto FASyS (Fábrica Absolutamente Segura y Saludable) ha sido otro de los más destacados en los que ha participado, buscando un
modelo de fábrica libre de accidentes como elemento estratégico en la mejora de la productividad.

Durante los años de desarrollo

del proyecto, se ha mantenido
una actitud proactiva de vigilancia
tecnológica en el sector de la
máquina-herramienta habiéndose
visitado ferias internacionales como
la EMO o la Jimtof

que los principales fabricantes mundiales pre-

L2: 5 líneas I+D abiertas (1 a corto, 3 a medio
y 1 a largo plazo) (Madurez: 1 alto, 3 medio,
1 bajo).
L3: 6 líneas I+D abiertas (6 a corto plazo)
(madurez: 5 medio, 1 bajo).
9 técnicas generadas por el proyecto. De
hecho, durante los años de
L4: 9 líneas I+D abiertas (9 a corto-medio
plazo) (madurez: 5 medio, 4 alto)
Conclusiones y valoración
del Proyecto
El proyecto eEe nace como una propuesta de
un conjunto muy significativo de empresas del
sector español de la máquina-herramienta
(M-H) para colaborar aunando esfuerzos y
encontrando sinergias para investigar en
líneas de interés comunes y desarrollar aque-
llas tecnologías que, incorporadas en los equi-
pos y procesos de fabricación, supongan una
mejora y un salto tecnológico sustancial en los
mismos.
Se hizo un esfuerzo importante para configu-
rar un proyecto integrador que abrió las puer-
tas a todas aquellas empresas fabricantes de
máquina-herramienta con interés real en tra-
bajar en el mismo. Esto derivó en un consorcio
numeroso de empresas (20 en total) lo que
dio lugar a un proyecto con una filosofía más
horizontal (muchas empresas con roles y obje-
tivos parecidos) que vertical (un único fabri-
cante de M-H con sus proveedores de la cade-
na de valor del producto).
En cuanto al nivel y ambición tecnológica de
las actividades y desarrollos planteados en el
proyecto se considera por término medio alto
(y en ocasiones muy alto) con respecto al esta-
do del arte mundial. Buena muestra de ello
son las patentes y publicaciones técnicas
generadas por el proyecto. De hecho, durante
los años de desarrollo del proyecto, se ha
mantenido una actitud proactiva de vigilancia
tecnológica en el sector de la máquina-herra-
mienta habiéndose visitado, entre otras, ferias
internacionales como la EMO o la Jimtof en las
sentan sus novedades. Los desarrollos y las
tendencias tecnológicas observadas en dichos
fabricantes líderes a escala mundial permiten
concluir el correcto alineamiento y el carácter
innovador de los desarrollos tecnológicos
planteados en el proyecto.
Por otro lado, cabe destacar la calidad y ade-
cuación a los requerimientos de las empresas
del trabajo realizado por los 17 organismos de
investigación a los que las empresas partici-
pantes en el proyecto han subcontratado
parte de los desarrollos.
En conclusión el proyecto eEe Cenit ha resul-
tado exitoso tanto por los desarrollos y avan-
ces tecnológicos logrados que han permitido
dar un importante salto adelante al sector de
la M-H española, como por el acercamiento y
nivel de colaboración y confianza que se ha
conseguido entre diferentes agentes involu-
crados en el sector (empresas, centros tecno-
lógicos y universidades).
f AFM

