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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE
AREQUIPA
FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“GESTION DE RIESGOS APLICANDO EL SISTEMA INTERNATIONAL SAFETY

RATING SYSTEM (ISRS) MEDIANTE EL PROCESO 9: CONTROL DE RIESGOS
Y SUS SUBPROCESOS EN DCR MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN S.A.C. UNIDAD
MINERA INMACULADA”
(INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES)
PRESENTADO POR:
MAX WILSON CCOPACONDORI CANAHUIRI
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
AREQUIPA-PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE
AREQUIPA
“GESTION DE RIESGOS APLICANDO EL SISTEMA INTERNATIONAL SAFETY

RATING SYSTEM (ISRS) MEDIANTE EL PROCESO 9: CONTROL DE RIESGOS
Y SUS SUBPROCESOS EN DCR MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN S.A.C. UNIDAD
MINERA INMACULADA”
(INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES)
JURADOS:
PRESIDENTE: ING. EDGAR TADDEY CHACALTANA
VOCAL: ING. REYNALDO CANAHUA LOZA
SECRETARIO: MG. ROLANDO QUISPE AQUINO
ASESOR: MG. MANUEL FIGUEROA GALIANO

DEDICATORIA
A Dios que ilumina y guía mi camino.
A mis queridos padres: Felix y Elsa,

que con su esfuerzo, dedicación y
cariño me ayudaron a seguir adelante.
A mis hermanos, por el apoyo

incondicional. A todos ellos mi sincero
agradecimiento.
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mis sinceros y profundos agradecimientos a la Universidad

Nacional de San Agustín de Arequipa, a la Facultad de Geología, Geofísica y
Minas; y, en especial, a la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas. Mi alma
mater, a los docentes de la Escuela de Ingeniería de Minas, quienes con sus
conocimientos y consejos permitieron mi formación profesional y moral.
Así mismo, quiero expresar mi reconocimiento y gratitud a todas las personas

involucradas en el desarrollo del presente trabajo, que colaboraron con su apoyo
moral y desinteresado.
RESUMEN
El presente trabajo describe la mejora del sistema de gestión de seguridad y

salud ocupacional basado en el sistema de gestión de riesgos HOC DNV-GL
ISRS, para obtener una cultura de prevención de los colaboradores, garantizar
sus mejores condiciones de trabajo y salud, principalmente minimizar los
riesgos laborales en sus actividades.
El sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS permitirá medir,

mejorar, y demostrar desempeño empresarial respecto de la seguridad, salud y
el medio ambiente está diseñado para ayudar a la organización a administrar
sus riesgos y a impulsar la mejora continua.
La aplicación del sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS se

basará en seguir las mejores prácticas y un adecuado uso de las Herramientas
de Gestión en Seguridad Minera que permitirá no solamente concientizar, sino
identificar peligros, evaluar sus riesgos y poderlos controlar.
La implementación del sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS en

el Proceso 9: Control de Riesgos permitirá establecer los lineamientos
necesarios, sistemáticos y eficiente de los controles, orientados a prevenir
enfermedades ocupacionales y lesiones, basados en una jerarquía aplicada a
la Seguridad y Salud Ocupacional en las actividades de Hochschild Mining,
para salvaguardar la integridad física y la preservación de la salud de los
colaboradores, en la empresa DCR Minería y Construcción S.A.C. de la
Unidad Minera Inmaculada que se encuentra en el distrito de Oyolo, provincia
Paucar del Sara Sara en el departamento de Ayacucho.
Palabras clave: Gestión, Riesgos, Proceso, Control, Seguridad, Salud

Ocupacional.
ÍNDICE
Pág.
Dedicatoria…………………………………………………………………….. i
Agradecimientos……………………………………………………………… ii
Resumen………………………………………………………………………. iii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Ubicación………………………………………………………………… 01
1.2 Accesibilidad…………………………………………………………….. 04
1.3 Componentes físicos……………………………………………………. 05
1.3.1 Geomorfología……………………………………………………. 05
1.3.2 Topografía y fisiografía………………………………………….. 05
1.3.3 Clima y meteorología…………………………………………….. 06
1.4 Componentes bióticos………………………………………………….. 06
1.4.1 Flora……………………………………………………………….. 07
1.4.2 Fauna……………………………………………………………… 07
1.5 Energía eléctrica………………………………………………………… 08
1.6 Suministro de agua………...…………………………………………… 08
1.7 Campamentos…………………………………………………………… 08
1.8 Reseña de la Unidad Minera Inmaculada – Hochschild Mining…... 09
CAPÍTULO II
ASPECTOS GEOLÓGICOS
2.1 Geología regional……………………………………………………….. 11

2.2 Geología local…………………………………………………………… 15
2.2.1 Litoestratigrafía local…………………………………………….. 15
2.2.2 Litoestratigrafía del yacimiento…………………………………. 18
2.3 Geología estructural…………………………………………………….. 21
2.4 Geología económica……………………………………………………. 24
2.4.1 Mineralogía……………………………………………………….. 24
2.5 Reserva del mineral…………………………………………………….. 28
2.5.1 Estimación de reservas………………………………………….. 29
2.5.2 Vida de la mina…………………………………………………… 30
CAPÍTULO III
OPERACIONES MINERAS
3.1 Estructura de la mina…………………………………………………… 31

3.2 Planeamiento de minado………………………………………………. 33
3.2.1 Rampas…………………………………………………………… 33
3.2.2 By-pass y accesos – cruceros…………………………………. 33
3.3 Método de explotación…………………………………………………. 34
3.3.1 Método de explotación corte y relleno ascendente
mecanizado……………………………………………………….. 34
3.3.2 Diseño y descripción…………………………………………….. 34
3.3.3 Operaciones unitarias…………………………………………… 37
3.3.3.1 Perforación de taladros largos……………………….. 37
3.3.3.2 Carguío y voladura…………………………………….. 38
3.3.3.3 Sostenimiento………………………………………….. 39
3.3.3.4 Acarreo de mineral…………………………………….. 40
3.3.3.5 Planta de relleno……………………………………….. 41
3.4 Planta de tratamiento…………………………………………………… 42
3.5 Servicios auxiliares……………………………………………………… 44
3.5.1 Ventilación…...…………………………………………………… 44
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DEL TEMA DE TESIS
4.1 Principales características ISRS 7th “Gestión de riesgos”…………. 46

4.2 Implementación y aplicación del proceso 9: Control de riesgos…… 47
4.2.1 Proceso 9: Control de riesgos………………………………….. 47
4.2.1.1 Objetivo…………………………………………………. 47
4.2.1.2 Alcance………………………………………………….. 47
4.2.1.3 Referencias legales y otras normas………………..... 48
4.2.1.4 Definición de conceptos importantes………………… 48
4.2.1.5 Responsabilidades…………………………………….. 51
4.2.1.6 Entrenamiento y conocimiento……………………….. 52
4.2.1.7 Controles, formatos y documentación……………….. 52
4.2.1.8 Frecuencia de auditorías / inspecciones……………. 52
4.2.1.9 Equipo de trabajo………………………………………. 53
4.3 Estructura del proceso 9: Control de riesgos………………………… 53
4.3.1 Sub procesos…………………………………………………….. 53
4.3.2 Sub proceso 9.1: Controles de peligro en salud / Sub
proceso 9.2: Controles de peligro en seguridad industrial…. 54
4.3.3 Sub proceso 9.7: Reglas………………………………………... 57
4.3.3.1 Campañas de las reglas de oro……………………… 62
4.3.4 Sub proceso 9.8: Permisos de trabajo………………………… 63
4.3.4.1 Trabajos con excavación de zanjas…………………. 66
4.3.4.2 Trabajos en caliente…………………………………… 70
4.3.4.3 Trabajos en altura……………………………………… 73
4.3.4.4 Trabajos en espacios confinados……………………. 76
4.3.4.5 Trabajos para bloqueo, aislamiento y señalización... 81
4.3.4.6 Trabajos en izajes de carga…………………………... 84
4.3.4.7 Trabajos en plataformas, andamios y escaleras…… 88
4.3.4.8 Trabajos para seguridad eléctrica……………………. 91
4.3.4.9 Trabajos con materiales peligrosos………………….. 92
4.3.5 Sub proceso 9.9: Carteles y señales de advertencia………... 95
4.3.6 Sub proceso 9.10: Equipo de protección personal…………... 96
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 Análisis de resultados con la implementación del sistema de 101

gestión
5.1.1 Objetivos de seguridad………………………………………... 101
5.1.2 Análisis estadístico 2016……………………………………… 102
5.2 Trabajos realizados enfocados a la reducción de accidentes e
incidentes………………………………………………………………… 105
5.2.1 Reporte de incidentes y accidentes……………………..…….. 105
5.2.1.1 Safety Hoc……………………………………………… 105
5.2.1.2 Informe de reportes de incidentes, actos y
condiciones subestándar ingresados a Safety Hoc.. 106
5.2.2 Capacitaciones………………………………………………….. 107
5.2.2.1 Anexo 6 y Artículo 75 del Reglamento de seguridad
y Salud Ocupacional en Minería…………………….. 107
5.2.2.2 Uso y llenado correcto de las herramientas de
gestión………………………………………………….. 109
5.2.3 Índice básico de desempeño (IBD)………………………..… 110
5.2.4 Medición de indicadores de seguridad (CPI)………………… 110
5.2.4.1 Criterios generales…………………………………….. 110
5.3 Análisis de resultados, resumen índice de seguridad en la
empresa DCR Minería y Construcción S.A.C………………………... 113
5.4 Costo por accidente de trabajo (Según data histórica)…………….. 113
5.4.1 Costo total por accidentes…………………………………….. 116
5.4.2 Costo por accidente / incidente de trabajo (enero –
diciembre) 2016…………………………………………………. 116
5.7.3 Costo total por accidentes…………………………………….. 117
5.8 Reducción del costo de accidentes de trabajo aplicando el sistema
de gestión de riesgos HOC DNV – GL……………………………….. 118
Conclusiones…………………………………………………………………… 119
Recomendaciones…………………………………………………………….. 120
Referencias bibliográficas……………………………………………………. 121
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Pág.
Diagrama 3.01 Ciclo de minado……………………………………………. 37
Diagrama 3.02 Flujograma del proceso Merril Crowe…………………… 43
Diagrama 4.01 Características del ISRS 7th…………………………….. 46
Diagrama 4.02 Estructura del proceso 9………………………………….. 53
Diagrama 4.03 Jerarquía de control……………………………………….. 57
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.01 Estratigrafía de la Unidad Minera Inmaculada……………. 18
Figura 2.02 Geología del yacimiento mineral…………………………… 26
Figura 3.01 Método de taladros largos y rellenos………………………. 34
Figura 3.02 Imagen de ilustración de taladros largos longitudinales…. 36
Figura 3.03 Imagen de ilustración de taladros largos transversales…. 36
Figura 3.04 Red de ventilación…………………………………………… 45
Figura 4.01 Las 12 reglas de oro…………………………………………. 61
Figura 4.02 Carteles y señales de advertencia señalización………….. 96
Figura 5.01 Software de seguridad Safety Hoc…………………………. 106
ÍNDICE DE FOTOS
Pág.
Foto 1.01 Campamentos en la Unidad Minera Inmaculada…………… 09
Foto 3.01 Ventilador principal 300 000 CFM……………………………. 44
Foto 4.01 Evidencias de las campañas de las reglas de oro en
interior mina…………………………………………………….. 62
superficie mina…………………………………………………. 62
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 5.01 Índice de seguridad 2016…………………………………… 104
Gráfico 5.02 Análisis de accidentes 2016……………………………….. 104
Gráfico 5.03 Estado por nivel de riesgo de reportes de incidentes…… 106
Gráfico 5.04 Estado por clasificación de reportes de incidentes /
accidentes……………………………………………………. 107
Gráfico 5.05 Estado de reportes por mes………………………………… 107
Gráfico 5.06 Reducción de Costos…......………………………………… 118

ÍNDICE DE PLANOS
Pág.
Plano 1.01 Ubicación de la Unidad Minera Inmaculada………………… 03
Plano 2.01 Geología regional del yacimiento…………………………….. 14
Plano 2.02 Geología local de la Unidad Minera Inmaculada…………….. 20
Plano 2.03 Geología estructural de la Unidad Minera Inmaculada……… 23
Plano 2.04 Zonas económicamente favorable…………………………….. 27

ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.01 Acceso a la Unidad Minera Inmaculada…………………….. 04
Tabla 2.01 Descripción geológica – estratigráfica de la Unidad Minera
Inmaculada……………………………………………………. 17
Tabla 2.02 Estimación de recursos para la veta Ángela……………….. 29
Tabla 2.03 Reservas totales de la Unidad inmaculada………………… 30
Tabla 2.04 Movimiento de mineral y vida de la mina…………………… 30
Tabla 3.01 Equipos principales para desarrollos y operación mina…… 32
Tabla 3.02 Cantidad y rendimiento esperados de los equipos requeridos
en la Unidad Minera Inmaculada………………. 41
Tabla 4.01 Permiso escrito para trabajos de alto riesgo (PETAR)……. 64
Tabla 4.02 IPERC Continuo………………………………………………. 65
Tabla 4.03 Sistema de clasificación del terreno………………………… 67
Tabla 4.04 Check list para trabajos de excavaciones………………….. 69
Tabla 4.05 Check list para trabajos en caliente…………………………. 72
Tabla 4.06 Check list para trabajos en altura……………………………. 75
Tabla 4.07 Check list para trabajo en espacio confinado………………. 80
Tabla 4.08 Autorización para el retiro de un candado………………….. 83
Tabla 4.09 Lista de puntos de bloqueo…………………………………... 84
Tabla 4.10 Check list de trabajo para izaje de cargas…………………. 87
Tabla 4.11 Check list de andamios………………………………………. 90
Tabla 4.12 Listado de materiales peligrosos……………………………. 94
Tabla 4.13 Tarjeta de control de protección personal (KARDEX)…….. 99
Tabla 4.14 Necesidades del EPP………………………………………… 100
Tabla 5.01 Objetivos de seguridad 2016………………………………… 101
Tabla 5.02 Estadística de seguridad DCR Minería y Construcción
S.A.C. 2016……………………………………………………. 103
Tabla 5.03 Análisis de los objetivos de seguridad 2016……………….. 104
Tabla 5.04 Programa de capacitación en seguridad y salud
ocupacional……………………………………………………. 108
Tabla 5.05 Llenado de PETAR…………………………………………… 109
Tabla 5.06 Herramientas de gestión de seguridad……………………… 109
Tabla 5.07 Índice básico de desempeño (IBD)………………………….. 110
Tabla 5.08 Indicador de control de pérdidas…………………………….. 112
Tabla 5.09 Resumen del índice de seguridad…………………………… 113
Tabla 5.10 Costo de accidentes / incidentes……………………………. 113
Tabla 5.11 Costos de accidentes / incidentes…………………………… 114
Tabla 5.16 Costo total por accidentes…………………………………….. 116
Tabla 5.18 Costo total por accidente 2016………………………………. 117
Tabla 5.19 Reducción del costo de accidentes de trabajo aplicando el
sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL……………. 118
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 UBICACIÓN
Políticamente la Unidad Minera Inmaculada, se ubica en el distrito de

Oyolo, Provincia Paucar del Sara Sara en el Departamento de Ayacucho.
Cabe precisar que los componentes de la Unidad Minera se ubican

específicamente en el distrito de Oyolo, sobre terrenos superficiales de
los posesionarios de los terrenos eriazos del anexo Huancute y de la
comunidad campesina de Huallhua, cuyos predios abarcan dos distritos.
Así, el poblado de Huancute se ubica políticamente en el distrito de San
Francisco de Rivacayco, Provincia de Parinacochas, departamento de
Ayacucho, pero parte de sus tierras trascienden el límite distrital y se
internan en el distrito de Oyolo; mientras la comunidad campesina de
Huallhua se ubica en el distrito de San Javier de Alpabamba, provincia
Paucar del Sara Sara, departamento de Ayacucho e igualmente sus
terrenos se prolongan hasta el distrito de Oyolo. Ver plano 1.01.
1
La mencionada Unidad Minera está ubicado al Sureste del poblado de
Iscahuaca; y a una altura entre 4 200 y 4 800 m.s.n.m. está delimitada por
los cerros: Umachata, Machopata y Quello al Norte, Huarmopata al
Noreste, Pacachunta al Este, Loma Ruiruruni al Sureste, Huallpi al Sur,
Huargaicha al Suroeste, San Salvador al Oeste, Ccochaccocha al
Noroeste.
Coordenadas geográficas:
14º57´19 Latitud Sur y 73º14´34” Longitud Oeste.
Coordenadas UTM (WGS-84):

Este 688 957; Norte 8 345 851.
2
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS PLANO
PLANO UBICACIÓN DE LA UNIDAD MINERA INMACULADA 1.01
3
1.2 ACCESIBILIDAD
El acceso a la zona de la Unidad minera se puede realizar de por vía

aérea a Cuzco (1,0 hora) y luego por carretera asfaltada de Cuzco a
Abancay (195,0 km), luego de Abancay a Chalhuanca (120,0 km) al
centro poblado de Iscahuaca (43 km), desde donde se accede a la
unidad por una trocha carrozable de 138,0 km.
También se tiene acceso a la zona de la Unidad por vía terrestre desde

Lima por la carretera Panamericana Sur hasta Nazca (460,0 km), donde
se toma un desvío hacia el Este (por un ramal que conduce al Cuzco) por
una carretera asfaltada hasta el poblado de Puquio (155,0 km), luego se
continúa por una vía asfaltada hasta el poblado de Iscahuaca (142,0 km),
desde donde se toma un desvío por trocha carrozable hacia la Unidad
minera Inmaculada 138,0 km). Ver tabla 1.01.
Tiempo Distancia
De A Tipo de vía (horas) (km)
Desde Lima a la Unidad Minera Inmaculada
Lima Nazca Asfaltada 6,0 460,0
Nazca Puquio Asfaltada 4,0 155,0
Puquio Iscahuaca Asfaltada 3,0 142,0
Iscahuaca Inmaculada Trocha 4,45 141,1
Carrozable
Desde Cuzco a la Unidad Minera Inmaculada
Lima Cuzco Vía Aérea 1,5 590,0
Cuzco Abancay Asfaltada 4,0 195,0
Abancay Chalhuanca Asfaltada 3,0 120,0
Chalhuanca Iscahuaca Asfaltada 0,5 43,0
Iscahuaca Inmaculada Trocha 4,45 141,1
Fuente: Unidad Operativa Inmaculada Carrozable

Tabla 1.01 Acceso a la Unidad Minera Inmaculada
4
1.3 COMPONENTES FÍSICOS
1.3.1 Geomorfología
La Unidad Minera Inmaculada está dentro de la franja de la

cordillera occidental Sur, entre las altitudes de 4 000 a 5 000
m.s.n.m., en esta zona resalta dos unidades geomorfológicas bien
marcadas, la primera es la meseta alto andina, se caracteriza por
un relieve plana a ondulada con pequeñas colinas redondeadas,
abarca grandes extensiones, el grado de erosión es escasa, solo
el viento es el principal agente de erosión. La segunda unidad
geomorfológica son los valles alto andinas, se caracteriza por
presentar zonas muy abruptas, escarpadas e inaccesibles, crestas
pronunciadas y picos con flancos elevados. El grado de erosión es
elevada por su diferencia de cotas.
La veta Ángela está limitada por dos quebradas llamadas

Quellopata y Patari, las que son tributarios de los ríos Huamancute
y Huanca Huanca y éstas a la vez confluyen al río Marán y
finalmente terminan en el río Ocoña.
La veta Ángela se emplaza en el flanco sureste del cerro

