Manufactura de transmisión de potencias con
engrane
Mónica Agamez Rueda - Karen Lisbeth Martínez Letrado - Lida Gómez Olaya - Marlon Andrés
Lopera Rodríguez - Edwin Andrés Giraldo - Néstor Jaime Cárdenas Téllez.
Politécnico Gran colombiano, Institución Universitaria.
Resumen— Las transmisiones por engrane son las más
utilizadas y eficientes para transferencia de potencia entre ejes,
se subdividen por la existencia o no de un elemento intermedio
que no se obtiene con facilidad de motores por lo que se
mostrará el proceso de manufactura basados en principios
básicos de funcionamiento.
Índice de Términos— Engranajes, manufactura,
principios y transmisión de potencia.
I. INTRODUCCIÓN
Las máquinas necesitan medios para transmitir
movimiento y acondicionar salidas segun la
utilización de ahí la importancia de su producción.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
Cabe resaltar que en primera instancia es
importante saber que la manufactura es el proceso de
transformación que le aplica las empresas a las
materias primas para generar productos finales
satisfaciendo necesidades que le generaran mayores
ingresos al cumplir las especificaciones y
requerimientos del cliente en cuanto a calidad en el
mercado encerrando factores como el diseño inicial
del producto hasta el ensamblaje de sus
componentes, abarcando todas las fases aplicadas
para su optima fabricación y funcionamiento. Para el
caso de este articulo es indispensable entender los
siguientes términos antes de adentrarnos al tema de
manufactura, funcionamiento y producción:
A. Ejes y Árboles
Un eje es una parte que sirve de soporte para que
gire una pieza, su estructura es irregular hecho
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especialmente para realizar una cantidad de trabajo
por un tiempo determinado ya sea por una fuerza
física de contacto u otro elemento mecánico.
Un árbol es un elemento que a través de su
movimiento giratorio transmite potencia a través de
la flexión y torsión debido a que tiene partes
montadas encima de él. Uno de los mecanismos de
unión que actúa en conjunto con el árbol son los
acoples produciendo movimiento de un punto a otro
y dependiendo de diversas condiciones puede ser
rígidos, elásticos y móviles.
B. Transmisiones por engranajes
Es un juego de dos o más ruedas que en su
estructura la componen dientes que al entrar en
contacto giran de forma conjunta siendo el medio de
transferencia más usado en la industria debido a que
no resbala una con respecto a la otra y transmiten
grandes esfuerzos siempre y cuando tengan los
mismos parámetros o dimensiones en el diente,
clasificándolas como sistemas robustos entre ejes
paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su
diseño. Por el contrario, son bastante ruidosos.
Una transmisión por engranajes genera
limitaciones por calor a causa de que si no disipa con
rapidez puede subir la temperatura y dañar los
materiales; otra limitación es el ruido por la fricción
entre dientes a grandes velocidades de giro donde la
capacidad de transmisión de un engranaje quedará
limitada por:
 Capacidad de resistencia por flexión del
diente;
 Límite por rotura a fatiga de la base del
 diente; Figura 1 engrane flexible y dentado
 Desgaste o picadura de la superficie del
diente.

III. DESARROLLO
“En todas las maquinas se utilizan controles para
regular la velocidad y el sentido del movimiento” [1],
por eso necesitan algún medio para transmitirlo
desde la fuente de potencia hasta los elementos
móviles siendo necesario la implementación de
engranajes, poleas excéntricas y dispositivos de
convención de rotación y alternación, a su vez
sistemas hidráulicos y neumáticos en las unidades de
pulsión y avance.
Para la industria la más utilizada para transmitir
potencia son “las cadenas de rodillos y las dentadas
El empleo de la transmisión por engrane que utiliza
o silenciosas alcanzan un rendimiento del 98% y
“la interferencia entre ciertas figuras geométricas de
requieren menos mantenimientos” [3].
las barras en contacto para transferencia de fuerza y
acondicionar salidas del motor” [2] se pueden
De acuerdo con lo anterior, ha existido un aumento
clasificar atendiendo sus principios básicos de
progresivo en la generación de engranajes
funcionamiento en:
cilíndricos, rectos y helicoidales en el mercado como
lo muestra la figura 2 ya que “los requerimientos de
• Transmisiones por rozamiento: Correas
velocidad y par que se dan en máquinas no se pueden
planas y trapezoidales
obtener fácilmente directamente en los motores” [4].