Deformación Metálica no 312 2010 9

Reportaje
El ERP en la industria del metal
Por: Ton Enrich
Consultor de negocio de Infor Iberia
Los sistemas de planificación de
recursos empresariales (ERP por
sus siglas en inglés: enterprise
resource planning) cobran
especial importancia para las
industrias del metal, que deben
adaptarse a los pedidos de cada
cliente y en la medida de lo
posible deben evitar tener que
poner en marcha de nuevo la
rueda en cada pedido. A
continuación detallamos los
diversos elementos a tener en
cuenta dentro de este sistema.
10 Deformación Metálica no 312 2010
L
a industria del metal ocupa un
nicho específico en el extenso
campo de la fabricación directa.
Los fabricantes de sistemas com-
pletos (barcos, aviones, grandes
turbinas, plantas, etc.) y maquinaria pueden
suministrar bienes a un usuario final y gestio-
nar así las especificaciones desde el principio
hasta el final. Los fabricantes de componentes
(válvulas, compresores, motores, etc.) realizan
fabricaciones parciales de acuerdo a las espe-
cificaciones acordadas y consistentes. Sin
embargo, la industria del metal se asemeja
más a un taller. Las compañías de este sector
realizan un trabajo especializado en las prime-
ras fases de la cadena de producción, y nor-
malmente son contratadas para suministrar
componentes específicos y, a menudo, perso-
nalizados. Así, esta industria debe hacer frente
a desafíos de ingeniería cada vez más comple-
jos, y fabricar y configurar productos que
cubran las necesidades de cada cliente o pro-
yecto en particular, muchos de los cuales tie-
nen carácter o presencia global. Todo esto
debe lograrse haciendo un esfuerzo por man-
tener y aumentar la cuota de mercado, rete-
niendo a los clientes existentes y ganando
nuevos proyectos, al mismo tiempo que se
equilibran y controlan los costes.
La industria se enfrenta a enormes limitaciones
de suministro en términos del número de pro-
veedores de materias primas y de la inmensa
volatilidad de los precios de estas materias pri-
mas, colocando una tensión aún mayor sobre
la contención de los costes operacionales.
Cuando la industria está empezando a emer-
ger desde una época enormemente difícil, un
reciente estudio encargado por Infor a la firma
analista IDC sobre la industria mundial del
metal muestra que, a pesar de que el control
de los costes operacionales sigue siendo de
vital importancia, existe una creciente dedica-
ción hacia la mejora de la satisfacción del clien-
te y la mejora tanto del éxito de las ofertas
como de la rentabilidad de los proyectos. Todo
ello ejerce una gran presión sobre los sistemas
ERP (sistemas de planificación de recursos
empresariales, en inglés: Enterprise Resource
Planning) utilizados por las compañías del sec-
tor, que según este estudio pueden tener más
de 15 años, y por tanto ofrecen un valor cues-
tionable en el actual mercado global.
La buena noticia es que, atendidas correcta-
mente, todas estas tensiones sobre los fabri-
cantes son también los puntos de partida que
impulsan la ventaja competitiva dentro de
nuestro mercado turbulento.
Ventas: ofertas y presupuestos
En una industria en la que un gran porcentaje
de los productos se fabrican según especifica-
ciones precisas de los clientes, los fabricantes
corren el riesgo de tener que reinventar la
rueda con cada pedido. El modelo de presu-
puestos de su software ERP debe suministrar
presupuestos rápidos y fiables y ofrecer planti-
llas basadas en la experiencia pasada y en las
reglas de configuración. Como resultado, el
sistema ERP necesita incluir una capacidad de
configuración precisa de producto que pueda
crear presupuestos a través de reglas y restric-
ciones preestablecidas. Esto evita errores e
inconsistencias en los presupuestos que se ela-
boren para los productos ofertados. Debe faci-
litar la sencilla conversión de las cifras de sumi-
nistro/demanda para guiar el modo en el que
se planifica la fabricación y la producción. Esto
debe conseguirse para mejorar el éxito en la
puja por un proyecto pero, sobre todo, como
beneficio propio.
Gestión del almacén
Uno de los puntos más críticos para la indus-
tria del metal es el cumplimiento de los pedi-
dos de los clientes al mismo tiempo que se
contienen los costes de la cadena de suminis-
tro. Esto implica la gestión precisa de los alma-
cenes de cada material en “bruto” o producto
acabado. Algo que puede constituir un enor-
me problema de gestión en sí mismo, al tener
en cuenta una gran variedad de productos
comprados y fabricados. Como resultado, el
sistema ERP debe permitir un control comple-
to de las ubicaciones para identificar todas las
unidades almacenadas en ellas.
Este control debe extenderse al nivel de los
lotes y los números de serie, necesarios para
una plena trazabilidad. A partir de aquí, el sis-
 Pantallazos de Infor ERP LN.
tema ERP necesita soportar la gestión de los
acuerdos con los proveedores para que el
fabricante pueda ofrecer el inventario gestio-
nado por el proveedor.
El nivel de granularidad también debe permi-
tir el etiquetaje de almacén/proyecto que
identifica la mercancía para cada proyecto
alojada en múltiples ubicaciones. Finalmente,
el sistema ERP debe manejar la obsolescencia
del producto, destacando el inventario que se
puede reutilizar en otros proyectos y produc-
ciones o aquel que se debe descartar.
Ingeniería y desarrollo de producto
El proceso de lanzamiento de nuevos produc-
tos tiene un enorme impacto sobre el éxito
empresarial. Los productos deben ser el resul-
tado de una estrecha alineación entre las
necesidades del cliente, la tecnología disponi-
ble y los costes.
Puesto que los requisitos de los clientes cam-
bian rápidamente y las tecnologías evolucio-
nan continuamente, hay un gran margen para
la innovación. Los costes pueden ser controla-
dos dentro del sistema ERP, reduciendo el
ciclo de desarrollo, a través de la coordinación
y la comunicación en toda la cadena de sumi-
nistro.
La evolución y mejora de los productos tam-
bién deben tenerse en cuenta. La gestión
apropiada de las distintas versiones (incluyen-
do fechas, componentes, pasos de fabrica-
ción) es esencial para conocer el proceso de
producción para cada versión y sus variacio-
nes. Este proceso puede llegar a ser muy com-
plejo puesto que en estas compañías se pro-
duce con frecuencia para un acabado semi-
estándar, con el mismo artículo “base” sujeto
a variaciones que dan forma al producto aca-
bado.
Como resultado, la industria del metal necesi-
ta flexibilidad para adaptarse a las necesidades
de los clientes sin tener que (re)diseñar nuevos
productos cada vez desde el principio. Deben
optimizar la producción de las bases semi-
estandarizadas, reduciendo los tiempos y cos-
tes de suministro y evitando las inconsisten-
cias. El sistema ERP debe integrarse con cual-
quier sistema para la gestión del ciclo de vida
de los productos (PLM) que se utilice para
gestionar y contabilizar todos los cambios en
los recursos que se produzcan como resultado
de cambios en los productos.
Por tanto, el software ERP debe permitir que
los cambios de ingeniería y alternaciones en
los pedidos se incorporen al flujo de aproba-
ciones para ofrecer una completa gestión de
las versiones, que guíe la configuración de los
productos a través de las distintas opciones y
reglas restrictivas. También debe facilitar la
creación de un entorno de colaboración con
los clientes y proveedores, así como la integra-
ción con los sistemas CAD.
Control de calidad
Dentro del actual entorno competitivo global,
dar un mejor servicio al cliente está estrecha-
mente vinculado con el control de calidad.
Así, el control de calidad es un elemento inte-
gral de la fabricación lean, con el que se busca
eliminar tareas y procesos innecesarios, redu-
ciendo los costes y mejorando la rentabilidad.
La alineación de los requisitos lean y del ERP
está ya bien documentada. La garantía de cali-
dad se obtiene a través de los estándares de
calidad en todas las etapas: esto supone que el
sistema ERP debe contener métricas para la
evaluación del rendimiento en las compras,
fabricación (en cada fase), ventas y almacena-
miento.
Control de costes
En el sector de la industria del metal, el control
sobre los costes operacionales es muy impor-
tante. Pero no es sencillo cuando los costes de
las materias primas son tremendamente volá-
tiles y el número de proveedores es limitado,
ni cuando los productos fabricados están suje-
tos a constantes cambios debido a los movi-
mientos en los requisitos de los clientes, a
menudo a escala planetaria. Sin embargo, es
vital para los fabricantes conocer todos los
costes en los que se incurre frente a las estima-
ciones presupuestadas, de cara a mantener el
control sobre los márgenes y beneficios.
En muchos casos, estos cambios ocurren
durante el proceso de fabricación, justo antes
del suministro. Para ser capaz de responder
con rapidez, es vital tener acceso en tiempo
real a cierta información como la de los cam-
bios en los costes. Cuando llega al sistema
ERP, los elementos de control de costes deben
incluir una completa base de datos que cubra
los costes estándar y actuales; el coste del tra-
bajo en curso, en progreso y con detalle; los
costes de los proyectos (presupuestados, esti-
mados y actuales); el análisis de las desviacio-
nes; y las previsiones de ingresos y costes.
Conclusión
En la industria del metal, satisfacer la deman-
da de los clientes tiene una enorme importan-
cia. La viabilidad y el éxito comercial depen-
den de lo efectiva que sea una compañía al
gestionar las dinámicas de calidad y capaci-
dad. Un ERP sincronizado que vincula los
requisitos de los clientes con la producción e
incluso con los partners externos puede rendir
enormes retornos.
f Infor Iberia
Deformación Metálica no 312 2010 11
Tecnología
Control de paralelismo en prensas hidráulicas.
Distintas soluciones
Por: Onapres
A continuación se analizan
algunas de las principales
características del control de
paralelismo para dos de las
principales aplicaciones de las
cargas descentradas: los troqueles
transfer para estampación
metálica y fabricación de piezas
de poliéster reforzado. Para cada
caso se eligirá la técnica necesaria
en función del presupuesto
disponible.
12 Deformación Metálica no 312 2010
E
n las prensas hidráulicas, cuan-
do se trabaja con cargas des-
centradas, los elementos que
aportan la fuerza –los cilin-
dros– no realizan ninguna fuerza compen-
sadora para mantener el carro paralelo. Por
tanto, en comparación con las prensas
mecánicas (en las que las bielas sí que reali-
zan cierta acción compensadora para man-
tener el carro paralelo), las prensas hidráuli-
cas responden peor ante cargas descentra-
das.
Las cargas descentradas aparecen principal-
mente en dos aplicaciones; troqueles trans-
fer para estampación metálica y fabricación
de piezas de poliéster reforzado. Para
ambos casos es necesaria una solución y
Foto 1. Prensa 800 tons, estampación
metálica.
debe elegirse la apropiada en función de la
aplicación técnica y en función del presu-
puesto disponible. Es por ello que se utili-
zan distintas técnicas para compensar la
falta de paralelismo.
Control de paralelismo
en estampación metálica
En los troqueles transfer, la carga descen-
trada aparece porque el troquel transfer
tiene distintas estaciones –con distintas
fuerzas cada una de ellas– y estas fuerzas no
se distribuyen uniformemente. Normal-
mente la estación de embutición precisa
mucha más fuerza que las demás y suele
estar bastante desplazada del centro del
troquel (suele ser la primera o segunda
estación, de un total de cuatro, cinco o más
estaciones).
Teniendo en cuenta que, en las prensas
hidráulicas, las fuerzas descentradas se
soportan por las guías del carro es preciso
aumentar el par de compensación realizado
por las guías, para lo que se debe aumentar
el brazo de ese par, lo que significa aumen-
tar la longitud de guiado del carro. Es decir,
se aumenta la altura del carro. De esa forma
sencilla y económica, con un pequeño
cambio de diseño de la prensa, el compor-
tamiento de ésta será mucho mejor. Se
puede ver el aspecto de estas prensas en las
Fotos 1 y 2, en las que la relación de guia-
do (longitud de guiado del carro/dimen-
sión máximo de mesa) es de entre 0,6 y
0,7.
La Foto 1 corresponde a una prensa de
producción, de 800 tons de fuerza con
dimensión de mesa de 4.500 x 2.000 mm y
con mesa desplazable frontal. En esta pren-
sa se trabaja principalmente con troqueles
transfer. Por tanto, la mayor parte del tra-
bajo de esta prensa se realiza con altas car-
gas descentradas. Por ello, se aumentó la
longitud de guiado: como se aprecia en la
 En las prensas hidráulicas es preciso
aumentar la longitud de guiado del
carro. Es decir, se aumenta la altura
del carro. De esa forma sencilla y
económica, con un pequeño cambio
de diseño de la prensa, el
comportamiento de ésta será mucho
mejor

fotografía, el carro es bastante más alto de

lo normal. Además, se instalaron unos cilin-
dros compensadores, con presión y altura
programables. Estas dos variables son pará-
metros que dependen del troquel y, por
tanto, para cada troquel es posible progra-
mar una determinada altura y fuerza de
compensación. Como cada troquel trabaja
siempre con una carga descentrada deter-
minada (varía sólo en función de posibles
cambios en el material), se debe programar
para cada uno la necesaria carga de com-
pensación. Los resultados son muy buenos
y se consigue una máxima inclinación de
0,5 mm/m, trabajando bajo carga descen-
trada.
La Foto 2 corresponde también a una
prensa que trabaja principalmente con tro-
queles transfer. Esta prensa está destinada
principalmente a pruebas de troquelería y a
fabricación de series cortas de pruebas. Es
una prensa de 2.500 tons, con mesa des-
plazable frontal de dimensiones 5.000 x
2.500 mm. Como se aprecia en la foto, en Foto 2. Prensa de 2.500 tons para estampación metálica.
este caso también se aumentó considera-
blemente la longitud de guiado y también
se instalaron cilindros de compensación, tener la presión sobre el material durante paralelo la utilización del control de parale-
dimensionados adecuadamente para una unos 10-15 segundos dependiendo de las lismo, es imprescindible.
prensa de 2.500 tons. características del mismo y de la pieza. Las Fotos 3 y 4 corresponden a una prensa
Durante ese tiempo de curado, el carro está de 2.500 tons, con dimensión de mesa
sobre el material que, como hemos dicho, 4.000 x 2.500 mm, que fabrica piezas de
Control de paralelismo en poliéster no es un apoyo firme, y por tanto en ausen- poliéster reforzado con fibra de vidrio
reforzado cia de ningún sistema que lo impida, el –materiales SMC, GMT o similares– y en la
En la fabricación de poliéster reforzado con carro “iría dónde le llevara el material”. Esto que, por tanto, el carro tiene que mante-
fibras de vidrio (SMC, GMT, etc.), el carro podría ser aceptable en algunos casos pero nerse paralelo durante todo el tiempo de
se apoya sobre el material, que es blando y en las piezas en las que, por requisito de curado de la pieza, o sea, mientras el carro
no en un apoyo firme. El carro ha de man- calidad, sea importante mantener el carro está presionando sobre el material. En este