Quellopata, que es una ladera uniforme con pequeñas
ondulaciones cuya pendiente varía de 2 a 10° de inclinación;
mientras en el sector suroeste el flanco es más pronunciado y su
pendiente está en el orden de 20 a 35° de inclinación. La cima del
cerro Quellopata alcanza los 4 735 m.s.n.m.
1.3.2 Topografía y fisiografía
La zona donde se ubica la Unidad Minera de Inmaculada posee

una topografía variada que se caracteriza por tener laderas y
colinas de relieve ondulado a plano; así como, zonas abruptas con
afloramientos rocosos de relieve accidentado y ondulado por las
5
intersecciones de pequeñas quebradas; cuyas pendientes van de
45° a 70° características del modelaje glaciar.
1.3.3 Clima y meteorología
El clima es frígido o de Puna, se caracteriza por tener días fríos y

noches muy frías. La temperatura media anual varía entre 0ºC a
7ºC. Las temperaturas máximas se registran entre los meses de
setiembre y abril, llegando hasta 20ºC. Las mínimas absolutas,
entre mayo y agosto que oscilan entre 9ºC y 25ºC bajo cero. Hay
fuerte oscilación térmica entre el sol y la sombra, entre el día y la
noche. Las lluvias y la nieve caen en verano, comenzando desde
octubre; hay una época muy seca, de mayo a setiembre. La
precipitación fluctúa entre 200 – 400 y 1000 mm al año.
1.4 COMPONENTES BIÓTICOS
El componente biótico o biológico es el conocimiento de la riqueza de

flora y fauna, por ello, la información presente constituye una
aproximación a la realidad de la biodiversidad de la zona del Proyecto
Inmaculada.
Las zonas de vida es un concepto que fue propuesto por Holdridge quien
dió a conocer una teoría partiendo de los datos climáticos para determinar
las formaciones vegetales. Esta clasificación define en forma cuantitativa
la relación entre los principales factores climáticos y la vegetación. Como
factores se tienen a los “factores independientes” que son la temperatura,
la precipitación y la humedad ambiental, mientras que los factores bióticos
son considerados como “dependientes” subordinados al clima. De
acuerdo a esta clasificación de zonas de vida, el área del Proyecto
corresponde a las siguientes zonas de vida: Páramo Húmedo – Subalpino
Subtropical (ph – SaS) y Estepa -Montano Subtropical (e-MS).
6
1.4.1 Flora
Las áreas estudiadas se encuentran ubicadas entre los 4 536 a 4

701 m.s.n.m. Las formaciones vegetales presentes en el área de la
Unidad Minera Inmaculada son principalmente el césped de puna,
pajonal, roquedal y geliturbados. Es el césped de puna y el pajonal
las formaciones que abarcan mayor área en la zona. Se registraron
31 especies de flora vascular, agrupadas en 21 géneros y 10
familias. Las familias más diversas son Asteraceae y Poaceae con
12 y 8 especies respectivamente.
1.4.2 Fauna
Se registran para el área de influencia directa diversas especies de

fauna, entre aves, reptiles y mamíferos. Esta cifra no
necesariamente constituye el conocimiento global de biodiversidad
en el área, por cuanto la presencia de fauna está influenciada
normalmente por la estacionalidad y/o frecuencia de observación.
Según el D.S. Nº 034-2004-AG, de los mamíferos avistados y

potenciales en el área de la Unidad Operativa la especie “taruca”
(Hippocamelus antisensis) registrados por literatura especializada
(rango de distribución), se encuentran clasificada como especie en
situación Vulnerable (VU), mientras el “puma” Puma concolor y la
“vicuña” (Vicugna vicugna) se encuentran clasificados como
especies Casi Amenazadas (NT) cabe señalar que el puma ha sido
registrado por literatura especializada mientras que la vicuña ha
sido avistada en el área de estudio.
En cuanto a las especies de aves, “el cóndor andino” (Vultur

gryphus) y “parihuana común” (Phoenicopterus chilensis) avistadas
en el área, se encuentran clasificadas como una especie En Peligro
(EN) y como Casi Amenazadas (NT) respectivamente.
7
1.5 ENERGÍA ELÉCTRICA
Todos los tajeos abiertos se deben iluminar tanto por la parte superior
como inferior, con reflectores de 500 watts.
1.6 SUMINISTRO DE AGUA
La quebrada Quellopata en sus nacientes es alimentada por bofedales,

siendo un curso de agua importante en época de lluvia. Se llega a unir
con la quebrada Patari, para dar origen a la quebrada Chaguaya que
desemboca en el valle del río Pacapausa.
Así mismo, se tiene la quebrada Ermo que es tributaria al mencionado

río. El flujo rápido de agua, en particular durante época de lluvias,
producen una fuerte erosión, originando valles en “V” y a menudo
cañones abruptos.
El agua para uso de las perforaciones será captada de un afloramiento de

agua subterránea que aporta un caudal de 5 litros/seg (79 gal/m), ubicado
en la intersección de la quebrada Quellopata y la quebrada sin nombre
(688 546 E, 8 346 140 N).
1.7 CAMPAMENTOS
Las viviendas están conformadas por cuatro módulos (A, B, C y D)

prefabricados con capacidades de 2, 30, 98 y 193 personas
respectivamente.
Los comedores también son módulos prefabricados de fácil montaje y

desmontaje que se encuentran distribuidos en diferentes puntos de la
operación. Ver foto 1.01.
8
Fuente: Unidad Minera Inmaculada
Foto 1.01 Campamentos en la Unidad Minera Inmaculada
1.8 RESEÑA DE LA UNIDAD MINERA INMACULADA-HOCHSCHILD

MINING
El origen de Hochschild Mining se remonta al Grupo Hochschild fundado

en 1911 por Mauricio Hochschild en Chile. En 1922 el Grupo Hochschild
se expandió a Bolivia donde tras sobrevivir a la crisis de los años 30,
Mauricio Hochschild en Bolivia. El Grupo Hochschild comenzó
operaciones en Perú en 1925 y, en 1945, Luis Hochschild se unió a estas
operaciones.
Entre el 2001 y el 2006, el grupo abrió sus oficinas de exploración e

identificó varios proyectos y prospectos en Perú, Argentina, México y
Chile y firmó varios acuerdos de empresa conjunta con socios mineros,
especialmente aquellos vinculados a San José, Pallancata e Inmaculada.
En el año 2015 la compañía anunció la producción comercial de la unidad

minera Inmaculada, actualmente la operación más grande de la
compañía.
Inmaculada es una mina de 20 000 hectáreas de dos tercios de oro y un
tercio de plata que tiene 40 concesiones mineras ubicadas en el
departamento de Ayacucho, en el sur del Perú. Inmaculada está a 112
kilómetros de la operación Pallancata. Los derechos de concesión e
9
intereses en Inmaculada eran propiedad de Minera Suyamarca S.A.C., en
diciembre del 2013 la mina Inmaculada es ahora 100 % propiedad directa
de Hochschild Mining.
La emblemática mina Inmaculada de oro y plata se encuentra en el sur

del Perú. La producción comenzó en el 2015.
10
CAPÍTULO II
ASPECTOS GEOLÓGICOS
2.1 GEOLOGÍA REGIONAL
Según P&E Mining Consultants Inc. (2010), en la zona de la Unidad

Minera Inmaculada predomina las rocas volcánicas del Cretácico y
Terciario y en menor medida secuencias sedimentarias con intrusivo
del Terciario. Los yacimientos de oro se encuentran situados dentro de
la franja Cenozoica Puquio-Caylloma y están asociados con volcánicos e
intrusiones. Las zonas mineralizadas se alojan en rocas volcánicas en
forma de sistemas de vetas epitermales de cuarzo con mineralización de
Ag-Au incluyendo los depósitos de baja sulfuración de Pallancata,
Ares y Explorador, los depósitos de sulfuración intermedia de Arcata y
Caylloma y los depósitos de alta sulfuración de Shila, Paula, Selene,
Suyckutambo, Chipmo y Poracota. Se puede apreciar en el plano 2.01.
11
Las unidades litoestratigráficas en orden cronológico que van desde
Mesozoica a Cenozoica:
 Formación Soraya (Mesozoico - Jurásico): Está constituida por

capas de areniscas de granulometría fina a media de color verde
pálido y blanquecino, alternadas con delgados lentes de areniscas
calcáreas y margas.
 Formación Mara (Mesozoica - Cretáceo Inferior): Está

conformada por sedimentos de limolitas, areniscas y conglomerados
rojizos con clastos de cuarcitas, calizas de color plomizo y areniscas.
 Grupo Tacaza (Cenozoico - Oligoceno Medio - Mioceno

Inferior): Está conformada por una secuencia continúa de coladas
de lava y debris flow andesítico (Anta-Patari), tobas de lapilli, tobas
líticas, debris flow andesíticos; dentro de este grupo se ha identificado
subunidades como se describe a continuación:
 Unidad Brecha - Debris Flow y Lava Andesítica: Aflora

ampliamente en la zona de Anta-Patari, con horizontes de brechas-
debris flow.
 Unidad Tobas Líticas y Tobas de Lapilli Andesitas: Aflora desde

las partes altas de Anta-Patari, Minascucho, al SW de Minascucho
en el cerro Ojochailla y alrededores.
 Unidad de Areniscas y Conglomerados: Aflora localmente en

Minascucho. Esta unidad presenta horizontes de arenisca
conglomerádica de granulometría gruesa estratificados.
 Formación Quellopata (Cenozoico - Mioceno): Corresponde a la

serie volcánica superior del área de estudio. La litología es una
12
alternancia de coladas de lava y brecha-debris flow de composición
andesítica de color verde violáceo.
Han identificado stocks subvolcánicos, domos y diques, las que

intruyeron al basamento en el Mesozoico y Cenozoico.
 Stock Subvolcánicos, Domos y Diques: En el área de estudio se

tienen afloramientos de diques de composición andesítica que
intruyen el basamento Mesozoico, así como también diques de
composición andesítica y riolitica que intruyen a las unidades
volcánicas del área de estudio.
 Diques de Andesitas: Afloran en las periferias de San Salvador,

donde intruyen a los sedimentos jurásicos, llegándose a diferenciar
dos familias de diques por sus características texturales.
 Unidad Subvolcánica de Pórfido Andesítico: Aflora hacia el SW

de Minascucho en el cerro Ojochailla y alrededores con alineación NW
- SE con anchos de afloramiento de 200 m a 500 m y en una longitud
de 1,6 km aproximadamente.
 Unidad de Domos de Riolita – Riodacita: Se han reconocido varios

domos de riolita-riodacita entre las áreas de Minascucho, Quellopata y
Pararani.
13
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA PLANO
PLANO GEOLOGÍA REGIONAL DEL YACIMIENTO 2.01
14
2.2 GEOLOGÍA LOCAL
2.2.1 Litoestratigrafía local
Las rocas más antiguas dentro de la propiedad son sedimentos

marinos clásticos del Mesozoico de la Formación Soraya de la
edad Cretácica Media. La Formación Soraya consta de areniscas
calcáreas y areniscas de grano fino a medio. Subyacen a la
Formación Soraya capas rojas (o “red beds”) continentales de la
Formación Mara del Cretácico. La Formación Mara está
compuesta por limolitas, areniscas y conglomerados de capas
gruesas. Ambas formaciones Mesozoicas afloran en las
inmediaciones de las áreas de Minascucho y San Salvador,
ubicadas dentro de la propiedad. En estas localidades, las rocas
Mesozoicas subyacen en forma discordante a las rocas volcánicas
del grupo Tacaza del Oligoceno Medio (30 Ma), que alcanzan una
potencia de 600 a 800 m.
Las ocurrencias minerales conocidas en la propiedad se

encuentran en los volcánicos del Grupo Tacaza. La secuencia de
Tacaza está compuesta por una unidad basal delgada de toba de
lapilli riodacítica, que subyace a una secuencia gruesa de flujos
andesíticos, brechas y tobas. También ocurren algunos
sedimentos epiclásticos locales intercalados dentro de las
andesitas.
Pequeños stocks y diques de composición andesítica se

encuentran dentro de las rocas Mesozoicas del basamento en
Minascucho y San Salvador. Se cree que éstas constituyen las
alimentadoras de las brechas y flujos más voluminosos.
Domos riolíticos pequeños, emplazados dentro de las andesitas del
grupo Tacaza, afloran en el sector suroccidental de Minascucho y
en Tararunqui.
15
En Minascucho y San Salvador, las secciones del grupo Tacaza
ubicadas a mayor altura están representadas por areniscas
laminadas, areniscas tobáceas y conglomerados que fueron
depositados en un ambiente lacustre, dentro de un entorno tipo
graben (el Graben Minascucho). Los sedimentos lacustres
alcanzan una potencia de aproximadamente 40 m. Tipos similares
de sedimentos de origen lacustre también ocurren en la esquina
suroeste del área de Quellopata.
La formación Tacaza subyace a la Formación Alpabamba del

Mioceno en la parte suroriental de la propiedad. La formación
Alpabamba está compuesta por secuencias delgadas de tobas
líticas riodacíticas, con una potencia total de la formación de
aproximadamente 800 m.
La formación Aniso del Mioceno sobreyace a la formación

Alpabamba y consta principalmente de toba cristalina de hasta
150 a 200 m de potencia. La formación Aniso aflora al norte del
límite de la propiedad y subyace al grupo Barroso de la era del
Pleistoceno al Plioceno.
El grupo Barroso está compuesto principalmente por lavas

andesíticas, lahares y brechas con una potencia agregada de
más de 400 m y ocurre a las mayores elevaciones dentro de la
propiedad.
Los depósitos recientes como depósitos fluvioglaciares, eluviales,

coluviales y aluviales tiene escaso espesor.
Rocas Ígneas; Domos riolíticos pequeños, están emplazados

dentro de las andesitas del grupo Tacaza, Stock y diques de
composición andesítica cortan las rocas mesozoicas. Ver tabla
2.01 y figura 2.01.
16
Formación o
Edad Grupo Descripción Litológica Referencia
Secuencia de lavas andesíticas,

Grupo lahares y brechas con una potencia
Pleistoceno
Barroso de 400 m.
Formación Toba cristalina de hasta 200 m de

Norte
Mioceno Aniso potencia.
Secuencia delgada de tobas líticas

riodacíticas con una potencia total de
Mioceno Alpabamba
800 m.
Secuencia gruesa de lavas

andesíticas, brechas y tobas. Sector Sur
Identificándose también sedimentos occidental de
Oligoceno epiclásticos. Minas Cucho
Grupo Tacaza
medio Unidad basal: tobas de lapilli y en
riodacítica Tararunqui.
Potencia total de 800 m.
Sedimentos marinos clásticos;

Cretáceo Formación
areniscas calcáreas y areniscas de
medio Soraya Afloran en
grano fino a medio.
Minas Cucho
y San
Formación Capas rojas; limolitas, areniscas y Salvador
Cretáceo Mara conglomerados de capas gruesas
Fuente: Informe de Ingeniería Básica y Detalle de la Mina Inmaculada, SVS.
Tabla 2.01 Descripción geológica – estratigráfica de la Unidad Minera

Inmaculada
17
Fuente: Departamento de Geología.
Figura 2.01 Estratigrafía de la Unidad Minera Inmaculada
2.2.2 Litoestratigrafía del yacimiento
En el área de Quellopata, la cual alberga la veta Ángela,

sobreyacen brechas y lavas andesíticas intercaladas del grupo
Tacaza. Estas lavas andesíticas son de color verdoso a purpúreo y
porfiríticas, mientras que las brechas parecen ser autóctonas.
Se han delineado hasta cuatro flujos lávicos en el área de

Quellopata, los cuales están intercalados con brechas volcano-
clásticas compuestas por clastos andesíticos dentro de una matriz
andesítica.
18
La potencia de la veta varía de 0,5 m a 16,0 m, con un promedio
aproximado de 6.0 m. Se observaron dos generaciones de
mineralización en la veta Ángela: un evento temprano de plomo-
zinc y un evento tardío de oro-plata. La mineralización temprana
está compuesta por vetillas de cuarzo blanco con esfalerita,
galena, pirita y argentita (en pequeñas cantidades). Estas vetillas
forman una amplia envoltura de baja ley (0,2 a 1,0% Pb + Zn) que
rodea, y traslapa, la mineralización de la veta Ángela.
El segundo evento de mineralización en la veta Ángela es el más

importante desde el punto de vista económico y está compuesto
por una veta de calcedonia blanca con brecha y stockworks
asociados. La calcedonia contiene pequeñas cantidades (por lo
general <1%) de electrum, argentita, pirargirita, calcopirita, pirita y
marcasita.
La roca encajonante andesítica que rodea a la veta Ángela se

encuentra alterada como un conjunto de alteraciones propilíticas
compuesto por esmectita, clorita y pirita diseminada. Los
stockworks de cuarzo, algunos con cantidades significativas de
metales base, son comunes en la roca encajonante adyacente a la
veta. Ver plano 2.02.
19
PLANO GEOLOGÍA LOCAL DE LA UNIDAD MINERA INMACULADA 2.02
20
2.3 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Las estructuras geológicas como las fallas mayores tienen dos

tendencias predominantes N40-50°E y N40-50°W, con buzamiento
subvertical, ambos sistemas son de extensión regional. Las vetas de la
Unidad Inmaculada como: Shakira, Roxana, Ángela, Lourdes, Teresa,
Organa, Rebeca entre otros, tienen el mismo alineamiento al primer
sistema de fallas. Según Cesar Velazco, geólogo de Hochschild, las
minas Pallancata, Ares, Explorador, Arcata, Caylloma, Shila, Paula y
Selene tienen vetas con alineamientos a estos dos sistemas de fallas.
Fallas con rumbo noreste y buzamiento sureste son las estructuras más
antiguas en Quellopata y albergan a las ocho vetas conocidas como
Ángela, Roxana, Martha, Teresa, Lourdes, Shakira, Juliana y Lucy.
Desplazamientos relativos de horizontes de referencia en secciones
transversales construidas a partir del logueo de testigos y mapeo
superficial, sugieren que estas estructuras son fallas normales. Estas
fallas parecen haber estado activas en varias ocasiones, como lo
evidencia el repetido brechamiento en las zonas de falla, que compone
una parte de la mineralización (junto con las vetas y stockwork).
Las estructuras objetivo de la veta Ángela se alojan en volcánicos de la

era Terciaria y están asociadas con varios episodios de mineralización.
Las potencias promedio de la veta están dentro del rango de 0,8 – 4,0 m
de ancho y la mayoría de sistemas de la veta tienden a ser ricos en plata,
aunque sí ocurren variaciones locales con zonas de ratios menores de
Ag: Au.
Un mapeo detallado mostró que el tipo de roca dominante que alberga

las vetas del área de Quellopata es la andesita / brecha andesítica de la
formación Tacaza del Oligoceno. El mapeo también mostró que las
vetas fueron predominantemente de rumbo noreste, con excepción de la
parte suroccidental del área donde su orientación es más hacia el oeste.
El muestreo de esquirlas de roca ha mostrado que en la veta Ángela, en
21
la cercanía de la línea 10,000N de la cuadrícula local, se encuentran
presentes valores de oro consistentemente altos (de 1 a más de 10 g/t
Au). Esta exposición vetiforme de mayor ley ocurre en el valle. El material
de mejor ley no llega a la superficie en la mayor parte de la longitud en
rumbo de la veta aunque se puede observar vetificación de cuarzo. La
vetificación en la superficie presenta cuarzo opalescente con sólo
escasos pseudomorfos de calcita laminada o bandeamiento
coloforme. La explicación probable es que el nivel de ebullición se
encontraba justo por debajo de la superficie topográfica actual salvo en el
valle, y que la deposición de metales preciosos se detuvo ahí.
Las estructuras más antiguas en la zona de Quellopata son fallas con

rumbo noroeste y buzamiento sureste y albergan las ocho vetas
conocidas: Ángela, Roxana, Martha, Teresa, Lourdes, Shakira, Juliana y
Lucy. La veta Ángela aflora en la parte central del sistema de vetas de
Quellopata. La veta tiene un rumbo noreste (0 a 50º), buzamiento
sureste (45º a 90º) y aflora en la superficie en una longitud de 700 m a lo
largo del rumbo (desde la línea 9 600N a 10 300N). La veta ha
sido intersecada en la perforación hacia el noreste hasta la línea 12
000N. La parte de la veta que presenta cantidades potencialmente
económicas de metales preciosos hasta ahora se encuentra entre 10
000N y 11 800N, una longitud de 2,000 m a lo largo del rumbo. Ver plano
2.03.
22
PLANO GEOLOGÍA ESTRUCTURAL DE LA UNIDAD MINERA INMACULADA 2.03
23
2.4 GEOLOGÍA ECONÓMICA
2.4.1 Mineralogía
En área de emplazamiento de la Unidad Minera Inmaculada se

observan dos estilos de mineralización epitermal. El primero
corresponde al estilo de baja sulfuración representadas por las
vetas de cuarzo de relleno filoniano; las cuales afloran en
Quellopata, Anta-Patarí y Pararani. El segundo corresponde al
estilo ácido sulfato o alta sulfuración, que ocurren en Minascucho-
San Salvador y Tararunqui.
En la zona se han identificado 21 vetas con relleno de cuarzo y