Este tipo de granaje se elabora con una herramienta
• Transmisiones por engrane, entre las que se
de tallado y las condiciones de generación se
pueden distinguir: contacto directo mediante dientes
obtienen los perfiles de los dientes, tanto en la parte
y en enlace flexible.
activa como la que se genera de la base y toman como
base ecuaciones para determinar los parámetros
Para este artículo es importante solo tratar las
geométricos que harán falta para el cálculo restante.
cadenas de transmisión por engrane flexible tal como
lo ilustra la figura 1, ya que reducen el coste frente a
Figura 2 engranajes cilíndricos
los engranajes, mantienen la relación de transmisión
constante y se pueden accionar varias ruedas en una
sola cadena. Durante la marcha de la cadena, sus
rodillos se apoyan en los huecos de los dientes
abrazando a la rueda en forma poligonal, de tal forma
que la cadena sale de la rueda motriz con velocidad
no uniforme.

A. La calidad del engranaje cónicos y helicoidal

de tamaño meso y el acabado de la superficie
La fabricación de artículos, tecnología y maquina-

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ria micro cada vez se van posicionando como una de
las necesidades básicas globales producto de los
costos crecientes de los materiales y los procesos de
fabricación. El engranaje de tamaño meso (es decir,
el diámetro de la punta en un rango de 1 a 10 mm) es
uno de los componentes principales ampliamente
utilizados en aplicaciones industriales, científicas, de
precisión y domésticas.
Engranajes helicoidales meso (MHG) y engranajes
cónicos meso (MBG) nos ofrece peso ligero, menor
consumo de energía y rendimiento operativo
superior. Pero, para garantizar una transmisión de par
eficiente y precisa, un ruido de funcionamiento
mínimo y una vida útil más larga, estos engranajes
deben tener una mejor microgeometría, acabado de
la superficie, perfil de dientes preciso y superficies
más resistentes al desgaste y a la corrosión. Dado
que, estas características deseables dependen de los
materiales y los procesos de fabricación utilizados.
“El acero inoxidable tiene mayor resistencia al
desgaste y la corrosión y se desempeña
satisfactoriamente durante un período prolongado”
[5].
Esto ha motivado a los investigadores a explorar
procesos alternativos, como el mecanizado por
micro-chorro de agua, el grabado biológico, la
ablación por láser, el mecanizado por haz de
electrones y el mecanizado por electroerosión por
chispa de alambre (WSEM) para fabricar meso-
engranajes de mayor precisión y calidad.
La microgeometría y la rugosidad de la superficie
son criterios importantes para indicar la calidad de un
engranaje. “Afectan significativamente las
características funcionales, el rendimiento operativo
y la vida útil de un engranaje” [5]. La figura 3 ilustra
componentes de errores en la forma y ubicación de
los dientes de engranaje.
Figura 3 errores en la forma y ubicación de los dientes de
engranaje
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B. Uso de herramientas estándar y maquinas
multitarea para engranajes de gran tamaño.
La creación de máquinas multitarea dio nuevas
oportunidades para el mecanizado de engranajes de
gran tamaño y series cortas de producción. Sin
embargo, la posibilidad de utilizar herramientas
estándar representa un desafío tecnológico desde el
punto de vista de la calidad de la pieza porque se
deben determinar las condiciones para lograr los
requisitos de calidad dimensional y de superficie.
Con estas consideraciones se estudian los métodos de
control numérico computarizado (CNC) para
proporcionar herramientas útiles.
Los engranajes cónicos en espiral de gran tamaño
(figura 4) se utilizan en aplicaciones que requieren
una transmisión de alta potencia suave y silenciosa
como equipos dedicados a la generación de energía
térmica, sistemas de propulsión de barcos, turbinas
eólicas o transmisión de energía en el sector
aeronáutico. Hoy en día, hay una demanda continua
de energía y, en consecuencia, ha habido un aumento
en la cantidad de equipos dedicados a la generación
de energía y sus componentes. Sin embargo, la
evolución en el mercado de máquinas multitarea y la
mejora continua en controles numéricos y software
CAM, han llevado a la aparición de un medio
adecuado para la fabricación de estos elementos
geométricos.