Deformación Metálica no 312 2010 13

caso, la fuerza descentrada no es predecible
pues depende menos del troquel y más de
cómo se esté distribuyendo el material, de
la temperatura del mismo, etc. Por ello, el
sistema de paralelismo elegido es un siste-
ma hidráulico-electrónico. Los encoders
miden la falta de paralelismo del carro y, en
función de su inclinación, se aplica más o
menos presión en cada uno de esos cuatro
cilindros.
El sistema consta de una regulación de altu-
ra, similar al de las prensas anteriores, para
que el mecanismo sea válido para troqueles
de distintas alturas. Esta altura es una varia-
ble del troquel y, por tanto, se debe deter-
minar en función del mismo.
Aquí, a diferencia del sistema de los cilin-
dros de compensación, la presión de cada
uno de los cuatro cilindros no se programa,
sino que la calcula la propia prensa en fun-
ción de la inclinación del carro. Tanto la
hidráulica como la electrónica de este siste-
ma tienen que ser muy rápidas a fin de que
realmente el carro se mantenga paralelo. La
hidráulica tiene que actuar velozmente,
siguiendo los datos que le proporciona la
electrónica (los encoders). Para entender
mejor el sistema y el funcionamiento adjun-
tamos dos gráficos de dos procesos realiza-
dos en esta prensa. En estos gráficos, se
visualizan las variables que el operario
Foto 3 y 4. Prensa de 2.500 tons, de poliéster reforzado en diferentes momentos de su funcionamiento.
14 Deformación Metálica no 312 2010
determine (en este ejemplo, son las marca-
das en la tabla superior) y su variación res-
pecto al tiempo. El tiempo se mide en mili-
segundos (ms), y los gráficos representan
todo el proceso de fabricación de una
pieza, es decir, 50 segundos en total, que
equivalen a 50.000 ms.
En el Gráfico 1, se han seleccionado las
siguientes variables:
– N00.02: representa la posición real del
carro, en mm
– N00.03: representa la posición programa-
da del carro.
– N0013: es la tensión que se suministra a
una de las válvulas de los cilindros de
paralelismo. Se ha elegido sólo una,
como referencia de la tensión aportada
por estos.
– N0054: marca la diferencia de posición
máxima entre los cilindros de paralelismo.
El proceso en el Gráfico 1 corresponde a la
fabricación de una pieza de poliéster refor-
zado, que se ve además sometida a un pro-
ceso de IMC (In Mold Coating). La variable
N00.02 (color azul oscuro) nos enseña la
posición del carro. Baja en los primeros
cinco segundos; luego está unos 13 segun-
dos en la posición inferior fabricando la
pieza y suministrando presión. Entonces,
hay una subida del carro –que corresponde
a una necesidad del proceso de IMC– y se
le mantiene arriba durante unos 5 segun-
dos. Vuelve a bajar, parándose unos 15
segundos abajo y, finalmente, sube con la
pieza ya fabricada.
La variable N00.03 (color verde) nos mues-
tra la posición programada del carro. Cuan-
do el carro baja con el sistema de paralelis-
mo, los cilindros de control proporcionan la
fuerza necesaria para minimizar la diferen-
cia de altura entre ellos, y el carro suminis-
tra la presión programada. Es decir, la pren-
sa es controlada por los datos de presión.
La posición programada no se utiliza para
nada y, por eso, aparece en el gráfico tan
distanciada de la posición real en los tramos
de bajada del carro. Sin embargo, en los
tramos de subida, la prensa es controlada
por los parámetros de posición, de modo
que las curvas de posición programada y
posición real van juntas.
En los inicios de subida se observan unos
picos importantes en la variable N00.13,lo
que indica que en esos inicios de subida del
carro la tensión aportada por la válvula es
mayor. Esto se produce, precisamente, para
que el carro suba según la posición progra-
mada.
En la variable N00.54 (color naranja) se
aprecia que la diferencia máxima entre los
cilindros de compensación ocurre mientras
el carro está abajo (es decir, mientras se
 Gráfico 1 (izquierda) y Gráfico 2 (derecha).
está fabricando la pieza y mientras el carro
proporciona presión), pero cuando esta
presión no existe esta diferencia es cercana
a cero.
En el momento que se recoge en las tablas
(que como se ve en el gráfico, corresponde
al momento marcado por la línea azul,
coincidente con la máxima diferencia entre
los cilindros), se registra una diferencia de
0,095 mm, siendo la distancia entre cilin-
dros de paralelismo de 4.600 mm. Esto sig-
nifica que la máxima inclinación del carro
durante el proceso fue de 0,02 mm/m.
Las variables seleccionadas en el Gráfico 2
son:
– N00.02; posición actual del carro.
– N00.11; presión real del cilindro 0 de
paralelismo.
– N00.12; presión que el control interno de
la prensa asigna como presión que debe-
ría tener el cilindro 0 de paralelismo.
– N01.11; presión real del cilindro 1 de
paralelismo.
– N02.11; presión real del cilindro 2 de
paralelismo.
– N03.11, presión real del cilindro 3 de
paralelismo.
– N00.54; diferencia máxima de posición
entre los cilindros de paralelismo.
– N01.12; presión que el control interno de
la prensa asigna como presión que debe-
ría tener el cilindro 1 de paralelismo.
Este gráfico corresponde a un ciclo más
sencillo que el anterior, sin proceso IMC, y
de una duración de 140 segundos. Analice-
mos, otra vez, el comportamiento de cada
una de las variables representadas:
variable, generada por el control de la
En el momento que se recoge en las
prensa para los cilindros de paralelismo 0
tablas (que como se ve en el gráfico, y 1. Como se ve en el gráfico, las fuerzas
corresponde al momento marcado asignadas son muy similares durante
por la línea azul, coincidente con la todo el proceso a la fuerza real.
máxima diferencia entre los – N00.54: indica la máxima diferencia de
cilindros), se registra una diferencia posición entre los cilindros. Se observa
que esta diferencia existe mientras el con-
de 0,095 mm, siendo la distancia
trol de paralelismo está trabajando. La
entre cilindros de paralelismo de escala vertical corresponde en este caso a
4.600 mml 0,1 micras (el 600 de la escala correspon-
de a 0,060 mm), por lo que el pico más
alto de la diferencia corresponde aproxi-
madamente a 0,07 mm. Siendo la distan-
cia entre cilindros de paralelismo de
– N00.02: durante los primeros 5 segundos 4.600 mm, la máxima diferencia corres-
el carro baja y permanece en la posición pondería a una máxima inclinación del
inferior unos 100 segundos tras lo cual carro de 0,015 mm/m, lo que refleja el
sube y permanece arriba otros 25 segun- buen comportamiento del control de
dos. paralelismo.
– N0.11 – N01.11 – N02.11 – N03.11: Son
las presiones reales en los cuatro cilindros
de paralelismo. Se observa que propor-
cionan presiones mientras el control de
paralelismo funciona o mientras el carro
está en la posición inferior. Cuando el
carro sube, las presiones de los cuatro
cilindros de paralelismo pasan a ser cero.
Comparándolas entre sí, vemos que el
cilindro 3 está aportando la mayor fuerza
y el cilindro 1 la menor.
– N00.12 – N01.12: tras la lectura de las
posiciones de los cilindros de paralelismo,
el programa interno de la prensa determi-
na la fuerza que debería alcanzar cada f Onapres
uno de los cuatro cilindros de paralelis-
mo. En el gráfico se ha representado esta f Fagor Arrasate
Deformación Metálica no 312 2010 15
Artículo Técnico
Resumen
En los trabajos de transformación y puesta
en forma en frío, particularmente en la
fabricación de tornillos de media y alta
resistencia, se utilizan aceros que han de
cumplir, por norma, dos condiciones prin-
cipales:
s5NA MUY BUENA APTITUD AL RECALCADO Y
extrusión en frío
s5NATEMPLABILIDADSUFICIENTEPARAASEGU-
rar, previo temple y revenido, las caracte-
rísticas mecánicas exigidas a las corres-
pondientes piezas en servicio.
El estudio de la influencia de los diferentes
aleoelementos sobre deformación plástica
en frío de los aceros condujo, desde hace
aproximadamente 30 años, al desarrollo de
un grupo de aceros que, en vez de otros
elementos de aleación ya conocidos, utili-
zan la adición de boro (B) para incrementar
la capacidad de deformación y la templabi-
lidad.
Palabras clave:
acero al boro, templabilidad, estampado en
frío, tornillería
16 Deformación Metálica no 312
Algunas consideraciones sobre
los aceros al boro para tornillería
Manuel Antonio Martínez Baena
Ingeniero Metalúrgico
L
Introducción
a creciente demanda que, a lo
largo de estas tres últimas déca-
das, ha experimentado el grupo
de aceros al boro está esencial-
mente relacionada con el aumento de su
capacidad de deformación plástica en frío
que presentan en cualquier estado de sumi-
nistro: bruto de laminación, normalizado,
recocido, bonificado, etc., además de esa
muy buena templabilidad. En efecto, los ace-
ros al boro poseen una templabilidad y una
aptitud de puesta en forma en frío sustancial-
mente superiores a los de los aceros de cons-
trucción con equivalente carbono. Esto hace
posible fabricar, sin mayores inconvenientes,
piezas de media y alta resistencia, ya que los
aceros al boro por su gran aptitud a la defor-
mación admiten unas mayores e importantes
relaciones de estampado en frío.
Las dificultades de la puesta en forma
mediante los trabajos de deformación plásti-
ca en frío son bien notorias cuando se parte
de aceros sin boro. Por ejemplo, en aceros al
cromo (Cr), aceros cromo-molibdeno (Cr-
Mo ), a cer o s n í q u e l - c r o m o - m o l i b d e n o
(Ni-Cr-Mo) y aceros carbono-manganeso
(C-Mn). Sin embargo, los aceros al boro
cumplen con la doble exigencia, a veces
contrapuesta, de una muy buena y acepta-
ble templabilidad con una considerable apti-
tud a la deformación en frío. Son aceros, por
consiguiente, de una gran importancia en las
industrias de forja y extrusión en frío.
Especialmente en aquellos sectores donde se
fabrican grandes series de miles de piezas;
tenemos un ejemplo fundamental en el sec-
tor de tornillería: tornillos de media y alta
resistencia.
1. Composición química de los
aceros al boro
Los aceros al boro tienen como elemento
común el boro soluble [B soluble = (10 ÷ 30)
ppm]. Se incluye, al mismo tiempo, un com-
ponente, el boro insoluble, que no debe de
exceder su contenido de 0,006 por 100
[Binsoluble ) 60 ppm]. El concepto de solubili-
dad viene dado por la capacidad de los com-
puestos de boro de ser disueltos en
una solución de ácido sulfúrico. La mayoría
de los aceros al boro tienen en su composi-
ción química manganeso (Mn  1%), cromo
(Cr ) 0,40%) y en casos muy especiales pue-
den contener níquel (Ni  1%), y también
molibdeno (Mo  0,15 %) (tabla I).
Los aceros al boro son desoxidados con alu-
minio (Al  0,035%) y desnitrurados con tita-
nio (Ti  0.030%). El boro (B) tiene una gran
afinidad con estos dos elementos; circunstan-
cia que se tiene en cuenta en el proceso de
elaboración del acero líquido, particularmen-
te, dentro de la fase de afino y antes de la
 4ABLA)#OMPOSICIØNQUÓMICADELOSACEROSALBOROPARADEFORMACIØNYEXTRUSIØNENFRÓO!CEROSPARATORNILLERÓA5.%
%.
 