calcedonia. De ellas 14 vetas presentan azimut NE-SW y
buzamientos al SE, todas con componente dextral, expuestas en la
quebrada Quellopata. Igualmente hacia el SW afloran 4 vetas de
cuarzo, de las cuales 3 de ellas presentan azimuts E-W y
buzamientos hacia Sur y la cuarta veta presenta azimut NW y
buzamiento SW. Los afloramientos de las vetas de cuarzo de
Quellopata ocurren en forma de una ventana geológica, la cual ha
permitido, exponer en buena parte las rocas, vetas y fallas.
Las vetas en Quellopata son desplazadas por fallas post
mineral de azimut E-W con buzamiento al Sur y componente
sinextral. También se tiene hacia el SW una falla de azimut
NS y buzamiento al Este de componente dextral que controla la
mineralización.
Hacia el extremo SW de Quellopata la erosión ha expuesto las

rocas, vetas y fallas, produciendo pendientes empinadas. Hacia el
extremo NE del cerro Quellopata, la topografía se caracteriza por
presentar una superficie relativamente suave, con poca exposición
de vetas importantes y donde es común la presencia de
rodados de fragmentos de veta (cuarzo blanco), que en conjunto
presentan cierto alineamiento con azimut NE-SW.
24
La distribución espacial de las vetas de este a oeste es la siguiente:
Veta Rebeca, Verónica, Marina, Organa, Martha, Teresa, Lourdes,
Ángela, Roxana (Sigmoide cerrado, parte de Ángela), Lucy, Pirita,
Shakira, Karina, Juliana y Sara. Adicionalmente hacia el extremo
Suroeste se tiene las vetas Melissa, Kattia, y Jimena. Estas vetas
se formaron en un contexto de tectónica extensional, como relleno
de fallas normales de azimut NE-SW y buzamientos al SE y otras
como relleno de fracturas tensiónales. En conjunto presentan
anchos de 0.3 m a 5.0 m con longitudes que van desde 15,0 m a 2
200,0 m con evidencias de continuidad por debajo de las coberturas
aluviales hacia el NE (veta Ángela). Estas vetas pueden ser
diferenciadas en 2 grupos principales en función a las fases de
mineralización que presentan: vetas epitermales de Au+ Ag y vetas
epitermales de Ag + Zn-Pb. La fase de mineralización Ag + Zn-Pb
es cortada por las vetas de Au+Ag. Ambas fases están
representadas en la veta Ángela tanto en superficie y testigos de
perforación.
Primera fase de mineralización: Vetas epitermales de Ag + Zn-Pb

de baja sulfuración con metales base, compuestas de cuarzo
blanquecino y calcedonia gris, con brechamiento, texturas
bandeadas, coloformes, crustiformes, granulares y masivas; entre
los minerales que albergan estas vetas tenemos pirita (abundante
en forma granular y cúbica fina), calcopirita, calcosina, esfalerita,
galena, acantita (en puntos diseminados en la veta) y patinas de
óxidos de Fe, Mn, goethita, hematita, psilomelanos, malaquita. Las
cajas presentan a ambos lados de las vetas, silicificación incipiente,
seguida de argilitización y propilitización hacia la periferia,
acompañadas de oxidación supergena. Las vetas pertenecientes a
esta fase de mineralización son Rebeca, Verónica, Marina, Organa,
Lourdes, Teresa y Juliana.
Segunda fase de mineralización: Vetas epitermales de Au+Ag de

baja sulfuración, compuestas de cuarzo blanco con texturas de
25
reemplazamiento de carbonatos, coloforme bandeado, drusas en
oquedades, puntos de pirita cúbica fina, pirargirita, venillas de
rodocrosita, adularía, patinas ligeras de óxidos de hierro, localmente
marcasita en los niveles altos. La caja por lo general presenta
silicificación incipiente (menor a 1 m para ambos lados), seguida de
propilitización hacia la periferia con esméctita, clorita y pirita. A
este grupo pertenecen las vetas Martha, Ángela, Split Ángela
(Sigmoide cerrado de Ángela), Lucy, Shakira, Sara, Pirita, Karina,
Mellisa, Kattia y Jimena. Ver figura 2.02 y plano 2.04.
Fuente: Área de Geología – Unidad Minera Inmaculada
Figura 2.02 Geología del yacimiento mineral
26
PLANO ZONAS ECONOMICAMENTE FAVORABLE 2.04
27
2.5 RESERVA DEL MINERAL
La estructura de la veta Ángela está compuesta por cuarzo blanco,

stockwoks con venillas de cuarzo silicificados y brechas hidrotermales
hacia ambos lados de la caja. La veta está conformada por cuarzo blanco
con texturas, laminar, reticulada, bandeado coloforme, cuarzo sacaroide.
Cuarzo amatista está presente en forma subordinada, asociada a un
evento tardío-post-mineral. La brecha hidrotermal esta cementada por
calcedonia y menor cuarzo blanco con texturas de reemplazamiento,
englobando clastos angulosos de roca caja. Los stockwoks son
básicamente venillas de cuarzo con texturas bandeadas, las cuales
ocurren con intensidad débil a moderada. La roca huésped corresponde al
estrato volcán de Huarmapata (brecha-debris y celdas de lava andesítica),
seguida de la unidad de tobas andesíticas y un stock de pórfido
feldespato silicificado.
La mineralización de la veta Ángela en los niveles altos (cotas 4 650

m.s.n.m. – 4 600 m.s.n.m.) presenta valores de Au menores a 1g/t, y Ag
menor a 30 g/t, con anomalías de Hg, Te, Pb y Mn con valores por encima
de 0.1%. Como ganga presenta pirita cúbica diseminada con intensidad
fuerte. En los niveles intermedio y profundos (cotas 4,500 msnm y 4,200
msnm), la mineralización de la veta Ángela es básicamente Au + Ag, con
ratios de Au/Ag de 1/10 a 1/40, llegando incluso hasta valores de 1/160
hacia el NE en algunos casos puntuales. El oro está presente en forma
de electrum, l00a plata está presente dentro de la veta en forma de
pirargirita en forma de chispas y bandas coloformes, acompañadas de
pirita cúbica de intensidad débil a trazas dentro de la veta, así como
también de esfalerita, galena y chalcopirita en rangos menores a 1%
hacia las cajas de veta. En el caso de la brecha hidrotermal y/o
stockworks, presentan comúnmente esfalerita con sus variedades blenda
(marmitita) rica en hierro, esfalerita acaramelada con coloraciones verde
amarillenta pobre en hierro; y en menor frecuencia galena y chalcopirita.
Estos son acompañados por diseminación de pirita cúbica y
eventualmente con presencia de pirargirita de intensidad débil a trazas,
28
las cuales ocurren en forma de chispas, diseminado y en venillas de
cuarzo-calcedonia.
Oro Oro Plata Oro Oro Plata Oro
equivalente Ton Ley Ley equivalente contenido contenido equivalente
Cut-off (g/t) (g/t) (g/t) Ley (g/t) (oz) (oz) (oz)
2,0 4 060 000 3,8 132,5 5,5 500 000 17 296 000 717 000
3,0 3 720 000 4,0 139,0 5,8 483 000 16 625 000 690 000
5,0 2 540 000 4,8 155,2 6,7 391 000 12 674 000 550 000
Fuente: MICON, 2009
Tabla 2.02 Estimación de recursos para la veta Ángela
2.5.1 Estimación de reservas
La estimación de reserva mineral en la Unidad Minera Inmaculada

se encuentra basada en la Estimación de Recursos e incluye la
selección del método de minado, el diseño de mina, el
secuenciamiento de las reservas, las estimaciones del CAPEX
(inicial y de sostenimiento de la operación), así como la estimación
del OPEX.
La selección de método y el diseño de mina consideran las

recomendaciones establecidas por los estudios geomecánicos e
hidrogeológicos, así como las regulaciones de seguridad
aplicables.
La estimación de reservas se ha llevado a cabo considerando

solamente la veta Ángela. De las 8 estructuras mineralizadas
reconocidas en la estimación de recursos, solo tres de ellas
presentan recursos medidos e indicados. De estas 3 estructuras,
la veta Ángela concentra aproximadamente el 95% del total de
recurso medido e indicado y es en esta estructura donde se
presenta la continuidad suficiente que permita un planteamiento
adecuado de su explotación.
La estimación de reservas ha sido calculada considerando dos

opciones de método de explotación por minado subterráneo de
Corte y Relleno y Tajeo por Subniveles, de acuerdo con los
29
criterios establecidos para ambos métodos, el estimado incorpora
los efectos de dilución y pérdida de mineral. Se han usado
recursos medidos e indicados para su conversión a reservas
probadas y probables respectivamente, los materiales
correspondientes a recursos inferidos no han sido considerados
para la estimación de recursos y han sido tratados como material
de desmonte. Las reservas totales estimadas en la Unidad Minera
Inmaculada son aproximadamente 7,8 Mt de mineral con leyes de
3,37 g/t Au y 120,2 g/t Ag, las cuales corresponden a 0,84 Moz Au
y 30,14 Moz Ag de contenido fino. Ver tabla 2.03.
Categoría Mt Au Moz Ag Moz AgEq MozF

g/t Contenidas g/t Contenidas g/t Contenidas
Probado 3,84 3,4 0,42 106,2 13,13 321,4 39,72
Probable 3,96 3,33 0,42 133,7 17,01 344,2 43,8
Total 7,8 3,37 0,42 120,2 30,14 333 83,51
Fuente: Informe de factibilidad AUSENCO
Tabla 2.03 Reservas totales de la Unidad Inmaculada
2.5.2 Vida de la mina
Teniendo en cuenta el precio del oro y según los recursos para la

veta Ángela por MICON en 2009 a partir de los trabajos de
exploración de 2007 y 2008 realizados por Ventura Gold, se
asume como reservas explotables un tonelaje de10 320 000
TM/año de mineral con una ley de oro equivalente entre 5,5 a 6,7
g/t. Considerando un ritmo de producción de 1 260 000 TM/año de
mineral, la vida útil de la mina se ha estimado en 8 años.
En la tabla 2.04 se presenta un resumen de los ritmos de

producción y la vida de la mina.
Descripción Tonelaje / Años
Total reservas de mineral 10,32 Mt de mineral
Producción anual mineral 1,26 Mt
Producción diaria mineral 3 500 t/día
Vida de la mina 8,19 aprox. 8 años
Fuente: Ventura Gold Corp. 2009 y SVS, 2011
Tabla 2.04 Movimiento de mineral y vida de la mina
30
CAPITULO III
OPERACIONES MINERAS
3.1 ESTRUCTURA DE LA MINA
La zona de explotación, en Veta Ángela, tiene como características

geométricas:
 Extensión: 800 m.
 Ancho promedio: 7,0 m.
 Buzamiento: 65°
La secuencia de minado empieza del centro del tajo, minando hacia los
límites de la veta.
Se considera una rampa de la cual se extiende brazos a los límites de la

veta, con el fin de extraer el mineral roto y a su vez ingresar el relleno.
Estos by-pass se desarrollan en la caja piso aproximadamente de 10 a 20
metros del contacto de mineral.
31
Se ha optado por trabajar con una altura entre niveles de 16 m, con la
opción de aumentar este valor, en la medida que mejore la valoración de
la calidad de roca.
Para el ingreso a la veta se ha considerado cruceros del By Pass hacia

los subniveles espaciados a 96 m a lo largo de la veta.
En el diseño de la explotación de la veta Ángela se ha

considerado de manera preliminar, los rendimientos y especificaciones
técnicas de los equipos propuestos para ser usados en la operación
(distancias máximas de acarreo, radios de giro, capacidades y
dimensiones de los equipos), así como, las características y
dimensiones de la estructura mineralizada definida sobre la base del
informe preliminar (Scoping Study for Tailings and Water Supply)
preparado por Golder Associates (Golder, 2010). Los equipos propuestos
se indican en la Tabla 3.01.
Equipo minero Características
Equipo de perforación para Jumbo de dos brazos de 14 pies de

frentes longitud
Equipo de perforación para Simba o equivalente para perforación

taladros largos de taladros de 20 a 25 m.
Equipo de sostenimiento Robolt o equivalente.
Equipo de acarreo Scoop de 3yd3 y 6 yd3

Equipo de transporte Camiones de 15 a 20 m3
Mezcladores (hurón), lanzadores de

Equipo de Shotcrete
shotcrete (Alpha o Putmeister).
Equipo de perforación manual Jackleg, stopper
Equipo para perforación de Máquina trepadora Alimak o Raise

chimeneas Bore.
Fuente: Área de Planeamiento – Unidad Minera Inmaculada
Tabla 3.01 Equipos principales para desarrollos y operación mina
32
3.2 PLANEAMIENTO DE MINADO
3.2.1 Rampas
Se desarrollan rampas paralelas al cuerpo mineral, las que

permitirán profundizar y acceder a los subniveles de explotación
como a los niveles de extracción. Las rampas se ubican teniendo
en cuenta la distribución del cuerpo mineral. El proceso de minado
consiste en acceder al cuerpo mineral mediante cruceros y/o
ventanas y luego desarrollar subniveles de explotación. Estos
subniveles serán divididos en bloques de explotación, los cuales se
desplazarán verticalmente según el dimensionamiento de las
labores. Los cruceros parten de las rampas de explotación y están
distribuidos según las distancias óptimas de transporte de los
equipos de acarreo.
Se ubicarán estratégicamente a lo largo de la veta Ángela, que se

ejecutará con el objetivo de integrar los niveles 4500, 4400 y 4300,
de sección 4,5 x 4,0, con gradiente de -12%. La sección diseñada
permitirá el paso de volquetes de capacidad 27 a 30 toneladas,
para el transporte de material (mineral – desmonte).
La rampa de producción, de sección 3,5 x 4,0, con gradiente de

+14%, permitirá dar acceso a lo s equipos LHD por los diferentes
niveles de explotación, son utilizadas principalmente en la
explotación.
3.2.2 By-pass y accesos - cruceros
Los by-pass serán paralelos a la veta Ángela, de manera que sirva

como labor de evacuación de mineral (sección 4,0 x 4,0), estos
tendrán una gradiente positiva de 0,5%, posteriormente se
ejecutarán los cruceros, que son los ingresos a los niveles de
explotación, dichas labores se harán de sección 3,5 x 3,5 de
manera que permita el paso de los equipos LHD.
33
3.3 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
3.3.1 Método de explotación corte y relleno ascendente mecanizado
En la Unidad Minera Inmaculada se emplea el método de corte y

relleno ascendente mecanizado (“Over cut and fill”). Para el relleno
de los tajos explotados se realiza empleando el relleno en pastas
empleando relave y cemento en su preparación, lo que alargará la
vida del depósito de relave.
3.3.2 Diseño y descripción
El método de minado de taladros largos con relleno en pasta

contempla las operaciones de perforación y voladura de taladros,
limpieza de mineral volado en el nivel inferior del tajeo, y acarreo
de mineral a la chancadora. Una vez concluido la explotación del
tajeo en su totalidad; se procede de inmediato a rellenar el espacio
vacío del tajeo con relleno en pasta. Ver figura 3.01.
Figura 3.01 Método de taladros largos y rellenos
34
El método de minado aplicado en la veta Ángela entre los niveles
4300 al 4600, es el de taladros largos longitudinales y
transversales, que fueron seleccionados por tener un buzamientos
mayores a los 55 grados y de 2 a 10 metros de potencia en caso
de los longitudinales y potencias mayores a 10 m serán minados
con taladros largos
Transversales. Para la explotación por el método de taladros largos

longitudinales y transversales, se requiere accesos desde un By
Pass en la caja piso hacia la veta y preparar un subnivel a lo largo
del rumbo de la veta.
La forma de trabajo para el método de minado de taladros largos

longitudinales y transversales, es:
 Perforación de taladros largos en bancos entre niveles de 16 m

de altura, con equipos de perforación positiva.
 Extracción de mineral basado en la voladura de taladros largos.
 Relleno en pasta y/o cementado.
Para el presente método de minado, se tomó en consideración la

geomecánica y dimensiones de la estructura, a la vez, con estas
características, se trabajó el diseño de la mina, teniendo las labores
principales en la caja piso.
El diseño de minado por taladros largos longitudinales y

transversales está principalmente basado en el comportamiento de
las cajas que contienen a la estructura mineralizada. Con un buen
conocimiento de esta información, se puede determinar:
 Tamaño y forma de las galerías.

 Altura entre los niveles.
 Longitud y ancho máximo a considerar
 Diseño de la malla de perforación y de la voladura.
 Técnicas de carguío y voladura.
35
En la figura 3.02 se muestra el esquema de minado por taladros
largos longitudinales.
Figura 3.02 Imagen de ilustración de taladros largos longitudinales
Fuente: Área de Planeamiento – Unidad minera Inmaculada
Figura 3.03 Imagen de ilustración de taladros largos transversales
36
3.3.3 Operaciones unitarias
Fuente: Elaboración propia
Diagrama 3.01 Ciclo de minado
3.3.3.1 Perforación de taladros largos
 Preparación del área de perforación
El desatado de rocas será del tipo mecanizado, con uso de equipos

desatador de rocas, a lo largo de toda el área a perforar. Los
recursos a emplearse contemplan el uso de equipos desatador
de rocas, empernador de rocas y jumbo electro hidráulico de
taladros largos, tipo Simba. Sostenimiento del techo será
mecanizado y se instalarán pernos de rocas, tipo Splits set y malla
donde sea requerido.
En secciones, donde la potencia de los cuerpos sea mayor a los

20 m, se instalarán cables boltings para asegurar el techo.
37
 Perforación de taladros largos
La perforación se realizará con equipos de perforación vertical,

que garanticen el cumplimiento del ritmo de producción. Se debe
contar hasta con dos (02) equipos de perforación: Simba, con
barras de 5 pies de longitud y sistema automático de cambio de
barras.
En la perforación, se realizará la abertura de la cara libre y

finalmente todas las filas hasta concluir. Para el éxito de una
buena voladura se tendrá en cuenta el paralelismo que debe existir
tanto en la perforación horizontal como vertical. En la perforación
vertical se usará el casing, permitiendo una mayor velocidad en la
perforación, no-atascamiento de la columna de perforación y la
obtención de taladros más limpios, facilitando el carguío de
explosivos en la voladura previo al carguío de taladros.
3.3.3.2 Carguío y voladura
Para asegurar la calidad de la voladura, concluidos los trabajos de

perforación se procederá al levantamiento topográfico de los
taladros perforados para afinar el diseño de la voladura. Si
existieran desviaciones superiores a 3°, con respecto al diseño de
la malla de perforación se procederá a ejecutar taladros de
corrección.
Para el carguío de explosivos se emplearán bolsas de

polipropileno (4” taladros de producción, 3,5” para taladros de pre-
corte y 8” para taladros de arranque); con el fin de evitar el
contacto del agua con el explosivo y controlar el factor de
acoplamiento requerido. Para los taladros negativos, el carguío se
realizará en forma manual vaciando los sacos de ANFO, directo a
los taladros a cargar; mientras que para los taladros positivos el
carguío se realizará con equipo portátil de carguío de ANFO.
38
Los parámetros de voladura son:
 Longitud de carga: <0,5 – 12,0>m

 Longitud de taco: <1,0 – 6,0> m
 Factor de potencia: 0.45 kg/t
Los insumos y materiales requeridos para las actividades de

minado se indican a continuación.
 Explosivos (emulsión encartuchada, ANFO, dinamita, cordón

detonante, detonador no eléctrico, mecha armada, y mecha
rápida).
 Combustible para maquinaria y equipos.
 Insumos y materiales para mantenimiento de maquinaria y
equipos (aceites, lubricantes, trapos industriales, pinturas,
pegamentos, etc.).
La actividad de voladura, se realiza con explosivos Emulnor 3000,

Emulnor 5000 y con dimensiones de 1 1/4” x 12” y 1 1/2” x 12”
En el caso de tajos se carga con Examon P (ANFO) y Emulnor
como prima.
3.3.3.3 Sostenimiento
El sostenimiento en la unidad Minera Inmaculada son de

diferentes tipos se aplica en función a la calidad y tipo de roca
según la evaluación geomecánica, entre los principales se pueden
mencionar los siguientes:
Pernos:
 Pernos Split set
 Pernos Swelex e Hydrabolt
 Perno Cementado de varilla helicoidal o corrugado
39
Malla metálica
 Cimbras metálicas
 Concreto lanzado (shotcrete)
 Paquetes de madera (woodpacks, cuadros africanos)
3.3.3.4 Acarreo de mineral
El carguío, acarreo y transporte para las actividades de minado es

la etapa donde se carga el mineral a los camiones volquetes, para
que sean trasladados a la chancadora directamente y termina al
descargar el desmonte al depósito de desmonte.
El carguío del mineral/desmonte se realizará con los scooptrams

previstos de 6,0 yd3 a camiones 8 x 4 de 30,0 t. Se han
estimado preliminarmente 6 camiones. Estos camiones circularán
desde las zonas de carguío dentro de la mina, hasta la salida por
el acceso principal Nv. 4400 donde se descargará el material para
ser chancado en una zona de chancado al lado de la bocamina y
luego transportado por faja. Ver tabla 3.02.
40
Cantidad
Equipo Estimada Actividad Rendimiento
de
Equipos
Equipo Minero
Avances/Preparaciones
Jumbo 2 brazos 14 pies 5 Horizontales 4,0 m/guardia
Simba (producción) 4 Producción 100,0 m/h
Scooptram 6yd3 (tipo ST1030) 7 Carguío 900,0 t/día
Jackleg 5 Servicios Auxiliares 1,5 m/guardia
Alimak 2 Avances Verticales -
Robolt 2 Servicios Auxiliares -
Lanzador de Shotcrete 4 Servicios Auxiliares -
Vehículos para Transporte
3 Transporte
Camión 4x8 30t/20m
6 Mineral/desmonte 48,5 t/h
Equipos Auxiliares
Uso de Jefaturas y
supervisores de -
Camioneta 4x4 10 guardia
Cargador Frontal – 25 t 1 Soporte Mina -

Bob Cat 1 Soporte Mina -
Bus de personal Mina Transporte jefaturas
(Coaster de 30 personas) 3 Mina -
3 1 Transporte otros -
Camión de transporte – 15 m
Fuente Informe Factibilidad AUSENCO
Tabla 3.02 Cantidad y rendimiento esperados de los equipos

requeridos en la Unidad Minera Inmaculada
3.3.3.5 Planta de relleno
La planta de relleno en pasta recibe una fracción del underflow

del espesador de relave. La planta de relleno en pasta cuenta con
filtros de disco que reducirán el contenido de agua a una cantidad
adecuada, el agua filtrada recuperada de la planta de relleno en
pasta retorna al tanque de solución barren para ser utilizada
nuevamente en el proceso. El relave en pasta se transporta a un
mezclador de pasta donde se adiciona cemento y una pequeña
cantidad de agua fresca para lograr las propiedades adecuadas
del relleno de mina. Finalmente la pasta es bombeada hacia mina
como relleno.
41
3.4 PLANTA DE TRATAMIENTO
La planta de procesos de la Unidad Minera Inmaculada tendrá una

capacidad de tratamiento de 1 260 000 Tn de mineral por año. El proceso
de beneficio en planta se inicia con la molienda del mineral chancado que
viene de mina e incluye las siguientes operaciones principales de
procesamiento.
 Molienda semiautógena (SAG).