Figura 4 engranaje de gran dimensión
 El uso de herramientas estándar también es una
ventaja, dada la reducción tanto en el costo como en
los tiempos de entrega, proporcionando así
alternativas flexibles para producir lotes pequeños o
medianos utilizando una máquina de cinco ejes y un
método de corte de herramientas de disco. Esta
metodología también permite la fabricación de
engranajes de diversas geometrías.
El mecanizado CNC se puede realizar para la
fabricación de engranajes cónicos en espiral, algunas
de las ventajas de este método son aumento en la
versatilidad del proceso de fabricación en términos
de tamaño, permitiendo la realización de
modificaciones de los diferentes dientes de
engranaje. La calidad de la superficie y la estructura
de los materiales también son importantes para la
vida del engranaje Los valores óptimos de rugosidad
de la superficie asegurando un buen contacto, vale la
pena mencionar que tanto la rugosidad excesiva de la
superficie como las superficies pulidas son
perjudiciales para el contacto del engranaje.
C. Desgate y lubricación del engranaje
La mayoría de los fallos presentados en los
sistemas y procesos surgen a partir de la lubricación
y el desgaste ocasionados por la presencia de
partículas que se desprenden por el continuo
rozamiento o contacto de los dientes de la
transmisión esto sucede debido a que la capa del
lubricante no es suficientemente gruesa o porque la
velocidad en la zona de contacto es demasiado alta.
En cuanto a los fallos de corrosión se presentan
cuando el lubricante no es capaz de proteger
adecuadamente las superficies que puede darse por la
mala elección de este producto que proporciona los
índices correctos de viscosidad, en ocasiones el
material de la superficie de los dientes puede fundirse
dejando ambas superficies soldadas por la
solidificación lo que se contrarresta por calor.
Hay que afirmar que las condiciones del lubricante
influyen en la fricción que ocasiona perdida de
potencia y rendimiento de la transmisión.
El desgaste de la superficie de dientes en las
condiciones de carga, lubricación y movimiento se
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miden mediante el espesor especifico de la película
del lubricante, las pérdidas se dan no solo por la
fricción por deslizamiento, se producen también por
perdidas en el movimiento de rotación de los
elementos debidas al arrastre, comprimido y
agitación del lubricante e incluso a la presencia del
aire en el interior de la carcasa.
IV. CONCLUSIONES
Se deduce que la manufactura ha tenido mayor
acogida en procesos relacionados con requerimientos
de velocidad, par y transmisión de potencias en
máquinas siendo fundamental elementos de engrane
que condicionen la salida de los motores
dependiendo de la utilización dada o transferencia
del movimiento a la pieza de trabajo basando su
metodología de cálculo en normas ISO, estando
menos limitados al tamaño y la geometría.
Por otra parte, el modelo predictivo de rugosidad
en tornos controla parámetros de corte, por lo tanto,
el uso de herramientas estándar requiere menos
tiempo y aquellas de tecnología multitarea permiten
el mecanizado completo.
REFERENCIAS
[1] H. C. Azanas, Procesos básicos de manufactura, P. E.
Central, Ed., McGraw-Hill Interamericana, 1983.
[2] P. E. Central, Ed., Diseño de máquinas, Universidad
Politécnica de Valencia, 2016.
[3] B. A. Roda, Máquinas y mecanismos, P. Central, Ed.,
universidad politécnica de valencia, 2016.
[4] M. J. I. Pedrero, Tecnología de máquinas. Tomo II:
uniones, Engranajes, Transmisiones, U. -. U. N. d. E. a.
Distancia, Ed., México, Milán, Nueva Delhi, Singapur,
Sídney, Toronto.: ProQuest E-book Central, 2018.
[5] WSEM process. (2019). Analysis and multi-response
optimization of gear quality and surface finish of meso-
sized helical and bevel gears manufactured (ISSN 0141-
6359 ed., Vol. Volume 55). Precision Engineering.