adición del boro. Es apropiado desoxidar pri-

mero con aluminio y fijar el nitrógeno con
titanio, con el fin de dejar cierta cantidad de
boro libre en forma de boro soluble –boro
activo–: componente esencial para la templa-
bilidad de este grupo de aceros.
La cantidad de titanio (Ti) necesaria para una
buena protección del boro (B) en acero,
viene establecida por la siguiente relación:
%Ti = 5 (%N – 0,003). La constante 0,003 se
aplica a contenidos de boro soluble próximos
al 0,0015 por 100 [B soluble  15 ppm.]. El
valor ideal del contenido de boro soluble
corresponderá a aquél que genere un núme-
ro suficiente de precipitados, de tamaño
óptimo, que inhiba la formación de ferrita
durante el enfriamiento enérgico de temple.
El boro soluble comprende, fundamental- Figura 1. Relación del boro soluble y su respuesta al temple según varios autores (Llewellyn, Melloy,
mente, los borocarburos del tipo M23(B,C)6 y Maitrepierre y Kapadia).

los M 3(B,C), y también el boro en solución

sólida en la matriz ferrítica, es decir, boro en
forma de boruro de hierro (FeB). La fracción
de boro insoluble está compuesta por nitru-
ros de boro (BN) y óxidos de boro (B2O3).
2. Mecanismos de temple de los
aceros al boro
El gran interés alcanzado por los aceros al
boro se basa en el hecho de que una muy
pequeña aportación de boro [B soluble 
0,0020% = 20 ppm.] puede incrementar la
templabilidad del acero en un grado mucho
mayor que los elementos clásicos de aleación
añadidos a los aceros, principalmente con este
fin y, además, a un coste relativamente más
bajo. Cada día más, todo esto nos motiva a
emplear aceros al boro, ya que tienen menor
contenido de elementos de aleación.
Existe una coincidencia unánime sobre el
efecto templante del boro (B) que no ocurre
igual que con el resto de elementos de alea-
ción donde tal efecto se manifiesta de una
forma progresiva y proporcional a la cantidad
(%) de aleación adicionada. Asimismo, en los
aceros con boro es necesario un contenido
óptimo de este elemento (B) a partir del cual
adiciones mayores o menores pueden llegar
a empeorar la respuesta al temple. En la
bibliografía especializada se encuentran fuer-
tes discrepancias entre los valores de boro (B)
soluble óptimos. Valores que, preferente-

Deformación Metálica no 312 17

Artículo Técnico

disminución de la velocidad crítica de temple

martensítico y bainítico del acero con boro.
El comienzo de la transformación ferrita-per-
lita y de la transformación bainítica se despla-
za significativamente a tiempos más largos
de enfriamiento, –frente a los tiempos más
cortos que observamos en el acero sin boro–
sólo con la adición de unas cuantas partes
por millón de boro (B  20 ppm); mientras
que, por otra parte, el final de la transforma-
ción ferrítica apenas si experimenta transfor-
mación alguna.
Debido a la nucleación que tiene lugar en los
límites de grano austenítico, los mecanismos
de la acción del boro (B) sobre la templabili-
dad están en relación directa con la interac-
ción del elemento boro (B) en los límites de
grano. Tal interacción se manifiesta mediante
la precipitación, en la mayoría de los casos,
de los ya mencionados borocarburos del tipo
M23 (B,C)6 en los límites de grano antes de
que aparezca ferrita

3. Evaluación del efecto templante

del boro
Figura 2. Efecto del boro sobre el diagrama TTT y curvas de enfriamiento continuo: (a) acero sin El efecto templante del boro (B), como es
boro; (b) mismo acero con boro = acero 27MnB4. sabido, se determina mediante el ensayo de
templabilidad Jominy. En la Figura 3 se
puede observar la diferencia de templabili-
dad entre dos aceros con un mismo conteni-
do de carbono (C = 0,27%): un acero con
boro y el otro acero sin boro. El aumento de
templabilidad que aportan los aceros con
boro es más efectivo en distancias Jominy
comprendidas entre 5 y 15 mm. Tales distan-
cias corresponden al centro –núcleo– de
redondos templados en aceite, y cuyos diá-
metros equivalentes son 15 y 50 mm. respec-
tivamente.
Es evidente que la dureza de la superficie del
material no se ve afectada por los contenidos
de boro (B); ya que depende, únicamente,
del contenido de carbono. Para grandes dis-
tancias Jominy el efecto templante es muy
poco significativo. Esto explica que enfria-
Figura 3. Efecto del boro sobre las curvas de templabilidad Jominy. mientos lentos, al aire o dentro del horno –
mente, están situados entre 10 y 30 ppm. –
Figura 1–. Esto se debe, presumiblemente, a
diferencias de criterio a la hora de discernir
entre boro soluble y boro no soluble.
El aumento de la templabilidad que el boro
(B) aporta a los aceros débilmente aleados, se
caracteriza por una reducción drástica de la
velocidad de nucleación de la ferrita (Fe _)
durante el enfriamiento más o menos enérgi-
co de temple. El incremento de la templabili-
dad que originan pequeños contenidos de
boro, se pone de manifiesto en los diagramas
18 Deformación Metálica no 312
de transformación en enfriamiento continuo
TEC de tales aceros.
En la Figura 2 se comparan las conducta de
transformación del acero 27MnB4: (b) acero
con boro, con relación a la de un acero con la
misma composición base, pero sin boro (a).
En el diagrama TTT del acero con boro (b)
observamos un mayor desplazamiento hacia
la derecha del campo de transformación aus-
tenítica, frente al menor desplazamiento que
se produce en diagrama TTT del acero sin
boro (a). Esto tiene, como consecuencia, la
NORMALIZADOYORECOCIDOnNOSEAPRECIAN
sensibles diferencias de dureza y resistencia
mecánica, en tales aceros, comparándolos
con los mismos aceros base sin boro.
El efecto templante del boro (B) se puede
expresar de forma cuantitativa mediante el
factor boro (Bf); factor que se puede definir
como la relación entre los diámetros críticos
de un acero con boro (DI b) y su correspon-
diente acero sin boro (DI):
DIb [con boro]
Bf = --------------------
DI [sin boro]
El boro soluble comprende,
fundamentalmente, los borocarburos
del tipo M23(B,C)6 y los M3(B,C), y
también el boro en solución sólida
en la matriz ferrítica, es decir, boro
en forma de boruro de hierro (FeB)