 Molienda con molino de bolas.
 Lixiviación.
 Lavado mediante decantación de solución en contracorriente (CCD).
 Clarificación de solución rica.
 Merrill Crowe.
 Planta Doré.
 Destrucción del cianuro en relaves.
 Espesamiento y disposición de relaves.
 Suministro de agua fresca y agua recuperada.
 Preparación y distribución de reactivos.
Detoxificación y espesamiento de relaves. El circuito de destrucción del

cianuro está diseñado para reducir el cianuro disociable en ácido débil,
(CNWAD) a menos de 50 ppm y un promedio de 25 ppm. El circuito
consta de un solo tanque agitado para destrucción del cianuro con un
tiempo de residencia de 3,5 horas. La pulpa detoxificada es descargada
por gravedad al espesador de relaves. Se añade, floculante, diluido al
0,025% w/v con agua fresca, para ayudar a la separación sólido- líquido.
El underflow del espesador se descarga al tanque de relaves al 63% w/w
de sólidos. Una fracción de la pulpa de relaves es luego bombeada a la
planta de relleno en pasta y el resto a la presa de relaves. El overflow del
espesador de relaves es reciclado de vuelta al cajón alimentador del
tanque de destrucción de cianuro para dilución de la alimentación,
también se puede descargar parte de esta solución al tanque de solución
barren. Se cuenta con la posibilidad de utilizar agua fresca en lugar del
42
overflow del espesador para la dilución de solución de destrucción del
cianuro. La planta de relleno en pasta también libera agua que será
retornada al tanque de solución barren. Un detector de gas HCN se
encuentra ubicado sobre el tanque de destrucción de cianuro para
monitorear la concentración de gas HCN en el aire. Los derrames son
bombeados o bien al tanque de detoxificación o al espesador de relaves.
Ver diagrama 3.02.
Fuente: Área de infraestructura – Unidad Minera Inmaculada
Diagrama 3.02 Flujograma del proceso Merril Crowe
43
3.5 SERVICIOS AUXILIARES
3.5.1 Ventilación
Las chimeneas de ventilación principal a superficie se ubican cerca

a cada rampa y sirven de extractores.
Las chimeneas de servicios se ubican en cada rampa en la parte

central, y sirven para el ingreso de servicios como agua, aire,
energía y ventilación. La Unidad Operativa Inmaculada cuenta con
11 chimeneas.
En la etapa de explotación, el aire limpio será tomado de las

rampas de acceso a la veta y el aire viciado será evacuado por las
chimeneas de ventilación ubicadas en los extremos de los cuerpos
mineralizados.
Fuente: Área de infraestructura - Unidad Minera Inmaculada
Foto 3.01 Ventilador principal 300 000 CFM
44
Fuente: Área de infraestructura - Unidad Minera Inmaculada
Figura 3.04 Red de ventilación
Número de ventiladores
300 000 CFM: 02

120 000 CFM: 01
100 000 CFM: 01
50 000 CFM: 06
30 000 CFM: 13
Balance de aire mina
 Caudal requerido 658 158 CFM

 Ingreso / salida 675 500
 Cobertura 2,6 %
Ventiladores principales al 70 %
45
CAPITULO IV
DESARROLLO DEL TEMA DE TESIS
4.1 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS ISRS 7TH “GESTIÓN DE

RIESGOS”
PROCESO 3 • IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
PROCESO 9 • CONTROL DE RIESGOS
PROCESO 14 • MONITOREO DE
RIESGOS
Fuente: Área de Seguridad –Unidad Minera Inmaculada
Diagrama 4.01 Características del ISRS 7th
46
4.2 IMPLEMENTACIÓN Y APLICACIÓN DEL PROCESO 9: CONTROL DE
RIESGOS
4.2.1 Proceso 9: Control de riesgos
Una vez que se han identificado los riesgos de salud, seguridad

industrial, seguridad patrimonial y ambiental, una jerarquía de
controles debe estar en funcionamiento para gestionar los riesgos.
Los controles de ingeniería/diseño son la primera opción para
eliminar los riesgos en donde sea posible. Los controles
administrativos, que incluyen reglas, permisos de trabajo y señales
de advertencias son la siguiente opción para mitigar el riesgo. Los
equipos de protección personal o ambiental son la última línea de
defensa. Los productos y los materiales deben ser eficazmente
identificados, etiquetados, almacenados e inspeccionados para
asegurar que la calidad sea controlada. Los controles deben estar
funcionando para asegurar que los procesos se desempeñen
dentro de los parámetros críticos.
4.2.1.1 Objetivo
Establecer los lineamientos necesarios para la implementación

sistemática y eficiente de los controles, orientados a prevenir
enfermedades ocupacionales y lesiones, basados en una jerarquía
aplicada a la seguridad y salud ocupacional en las actividades de
Hochschild Mining.
4.2.1.2 Alcance
Todas las unidades mineras, plantas, oficinas y proyectos en

operación y en proceso de cierre de Hochschild Mining, incluyendo
visitantes, empresas contratistas mineras, empresas contratistas de
actividades conexas y sub contratistas.
47
4.2.1.3 Referencias legales y otras normas
a. Se aplicará la legislación vigente del país donde Hochschild

Mining opere.
b. Política de seguridad y salud en el trabajo.
c. Sistema de Clasificación Internacional de Sostenibilidad DNV-GL
ISRS7: Proceso N° 3 y Proceso N°9.
d. Estándar OHSAS 18001:2007 – Requisito N°. 4.3.1.
4.2.1.4 Definición de conceptos importantes
a. Alto riesgo: Es aquella tarea cuya realización implica un alto

potencial de pérdida, con consecuencia potencial de muerte
para la persona y/o daño de alta severidad a equipos, material
y ambiente, que requiere de controles específicos.
b. Control de pérdidas: Se refiere a todos aquellos esfuerzos

para prevenir o minimizar todas las formas de pérdidas
personales, equipos, materiales, procesos y medio ambiente.
c. IPERC: Acrónimo de Identificación de Peligros, Evaluación de

Riesgos y Control.
d. IPERC Continuo: Herramienta de gestión a realizarse en

forma permanente antes y durante las actividades o tareas
diarias.
e. IPERC Base: Herramienta de gestión a realizarse al inicio de

un proceso o cuando sufra cambios, determinando los riesgos
y estableciendo las acciones para su control.
f. ATS: Acrónimo de Análisis de Trabajo Seguro. Es una

herramienta de gestión de seguridad y salud ocupacional que
permite determinar el procedimiento de trabajo seguro,
48
mediante la determinación de los riesgos potenciales y
definición de sus controles para la realización de las tareas no
rutinarias y que no cuenten con un procedimiento de trabajo.
g. Jerarquía de control: Mecanismo que establece la priorización

al momento de implementar los controles de riesgos. Este
orden queda definido como:
1) Eliminación.
2) Sustitución.
3) Controles de diseño e ingeniería.
4) Administrativos.
5) Equipo de protección personal.
h. Permiso de trabajo: Es la autorización que da el responsable

del área de trabajo al ejecutante, verificando que todas las
situaciones de riesgos estén controladas, las cuales son
atípicas y/o son realizadas en áreas de trabajo no rutinarias.
Hay casos especiales en donde labores rutinarias requieren un
permiso de trabajo por su alto potencial.
i. Permiso escrito para trabajo de alto riesgo (PETAR): Es un

documento de autorización firmado para cada turno en el lugar
de trabajo por el Ingeniero supervisor ejecutante y el jefe de
área donde se ejecutará el trabajo, mediante el cual se autoriza
efectuar trabajos en zonas o ubicaciones que son peligrosas y
consideradas de alto riesgo.
j. Reglas: Son normas o prescripciones de una conducta o

acción deseada que se deben cumplir en todo momento y
lugar, incluyen reglas de oro.
k. Reglas de oro: Normas desarrolladas en función a los riesgos

más significativos en la historia de la organización las cuales
49
dan pautas de seguridad para situaciones comunes que deben
cumplirse.
l. Material peligroso: Sustancias sólidas, líquidas y/o gaseosas
que por sus características físicas, químicas, biológicas,
radioactivas son capaces de causar daños a la persona,
equipo, material y medio ambiente, si son liberadas de su
contenedor.
m. MSDS: Hoja de datos de seguridad de materiales, por sus

siglas en inglés: Material Safety Data Sheet.
n. FDS.: Fichas de datos de seguridad - Sistema globalmente

armonizado de clasificación y etiquetado de productos
químicos – SGA. Argentina.
o. Tarea crítica: Tarea que luego de la evaluación de riesgos de

la Matriz IPERC obtiene un Riesgo Alto (valores del 1 al 8) y/o
Medio (valores del 9 al 15). Muchas de estas tareas se
controlarán con PETAR/Permiso de Trabajo. La tarea crítica se
compone de varios pasos, algunos de ellos no necesariamente
de alta criticidad.
p. Estándar de trabajo operativo: El estándar es definido como

el modelo, pauta y patrón que contiene los parámetros y los
requisitos mínimos aceptables, con los cuales es posible
comparar las actividades de trabajo, desempeño y
comportamiento. Satisface las siguientes preguntas: ¿Qué
hacer?, ¿Quién lo hará?, ¿Cuándo se hará?
q. Procedimiento de trabajo operativo: Documento que

contiene la descripción específica de la forma cómo llevar a
cabo o desarrollar una tarea de manera correcta desde el
comienzo hasta el final, dividida en un conjunto de pasos
consecutivos o sistemáticos.
50
Resuelve la pregunta: ¿Cómo hacer el trabajo/tarea de manera
correcta y segura?
r. Horario extendido: Situación atípica que se genera al
extender un turno de trabajo inconcluso, contando con los
mismos colaboradores del turno.
4.2.1.5 Responsabilidades
 Gerente de unidad: Responsable de aprobar en conjunto con

el comité de seguridad el programa anual de gestión de riesgos
de la unidad.
 Gerente del programa de seguridad y salud ocupacional /

Superintendente de seguridad / Jefe de seguridad:
Responsable de elaborar el programa de gestión de riesgos.
 Superintendentes, Residentes de empresas mineras

contratistas: Responsable del cumplimiento e implementación
de los controles definidos en el IPERC así como del
seguimiento de la efectividad.
 Supervisores de primera línea: Responsables de instruir y

capacitar a los ejecutantes de la implementación de los
controles de riesgo establecidos, así como de asumir la
supervisión directa del cumplimiento a los controles
establecidos para el control de los riesgos identificados en cada
área.
 Colaboradores en general: Responsables directos de

mantener y cumplir lo establecido en los controles de las tareas
que ejecutarán, así como de reportar la efectividad de los
mismos a sus supervisores inmediatos.
51
4.2.1.6 Entrenamiento y conocimiento
a. Capacitar a todo el personal supervisor y trabajador en lo

establecido en el presente estándar, así como en los
procedimientos y formatos relacionados.
b. Capacitación específica según los PETAR/Permiso de Trabajo
a realizarse, los cuales serán específicos en el estándar de
cada uno.
4.2.1.7 Controles, formatos y documentación
 Estándar de trabajos con excavación de zanjas COE-SEG09-

01
 Estándar de trabajo en caliente COE-SEG09-02
 Estándar de trabajos en altura COE-SEG09-03
 Estándar de trabajos en espacios confinados COE-SEG09-04
 Estándar de trabajos de bloqueo y etiquetado COE-SEG09-05
 Estándar de Izaje de cargas.COE-DGG09-06.
 Estándar de andamios, plataformas y escaleras.COE-DGG09-
07
 Estándar de Seguridad Eléctrica COE-DGG09-08
 Estándar de Materiales Peligrosos Mat-Pel. COE-DGG09-09
 Procedimiento de disciplina progresiva COP-DGG04-01
 Procedimiento de reconocimiento COP-DGG09-02
 Procedimiento de trabajo en alto riesgo COP-DGG09-01
 Listado de materiales peligrosos COF-DGG09-01
 Permiso escrito de trabajo en alto riesgo COF-DGG09-02
 Check list de trabajo especializado COF-DGG09-03
 Tabla de necesidades de EPP. COF-DGG09-04
 Tarjeta de control de EPP – Kardex. COF-DGG09-05
4.2.1.8 Frecuencia de auditorías/ inspecciones
Mensual.
52
4.2.1.9 Equipo de trabajo
Equipo multidisciplinario (representante del área competente,

supervisor de seguridad industrial, personal de salud / higiene) y
otros que se estimen convenientes.
4.3 ESTRUCTURA DEL PROCESO 9: CONTROL DE RIESGOS
El proceso 9, permite establecer los lineamientos necesarios para la

implementación sistemática y eficiente de los controles, orientados a
prevenir enfermedades ocupacionales y lesiones, basados en una
jerarquía aplicada a la seguridad y salud ocupacional en las actividades
de Hochschild Mining. Ver diagrama 4.02.
Fuente: Área de Seguridad – DCR Minería y Construcción S.A.C.
Diagrama 4.02 Estructura del proceso 9
4.3.1 Sub procesos
9.1 Controles de peligro en salud.

9.2 Controles de peligro en seguridad industrial.
9.3 Controles de peligros en seguridad patrimonial.
9.4 Controles de peligros en medio ambiente.
53
9.5 Control de calidad de materiales y producto.
9.6 Procedimientos de operación.
9.7 Reglas.
9.8 Permiso de trabajo.
9.9 Carteles y señales de advertencia.
9.10 Equipo de protección personal.
Pero en este caso solo amerita implementar los siguientes sub

procesos para llegar al 7mo Nivel.
9.1 Controles de peligro en salud.

9.2 Controles de peligro en seguridad industrial.
9.7 Reglas.
9.8 Permiso de trabajo.
9.9 Carteles y señales de advertencia.
9.10 Equipo de protección personal
4.3.2 Sub proceso 9.1: Controles de peligro en salud /Sub proceso

9.2: Controles de peligro en seguridad industrial
 Los controles a los riesgos a la salud y seguridad industrial, que

han sido identificados y evaluados en el procesos 3, deberán
definirse en la siguiente Jerarquía de Control, ordenada por su
efectividad:
1. Eliminación de riesgos: Eliminación de los peligros

identificados los cuales se debe combatir en su origen.
2. Sustitución: Cambio o reemplazo por un material y/o
maquinaria que cumpla la misma función con menor riesgo.
Ejemplo: Uso de sustancias menos toxicas, reducción de las
fuentes de energía (menor voltaje).
3. Diseño de ingeniería: Referido a la modificación o
implementación de maquinarias, estructura y/o procesos
industriales que se constituyan en una barrera dura o la
54
incorporación de mecanismos que generan alertas y/o
advertencias cuando un peligro se manifiesta. Ejemplo de
Ingeniería: barreras, guardas, herramientas, etc. Ejemplo de
dispositivos de seguridad: alarmas, paradas de emergencia,
sensores, bloqueos automatizados, medidores de gases.
4. Controles administrativos: Son medidas de seguridad
plasmadas en documentos, registros, capacitaciones y
tablas de Límites de exposición a agentes de riesgos.
Ejemplo: Normas de seguridad, procedimientos de trabajo,
sistemas de permisos de trabajo, inspecciones,
capacitaciones, señalización etc.
5. Equipos de protección personal (EPP): Implementos de
seguridad que no disminuyen la probabilidad, sino la
severidad del riesgo. Usar equipos de protección personal
adecuados para el tipo de actividad que se desarrolla en
dichas áreas.
Se deben establecer controles para lograr que los riesgos críticos

evaluados en el IPERC se encuentren en niveles aceptables.
Todos los niveles de riesgo identificados deben contar con medidas

de control. Para los riesgos de Alto Potencial los controles a
implementar deben ser dos o más, preferentemente de Ingeniería.
Al volver a evaluar el riesgo con los controles implementados, se

definirán los riesgos residuales.
El seguimiento de la eficacia de los controles de riesgos de alto

potencial, debe ser de periodicidad anual a cargo del responsable
del área.
 Todos los controles de los riesgos a la salud, deberán ser

difundidos y comprendidos por los colaboradores y una copia de
55
la misma será exhibida en el área de trabajo si existiera un
requerimiento legal.
 El médico de Salud Ocupacional/Laboral responsable en cada
Unidad Minera será el encargado del seguimiento y control en
temas de salud e higiene ocupacional.
Los trabajadores podrán informar confidencialmente al especialista

sus sospechas de problemas de salud. De igual manera el área
médica informará confidencialmente a los trabajadores sobre
problemas de salud ocupacional sospechados/detectados durante
los exámenes médicos ocupacionales o en consulta. Si se
detectará peligros a la salud en los exámenes periódicos los
colaboradores deberán ser informados al respecto.
 El médico comunicará al área respectiva del colaborador o a la

gerencia los problemas de capacidad física que limitan su
trabajo como consecuencia de alguna enfermedad ocupacional,
y aplicar las políticas de protección al trabajador con la finalidad
de evitar el deterioro progresivo por exposición al riesgo.
 Todo material peligroso deberá estar inventariado en el Listado

de materiales peligrosos COF-DGG09-01, en el cual se
especificará sus peligros y riesgos definidos en su hoja MSDS/
FDS incluyendo los requisitos de la NFPA 704.
El almacenamiento de los materiales peligrosos deberá cumplir

las regulaciones de cada país y/o lo definido en su Hoja MSDS/
FDS. Todos éstos materiales deberán estar los envases
originales y en los autorizados por la unidad.
Las Hojas MSDS/ FDS deberán ser redactadas en castellano y

estarán en el área donde se manipula, en el almacén, en
seguridad, medio ambiente y en el servicio médico.
56
Mensualmente con las Inspecciones de Condiciones Generales
se verificará el correcto almacenaje, rotulación y MSDS/ FDS de
los materiales peligrosos, incluyendo las aéreas en donde se
utilizan.
 En las Unidades de Perú se utilizará el IPERC Continuo COF-

DGG09-06 al inicio de toda tarea y es responsabilidad del
colaborador la identificación de peligros, evaluación de riesgos
de seguridad y salud; y determinarán las medidas de control
tomando como referencia el IPERC Base.
Fuente: Área de Seguridad – Unidad Minera Inmaculada
Diagrama 4.03 Jerarquía de control
4.3.3 Sub proceso 9.7: Reglas
HOC tiene establecidas 12 Reglas de Oro, las cuales se han

desarrollado en función a los riesgos más significativos en la
historia de la organización.
57
Se tendrá en cuenta las mejoras sugeridas a través de encuestas o
reuniones informativas con los colaboradores.
Serán comunicadas en las inducciones generales y en las

Unidades Mineras (capacitaciones, instrucciones diarias, paneles
informativos, folletos, manuales, etc.), siendo estas las siguientes:
Regla 01: Capacitación
Solo realice tareas cuando esté capacitado, autorizado y disponga

de los recursos.
Regla 02: Estándares, Procedimientos y permisos escritos de

trabajo seguro
Siempre respete los estándares y procedimientos. Asegúrese de

contar con los permisos adecuados para la realización de trabajos
especializados.
Regla 03: Espacios confinados
Sólo ingrese a espacios confinados después de haber comprendido

el procedimiento de trabajo requerido y contar con los
equipamientos y permisos necesarios.
Regla 04: Trabajo en altura
Todo trabajo en altura debe realizarse con un sistema de

protección adecuada para evitar el riesgo de potenciales caídas.
Regla 05: Trabajo con fuentes de energía
“Bloquee - Rotule - Pruebe”, antes de trabajar con un equipo o en

una instalación energizada.
58
Regla 06: Reglas de tránsito
Siempre respete todas las normativas en materia de seguridad vial

vigentes y aquellas establecidas por la empresa en el RITT.
Regla 07: Izaje
Asegúrese que la capacidad exhibida del equipo de izaje es mayor

que la carga a levantar y que nadie permanece bajo la misma.
Regla 08: Trabajo en agua
Siempre utilice chalecos salvavidas y nunca trabaje solo.
Regla 09: Materiales peligrosos
Asegúrese como manipular, almacenar y desechar el producto

químico o sustancia peligrosa con la cual está trabajando.
Regla 10: Trabajo en caliente
Sólo ejecute trabajos de soldadura, oxicorte, fundición y otras

actividades que generen chispas, si tiene los permisos necesarios.
Regla 11: Identificación, evaluación y control de riesgos
Toda actividad implica un riesgo. Asegúrese de identificarlo,

evaluarlo y controlarlo antes de ejecutar la actividad.
Regla 12: Equipos de protección personal
Use el EPP apropiado en cada actividad que realice. Recuerde que

esta es la última barrera de control.
59
 A todos los colaboradores en su proceso de Inducción General
se les capacitará y evaluará en las Reglas de Oro. La
supervisión en general debe velar por el cumplimiento estricto de
dichas reglas.
 Estas Reglas de Oro se revisarán por la Gerencia Corporativa de
Seguridad anualmente o cuando existan lecciones aprendidas
de algún evento.
60
Fuente: Área de Seguridad – Unidad Minera Inmaculada
Figura 4.01 Las 12 Reglas de oro

61
4.3.3.1 Campañas de las reglas de oro
Las campañas de las reglas de oro se realizan mensualmente en

los paneles informativos tanto en superficie e interior mina. Ver
fotos 4.01 y 4.02.
Foto 4.01: Evidencias de las campañas de las reglas de oro en interior

m
i
n
a

superficie/mina.
62
4.3.4 Sub proceso 9.8: Permisos de trabajo
 El método sistemático que se usa para identificar las tareas que

requieren Permiso de Trabajo se realiza en base a la
frecuencia, probabilidad y severidad de las tareas identificadas
en el IPERC Base COF-DGG03-01en el ANEXO 2.
Se toma en consideración aquellas tareas con riesgo de alto
potencial y la legislación vigente del país. Las personas que
realizan esta identificación deberán estar debidamente
capacitadas.
 La revisión del sistema de Permisos de Trabajos / Permisos de
Trabajo de Alto Riesgo se realizará cada año o cuando surjan
modificaciones en las instalaciones y procesos, o luego de
accidentes graves.
 El ente emisor de los permisos de trabajo es el área de
seguridad (la misma se realizará con la anotación en el libro de
permiso de trabajo, esto permite tener el control de las
actividades que se están desarrollando en cada
unidad/proyecto).
En la organización se encuentran definidos los siguientes
permisos de trabajo:
63
COF-DGG09-02
PERMISO ESCRITO PARA TRABAJO DE ALTO RIESGO (PETAR)
ÁREA : NÚMERO PETAR :
LUGAR :
FECHA :
HORA INICIO :
HORA FINAL :
1.- DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO:
*Detalle de check list de trabajo especializado a utilizar.
2.- RESPONSABLES DEL TRABAJO:
OCUPACIÓN APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA INICIO FIRMA TÉRMINO
3.- EQUIPO DE PROTECCIÓN REQUERIDO
CASCO CON CARRILERA ARNÉS DE SEGURIDAD RESPIRADOR C/GASES, POLVO
MAMELUCO CORREA PORTALÁMPARA PROTECTOR VISUAL
GUANTES ZAPATOS DE SEGURIDAD OTROS
BOTAS DE JEBE PROTECTOR DE OIDOS ....................................................
....................................................
4.- HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MATERIALES:

H:
E:
M:
5.- PROCEDIMIENTO:
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-
9.-
10.-
6.- AUTORIZACIÓN Y SUPERVISIÓN

CARGO APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA
Jefe de Área donde se realiza el trabajo:
Supervisor del trabajo:
SISTEM A DE GESTIÓN DE RIESGOS HOC - DNVGL
Tabla 4.01 Permiso escrito para trabajos de alto riesgo (PETAR)
64
COF-DGG03-02
IPERC CONTINUO
DATOS DE TRABAJADORES :
FECHA HORA LUGAR DE TRABAJO/ACTIVIDAD APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA
EVALUACIÓN DEL RIESGO

EVALUACIÓN IPER MEDIDAS DE CONTROL A
PELIGRO RIESGO RESIDUAL
IMPLEMENTAR
A M B A M B
SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO.
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
DATOS DE LOS SUPERVISORES
HORA NOMBRE SUPERVISOR MEDIDA CORRECTIVA FIRMA
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS HOCHSCHILD MINING - DNV GL
Fuente: DCR Minería y Construcción S.A.C
Tabla 4.02 IPERC Continuo
65
4.3.4.1 Trabajos con excavación de zanjas
a. Objetivo
Asegurar que las excavaciones que se ejecuten en las

operaciones, protejan la integridad de los trabajadores y eviten
pérdidas en PEMA, mediante controles efectivos.
b. Definición de conceptos importantes
 Excavación: Es cualquier corte, cavidad, zanja o depresión

artificial en una superficie de la tierra, formada por el retiro de
la tierra.
 Zanja: Excavación larga y estrecha realizada bajo la

superficie del suelo, en general la profundidad es mayor que
el ancho.
 Talud: Superficies verticales o inclinadas de la tierra formadas
como resultado del trabajo de excavación.
 Acceso: Rampas estructurales o medios de salida de

excavaciones que son utilizadas por los empleados durante la
etapa de construcción, así como en las excavaciones
permanentes.
 Sistema de clasificación del terreno: Método para

categorizar el suelo y depósitos de roca, en una jerarquía de
Roca Estable, del tipo A, tipo B y tipo C, en orden decreciente
de estabilidad.
66
SISTEMA DE PROTECCION
CLASIFICACIÓN DE TERRENO para excavaciones menores a 6 m y
mayores a 1,50 m. ( Ángulo; H:V)
Roca Estable No es necesario protección – Talud 90°
Suelo TIPO A: suelos cohesivos con Se requiere entibación o un talud 53° o ¾:1
una resistencia a la compresión no
confinada de 144 kPa o mayor. Estos
pueden ser: arcilla, arcilla limosa, arcilla
arenosa dura entre otros.
Suelo TIPO B: Suelos cohesivos con una Requiere entibación o un talud 45°ó 1:1
resistencia a la compresión confinada
mayor de 48 kPa y menor a 144 kPa:
Suelo TIPO C; Suelo cohesivo con una Requiere entibación o talud 34° ó 1 ½ : 1
resistencia a la compresión no
confinada de 48 kPa a menos; como la
grava, arena, suelo mojado.
Fuente: Área de Geología – Unidad Minera Inmaculada
Tabla 4.03 Sistema de clasificación del terreno
 Roca estable: Materia mineral sólida natural que puede ser

excavada manteniendo estabilidad sus lados verticales a pesar
de estar expuesta.
 Sistema protector: Estructura que soporta las fuerzas

impuestas ante un derrumbe, de tal modo que proteja a los
empleados dentro de la estructura. Pueden ser permanentes o
temporales. “entibados, protectores de zanja, cajas de zanja”.
 Emergencia: Toda situación generada por la ocurrencia de un

evento, que requiere la movilización de recursos. Una
emergencia puede ser causada por accidente, explosiones,
siniestros, derrames, etc.
67
 Plan de contingencias: Instrumento de gestión elaborado para
actuar en caso de emergencias:
Incendio, explosiones, accidentes, siniestros, sabotaje,

derrames, etc.
 PETAR (Permiso Escrito para Trabajo de Alto Riesgo):

Documento autorizado y firmado para cada turno por el ingeniero
supervisor y superintendente o responsable del área de trabajo y
visado por el Gerente del Programa de Seguridad y Salud
Ocupacional o, en ausencia de éste, por el Ingeniero de
Seguridad, que permite efectuar trabajos en zonas o ubicaciones
que son peligrosas y consideradas de alto riesgo.
c. Controles, formatos y documentación
 Permiso de trabajo de excavación y zanjas COE-SEG09-01.

 Check List /Permiso de trabajo para excavaciones y zanjas
COF-SEG09-01.
 IPERC continúo.
 Orden de trabajo.
 Registro de capacitación/entrenamiento.
68
COF-DGG09-01
CHECK LIST /PERMISO DE TRABAJO PARA EXCAVACIONES Y ZANJAS
EN CASO DE SUSPENSIÓN DEL TRABAJO, EL PERMISO DEBERA SER CANCELADO, DEBIENDO SER EMITIDO UN NUEVO PERMISO DE TRABAJO
Clasificación de la severidad potencial: Alto Medio Bajo
Ubicación del trabajo: Empresa: Area: Fecha: Hora:
Turno:
Diseño de Excavaciòn (medidas): Tipos de Equipos a Utilizar:
Descripción del trabajo a realizar:
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO NA
1 ¿Se ha generado y firmado correctamente las herramientas de gestión aplicables? PETAR / AST – IPERC – OT – CHECK LIST.
2 ¿El personal está capacitado para trabajos en excavaciones y zanjas?
3 ¿El personal está autorizado para realizar trabajos en exacaviones y zanjas?
4 ¿El área de trabajo se encuentra demarcada y señalizada?
5 ¿La excavación cuenta con baranda rígida perimetral? (Excavacion expuesta mayor a 3 dias)
6 ¿El personal cuenta con los E.P.P requeridos?
7 ¿Se instalaron los pasos peatonales con barandas sólidas? (MAXIMO DE DISTANCIA ENTRE ACCESOS 15m)
8 ¿Se verificó la existencia de líneas y ductos enterrados (Interferencias)?
9 ¿Las pendientes de los taludes cumplen las especificaciones? Colocar angulos de incliancion a pendiente
10 ¿Movimiento de equipos o maquinarias pesadas cerca de la excavación?
11 ¿El material extraído esta mínimo a 60 cm. de la excavación o cumple la relacion de 50% a profundidades mayores a 1.20m?
12 ¿El personal conoce y entiende el procedimiento / Estandar para excavaciones y zanjas?
13 ¿Se dispone de escaleras de acceso suficientes y sobre salen de la excavación?
14 ¿Las herramientas de trabajo (manuales y de poder) se encuentran en buenas condiciones?
15 ¿Al término de los trabajos, el terreno se dejó en su estado inicial?
16 ¿Se dejo el sitio libre de escombros; se recogió las herramientas?
17 ¿Los equipos se encuentran inspeccionados y en buenas condiciones?
18 ¿Solo el personal autorizado utiliza las herramientas de poder?
19 ¿Se han tomado las medidas de protección en caso de climas adversos / trabajos nocturnos?
20 ¿Se encuenta disponible el sistema de rescate en caso de atrapamientos? Rescate individual
21 ¿Se cuenta con sistemas de restriccion en caso de excavaciones profundas?
22 OTROS: ________________________________________________________________________________
RECOMENDACIONES:
TÉRMINO DE RESPONSABILIDADES PARA LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS:Declaro que estoy consiente de mi responsabilidad y después de tener evaluados
los peligros inherentes al trabajo a ser realizado, ejecutaré el trabajo siguiendo el procedimiento y tomando las precauciones con mi equipo de trabajo.
RESPONSABLES NOMBRES Y APELLIDOS FIRMA
LÍDER DE GRUPO:
SUPERVISOR DE ÁREA:
V°B° INGENIERO/SUPERVISOR DE SEGURIDAD:
OTROS:
SISTEM A DE GESTION DE RIESGOS HOC DNVGL
Tabla 4.04 Check list para trabajos de excavaciones
69
4.3.4.2 Trabajos en caliente
a. Objetivo
Establecer estándares que aseguren las medidas de prevención

necesarias para garantizar, minimizar y/o mantener controlados
los riesgos por cualquier actividad que genere chispas, llamas o
fuentes de ignición.
 Trabajo en caliente: Trabajo que involucra soldadura,

oxicorte u otra actividad que genere llama abierta, chispas o
desprendimiento de calor.
 Observador de fuego/Vigía: Es la persona designada para
quedar en la observación permanente del área durante la
ejecución de la tarea y que asiste al maestro soldador.
 Fuego: Es una reacción química violenta con
desprendimiento de luz y calor.
 Incendio: Es el fuego fuera de control de una magnitud no
deseada.
 Material combustible y/o inflamable: Es todo material que
tiene la capacidad de iniciar el proceso de combustión
cuando alcanza una temperatura de umbral.
 Atmósfera peligrosa: Atmósfera que es o puede ser
peligrosa para los ocupantes debido a deficiencia o
enriquecimiento de oxigeno o presencia de otros gases.
 Soldadura con gas: Se caracteriza por el conocido proceso
del soplete de oxiacetileno, en el cual el gas acetileno que
arde a una temperatura muy alta se quema a una
temperatura aún mayor al agregar oxígeno puro a la flama.
70
 Soldadura con gas arco eléctrico: Es un proceso de
soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales
se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo y pieza a soldar.
 Amoladora / Esmeril: Es una herramienta eléctrica, usada
para cortar o desbastar distintos tipos de materiales por
medio de la rotación de un disco abrasivo, por ejemplo
perfiles estructurales, cerámicos, hormigón, etc.
 Cilindros de gases comprimidos: Recipientes los cuales
son usados para contener gases y líquidos a presión tales
como GLP, oxígeno y acetileno.
 Porta botellas: Elemento utilizado para izar cilindros de
gases de manera segura.
c. Requisitos
Se considerarán Trabajos en caliente, los siguientes:
a. Soldadura de gas.
b. Soldadura de arco eléctrico.
c. Esmerilado angular y de banco (amoladoras).
d. Controles, formatos y documentación
 Permiso escrito de trabajo de alto riesgo.

 Inspección oxicorte.
 Inspección esmeril.
 Inspección soldadura eléctrica portátil.
 Check list para trabajo en caliente.
71
COF-SEG09-02
CHECK LIST / PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE
EN CASO DE SUSPENSIÓN DEL TRABAJO, EL PERMISO DEBERA SER CANCELADO, DEBIENDO SER EMITIDO NUEVO PERMISO DE TRABAJO
Clasificación del potencial de gravedad: Alto Medio Bajo
Turno:
Descripción del trabajo a realizar: Equipos a utilizar:
1 ¿Se ha generado y firmado correctamente las herramientas de gestión aplicables? PETAR - ATS– IPERC – OT – CHECK LIST
2 ¿El personal está capacitado en trabajo en caliente?
3 ¿El personal está autorizado para realizar trabajo en caliente?
4 ¿Los soldadores y ayudantes han sido informados en los riesgos presentes en el área de trabajo?
5 ¿Se ha retirado todo material combustible e inflamable, por lo menos a más de 10 metros?
6 ¿Se ha señalizado y delimitado el área de trabajo?
7 ¿El soldador y su (s) ayudante (s) cuentan con los EPPs específicos para realizar trabajo en caliente?
8 ¿El esmeril cuenta con la guarda de seguridad del equipo?
9 ¿Se cuenta con extintor tipo PQS operativo e inspeccionado?
10 ¿El equipo de oxicorte cuenta con válvulas anti retorno?
11 ¿Los cilindros de gas son izados sólo en el porta botellas?
12 ¿Se cuenta con biombos de material ignífugo?
13 ¿Se utilizan cubiertas de material ignífugo o se señaliza cuando existe caída de partículas incandescentes a niveles inferiores?
14 ¿La ropa de trabajo se encuentra sin con gasolina, petróleo, grasas, aceites u otros materiales combustibles o inflamables?
15 ¿Se cuenta con un vigía u observador de fuegos?
16 ¿Los equipos se encuentran inspeccionados y en buenas condiciones?
17 ¿El soldador y el equipo de soldadura se encuentran aislados del agua o de materiales conductores?
18 ¿Solo el personal autorizado utiliza las herramientas de poder?
19 ¿Se han tomado las medidas de protección en caso de lluvia?
20 ¿En los ambientes cerrados se cuentan con sistemas de extracción de humos y ventilación?
21 ¿Están las conexiones a tierra en buenas condiciones, aseguradas para eliminar arcos?
22 ¿Las mangueras de los equipos de oxicorte son mellizas con abrazaderas prensables?
23 ¿Los cilindros de gas comprimido se usan y almacenan en posición vertical?
24 ¿Los cilindros de gas comprimido sin uso permanecen con las válvulas completamente cerradas?
25 ¿Los cilindros se transportan en posición vertical en su carretilla respectiva?
26 ¿Está disponible equipos de primeros auxilios en el área de trabajo?
RECOMENDACIONES:
LÍDER DE GRUPO:
V°B° INGENIERO / SUPERVISOR DE SEGURIDAD:
OTROS:
SISTEM A DE GESTION DE RIESGOS HOCHSCHILD M INING - DNV - GL
Área de Seguridad – DCR Minería y Construcción S.A.C.
Tabla 4.05 Check list para trabajos en caliente
72
4.3.4.3 Trabajos en altura
a. Objetivo
Establecer medidas de seguridad necesarias para garantizar,

minimizar y/o mantener controlados los riesgos existentes en la
realización de trabajos en altura.
 Anclaje: Un punto seguro de conexión en el cual se puede

asegurar un arnés de seguridad, un dispositivo de restricción
/ detención de caídas, o una línea de vida.
 Anillos D: Un conector usado en un arnés o correa de
posicionamiento como elemento de conexión o accesorio de
detención de caídas.
 Arnés de cuerpo completo: Dispositivo de sujeción del
cuerpo, destinado a detener una caída. Está constituido por
bandas, anillos, elementos de ajuste y hebillas, ajustados en
forma adecuada sobre el cuerpo de una persona con el fin
de sujetarla durante una caída y después de la parada.
 Conector de anclaje: Accesorios (fajas, platinas o
mosquetones de acero forjado) que permiten crear un punto
de anclaje. Este elemento soporta las mayores fuerzas
durante una caída.
 Distancia de caída segura: Es la distancia que puede
recorrer un trabajador durante la caída sin llegar a sufrir
daño por chocar contra objetos o partes de la estructura que
le rodea.
 Distancia total de caída: Es la máxima distancia vertical
que una persona tiene la probabilidad de caer ya sea
durante una caída libre o en la parte restringida de una
caída e incluye la extensión dinámica máxima de todos los
componentes de soporte, tales como la extensión del
absorbedor de impacto, longitud del línea de vida,
73
elongación de los componentes del sistema y la altura de la
persona.
 Línea de anclaje con absorbedor de impacto: Elemento
lineal que permite que el trabajador conecte el arnés de
cuerpo entero al punto de anclaje.
 Línea de vida: Elemento lineal conectada por ambos
extremos a un punto de anclaje del cual conectan uno o
varios trabajadores, con la línea de anclaje para tener un
desplazamiento continúo.
 Línea de anclaje retráctil: Dispositivo de desaceleración
que contiene una cuerda enrollada en un tambor la cual se
extrae o se contrae sobre sí. El tambor se mantiene bajo
tensión leve durante el movimiento normal del trabajador y
que, al momento de una caída, bloquea el tambor
automáticamente y detiene la caída.
 Punto de anclaje: Punto fijo al cual se conecta un
trabajador con la línea de anclaje para sujetarse y evitar su
caída.
 Trabajo en altura: Actividades con riesgo de caídas a
distinto nivel, realizadas por encima de los 1,8 metros (6
pies).
 Sistema personal de detección de caídas: Un sistema
personal de detención de caídas, está compuesto de tres (3)
elementos claves:
Punto de anclaje, arnés para cuerpo completo, y línea de
anclaje con absorbedor de impacto.
 Permiso escrito de trabajo de alto riesgo COF-DGG09-02.