El diámetro crítico del acero con boro (DIb)

se calcula a partir de su curva Jominy corres-
pondiente. El diámetro crítico del acero sin Figura 4. Influencia del contenido de boro Figura 5. Relación entre el contenido de
boro (DI) se calcula a partir de su composi- soluble sobre la templabilidad y el diámetro carbono y el factor boro (Bf)
crítico ideal.
ción química; –cálculo teórico según
Grossmann– diámetro para el cual se obtie-
ne, como mínimo, un 50 por 100 (50%) de
martensita en el núcleo del redondo
templado. Abundando sobre la templabili-
dad del acero según su contenido de boro
(B), en la Figura 4 se representa la influencia
que tiene este elemento sobre la templabili-
dad y el diámetro crítico ideal.
En la literatura correspondiente a los aceros
al boro hay gran cantidad de fórmulas teóri-
cas que estudian esta evolución, siendo una
de las más representativas esta que indica-
mos a continuación: B f = [1 + 1,5 (0,90 –
%C)]. Para contenidos de carbono próximos
al 0,35% (C ) 0,35%) el factor boro está muy
próximo a 2 (Bf  2), y para contenidos en
carbono del orden de 0,90% (C  0,90%) el
efecto endurecedor del boro es, práctica-
mente, nulo: Bf = 1, como se puede observar
en la Figura 5. El factor boro va disminuyen-
do a medida que aumenta el contenido de
carbono y, por consiguiente, la templabilidad
a su vez, también, va disminuyendo. El factor
Tabla II. Diámetro máximo que se puede alcanzar, con un mínimo de 90% de martensita, en los
boro también disminuye a medida que distintos aceros al boro para deformación en frío. Temple en aceite y un tiempo aproximado de
aumenta el contenido de aleación. AUSTENIZACIØNMINUTOS%.  

4. Condiciones de suministro y
composición de los aceros al boro máximo para alcanzar una dureza mínima BIBLIOGRAFÍA
para tornillería aceptable de núcleo, después del temple en P.M. Corcuera y C. Bertrand, La templabilidad
Las condiciones de suministro y composición aceite (Tabla II). del boro, Información interna. Acenor I+D,
química de los principales aceros al boro esta- Tales normas sintetizan, a nuestro juicio, la junio 1989.
ban, en un principio, reflejadas en la euronor- actual tendencia a nivel global referente a los
MA%. YPOSTERIORMENTEREVI- aceros al boro empleados en la fabricación, D.T. LleWellyn y W. T. Cook, Metallurgy of
SADA Y ACTUALIZADA EN LA NORMA 5.% %. por deformación en frío, de piezas de resis- boron treated low-alloy steel , Metals
  COMO SE PUEDE VER EN LA tencia media y alta, previo bonificado. Todos Technology, 1974.
Tabla I. los aceros del grupo tienen una templabili-
Las normas establecen como datos funda- dad compatible con una amplia gama de Manuel A. Martínez Baena, “Aceros al boro
mentales para cada acero, con boro y sin resistencias y diámetros equivalentes siendo, para tornillería de media y alta resistencia y su
boro: (1) condiciones técnicas de suministro; particularmente, aptos para la fabricación de tratamiento térmico¨, Jornadas Nacionales de
(2) composición química; (3) bandas de tem- tornillos de media y alta resistencia (calidades Calidad en Siderurgia 85. El acero en la indus-
plabilidad Jominy y (4) el valor del diámetro 8.8 y 10.9). tria del automóvil. Valencia, mayo de 1985.

Deformación Metálica no 312 19

Artículo Técnico
Resumen
Dentro de las operaciones de manteni-
mientos en baños galvánicos, el BREF
(Documentos de Referencia sobre las Me-
jores Técnicas Disponibles) de Tratamiento
superficial de Metales y Plásticos considera
como candidatas a MTD (Mejor Técnica
Disponible) las empleadas en la eliminación
de metales parásitos que, además de origi-
nar problemas de funcionamiento, pueden
causar el agotamiento del baño. Así ocurre
en los baños convencionales de cromo
decorativo y sus enjuagues de recupera-
ción, donde se pueden acumular concen-
traciones altas en hierro, aluminio, cinc,
cobre, níquel y cromo (III).
El proyecto Zero Plus (Life 05 Env / E / 256)
evalúa el comportamiento del intercambio
iónico de flujo alterno como técnica de
descontaminación selectiva de la función
de enjuague y de concentración del ácido
crómico que contiene. El objetivo es retor-
nar al baño, o a otras posiciones de interés,
la totalidad del cromo (VI) arrastrado com-
pletamente exento de impurezas.
Las conclusiones son similares a las del BREF
dado que, aunque el comportamiento de la
técnica es excelente, no resulta apta para
baños e instalaciones de reducidas dimen-
siones donde el retorno de la inversión
requerida se encuentra sensiblemente des-
favorecido.
Palabras clave:
Cromo decorativo, intercambio iónico de
flujo alterno, metales parásitos, cationes
multivalentes.
20 Deformación Metálica no 312 2010
Mejores tecnologías aplicadas
a enjuagues de cromo decorativo
Por: Gaspar Lloret
Director adjunto de AIMME (Instituto Tecnológico Metalmecánico)
L
Introducción
os baños de cromo decorativo,
formulados a base de cromo
hexavalente, constituyen una de
las familias más atípicas de la
industria galvánica pues su mecanismo de
deposición ocurre a partir de un anión (croma-
to) y no del correspondiente catión metálico.
Esta circunstancia, unida a las múltiples eta-
pas en que transcurre la transformación del
cromo hexavalente a cromo metal (vía cromo
tri y divalente), conduce a rendimientos cató-
dicos de corriente muy bajos, del orden del
15%. Con el fin de mejorar su rendimiento,
además de la velocidad de deposición y la
penetración, los baños de cromo incorporan
un sistema dual de catalizadores a baja con-
centración que permite alcanzar cotas de efi-
ciencia superiores al 25%.
Según el sistema catalizador utilizado se dis-
tingue entre:
– Baños convencionales o auto-regulables.
– Baños de última generación o alta eficien-
cia.
Los dos utilizan como catalizador primario
el anión sulfato a un 1% de la concentración
de ácido crómico (expresada como CrO3).
El catalizador secundario es el discriminador
entre ambos:
– Los convencionales contienen hexafluosili-
catos, generalmente de magnesio, en una
concentración de 0,5 - 0,6 g/l expresada
como ión fluoruro.
– Los de última generación utilizan ácidos
alquensulfónicos (por ejemplo: ácido meta-
no disulfónico) en proporciones del 1 al 3%
en peso.
Una de las diferencias de comportamiento de
los baños convencionales es su agresividad
con el substrato, producto de la presencia de
pequeñas cantidades de ácido fluorhídrico
consecuencia de la acidez del medio. Ello
conlleva la progresiva acumulación de meta-
les parásitos, tanto trivalentes (Fe y Al) como
divalentes (Ni, Cu y Zn), además del Cr (III)
presente como subproducto de la transfor-
mación del Cr (VI) a cromo metal.
Aunque la tolerancia a estas contaminaciones
es elevada (los límites admisibles se sitúan en
Fe: 15 g/l, Cr (III): 10 g/l, Cu: 0,2 g/l), favore-
cen la proliferación de especies de cromo no
activas y la necesidad de acrecentar el conte-
nido del ácido crómico total para garantizar
una concentración de ácido crómico libre no
inferior a 250 g/l (expresada como CrO3).
El alza de la concentración en ácido crómico
total hasta valores de 400 y 500 g/l actúa en
detrimento de las condiciones operativas del
baño:
– Conlleva un aumento de la conductividad,
con disminución del rendimiento catódico,
obligando a utilizar mayores densidades de
corriente a un voltaje dado.
– Incrementa notablemente su densidad y
viscosidad, contribuyendo a arrastres exce-
sivos consecuencia del mayor espesor de
película adherida a las piezas.
Tal situación constituye un círculo vicioso en
el que las pérdidas por arrastre pueden supo-
ner cotas superiores al 90% del consumo en
componentes del baño. Dicho de otro modo,
sólo se aprovecha para cromar menos del
10% de los ingredientes del baño. Para ate-
nuar este efecto se incrementa el contenido
en humectantes aniónicos del baño (sulfona-
tos de perfluorooctano o PFOS) con el fin de
que valores de tensión superficial inferiores a
35 dyn/cm faciliten un mayor grado de escu-
rrido. Sin embargo, aunque los baños de
cromo constituyen una de las excepciones de
 Enjuague Enjuague
recuperación corriente
la directiva 2006/112/CE o PFOS, la práctica
descrita resulta totalmente objetable. Volumen (l) 850 850
Los niveles de arrastre tan elevados ejercen un
Arrastre (l/hora) 0,6 0,6
importante efecto auto-depurador que reduce
el contenido en metales parásitos del baño. Sin Caudal alimentación (l/hora) ----- 100
embargo, como consecuencia negativa, con-
Retorno a baño (l/día) 16 16*
llevan un progresivo aumento de la concentra-
ción en el enjuague de recuperación. Este Purga (m3/año) 1,7 -------
aumento es consecuencia del bajo volumen de
líquido, que se remonta diariamente hacia el Tabla 1.*El retorno de volumen se dirige al enjuague de recuperación.

baño, fruto de su escaso nivel de evaporación.

Los beneficios derivados de aplicar la técnica
de intercambio iónico de flujo alterno a la
Enjuague Enjuague
función de enjuague de la línea de cromado Baño cromo
recuperación corriente
son evidentes: (g/l)
(mg/l) (mg/l)
– Eliminación en continuo de los metales
parásitos arrastrados. Cromo (VI) total 192 14.100 107
– Recuperación de la totalidad del ácido cró- Ácido crómico* equivalente 370 27.100 206
mico y su devolución al baño bajo forma de
solución concentrada que contiene las res- Cromo (III) 0,92 68,0 0,50
tantes formas aniónicas intrínsecas: sulfatos,
Sulfatos 1,20 88,0 0,70
fluoruros, hexafluosilicatos y sulfonatos de
perfluorooctano. Fluoruros 0,54 40,0 0,30
– Progresiva restitución de las condiciones
Hierro 0,10 7,1 0,17
operativas idóneas del baño de cromo:
reducción del contenido en ácido crómico Níquel 0,40 28,0 0,41
total, manteniendo estable la cota de con-
Cinc 0,06 4,4 0,18
centración para el ácido crómico activo en
250 g/l (expresada como CrO3). Cobre 0,26 19,0 0,32
Consecuentemente, la opción escogida como
MTD es la descrita por el BREF1 en su apartado Tabla 2.*Expresado como CrO3
4.11.7. Otras opciones, como la electrolisis
con membrana o electro-electrodiálisis descri-
tas en su apartado 4.11.11, son descartadas vencional catalizado con fluoruros, la agresivi-
de antemano a causa de los pobres resultados dad del medio afectará inevitablemente a las
obtenidos en experiencias anteriores2. partes en acero inoxidable del evaporador.
En efecto, dadas las características fuertemen-
te oxidantes del medio, no es posible recupe-
rar concentraciones en ácido crómico más allá Focalización del problema
de los 17 g/l en CrO3, ni aún con el concurso La instalación de níquel-cromo a bastidor
de las membranas catiónicas más resistentes a cuenta con una posición de cromado cuya
los medios oxidantes (caso de las NAFION, función de enjuague está constituida por
serie 400). Estas membranas, a pesar de ser una recuperación y un enjuague por asper-
fuertemente ácidas y estar reforzadas con sión. En la época de realización de la tarea,
polímeros sulfónicos, sufren un progresivo las características de esta posición corres-
deterioro si se les obliga a operar en continuo ponden a las de un baño usado con alto nación de los metales parásitos y la recupera-
en ese rango de concentraciones. contenido en ácido crómico, tal como ción del ácido crómico, se pretende reutilizar la
Contrariamente, las resinas de intercambio refleja la Tabla 2. totalidad de este agua como desmineralizada.
utilizadas presentan una mejor estabilidad a En tales condiciones se considera perjudicial El tratamiento consiste en un paso secuencial
mayores concentraciones de ácido crómico para la resina aniónica su alimentación a par- a través de dos columnas de intercambio
(del orden de 40 - 50 g/l), a condición de no tir del enjuague de recuperación ya que, una conteniendo sendas cargas de resinas:
exceder temperaturas de 35 ºC durante todo concentración de partida de 14 g/l en Cr (VI) – Catiónica fuerte con capacidad de inter-
el ciclo con el fin de minimizar los efectos dará lugar a ciclos muy cortos por su rápida cambio teórica: 1,8 eq/l.
oxidantes de las soluciones crómicas. saturación. – Aniónica débil con capacidad de intercam-
Igualmente se descartan las opciones vía circui- Por ello, la alimentación de las columnas de bio teórica: 1,3 eq/l.
to cerrado a través de la evaporación al vacío, intercambio se realiza a partir del enjuague El agotamiento de la resina aniónica marca la
descritas en los apartados 4.7.11.6 y 5.1.6.3 corriente por aspersión, con un contenido en finalización del ciclo, el cual se detecta cuan-
del BREF ya que, tratándose de un baño con- Cr (VI) de unos 100 mg/l. Además de la elimi- do la concentración en Cr (VI) a la salida del
sistema supera los 5 mg/l. Los cationes reteni-
dos por la resina catiónica son eluidos con
1 Reference Document on BATs for the Surface Treatment of Metals and Plastics (Agosto, 2006) ácido sulfúrico y dirigidos hacia la EDAR (esta-
2 Proyecto Europeo Vertido Cero (LIFE 93 /E/A121/E 1523) ción depuradora de aguas residuales).

Deformación Metálica no 312 2010 21

Artículo Técnico
Los aniones retenidos por la resina aniónica
son eluidos con hidróxido sódico de modo
que la totalidad de los cromatos se desplazan
como cromato sódico. El resto de especies
aniónicas permanecen intactas en el seno de
esta solución.
Mediante un recorrido en sentido inverso al
del ciclo de retención, la solución de cromato
sódico pasa por la columna catiónica y se
transforma en ácido crómico, que es almace-
nado. La resina catiónica saturada en sodio es
regenerada de nuevo con ácido sulfúrico
retornando a su estado inicial. Tras el enjua-
gue de ambas columnas con agua desminera-
lizada el sistema queda listo para el inicio de
un nuevo ciclo.
La mayor dificultad prevista es mantener la
desmineralización del enjuague por aspersión
con el fin de reutilizar la totalidad del agua
corriente de nuevo. Esta dificultad proviene
de la dependencia de la calidad de este agua
con la concentración máxima admisible en la
recuperación del ácido crómico.
Resultados obtenidos
con el intercambio iónico
de flujo alterno
La Tabla 3 muestra las características de la
solución retornada al enjuague de recupera-
ción.
La saturación de la resina aniónica se controla
mediante la fuga de ácido crómico. De este
modo se vigila no exceder saturaciones de
resina superiores a 25 g/l de ácido crómico
dado que, en ese punto, el agua saliente des-
mineralizada ya contiene 5 mg/l de Cr (VI) e
implica:
– La pérdida creciente de ácido crómico a
mayor saturación de la resina.
– La pérdida de calidad del agua desminerali-
zada que impide su reutilización en el
enjuague por aspersión.
La producción de ácido crómico es menor de
lo esperable dada la competencia de las res-
tantes especies aniónicas (fluoruros, cloruros,
sulfatos, sulfonatos, etc.) en la retención por
la resina aniónica.
Candidatura a MTD
A pesar de la extensa lista de ventajas descrita
para la técnica de intercambio iónico de flujo
alterno, su uso se encuentra estrechamente
condicionado a su coste, de modo que el
retorno de la inversión depende del tamaño
de la instalación en la que se aplique.
El estudio global de costes para una instala-
ción de dimensión similar a la de la empresa
del proyecto, considerando un índice anual
de inflación del 3,5%, varía en función del
precio del agua. De este modo:
22 Deformación Metálica no 312 2010
Componentes Presencia
recuperados de contaminantes
(g/l) (μg/l)
Cromo (VI) total 13 -------
Ácido crómico* equivalente 25 -------
Sulfatos 0,40 -------
Fluoruros 0,20 -------
Cromo (III) ------- 200
Hierro + Níquel + Cinc + Cobre ------- menor de 0,5
Tabla 3. *Expresado como CrO3
Las consecuencias se resumen en:
™ Retorno de 9 l/día de solución crómica al enjuague de recuperación.
™ Recuperación de 50 kg/año de CrO3 exento de metales parásitos.
™ Reducción del consumo anual en CrO3 del 52%.
™ Reutilización íntegra de 418 m3/año de agua de enjuague corriente.
™ Eliminación del purgado semestral de enjuague de recuperación (1,7 m3/año).
™ Eliminación del flujo anual de ácido crómico a la EDAR: 100 kg/año.
™ Reducción del 95% en lodos de depuración: de 400 a 20 kg/año.
™ Nula reintroducción de metales parásitos en la recuperación y el baño.
™ Progresiva reducción en el baño de especies no activas de cromo.
™ Progresiva reducción de arrastres y consumo de PFOS en el baño.
™Estabilización de su tensión superficial en 40 dyn/cm.
™ Restitución y estabilización progresiva de las condiciones operativas del baño
a sus valores nominales: 250 g/l en CrO3.
cia de los baños de última generación,
exentos de fluoruros, de baja agresividad
para los substratos metálicos.
– Apdo. 4.7.11.6. de “Cromado electrolítico
en circuito cerrado”: distinguir los casos en
los que existe riesgo de corrosión en un
evaporador (baños clásicos con presencia
de fluoruros) de los que no existe tal riesgo
(baños de última generación exentos de
fluoruros).
– Apdo. 4.11.11. de “Electrolisis con mem-
brana”: establecer las restricciones de con-
centración límite admisible en ácido crómi-
– Para un coste del agua alrededor de 0,5 €/ co que garanticen la integridad de las
m3, el período de retorno es de 65 años membranas perfluoradas y, particularmen-
(caso asimilable a España). te, las membranas catiónicas.
– Para un coste del agua alrededor e 3 €/m3, – Apdo. 5.1.6.3. de “Recuperación en circuito
el período de retorno es de 25 años (caso cerrado”: idénticas recomendaciones que
asimilable a Francia). las indicadas para los apartados 4.7.11.6 y
El Proyecto Zero Plus confirma plenamente 4.11.11.
las directrices del BREF, en su apartado 4.11.7, – Apdo. 5.2.5.7.2. de “Baños de cromo hexa-
sobre la candidatura a MTD de esta técnica, valente”: idénticas recomendaciones a las
incluidas sus previsiones desfavorables de los realizadas en el apartado 5.1.6.3.
retornos de inversión en pequeñas instalacio-
nes. Sin embargo, sí se realizan recomenda-
ciones al BREF en lo relativo a:
f AIMME
– Apdo. 2.5.3.1. de “Cromado brillante con
cromo hexavalente”: considerar la existen-
 Productos