 Check list para trabajo en Altura COF-SEG09-03.
 Inspección de arnés.
 Inspección de líneas de anclaje /Líneas de vida.
74
COF-SEG09-03
CHECK LIST/PERMISO PARA TRABAJOS EN ALTURA

Turno:
1 ¿Se ha generado y firmado correctamente las herramientas de gestión aplicables? PETAR – IPERC – OT – CHECK LIST.
2 ¿El personal está capacitado y autorizado para realizar trabajos en Altura?
3 ¿Se utiliza un arnés de cuerpo entero con línea de anclaje con amortiguador de impacto y con mosquetones de doble seguro?
4 ¿El área de trabajo está correctamente señalizada, frente a posible caída de herramientas u objetos?
5 ¿Las herramientas manuales están aseguradas con soga de nylon 3/8"? (Driza).
6 ¿El personal ha inspeccionado su arnés y línea de anclaje u otros sistemas de protección contra caídas?
7 ¿El punto de anclaje elegido soportar la carga requerida 2.265 kg-F o 5.000 libras?
8 ¿Los anillos y hebillas metálicas y ganchos están en buenas condiciones sin rajaduras o deformación?
9 ¿El dispositivo Absorbedor de impacto está en buen estado? (tejidos deshilachados alrededor)?
10 La línea de vida horizontal es de cable de acero 1/2" y están aseguradas en cada extremo con no menos de 03 grapas?
11 ¿Los cascos del personal cuentan con barbiquejo?
12 ¿Los sistemas de protección con barandas cuentan con: baranda superior a 1m, intermedia a 0.50m y un rodapié de 10 cm?
13 ¿El sistema de protección con barandas soporta 90 kilogramos (200 libras) de fuerza en cualquier dirección?
14 ¿Se han colocado barandas o sistemas de restricción de caídas en la cercanía de aberturas, desniveles o borde de techo.
15 ¿Se utilizan cubiertas para cerrar aberturas y agujeros existentes?
16 ¿Los equipos para elevación de personas están certificados?.
17 ¿La canastilla para izaje de personal está certificada?
18 ¿Se han tomado las medidas de protección en caso de lluvia?
19 ¿El área del izaje de personas está libre de sistemas eléctricos aéreos?
20 ¿La línea de vida (horizontal / Vertical) ha sido instalada por personal competente?
21 ¿El arnés y accesorios cumplen con la norma ANSI (cuenta con la etiqueta)?
22 Las líneas horizontales cuentan con apoyos intermedios cuando la distancia supere los 15 m?
23 ¿La línea de vida vertical es de cuerda estática de fibra sintética de 5/8 de pulgada equipada con ganchos de anclaje aprobados?
24 ¿Las líneas de vida auto-retráctil están asegurados por medio de grilletes, mosquetones, estrobos de acero o eslingas sintéticas?
25 ¿Se han retirado e identificado los sistemas defectuosos y/o expuestos al impacto de detención durante una caída?
26 Se utilizan: ¿Lineas de Anclaje con Amortiguador de Impacto ? ¿Lineas de Vida Retractiles?
RECOMENDACIONES:
LÍDER DE GRUPO:
OTROS:
SISTEM A DE GESTION DE RIESGOS HOC DNV - GL
Tabla 4.06 Check list para trabajos en altura
75
4.3.4.4 Trabajos en espacios confinados
a. Objetivos
Asegurar que los espacios confinados que se ejecuten en las

operaciones, protejan la integridad de los trabajadores y eviten
pérdidas en las instalaciones y equipos, mediante controles
efectivos.
 Aislamiento: Proceso que físicamente interrumpe,

desconecta o ambos, líneas y fuentes de energía desde un
espacio confinado.
 Atmósfera con insuficiencia de oxígeno: Atmósfera que
contiene menos de 19,5% de oxígeno en volumen.
 Atmósfera enriquecida con oxígeno: Atmósfera que
contiene más de 23,5% de oxígeno en volumen.
 Atmósfera peligrosa: Una atmósfera que es ó puede ser
peligrosa para los ocupantes debido a deficiencia o
enriquecimiento de oxígeno; inflamabilidad o capacidad de
explosión; o toxicidad.
 Atmósfera tóxica: Atmósfera que contiene una
concentración de una sustancia por encima de los
niveles permitidos de seguridad.
 Bloqueo doble y purga: Método usado para aislar un
espacio confinado de una línea ducto o tubería mediante el
cierre físico de la válvula de ingreso y válvula de salida, y la
apertura de una válvula de “venteo a la atmósfera” entre
ellas.
 Bloqueo y etiquetado: Colocación de un dispositivo de
bloqueo en un elemento de aislamiento de energía
siguiendo el Estándar de Bloqueo y Etiquetado.
76
 Espacio confinado: Es aquel espacio cerrado o
parcialmente cerrado que cumple las siguientes condiciones:
No ha sido diseñado para su ocupación regular por parte de
un ser humano / El acceso o salida es restringido / Pueden
existir peligros ambientales en el interior.
 Evacuación: Salida de emergencia del espacio confinado
que puede ser utilizada por la decisión propia de la persona
que ingresa o por una orden de afuera.
 Ingreso: Comprende todos los periodos de tiempo en los
que se ocupa el espacio confinado.
 Límite máximo permisible, (LMP) es el nivel de
contaminantes en el aire de un cuerpo emisor.
 Peligro: Fuente o situación con potencial para dañar a
personas en términos de lesión o enfermedad, daño a la
propiedad, daño al ambiente o una combinación de ellos.
 Personal calificado: Persona que por razón de
entrenamiento, educación y experiencia conoce la
operación que será realizada y es competente para juzgar
los peligros involucrados y especificar los controles y/o
medidas de protección.
 Persona que Ingresa: Persona habilitada que ingresa a un
espacio confinado para realizar una tarea específica.
Documento autorizado y firmado para cada turno por el
ingeniero supervisor y superintendente o responsable del
área de trabajo y visado por el Gerente del Programa de
Seguridad y Salud Ocupacional o, en ausencia de éste, por
el Ingeniero de Seguridad, que permite efectuar trabajos en
zonas o ubicaciones que son peligrosas y consideradas de
alto riesgo.
 Plan de contingencias: Instrumento de gestión elaborado
para actuar en caso de emergencias: Incendio, explosiones,
accidentes, siniestros, sabotaje, derrames, etc.
77
 Rescate: Asistencia por personal entrenado para salir de un
espacio confinado.
 RCP: Reanimación cardio pulmonar.
 TLV®: Valor Límite Umbral de la Asociación de Higienistas
Industriales Del Gobierno de E.E.U.U. (ACGIH).
 Vigía: Persona que se encarga de realizar el seguimiento
constante al resto del personal, previa capacitación.
 Check list de espacios confinados COF-SEG09-04. Ver tabla

4.07.
 Lista verificación/Permiso de trabajo.
 PETAR.
 IPERC/ATS.
78
COF-SEG09-04
CHECK LIST / PERMISO DE TRABAJO PARA ESPACIO CONFINADO
1. Clasificación del potencial de gravedad: Alto Medio Bajo
2. Ubicación del trabajo: 3. Area: 4. Fecha: 5.Empresa: 7. Hora:
7. Turno:
8. Descripción del trabajo a realizar: 9. Nombre del vigía:
10. Riesgos:
Deficiencia de oxígeno Partes en movimiento

Incendio (explosión) debido a:
debido a:
Intoxicación debido a:
debido a:
Otros: debido a:
11. MEDIDAS DE PROTECCIÓN
PRECAUCIONES EN EQUIPO / SISTEMA SI NO NA PRECAUCIONES EN EQUIPO / SISTEMA SI NO NA
Frecuencia prueba de gases Espacio aireado (ubicación correcta) de
1 Continua Ventilación natural
2 Repetir la prueba cada hrs./min. Extractor de aire
3 No se requiere pruebas adicionales a la prueba inicial. Ventilación forzada
Todo el equipo eléctrico o mecánico a sido inmovilizado mediante: Los trabajadores han recibido entrenamiento de seguridad
Aislamiento del suministro eléctrico (requiere verificación del
4 Los trabajadores han recibido entrenamiento de seguridad
electricista)
Prevención contra puesta en marcha inadvertida (requiere
5 verificación del electricista).
Existe equipo de rescate (trípode, etc.)
Aislamiento para otros sistemas / describir los aislamientos: Escalera interna
6 Doble bloqueo y purgado Arnés de seguridad y línea de vida
7 Bloqueo y etiquetado Equipo de comunicaciones

Se han controlado los riesgos de iluminación, ruido
8 Otros métodos:
y temperatura
Se han acondicionado y despejado los medios
9 Se ha limpiado con agua / vapor
seguros de acceso y salida del espacio confinado
10 El área está libre de sustancias peligrosas Existen equipos de protección respiratoria.

Sistema de aprovisionamiento de aire
11 El área está libre de materiales combustibles
independiente tiempo máx. en el lugar:
PRECAUCIÓN Existen señales de advertencia
ESPACIO CONFINADO Debe ser colocado en la entrada cada
NO ENTRE SIN PERMISO vez que el trabajo es suspendido
12. MEDICIÓN DE GASES (efectuada por operador de prueba de gases autorizado). La primera prueba debe ser efectuada como máx. 15 minutos antes de iniciar el
trabajo.
VOC Otros vap.

ASPECTO OXÍGENO Inflamabilidad H2S CO Operador de Prueba de Gases
(Isobutileno) pel.
CRITERIOS 19.5<%vol.<22 ≤1% LEL ≤10ppm ≤0.5ppm ≤ ≤

Nombre Firma
Día Hora Lectura Lectura Lectura Lectura Lectura Lectura
N°
1
2
3
4
5
1 ¿Se ha generado y firmado correctamente las herramientas de gestión aplicables? PETAR – IPERC – OT – CHECK LIST.
2 Se ha aperturado el Permiso de Ingreso a Espacio Confinado
3 El personal ha recibido capacitación de Ingreso a Espacios Confinados
4 Se ha efectuado la medición de gases por un personal entrenado y con experiencia
5 El equipo de medición de gases se encuentra calibrado y en buen estado
6 Se ha efectuado el bloqueo de los equipos o piezas móviles
7 Se ha bloqueado y señalizado partes eléctricas, mecánicas o neumáticas
79
8 Se han controlado los riesgos eléctricos
9 Presencia de un supervisor y un vigia permanentes
10 Accesos despejados en el ingreso al espacio confinado
11 El personal esta dotado de un arnés de seguridad y cuerda salvavidas
12 Se encuentra identificado y señalizado el espacio confinado
13 En atmósferas sin deficiencia de oxígeno pero con presencia de atmósferas toxicas se estan utilizando respiradores
purificadores de aire con filtros o cartuchos
14 En atmósferas con deficiencia de oxigeno se utiliza proteccion respiratoria con suministro de aire independiente
15 El espacio confinado esta protegido con sistema barandas para evitar riego de caidas
16 Los equipos utlizados dentro del espacio confinado son a prueba de explosion
17 Los cilindros de gas propano, butano, oxígeno, etc., estan ubicados fuera del espacio confinado.
18 Existe un sistema de ventilación y extracción
19 Limpieza y descontaminación de materiales peligrosos
20 La iluminación y temperatura son las adecuadas para la labor a realizar
21 Se cuenta con un sistema de rescate en caso de emergencia
22 Se cuenta con protección contra incendios
RELACIÓN DE PERSONAL QUE REALIZA EL TRABAJO

Fecha en que fue Fecha de vigencia
N° Nombres y Apellidos Cargo Firma
capacitado de la capacitación
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
SI ALGUNA RESPUESTA ES NO Y NO LO PUEDE SOLUCIONAR, NO INICIE LOS TRABAJOS Y CONSULTE CON SU SUPERVISOR
ACEPTACIÓN
Confirmo que se revisó y se me entregó la Lista de Verificación de Ingreso a Espacios Confinados y que los controles requeridos estan implementados antes del inicio
de la tarea
LÍDER DE GRUPO:
OTROS:
SISTEM A DE GESTION DE RIESGOS HOCHSCHILD M INING DNV - GL
Tabla 4.07 Check list para trabajo en espacio confinado

80
4.3.4.5 Trabajos para bloqueo, aislamiento y señalización
a. Objetivo

minimizar y/o mantener controlados los riesgos existentes en los
trabajos que se requieran bloqueo y etiquetado.
 Aislamiento: Es dejar sin energía un equipo, maquinaria o

sistema para que éste pueda ser intervenido en forma
segura.
 Candado de bloqueo: Dispositivo único y personal
empleado para realizar el bloqueo efectivo de un punto
específico. Este candado y llave se entrega a la persona que
ha recibido y aprobado el curso de Bloqueo y Señalización,
el candado se utiliza en conjunto con la tarjeta de
señalización, se debe asegurar que no se tenga copia de la
llave del candado de bloqueo.
 Tarjeta de señalización: Tarjetas utilizadas para identificar
al personal autorizado a bloquear.
 Sistema de bloqueo y etiquetado: Es un método para dejar
inoperativa o desactivada una fuente de energía a través de
un conjunto de dispositivos de bloqueo (candado) y de
señalización “etiquetado” (tarjetas), que actúan como un
método de control para evitar las lesiones y daños
generados por la puesta en marcha o descargas
inesperadas de energía del equipo, durante su construcción,
inspección, mantenimiento o servicio.
 Personal autorizado: Personal que ha recibido el curso de
bloqueo y señalización, tras haber aprobado la evaluación
con un mínimo de 85% y haber recibido sus dispositivos de
81
bloqueo tarjeta y candado. Esta autorización se renovará
cada dos (2) años.
 Bloqueo personal: Consiste en el bloqueo de las fuentes de
energía, donde se requiere que cada empleado autorizado
coloque su candado y tarjeta personal en cada punto de
bloqueo del equipo, maquinaria o sistema. Este será
utilizado cuando exista un solo punto de bloqueo y sean
varias las personas que intervienen.
 Bloqueo grupal: Bloqueo realizado cuando existe una
cantidad elevada de trabajadores, equipos o puntos de
bloqueo. Este será utilizado cuando se tenga como mínimo
02 puntos de bloqueo.
 Listado de puntos a bloquear COF-SEF09-05.

 Autorización para el retiro de un candado COF-SEG09-8.3.
 Tarjeta de bloqueo COF-SEF09-07.
 Tarjeta fuera de servicio COF-SEG09-08.
82
COF-SEG09-06
AUTORIZACIÓN PARA EL RETIRO DE UN CANDADO
Nombre del Supervisor del Área:
____________________________________________________________________________________________
Trabajo que se está realizando :
Datos del Propietario del Candado / Tarjeta que necesita

ser retirado : Nombre :
Empresa : Cargo :
Identificación del candado :
Se ha investigado todas las áreas y locaciones a fin de

asegurar que el propietario del candado no se encuentra : SI NO
Localización del candado :
Razón por la que el candado y tarjeta fue colocado :
Razón por la que el candado y tarjeta debe ser retirado :

Pérdida de llave Abandono del área Incapacidad Física
Otros (especificar) :
Está completo el trabajo de aislamiento : SI NO
Antes de retirar el candado y tarjeta, está el área desenergizada : SI NO
Quien re-energizará el área :
Nombre y Firma del Supervisor Ejecutante:
Nombre y Firma del Supervisor del Area:
Nombre y Firma del Supervisor de Seguridad Industrial :
Nombre y Firma del trabajador (en caso de perdida de llave):
Tabla 4.08 Autorización para el retiro de un candado
83
COF-SEG09-07
LISTA DE PUNTOS DE BLOQUEO
FECHA : TAREA :
EQUIPO / SISTEMA A INTERVENIR: ENERGÍAS RESIDUALES:

Siga los 5 pasos básicos del Aislamiento, Bloqueo y Señalización
1. Se coordinó con el supervisor del área 4. Se disiparon las energías residuales (energía “cero”)
2. Se apagó el equipo y aislaron las fuentes de energía 5. Se verificó el no funcionamiento
3. Se aplicó bloqueo y señalización NO HAY DUDAS ACERCA DEL AISLAMIENTO
IDENTIFICACIÓN FUENTE DE IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUCCIÓN DE FIRMA DEL LIDER DE

NRO. EQUIPO
(TAG) ENERGÍA PTO. DE BLOQUEO AISLAMIENTO BLOQUEO
1
Nombre y Firma Supervisor Responsable del Área:
Nombre y Firma del Supervisor Responsable Bloqueo : Empresa:

SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS HOCHSCHILD MINING DNV - GL
Tabla 4.09 Lista de puntos de bloqueo
4.3.4.6 Trabajos en izajes de carga
a. Objetivo

realización de trabajos de izaje de cargas.
 Aparejamiento: Amarre de la carga que va hacer levantada

por la grúa.
84
 Aparejos: Son las eslingas y estrobos utilizados para
levantar la carga.
 Eslingas: Son bandas sintéticas utilizadas para izar cargas.
 Estrobos: Son cables en acero utilizados para levantar
cargas.
 Bloque del gancho: Es un accesorio de levantamiento del
cual está suspendido el gancho de la grúa y a través del cual
pasan las líneas del cable de la grúa.
 Carga neta: Es lo que la grúa puede levantar sin tener en
cuenta el peso del gancho, la bola y dispositivos o aparejos
de levantamiento.
 Carga bruta: Es lo que la grúa puede levantar teniendo en
cuenta el peso del gancho, la bola, dispositivos y aparejos.
 Dispositivos: Son los accesorios utilizados con los aparejos
para el levantamiento de cargas. pueden ser grilletes,
ganchos, pasadores, etc.
 Grilletes: Arco de hierro, semicircular, con sus extremos
sujetados por un perno, para asegurar una eslinga o estrobo
a la carga o gancho de la grúa.
 Grúa: Es una máquina diseñada para izar carga y tiene
un límite de capacidad por diseño el cual debe estar
evidenciado en el equipo.
 Operador de grúa: Persona con entrenamiento, experiencia
y autorización para operar puentes grúas, grúas y camiones
grúas.
 Plan de contingencias: Instrumento de gestión elaborado
para actuar en caso de emergencias: Incendio, explosiones,
accidentes, siniestros, sabotaje, derrames, etc.
85
alto riesgo.
 Pluma o boom: Es el brazo principal de la grúa de donde
cuelgan el bloque y a su vez las cargas. pueden ser
telescópicas o de celosía / armazón.
 Rigger/señalero: Persona que pertenece al área que
ejecuta la maniobra y que ha sido capacitada como tal
mediante un curso de señales de movimiento que deberá ser
el único medio de comunicación con el operador de la grúa.
 Superestructura: Es la mayor estructura de la grúa y es
donde se encuentran apoyados la cabina, la pluma, el motor
y los contrapesos.
 Viento o cuerda guía: Cuerda usada para controlar la
posición de la carga a fin de evitar que los empleados entren
en contacto o se acerquen a ésta
 Permiso de izaje: Es el documento escrito que especifica
las condiciones seguras bajo las cuales se puede izar una
carga.
 Check list para izaje de carga COF-SEG09-05. Ver tabla

4.10.
 Permiso escrito de trabajo de alto riesgo.
 Plan de izaje.
86
COF-SEG09-05
CHECK LIST / PERMISO DE TRABAJO PARA IZAJE DE CARGAS
Ubicación del trabajo: Area: Fecha: Hora: Empresa:
Turno:
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO NA ITEM DESCRIPCIÓN SI NO NA
¿Se ha elabo rado el IP ERC, P ETA R, OT, Check list, lo s mismo s han sido verificado s, ¿Se ha verificado la nivelació n de la grúa?. Tener en cuenta que si una grúa está fuera del
1 21
revisado s y firmado po r lo s respo nsables? nivel de más de 1grado puede afectar a la capacidad estructural.
¿Se ha implementado un sistema so no ro para advertir al perso nal el traslado de la grúa e