Soldadura por puntos con mesa con terminal táctil

El sistema de soldadura por puntos Myspot de
koyo giken utiliza como electrodo inferior una
mesa que soporta las piezas. El sistema, fácil de
usar por brazos articulados, mejora la operativi-
dad y la producción, a la vez que permite soldar
puntos en profundidad. El cilindro responsable
de la presión la mantiene constante de forma au-
tomática. Al tener primero que situar el electro-
do superior sobre el punto a soldar, se reducen o
eliminan las fracturas en las extremidades.
Respecto a la soldadura por puntos convencio-
nal, Myspot evita tener que aguantar la pieza a
soldar con las manos y los complejos utillajes
que frecuentemente se necesitan, con lo que re-
duce el riesgo de lesiones y permite mantener
una calidad constante. Sólo se necesita una per-
sona cuando se trata de soldar piezas de grandes
dimensiones. No requiere operarios cualificados.
Evita las marcas en la cara del producto apoyada
en la mesa. Las aplicaciones no están limitadas
por la apertura y la longitud de los brazos. No re-
quiere enmasillar y pulir antes de pintar el pro-
ducto soldado.
La nueva generación de máquinas de soldadura
por puntos de Myspot incluye EasySetting un
terminal con pantalla sensible al tacto que per-
mite fijar los parámetros con sólo 2 toques (ma-
terial y espesor).
También permite fijar automáticamente la pre-
sión e incluye indicador de los caudales de agua
y aire, así como contador de puntos de soldadu-
ra efectuados. Tiene capacidad para 20 progra-
mas de usuario preajustados. Incluye sistema de
autodiagnóstico para supervisar la conductivi-
dad del conducto refrigerante. Notifica cuándo
debe cambiarse el agua y un diagnóstico perió-
dico previene las fluctuaciones de producto o la
baja conductividad del conducto refrigerante.
Por último, el fabricante destaca que permite la
descarga por Internet de nuevos parámetros pa-
ra nuevos materiales.
f Mecos Ibérica, S.L.

Robot de soldadura de 7 ejes Disco de desbaste con menos carga acústica y menos vibraciones
El nuevo Motoman VA1400 es un robot especial
para soldadura por arco que cuenta con 7 ejes
controlados. Gracias al brazo hueco por dónde
se instala el cableado, se eliminan posibles inter-
ferencias con la pieza de trabajo, el utillaje u
otros robots. La innovación de los 7 ejes ha au-
mentado drásticamente la libertad de movi-
miento del robot y adopta la postura óptima en
todo momento, simplificando la programación y
reduciendo el desgaste del cableado. Pueden
trabajar varios robots juntos sin interferencias
entre ellos y por tanto se pueden instalar en un
espacio de trabajo reducido.

Otra característica destacada es la calidad de sol-

dadura que ofrece, gracias a la libertad de movi-
miento de sus 7 ejes. La innovación en los 7 ejes
incrementa la libertad de movimiento del robot
y adopta la postura óptima para soldar, simplifi-
cando la programación y reduciendo el desgaste
de los cables. Las altas prestaciones que presenta
el nuevo VA1400 se concretan en una repetibili-
dad de ±0.08 mm, un alcance máximo de 1434
mm y 3 Kg de carga, todas
ellas permiten incrementar
la productividad.
Siguiendo la filosfía de Pferd de mantener su
compromiso con el usuario y querer contribuir
a una mayor seguridad, conservación de la sa-
lud y confort en el trabajo, la compañía sigue
desarrollando nuevas referencias dentro del
marco de su concepto Pferdergonomics, con el
que se trabaja con especial ahínco para reducir
de manera permanente la exposición al ruido y
a las vibraciones que se producen como conse-
cuencia del uso de las herramientas de desbas-
te, así como paramejorar el confort del usuario.
En este sentido uno de los aspectos que más se
ha considerado en el nuevo disco de desbaste
Whisper es la carga acústica que produce. Así,
en comparación con los discos de desbaste
convencionales, el nuevo disco de desbaste
Whisper de Pferd reduce la carga acústica en
hasta 12 dB(A). Esto representa una reducción
de más del 90%. Esto es de especial interés si se
tiene en cuenta que la Directiva 2003/10/CE es-
tablece los niveles de ruido máximos a los que
los trabajadores pueden estar expuestos. El ni-
vel máximo de 90 dB (A) hasta ahora aplicable
sobre el programa de medidas técnicas y/o or-
ganizativas se ha reducido a 85 dB (A).
dades y lesiones crónicas. Este riesgo acecha
principalmente cuando la carga vibratoria es un
componente permanente de la jornada laboral
de un trabajador. Una fuerte exposición a vibra-
ciones daña el sistema circulatorio (p. ej. síndro-
me de Raynaud), el sistema nervioso, los mús-
culos y las articulaciones.
El nuevo disco de desbaste Whisper de Pferd re-
duce notablemente las vibraciones (conforme a
DIN EN ISO 5349-1+2) en comparación con los
discos de desbaste convencionales, así como la
exposición al ruido y al polvo que es considera-
blemente menor, al tiempo que ofrece una ca-
pacidad de arranque de viruta sorprendente-
mente elevada. Según el fabricante, la estructu-
ra flexible de la herramienta permite un desbas-
te suave y confortable obteniendo una excelen-
te calidad de superficie.

f Yaskawa Ibérica Asimismo, la exposición regular e intensa a vi-

braciones mecánicas puede producir enferme- f Pferd

Deformación Metálica no 312 23

Productos
Línea de corte longitudinal y transversal simultánea
El modelo TwinCut 20 destaca por su flexibili-
dad, que permite prescindir de tener stock de
materiales, cortar a medida que van llegando
los pedidos o las órdenes de fabricación. Por
sus características evita tener desperdicios de
material y permite ahorrar en cuanto a la mani-
pulación de las chapas, ya que directamente se
saca la longitud y la anchura deseada con un
único botón. Igualmente, permite ahorrar
tiempos, ya que las chapas caen cortadas a la
medida deseada y pasan al siguiente proceso
de fabricación, plegado, punzonado, soldeado,
plasma, láser, etc. Además, este modelo de má-
quina permite realizar cortes longitudinales y
transversales simultáneamente.
Está equipada con guía de entrada, rodillo de
tiro, rodillos de enderezado, ejes para el corte
longitudinal y la cizalla de corte transversal.
El modelo TwinCut se fabrica para anchos de
bobina de 1.050, 1.250 y 1.550 mm y para es-
guía de entrada y el rodillo de tiro, se ajusta
mediante un volante y la ayuda de un visor la
penetración de los rodillos de enderezado, se
ajusta el corte longitudinal mediante una llave
aleen y con la ayuda de un metro para ajustar
los anchos deseados. y finalmente se ajusta el
corte transversal.
Desde el programador se inserta el programa
deseado, número de piezas a realizar y canti-
dad. Después sólo hay que presionar el "enter"
y a trabajar.
pesores desde 0,4 hasta 3,0 mm. Su velocidad
es de hasta 30 m/min, la precisión de corte es
de +/- 0,2 mm y la capacidad de carga de bobi-
na es de 6-10-15 toneladas.
Según el fabricante, este modelo, al igual que
todos los desarrollados por Ekicontrol, es de
muy fácil manejo: se introduce la chapa en la f Ekicontrol