2 ¿El o perado r de la grúa y el rigger so n perso nal calificado , entrenado y certificado ? 22
inicio del izaje?
¿La grúa y lo s acceso rio s de izaje estan inspeccio nado s y se presta el adecuado El rigger o manio brista deberá estar identificado y será el único encargado de dar las
3 23
almacenamiento y cuidado de lo s mismo s? señales manuales al o perado r de la grúa.
¿Se estan utilizando líneas guías (viento s) de nylo n para co ntro lar la carga?¿El perso nal
4 ¿Se ha elabo rado y firmado el "P lan de izaje"? 24
liniero (vientero ) ha sido capacitado ?
¿La mo vilizació n de la grúa dentro de o bra es aco mpañada po r un guía a pie co n chaleco ¿Lo s aparejo s se encuentrantran sin nudo s, to rnillo s o enro llado s alrededo r del gancho
5 25
reflectivo , bandera ro ja y sistema so no ro ? de grúa aco rtando el aparejo ?
¿El perso nal que participe en el izaje ha recibido una capacitació n específica de ¿El grillete está o rientado de tal fo rma que el pasado r quede situado hacia arriba y el arco
6 26
M anio bras de Izaje? hacia abajo ?
7 ¿La grúa se mo viliza siempre co n el gancho de izaje asegurado co n aparejo s? 27 ¿Lo s aparejo s estan pro tegido s de lo s bo rdes filo so s de la carga?
8 ¿La grúa cuenta co n un extinto r en la cabina o en el área de la maquinaria? 28 Las grúas no deberán emplearse para tirar la carga en sentido lateral.
¿La grúa cuenta co n un manual de o peració n y mantenimiento del fabricante en idio ma ¿P ara izajes cercano s a líneas eléctricas se cumple co n las distancias minimas
9 29
españo l, a su vez cuenta co n una bitáco ra o cuaderno de o currencia? requeridas?
¿Se ha verificado la capacidad de la grúa, peso de la carga, centro de gravedad y

10 30 ¿Lo s equipo s para elevació n de perso nas estan certificado s?
estabilidad de la carga?
¿Se ha co nsiderado el facto r del viento ?, co nsiderando las velo cidades do nde no se ¿Las perso nas izadas deberán usar un arnés de seguridad co n su línea de vida asegurada
11 31
po drá efectuar el izaje (>13 m/seg) y la adecuada para efectuar el izaje (8 m/s) a la estructura de la canastilla?
¿El área de manio bra se encuentra restringida y señalizada?, No existe perso nal debajo de
12 32 ¿La velo cidad de elevació n o descenso de la canasta no so brepasa lo s 0.50 m / s?
la so mbra de caida de la carga y en el radio de giro
¿El o perado r ha blo queado lo s co ntro les y desco nectado la llave principal al dejar la ¿Lo s dispo sitivo s de izaje defectuo so s deberán han sido retirado s, co rtado s y
13 33
maquina? descartado s?
14 ¿Se ha verificado el sistema de co municació n entre el rigger y el o perado r de la grúa? 34 ¿Se ha asegurado que la carga está debidamente estro bada para evitar su caída?
¿ Lo s estabilizado res estan extendido s y las llantas suspendidas cuando se levanta una ¿Se utilizan siempre lo s taco s en las llantas antes de izar la carga, para evitar que el
15 35
carga (grúa mo vil)? vehículo se desplace ante un mo vimiento brusco en el manejo de la carga?
¿Se utilizan blo ques de madera de una lo ngitud tres veces mayo r que lo s zapato s de lo s ¿A l bajar o extender lo s estabilizado res se ha asegurado que nadie está cerca o bajo
16 36
estabilizado res? ello s?
¿Se ha po sicio nado la grúa y sus apo yo s fuera de las areas de seguridad cercadas ¿El o perado r de un puente grúa esta certificado y cuenta co n la auto rizació n para
17 37
(barandas rígidas, cintas de señalizació n, etc.)? hacerlo ?
¿To das las piezas mó viles tales co mo engranajes, cadenas o piezas girato rias estan ¿El o perado r de un punte grúa estan en to do mo mento atento a lo co ntro les de
18 38
pro tegidas co n guardas o aisladas? co mando y so lo abando na la grúa cuando la carga esta firmemente apo yada al suelo
¿Se ha verificado el co rrecto estado de las paradas de la pluma telescó pica, abso rbedo r ¿El o perado r de puente grua ha verificado que señales de alarmas audibles y visuales
19 39
de impacto o dispo sitivo s de seguridad hidráulico s? están o perativas?
20 ¿Las grúas hidráulicas estan equipadas co n dispo sitivo s anti-two B o lck? 40 ¿La cabina de la grúa se encuentra limpia y libre de deso rden?
21 ¿La velo cidad del viento superio r a 45 km/h? 41 Otro s
SI ALGUNA RESPUESTA ES NO Y NO LO PUEDE SOLUCIONAR, NO INICIE LOS TRABAJOS Y CONSULTE CON SU SUPERVISOR
ACEPTACIÓN
Confirmo que se revisó y se me entregó la Lista de Verificación para Maniobras de Izaje y que los controles requeridos estan implementados antes del inicio
de la tarea.
RECOMENDACIONES:
TÉRMINO DE RESPONSABILIDADES PARA LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS: Declaro que estoy consiente de mi responsabilidad y después de tener evaluados los
peligros inherentes al trabajo a ser realizado, ejecutaré el trabajo siguiendo el procedimiento y tomando las precauciones con mi equipo de trabajo.
LÍDER DE GRUPO:
OTROS
Tabla 4.10 Check list de trabajo para izaje de cargas
87
4.3.4.7 Trabajos en plataformas, andamios y escaleras
a. Objetivo

realización de trabajos sobre andamios, plataformas o escaleras.
 Andamio: Es una estructura provisional, un medio

auxiliar en el proceso construcción, mantenimiento de
estructuras cuyo objetivo es dotar de una superficie de
apoyo en altura a personas, materiales y herramientas.
 Persona competente: Persona en posesión de
calificaciones adecuadas, tales como una formación
apropiada, conocimientos y experiencia para ejecutar
funciones específicas en condiciones de seguridad.
 Plano de modulación: Documento técnico en el cual se
detalla las especificaciones para construir una plataforma u
andamio
 Rodapié: Elemento de protección de 15 cm de altura que
impide la caída de objetos desde el nivel de plataforma.
 Trabajo en altura: Actividades con riesgo de caídas a
distinto nivel, realizadas por encima de los 1,8 metros (6
pies).
 Escalera portátil: Es un dispositivo con barandillas laterales
y peldaños para subir o bajar de un nivel a otro; estas
pueden ser de madera, aluminio, fibra, etc. Básicamente,
existen 03 tipos de esta clase de escaleras.
 Escalera de un solo cuerpo: Tipo de escalera como su
nombre lo indica, constan de un tramo que puede variar
desde los 0,50 m hasta las de 4 m.
88
 Escalera de tijera: Escalera formada por dos cuerpos
articulados en uno de sus extremos mediante bisagras
especialmente diseñadas para estas funciones; las
alturas pueden variar desde los 0,50 m hasta los 3 m.
 Escalera extensible: Escalera formada de dos a tres
cuerpos que se extienden mediante un sistema de
correderas accionadas mediante un cable o soguilla y
poleas. Tienen un sistema de seguros mecánicos que
permiten que los cuerpos se traben a diferentes alturas. Las
extensiones que pueden alcanzar llegan aproximadamente
hasta los seis (6) metros.
 Escalera de gato: Es un tipo de escalera vertical, cuya
principal ventaja es el poco espacio que requiere para
su instalación, por lo que generalmente se utiliza en
accesos fijas; generalmente las primeras usadas para
casos de emergencia como evacuación de pisos
superiores; las segundas para accesos a lugares
restringidos como cisternas, tanques elevados, estructuras
industriales congestionadas, etc., en estas últimas y a partir
de los 1,80 m se deben utilizar barandas tipo “canastilla”
como medida de protección.
 Check list de andamios. Ver tabla 4.11.

 Check list escaleras.
 Tarjeta de andamios (Verde y Roja).
89
COF-SEG09-08
CHECK LIST PRE USO

ANDAMIOS
FECHA:
INSPECTOR:
ÁREA:
ESTADO
ITEM ITEMS A SER VERIFICADOS OBSERVACIONES
BUENO MALO
ESTRUCTURA
1 El soporte o base de la estructura es de buena calidad y estable.
Los soportes, diagonales, escaleras y tuberías están libres de

2
daños, agujeros o defectos estructurales.
Las diagonales /crucetas estan completas y todas las

3
trabas/seguros están instaladas(pin/pasador/grapas
Tiene instalado barandas a 1.2 m de altura de la plataforma de

4
trabajo
Tiene instalado barandas intermedias a 60 cm. de altura de la

5
plataforma de trabajo
La plataforma de trabajo tiene un ancho mínimo de 60 cm. y con sus

6
respectivos rodapiés
Está firmemente asegurado a una estructura estable cada 3 metros

7
de altura
La estructura está nivelada y aplomada sobre una superficie

8
adecuada y firme
9 El acceso a la plataforma de trabajo es por una escalera
10 El andamio esta libre de piezas anexas soldadas
11 Los tendidos y líneas de conducción de electricidad están aislados
Las plataformas del andamio se encuentran libres de residuos,

12
despuntes, materiales, et
13 Está con el color de tarjeta correspondiente
TABLONES
Están libres de nudos sueltos o mayores de ½” de diámetro (no
14
más de dos nudos por cada 50cmlineales
Están libres de partiduras, astillados o cualquier defecto que
15
disminuya su resistencia estructural
16 Están fijos y amarrados cada uno en sus extremos a sus soportes
Cada tablón tiene topes laterales y sobresale de cada soporte una

17
longitud de 15 a 30 cm
ANDAMIOS TUBULARES
18 La distancia entre verticales es menor de 1.8 metros
La primera corrida de largueros, afianzados con abrazaderas a los
19 verticales, tiene una altura no mayorde 50 cm. con respecto a la
superficie o pis
La distancia vertical entre el primer larguero y la primera plataforma
20
es de 1.5 metrosaproximadamente
21 La distancia horizontal entre travesaños es menor de 2 metros
22 El ancho entre largueros es mayor o igual a 3 tablones.
En la plataforma superior de trabajo, los tablones (3 mínimos) están

23
debidamente afianzados
EQUIPO OPERATIVO SI NO
………………………………………………………….
FIRMA
Sistema de gestion de riesgos HOC DNVGL

Tabla 4.11 Check list de andamios
90
4.3.4.8 Trabajos para seguridad eléctrica
a. Objetivo

trabajos cerca de puntos energizados o trabajos directamente
comprometidos con energía eléctrica.
 Puesta a tierra: Conexión a tierra o a cualquier cuerpo

conductor que extienda la conexión a tierra.
 Energía eléctrica: Se denomina energía eléctrica a la forma
de energía que resulta de la existencia de una diferencia de
potencial entre dos puntos, lo que permite establecer una
corriente eléctrica entre ambos cuando se los pone en
contacto por medio de un conductor eléctrico.
 Diferencial de corriente: Es un dispositivo electromecánico
que se coloca en las instalaciones eléctricas de corriente
alterna con el fin de proteger a las personas de los contactos
directos e indirectos al circuito.
 Sistema de bloqueo y etiquetado: Es un método para
desactivar o controlar una fuente de energía a través de un
conjunto de dispositivos de bloqueo (candado) y de
etiquetado (tarjetas), para evitar las lesiones y daños
generados por la descargas inesperada de energía del
equipo, durante su construcción, inspección, mantenimiento
o el arranque del mismo.
 Candado de bloqueo: Dispositivo único y personal
empleado para realizar el bloqueo efectivo de un punto
específico. Este candado se entrega a la persona que ha
recibido y aprobado el curso de Bloqueo y Señalización y por
lo tanto tiene la autorización.
91
 Tarjeta de señalización: Tarjetas utilizadas para identificar
al personal autorizado a bloquear. También existen tarjetas
para identificar puntos de bloqueo grupal y tarjetas “Fuera
de Servicio”.
 PETAR (Permiso Escrito para Trabajo de Alto Riesgo):
alto riesgo.
c. Controles, formatos y conocimiento
 IPERC
4.3.4.9 Trabajos con materiales peligrosos
a. Objetivo

trabajos que requieran manipulación almacenamiento y
transporte de materiales peligrosos.
 MATPEL: Abreviatura de Materiales Peligrosos; es toda

sustancia sólida, líquida o gaseosa que por sus
características físicas, químicas o biológicas, pueden
ocasionar daños a los seres humanos, al medio ambiente y
a los bienes si fueran liberados de su contención.
92
 Explosivo: Todo artículos o sustancia que produce efecto
explosivo pirotécnico.
 Desechos peligrosos: Todo material en estado sólido,
líquido o gaseoso que requiere ser eliminado luego de ser
usado en el proceso productivo y que requiere un
tratamiento especializado para su disposición final, por sus
condiciones de toxicidad.
 PETAR
93
COF-DGG09-01
LISTADO DE MATERIALES PELIGROSOS
Unidad / Proyecto: Área / Sección:
Fecha de elaboración: Fecha de Actualización:
Fabricante / Estado Hoja MSDS

N° Nombre del producto Ubicación Cant. Unid. Rombo NFPA
Proveedor fisico
Si No
1 Pegamento sika flex Proveedores S.A. Liquido Almacen central 1000 Lt. 2 0 0 COR x
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Inventariado por:
* Frecuencia de actualización: Mensual

Tabla 4.12 Listado de materiales peligrosos
94
Toda persona involucrada en la realización de PETAR/Permiso de
trabajo, sean responsables de área, supervisores, especialistas y
ayudantes estarán entrenados en los estándares específicos de
cada trabajo y cumplirán los requisitos legales específicos de cada
país (Título habilitante, Colegiatura).
Todo formato PETAR/Permiso de Trabajo tendrá un original y una

copia los cuales deberán archivarse en el área de Seguridad
Industrial y en el área donde se ejecutó el trabajo respectivamente.
 Las personas que realizarán la verificación de llenado de

formatos, así como su correcta implementación en campo serán
los Responsables del área donde se ejecutará el trabajo y
tendrán durante la realización del mismo, la verificación del
Ingeniero/Supervisor de Seguridad de compañía o empresa
contratista según corresponda.
 La cancelación/anulación de un PETAR/Permiso de Trabajo
ocurrirá cuando las condiciones de trabajo cambien generando
condiciones de riesgo no controladas; esta cancelación la puede
realizar el trabajador, el supervisor del área o el supervisor de
seguridad; el formato PETAR/Permiso de Trabajo cancelado se
entregará a Seguridad Industrial especificando el motivo.
4.3.5 Sub proceso 9.9: Carteles y señales de advertencia
Señalización
 Cada área tendrá implementados los carteles y señales de

acuerdo a los riesgos identificado en la Matriz IPERC. Los
carteles y señales respetarán la legislación vigente o normas
técnicas establecidas en cada país.
 Todos los carteles y señales de advertencia, se verificarán en las

inspecciones planeadas de cada área, siendo observadas
95
aquellas que no cumplan con la legislación, se encuentren
deteriorados o mal ubicados. También se verificará si son todas
las señales que correspondan. El líder del área es el
responsable
de su cumplimiento. Ver figura 4.02.
Figura 4.02 Carteles y señales de advertencia señalización
4.3.6 Sub proceso 9.10: Equipo de protección personal
 Para identificar las necesidades de Equipo de Protección

Personal se realiza una evaluación sistemática teniendo en
cuenta la evaluación de agentes de riesgos a la Seguridad y a la
Salud en función a las tareas por ocupación, utilizando el
formato de COF-DGG09-04: Tabla de necesidades de equipo de
protección personal para cada puesto de trabajo. Este formato
será revisado cada 3 años o cada vez que existan eventos que
ameriten el cambio de las necesidades de EPP identificadas.
 HOC gestionará controles de mayor jerarquía, antes de optar por
EPP’s
 En HOC se realizan encuestas y pruebas para mejorar el confort
de los EPP´s.
96
 Las encuestas se realizarán cada dos años o cada vez que sea
solicitado por los colaboradores; las pruebas se realizarán cada
vez que se tenga la necesidad de ingreso de un nuevo EPP.
 En HOC se cuenta con un Estándar de Equipo de Protección
Personal COEDGG09-02, el cual define los lineamientos y
pautas de uso de los mismos; este estándar aplica para los
todos los colaboradores incluyendo Empresas Contratistas,
visitantes y colaboradores eventuales.
 Las necesidades de EPP se determinarán de la siguiente
manera:
- La provisión/reposición de todo EPP´s es inmediata para

todos los colaboradores, debiendo entregarse el EPP que se
retira de servicio. Cada área es responsable de la gestión de
asignación y cambio del EPP. En Perú la entrega la realiza el
área de Almacén.
- Se aseguran coberturas mensuales considerando el consumo
de los 3 últimos meses.
 El uso de EPP, su correcto almacenamiento y mantenimiento

será verificado en las inspecciones, así mismo en las
Observaciones Planeadas de Tarea y en las evaluaciones de los
CPI.
 Se deberá atender necesidades específicas de ajustes de EPP
para los colaboradores que así lo requieran. Todas las personas
que usan lentes con prescripción médica deberán tener los
mismos en gafas de seguridad de acuerdo a la medida prescrita;
las visitas que usen lentes con prescripción deberán portar sobre
lentes.
 Se debe tener adecuada capacitación e instrucción para el uso,
mantenimiento y almacenamiento del EPP. Cada Supervisor de
área es el responsable de las capacitaciones/instrucciones sobre
97
el uso y/o mantenimiento de EPP, así como de conservar los
registros y entregar una copia a RRHH.
 Cada área llevará el control de la cantidad de EPP por devolución
o por daño. Para registrar la entrega del EPP cada área debe
llevar un control utilizando la Tarjeta de Control de Implementos
(Kardex), de todo el personal que labora en el área. Al momento
de recibir los EPP´s nuevos, los trabajadores deberán devolver
los EPP´s usados para ser desechados siguiendo los
procedimientos de Higiene y Medio Ambiente.
 Cada supervisor de área es el responsable de controlar el
cumplimiento del uso de los EPP de su personal e informar sus
indicadores al área de seguridad, usando el formato de las
inspecciones planeadas mensuales e inopinadas de los
superintendentes / jefes de área incluirán la inspección de EPP.
98
COF-DGG09-05
TARJETA DE CONTROL DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(KARDEX)
RAZÓN SOCIAL RUC DOMICILIO ACTIVIDAD ECONOMICA UNIDAD DEPENDENCIA NRO DE TRABAJADORES
COMPAÑÍA MINERA ARES S.A.C 20192779333 CALLE LA COLONIA NRO. 180 - URB. EL VIVERO - SANTIAGO DE SURCO - LIMA, PERÚ MINERIA
UNIDAD / PROYECTO: AREA DE TRABAJO: COLABORADOR: OCUPACIÓN / PUESTO:
FECHA INGRESO: NÚMERO DNI: SUPERINTENDENTE / JEFE AREA: CODIGO DEL TRABAJADOR:
ITEM EPP FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA CAPACITACION EPP
1 Casco de seguridad
2 Barbiquejo
3 Lentes de seguridad claros
4 Lentes de seguridad oscuros
5 Lentes de seguridad tipo goggles
6 Sobrelentes claros
7 Sobrelentes oscuros
8 Tapones auditivos
9 Orejeras
10 Respirador de media cara
11 Respirador de cara completa (Full Face)
12 Filtros para polvo
13 Cartuchos para gases
14 Cartuchos para vapores orgánicos
15 Ropa de agua
16 Mameluco de tela
17 Mameluco térmico
18 Chaleco de Seguridad
19 Mandil de tela
20 Zapatos de seguridad
21 Zapatos de seguridad dieléctricos
22 Botas de jebe
23 Arnés de seguridad
24 Cinturón de seguridad
25 Guantes de badana
26 Guantes de cuero
27 Guantes de neopreno
28 Guantes de cuero cromado
29 Escarpines
30 Mandil de cuero cromado
31 Careta de esmerilar
32 Careta de soldar
33 Lentes para soldar
34
35
36
EPP DE EMERGENCIA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA FECHA FIRMA CAPACITACION EPP
1 Autorescatador
2 Lámpara minera
3
4
5
6
O B S E R V A C IO N E S / C O M E N T A R IO S :
V° B° GERENCIA DE SEGURIDAD
SISTEM A DE GESTION DE RIESGOS HOC
Tabla 4.13 Tarjeta de control de protección personal (KARDEX)