Turbina de granallado a doble disco Robot para soldadura por

Las turbinas de granallado de disco individual
se caracterizan por su fácil mantenimiento y el
rápido cambio de las palas. Estas características
hacen que dichas turbinas de granallado sean
ideales para aplicaciones en las que los proce-
sos previos y posteriores al granallado (como
por ejemplo la carga robotizada de piezas o la
capacidad de un sistema de pintura o un hor-
no, nos limitan la velocidad de transporte de
las piezas. Sin embargo, organizaciones como
los almacenes o fabricantes de acero, requieren
una alta producción de piezas. Para estas com-
pañías el nuevo diseño de turbina a disco doble
de Rösler ofrece una alta velocidad en sus pro-
cesos de granallado.
Las nuevas turbinas de motor directo a do-
ble disco, modelo EVO 38, están disponi-
bles con motores de potencia de 11 a 37 kw
con un caudal de hasta 530 kg/minuto de gra-
nalla.
El ángulo de granallado de la nueva turbina es
más concentrado, especialmente en relación
con el Hot Spot, por lo que estas potentes tur-
binas son ideales para aplicaciones que requie-
ren un granallado altamente agresivo.
puntos rápido y compacto
El R-1000iA/80F es un robot de 6 ejes de liber-
tad, con una capacidad de carga de 80 kg, un
alcance máximo de 2.230 mm y una repetibili-
dad de 0,2 mm. Diseñado para aumentar la
productividad en espacio y tiempo, y reducir
los costes de mantenimiento, en la automatiza-
ción de procesos de soldadura por puntos y las
industrias de componentes electrónicos, su ca-
pacidad de carga y alcance lo adecuan también
a la manipulación de materiales. El fabricante
destaca que su pequeña base, cuerpo esbelto y
muñeca lo adecuan a células de soldadura con
alta densidad de robots. Según el fabricante,
caben 3 robots R-1000iA/80F en el espacio re-
querido por 2 robots convencionales de solda-
dura para dar salida a más de la mitad de la
producción. El fabricante también destaca que
sus tiempos de ciclo son un 10% inferiores y
que peso y volumen son un 50% inferiores.

La segunda gama de Rösler de turbina a doble

disco, EVO 50, con transmisión indirecta,
ofrece una potencia máxima de 110 kw y
hasta 1.300 kg/minuto de granalla.

Esta nueva generación de turbinas Rösler

han sido íntegramente desarrolladas, di-
señadas, probadas y construidas en Rös-
ler. El uso de materiales altamente resis-
tentes al desgaste como el manganeso
o el acero endurecido, y el preciso
corte por láser de los compo-
nentes de la carcasa, garanti-
zan un diseño robusto con
una larga vida. El nuevo dise-
ño de la turbina incorpora un
sistema de auto bloqueo de la car-
casa, que elimina la necesidad de tornillos
y clips que se desgastan, facilitando así el inter-
cambio de palas de forma fácil y rápida. La EVO
38 está disponible en tres diámetros diferentes:
340, 380 y 400 mm.
f Rösler International f FANUC Robotics Ibérica

24 Deformación Metálica no 312


Nueva versión de software
CAD/CAM para corte y
punzonado de chapa
Para este año Lantek ha desarrollado una nueva
versión de su software CAD/CAM para corte y
punzonado de chapa para máquina-herramien-
ta, aplicable a cualquiera de sus tecnologías, ya
sea corte por plasma, oxicorte, láser o por cho-
rro de agua.
En la nueva versión, la solución se ha optimiza-
do en materia de funcionalidad, permitiendo
ahora a los clientes disponer de la más avanza-
da tecnología en un entorno moderno y fun-
cional. Las novedades incorporadas a la aplica-
ción suponen un importante avance para dar
una respuesta eficiente a las necesidades de los
usuarios a la hora de abordar los diferentes pro-
cesos de fabricación y trabajo en chapa del sec-
tor industrial.
Así, Lantek Expert v2010 es una solución extre-
madamente potente y fácil de manejar que in-
corpora una nueva arquitectura que emplea
avanzadas tecnologías de diseño y programa-
ción, en la que se han introducido avances en
los métodos de nesting, consiguiendo incre-
mentar de forma significativa el rendimiento de
la chapa, así como la velocidad de proceso. Las
nuevas opciones a la hora de calcular los tiem-
pos y costes de las piezas, chapas y productos,
permitirán al usuario controlar mejor la produc-
ción y predecir bien los costes y tiempos de fa-
bricación en su taller.
f Lantek
Paños de limpieza para imprenta, talleres y metalurgia
Software de anidamiento para corte con gas y plasma
NestMaster2010 (software básico) y Turbo-
Nest2010 (software para aplicaciones interme-
dias), de MTC Software, son las últimas versio-
nes de estos softwares CAM (fabricación asistida
por ordenador). De NestMaster, la compañía
destaca la salida de piezas unitarias y la importa-
ción mejorada de archivos CAD; de TurboNest,
la ralentización del corte en la producción de ori-
ficios, la reducción de la velocidad al finalizar el
corte, el guiado para orificios o ranuras y el con-
trol automático del corte. La compañía indica
que también ha mejorado las funciones estándar
de ambos.
Retrorreflector esférico SMR resistente a la rotura y preciso
SMR resistente a
la rotura más pre-
ciso del mundo
Faro Technolo-
gies, Inc., provee-
dor líder de solu-
ciones de captura
de imágenes y
medición 3D por-
tátiles, ha lanzado
el retrorreflector
esférico (SMR) re-
sistente a la rotura que, según el fabricante, es el
más preciso del mundo. Este modelo forma parte
de su recién ampliada línea de reflectores de segui-
miento láser.
El nuevo SMR de Faro ofrece la precisión y durabili-
dad requerida en los exigentes entornos de medi-
ción de hoy en día. En el pasado, los usuarios se en-
frentaban a la elección entre un SMR de alto rendi-
miento de panel de vidrio barato o un modelo resis-
tente a la rotura, de alto coste y duradero. Sin em-
bargo, el nuevo SMR de Faro resistente a la rotura
permite superar este dilema. La nueva línea de SMR
está formada por modelos que no sólo son más
precisos que los anteriores, sino que además tienen
un coste inferior, algunos incluso menor al de un
SMR de panel de vidrio tradicional.
Según el fabricante, la nueva línea de SMR de Faro
permite poner la durabilidad y el rendimiento de
los SMR resistentes a la rotura al alcance de más
clientes.
Los nuevos reflectores están disponibles en tres mo-
delos: precisión estándar, largo alcance y alto rendi-
La gama Mewatex incluye tejidos desarrolla-
dos especialmente para limpiar máquinas e
instalaciones y optimizar procesos de lavado.
Unas bandas de color entretejidas los diferen-
cian según aplicaciones: rojo (talleres), verde
(imprentas) y azul (máquinas que desprenden
viruta). Mewatex es un paño fuerte, para cual-
quier situación, muy resistente al desgaste y
con gran capacidad de absorción, destinado a
cualquier proceso de limpieza en fábricas y ta-
lleres, adecuado para eliminar suciedad como
aceites, pinturas, disolventes o grasas.
Mewatex Plus se presenta como eficaz con lo
delicado y solución para superficies problemá-
Productos
f Hypertherm
miento. Todos
ellos tienen una
precisión superior
a la de los SMR
resistentes a la ro-
tura anteriores de
Faro, mientras
que los modelos
de largo alcance y
alto rendimiento
tienen una capa-
cidad de segui-
miento de hasta 55 metros con el Faro Laser Trac-
ker Ion. Además de su largo alcance, el SMR resis-
tente a la rotura de alto rendimiento es un 80%
más preciso que los modelos anteriores y la combi-
nación de las propiedades esféricas y el centrado
del sistema óptico lo convierten en el SMR resisten-
te a la rotura más preciso. Los nuevos SMRs resis-
tentes a la rotura contienen un único elemento re-
trorreflector con revestimiento de oro, por lo que
no hay paneles de vidrio separados que puedan
desviarse o romperse con el tiempo.
La compañía también está lanzando su nueva línea
patentada de SMRs resistentes a la rotura con panel
protector. Estos reflectores ofrecen el máximo ren-
dimiento para entornos duros, ya que el revesti-
miento del panel está diseñado para mantener lim-
pio el sistema óptico de reflexión. Todos los SMRs
de Faro pueden emplearse con cualquier sistema
de medición de seguimiento láser.
f Faro
ticas, que absorbe rápidamente grandes canti-
dades de suciedad de todo tipo. Por su parte,
Mewatex Ultra es un tejido de absorción rápi-
da, un paño de algodón gaseado y sin pelusa,
adecuado para limpieza muy suave de superfi-
cies delicadas. La microfibra Protex, sin pelusa,
se destina a las aplicaciones más exigentes y
que requieren una retención máxima de sucie-
dad.
f Mewa Servicio Textil
Deformación Metálica no 312 25
Índice de proveedores
Este índice de proveedores amplía la información facilitada por los fabricantes,
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Fax 944 425 116 Fax.: 351 21 386 04 32 F.R. Morral, Asesor del Battelle Memorial Institute www.rbi.es expresados en cada trabajo o noticia, son
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