99
COF-DGG09-04
TABLA DE NECESIDADES DEL EPP
Unidad / Proyecto: Area / Sección: Cia / E.C.:
Elaborado por: Fecha elaboración: Fecha actualización:
ANALISIS DE PELIGROS
OJOS Y CARA
Reactivos químicos líquidos
Líquidos causticos
Radiación lumínica
Partículas volatiles
Gases o Vapores
Metal fundido
TIPO EQUIPO DE
Esquirlas
REGULACIONES, CODIGOS,
AREA OCUPACION MONITOREO PROTECCION
Ácidos
Otros
ESTANDARES
REQUERIDO
Firma Coordinar / Gerente de Seguridad Fecha
Firma Superintendente / Jefe de Area Fecha
Firma Supervisor de Primera Linea Fecha
SISTEM A DE GESTION HOC DNVGL
Tabla 4.14 Necesidades del EPP
100
CAPITULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 ANALISIS DE RESULTADOS CON LA IMPLEMENTACIÓN DEL

SISTEMA DE GESTIÓN
5.1.1 Objetivos de seguridad
Índice de seguridad con el SGR HOC DNV-GL acumulada.
OBJETIVOS DE SEGURIDAD 2016 – DCR MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN

S.A.C.
Nº Objetivo Meta Aceptable
1 Índice de frecuencia 3
2 Disminuir la ocurrencia de Índice de severidad 150
3 Accidentes e incidentes Índice de accidentabilidad 1
Tabla 5.01 Objetivos de seguridad 2016
101
5.1.2 Análisis estadístico 2016
En la tabla 5.02 se aprecia un mejoramiento notable de la

performance de la seguridad en la en la empresa DCR Minería y
Construcción S.A.C. de la Unidad Minera Inmaculada.
Este análisis está referido a las estadísticas oficiales de la Empresa

durante el año en mención.
102
CUADRO ESTADISTICO DE SEGURIDAD DCR
INDICES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ACUMULADO
FRECUENCIA 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INDICADORES DE
SEVERIDAD 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
SEGURIDAD
ACCIDENTABILIDAD 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LEVES 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1
ACCIDENTES INCAPACITANTES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MORTALES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DAÑOS A LA PROPIEDAD 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 2
INCIDENTES 2 4 0 0 1 2 0 0 0 0 0 1 10
ACTOS SUBESTANDARES 1 3 4 2 1 9 4 5 2 3 1 2 37
CONDICIONES SUBESTANDARES 10 14 17 13 9 10 7 11 12 13 15 20 151
N° TRABAJADORES 154 147 150 149 154 154 150 152 150 154 154 155 -
HORAS HOMBRES TRABAJADAS 32,340.00 30,870.00 31,500.00 31,290.00 32,340.00 32,340.00 31,500.00 31,920.00 31,500.00 32,340.00 32,340.00 32,550.00 382,830.00
Fuente: Área de seguridad – DCR Minería y Construcción S.A.C.
Tabla 5.02 Estadística de seguridad DCR Minería y Construcción S.A.C. 2016
103
OBJETIVOS DE SEGURIDAD 2016 – DCR MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN S.A.C.
Nº Objetivo Meta Aceptable Resultado

1 Índice de frecuencia 3 0
2 Disminuir la ocurrencia de Índice de severidad 150 0
3 accidentes e incidentes Índice de accidentabilidad 1 0

Tabla 5.03 Análisis de los objetivos de seguridad
Se puede apreciar que hasta el mes de diciembre se está

cumpliendo con el objetivo de seguridad establecidos.
Gráfico 5.01 Índice de seguridad 2016
5.1.3 Análisis de accidentes 2016
Gráfico 5.02 Análisis de accidentes 2016
104
En el gráfico 5.02 se puede observar que en el año 2016 se tiene
01 accidente leve en el mes de Junio.
5.2 TRABAJOS REALIZADOS ENFOCADOS A LA REDUCCION DE

ACCIDENTES E INCIDENTES
5.2.1 Reporte de incidentes y accidentes
El enfoque de los trabajos realizados por parte de la supervisión y

todos los trabajadores en la reducción y la prevención de sucesos
(accidentes e incidentes), partieron con la concientización de los
colaboradores a que reportaran incidentes, haciendo ver la
importancia que trae el reportar un incidente/accidente de forma
inmediata de ocurrido el evento.
Se debe aclarar que para reducir estos índices de seguridad se

trabajó con las tres guardias (A, B y C), el punto importante fue
partir de la evaluación y análisis de los reportes de incidentes,
actos subestándares y condiciones subestándares. Analizando
dichos reportes se vieron los puntos en los que se cometían
errores, entonces se trató de mejorar en estos aspectos con
capacitaciones, entrenamiento y supervisión adecuada de acuerdo
al trabajo y al nivel de riesgo presentes en las labores de trabajo.
5.2.1.1 SAFETY HOC
 Herramienta que reemplaza a ROM.

 Con esta nueva herramienta DIGITAL se podrá:
- Reportar incidentes y/o accidentes.

- Registrar hallazgos en tu recorrido diario y hacer su
seguimiento hasta que estén cerrados.
105
Fuente: Área de Seguridad – Unidad Minera Inmaculada.
Figura 5.01 Software de seguridad Safety Hoc
5.2.1.2 Informe de reportes de incidentes, actos y condiciones

subestándares ingresados a Safety Hoc
Gráfico 5.03 Estado por nivel de riesgo de reportes de incidentes
106
Gráfico 5.04 Estado por clasificación de reportes de incidentes /

accidentes
Gráfico 5.05 Estado de reportes por mes
5.2.2 Capacitaciones
5.2.2.1 Anexo 6 y Artículo 75 del Reglamento de Seguridad y

Salud Ocupacional en Minería
107
PROGRAMA ANUAL DE CAPACITACION
TIPO HORAS P/E ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
RESPONSABLE DE
N° CAPACITACI CAPACITACION CAPACITACIÓ AREAS A CAPACITAR
CAPACITACIÓN
ÓN N SEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Gestión de la Seguridad y Salud
P
Ocupacional basado en el
1 Interno 8 horas Seguridad DCR Todos los colaboradores
Reglamento de Seguridad y Salud
E
Ocupacional.
Notificación, Investigación y reporte P

2 Interno de Incidentes, Incidentes peligrosos y 8 horas Seguridad DCR Todos los colaboradores
accidentes de trabajo E
P
3 Interna Liderazgo y motivación 8 horas Seguridad DCR Todos los colaboradores
E
P
Seguridad basada en el
4 Interno 8 horas Responsable Área Todos los colaboradores
comportamiento
E
P
Respuesta a Emergencias por áreas
5 Interno 8 horas Responsable Área Todos los colaboradores
específicas.
E
P
6 Interno IPERC 8 horas Seguridad DCR Todos los colaboradores
E
P
7 Interno Trabajos en altura 8 horas Seguridad DCR Mantenimiento DCR
E
P
8 Interno Mapa de Riesgos 4 horas Responsable Área Supervision
E
P
El significado y el uso del código de
9 Interno 8 hora Responsable Área Todos los colaboradores
señales y colores
E
P
Auditoría, Fiscalización e Inspección
de Seguridad
E
P
11 Interno Primeros Auxilios 4 horas Seguridad DCR Todos los colaboradores
E
P
Prevención y Protección Contra
Incendios
E
P: PROGRAMADO
E: EJECUTADO
Tabla 5.04 Programa de capacitación en seguridad y salud ocupacional
108
5.2.2.2 Uso y llenado correcto de las herramientas de gestión
Tabla 5.05 Llenado de PETAR
Tabla 5.06 Herramientas de gestión de seguridad
109
5.2.3 Índice básico de desempeño (IBD)
INDICE BASICO DE DESEMPEÑO

1 2 3 4 5
Observación Observación
Reporte de PROMEDIO
RESPONSABLE P/E Inspección de tareas Planeada de Promedio
Capacitación Actos y GENERAL
Puntual Operativas Tareas
Condiciones
(OTO) (OPT)
P 1 1 1 3 2
Raul Muñoz 100% 100% 100% 67% 100% 93%
E 1 1 1 2 2
OPERACIONES
P 1 2 1 2 2
Juan Flores 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 2 1 2 2
P 1 1 1 1 2
Jaime Mamani 0% 100% 100% 100% 50% 70% 89%
E 0 1 1 1 1
P 1 1 1 2 2
Calixto Ccalachua 100% 0% 100% 100% 100% 80%
E 1 0 1 2 2
P 1 1 1 1 2
Rony Huaynacho 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 1 1 1 2
P 1 2 1 2 2
Martin Huamani 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 2 1 2 2
P 1 2 1 1 2
Daniel Alanoca 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 2 1 1 2
P 1 1 1 1 2
Max Ccopacondori
SEGURIDAD
100% 100% 100% 100% 100% 100%

E 1 1 1 1 2
P 1 1 1 1 2
fredi Mendoza 100% 100% 100% 0% 100% 80% 97%
E 1 1 1 0 2
P 1 1 1 1 2
Richard Vargas 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 1 1 1 2
P 1 1 1 1 2
Luis Vilca 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 1 1 1 2
P 1 1 1 1 2
Dennis Pucho 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E 1 1 1 1 2
P 1 1 1 1 1
MNTTO Marlon Palomino
E 1
100%
1
100%
1
100%
1
100%
1
100% 100% 100%
P 1 1 1 1 1
ALM Rene Soto
E 1
100%
1
100%
1
100%
1
100%
1
100% 100% 100%
P 1 1 1 1 1
BBSS Elard Rozas
E 1
100%
1
100%
1
100%
1
100%
1
100% 100% 100%
P 1 1 1 1 1
ADM Roberth Sucasaca
E 0
0%
1
100%
1
100%
1
100%
1
100% 80% 80%
PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO DE IBD 94%
Tabla 5.07 Índice básico de desempeño (IBD)
5.2.4 Medición de indicadores de seguridad (CPI)
5.2.4.1 Criterios generales
La revisión de los indicadores de seguridad se realiza de manera

mensual y está a cargo del analista del sistema de gestión de
seguridad. En este proceso se evalúan, prioritariamente en campo,
los siguientes indicadores PROACTIVOS del sistema de gestión de
riesgos HOC DNV-GL.
110
La evaluación es muestral y el resultado es el que se detecta luego
de la visita en campo, dado que no se pueden visitar todas las
zonas del área o E.C. El resultado final / promedio se obtendrá de
acuerdo al total de muestras tomadas en el punto o puntos
visitados a pedido del auditor.
111
CPI DE SEGURIDAD-DCR
● UNIDAD / PROYECTO: Inmaculada
● AÑO: 2016
AVANCE
CUMP.
META
MAY
MAR
AGO
ABR
OCT
ENE
NOV
SEP
FEB
JUN
JUL
DIC
%
N° INDICADORES
Inspección de la Gerencia Superior/ Verificación del Fisico

1 100% 90% 100% 100% 100% 90% 90% 100% 96% >90%
levantamiento de Observaciones de la Inspección Campo
2 Conocimiento del Procedimiento de Negativa a Trabajar Campo 100% 100% 100% 90% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 80% 100% 98% >90%
Digital
3 Inspección planeada: Ejecución, seguimiento y cumplimiento 100% 95% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 75% 100% 100% 98% >90%
Campo
Físico
4 Inspecciones pre-uso (orden, firmas) 50% 100% 100% 80% 85% 70% 100% 70% 85% 85% 100% 100% 85% >90%
Campo
Investigación de incidentes: Plan de acción, seguimiento y Físico
5 100% 60% 30% 85% 90% 100% 100% 100% 100% 75% 84% >90%
eficacia Campo
Conocimiento Primeros Auxilios / Procedimiento de Emergencia
6 Campo 75% 75% 80% 85% 85% 85% 90% 85% 85% 75% 82% >90%
/ Simulacros de su área
Físico
7 Permisos de trabajo: Orden, ejecución y verificación 100% 75% 100% 100% 85% 80% 50% 70% 80% 100% 100% 100% 87% >90%
Campo
Físico
8 Uso e higiene de EPPs, kardex 100% 70% 60% 100% 100% 80% 100% 100% 100% 80% 90% 75% 88% >90%
Campo
Físico
9 IPERC: Control de riesgos y verificación en campo 75% 85% 90% 100% 85% 80% 60% 75% 50% 100% 75% 75% 79% >90%
Campo
Físico
10 Análisis de cambios, revisión preventiva y ejecución - - - - - - - - - - - - #¡DIV/0! >90%
Campo
11 Cumplimiento de reuniones grupales (Instructivos 10 min) Físico 90% 100% 100% 100% 100% 90% 100% 85% 100% 100% 100% 100% 97% >90%
12 Reglas de Oro Campo 100% 100% 100% 80% 85% 100% 100% 100% 100% 100% 80% 75% 93% >90%
% CUMPLIMIENTO MENSUAL 90% 87% 86% 92% 91% 88% 90% 90% 91% 92% 91% 89% 90% >90%
Fuente: Área de seguridad – Unidad Minera Inmaculada
Tabla 5.08 Indicador de control de pérdidas (CPI)
112
5.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS, RESUMEN ÍNDICE DE SEGURIDAD EN
LA EMPRESA DCR MINERÍA Y CONSTRUCCIÓN S.A.C.
Tabla 5.09 Resumen del índice de seguridad
5.4 COSTO POR ACCIDENTE DE TRABAJO (SEGÚN DATA HISTÓRICA)
En las siguientes tablas se puede apreciar los costos por accidentes que
ocurrieron en el periodo del año 2015.
SIR-REG-DGP05-03-00
TABLA DE COSTOS DE ACCIDENTES / INCIDENTES
Unidad / Proyecto: INMACULADA Cia. / E.C: DCR Mineria y Construccion
Fecha elaboración: 09/02/2015 Accidente / Incidente: Accidente Leve
ANALISIS DE COSTOS DEL INCIDENTE / ACCIDENTE
N° Consideraciones Tiempo Perdido Nuevos Soles
1 Ambulancia, doctor, hospital 11.15
2 Tiempo perdido de la persona lesionada (horas perdidas x costo hora) 46.00
3 Tiempo utilizado por Primeros Auxilios (Horas perdidas x costo hora) 50.00
4 Tiempo del investigador del incidente (Horas x costo Hora) 156.25
5 Testigos de la investigación, salario, personas, horas 73.13
6 Costos de sobre tiempos, Costo del reemplazante de la persona lesionada. 0.00
7 Costos de reemplazo de daños (motor) 0.00
8 Costos de labor por reparación (Salarios, Servicios de Terceros) 0.00
9 Otros costos (Alquiler de máquinas - camionetas, remediación, etc.) 0.00
TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE / ACCIDENTE S/. 336.53
Tabla 5.10 Costos de accidentes / incidentes
113
SIR-REG-DGP05-03-00
SIR-REG-DGP05-03-00
Fecha elaboración: 03/05/2015 Accidente / Incidente: Accidente Incapacitante
TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE / ACCIDENTE S/. 7,134.00

114
SIR-REG-DGP05-03-00
SIR-REG-DGP05-03-00
TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE / ACCIDENTE S/. 1,321.50
115
SIR-REG-DGP05-03-00
5.4.1 Costo total por accidentes / incidentes 2015
SISTEM A DE GESTION DE SEGURIDAD-DNV
TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE/ACCIDENTE (ENERO-DICIEMBRE) - 2015 S/. 10,673.63
Tabla 5.16 Costo total por accidente
5.4.2 Costo por accidente / incidente de trabajo (enero – diciembre)

2016
Aplicando el sistema de gestión de seguridad DNV – GL
116
SIR-REG-DGP05-03-00
5.4.3 Costo total por accidentes
SISTEM A DE GESTION DE SEGURIDAD-DNV GL
TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE/ACCIDENTE (ENERO-DICIEMBRE) - 2016 S/. 772.00
Tabla 5.18 Costo total por accidente 2016
117
5.5 REDUCCIÓN DEL COSTO DE ACCIDENTES DE TRABAJO
APLICANDO EL SISTEMA DE GESTIÓN DE RIESGOS HOC DNV- GL
SISTEM A DE GESTION DE SEGURIDAD-DNV

TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE/ACCIDENTE (ENERO-DICIEMBRE) - 2015 S/. 10,673.63
SISTEM A DE GESTION DE SEGURIDAD-DNV GL

TOTAL DE COSTOS DEL INCIDENTE/ACCIDENTE (ENERO-DICIEMBRE) - 2016 S/. 772.00
REDUCCION TOTAL DE COSTOS S/. 9,901.63
Tabla 5.19 Reducción del costo de accidentes de trabajo aplicando el

sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL
La reducción de costos por accidentes/incidentes fue de un 92.77% con

respecto al año 2015.
Gráfico 5.06 Reducción de costos
118
CONCLUSIONES
 La implementación y aplicación del sistema de gestión de riesgos HOC

DNV- GL en el proceso 9: Control de Riesgos nos proporciona las
herramientas de gestión de seguridad acorde a la realidad de la Unidad
Minera Inmaculada.
 Mayor capacitación a los colaboradores para el uso de las herramientas
de gestión de los reportes de incidentes y/o accidentes, en cuanto a los
reportes se da mayor énfasis a su levantamiento y posteriormente a su
seguimiento de estos, con el nuevo software de seguridad Safety HOC.
 La revisión de los indicadores de seguridad (CPI) se realizara de manera
mensual y será inopinada, en este proceso se evalúan primordialmente en
el campo, el cumplimiento de la implementación y aplicación de este
sistema de gestión de riesgos HOC DNV-GL.
 Del año 2015 al año 2016 se redujo notablemente los costos por
accidentes/incidentes en un 92.77%:
 Se cumple con los objetivos de seguridad respecto a los índices de
seguridad:
 Índice de frecuencia es de 0.
 Índice de Severidad es de 0.
 Índice de Accidentabilidad es de 0.
 La cantidad de accidentes ocurridos durante el año 2015 se debió a la
evaluación inadecuada e inoportuna de los peligros asociados a la
actividad que se realiza.
 Los controles para minimizar los riesgos significativos fueron:
capacitaciones internas y externas (según Anexo 6, D.S. 024-2016-EM),
reportes de incidentes, investigación de incidentes y accidentes,
aplicación de IPERC.
119
RECOMENDACIONES
 La documentación que exige el SGR HOC DNV-GL deberá ser reflejada

en el campo y puesta en práctica para el beneficio de un ambiente libre de
peligros, con personal capacitado y consciente para lograr un control de
pérdidas.
 Incrementar las horas de capacitación a los colaboradores para la mejor
aplicación de las herramientas de gestión de seguridad en el Proceso 9:
Control de riesgos para reconocer mejor sus peligros en su área de
trabajo.
 Concientizar a los colaboradores sobre los beneficios y ventajas que se
logran al reportar los incidentes y/o accidentes.
 Supervisión y capacitación constante en los puestos de trabajo.
 Revisión de procedimientos escritos de trabajo seguro con cada
colaborador.
 Programación de talleres y actividades entre colaboradores y
supervisores a fin de aumentar la comunicación efectiva.
120
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. BIRD, Frank E. y George L., Germain. (1998). Liderazgo Práctico en el

Control de Pérdidas Instituto de Seguridad del Trabajo, U.S.A.
2. Echavarría, Leandro E. “Geología y mineralización mina Ares”.
3. Manual de Orientación en Gestión de Seguridad.
4. Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional D. S. Nº 024-2016-EM.
5. Sistema de Clasificación Internacional de Seguridad DNV Sexta Edición.
6. Tesis “Programa de desarrollo y explotación en la Unidad Minera Ares”
7. Gap Analysis-2016-12-21ProtocolReport 2017 DNV GL.
8. Sistema de Clasificación Internacional de Sostenibilidad DNV-GL
ISRS7: Proceso N° 3 y Proceso N°9.
9. CARVAJAL D'ANGELO F. Elementos de proyectos de inversión Editorial
Hozlo S.C.R Ltda. Lima-Perú, 1980
10. EXSA, Manual práctico de Voladura, Lima-Perú, 1990
11. INSTITUTO INGENIEROS DE MINAS. XIV Convención de Ingenieros de
Minas, Lima-Perú, Nov. 1978
12. MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS Anuario Minero del Perú,
Edit.M.E.M, Mayo Lima-Perú, 1996.
121

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

“GESTION DE RIESGOS APLICANDO EL SISTEMA INTERNATIONAL SAFETY

(INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES)

“GESTION DE RIESGOS APLICANDO EL SISTEMA INTERNATIONAL SAFETY

(INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES)

PRESIDENTE: ING. EDGAR TADDEY CHACALTANA

VOCAL: ING. REYNALDO CANAHUA LOZA

SECRETARIO: MG. ROLANDO QUISPE AQUINO

ASESOR: MG. MANUEL FIGUEROA GALIANO

A Dios que ilumina y guía mi camino.

A mis queridos padres: Felix y Elsa,

A mis hermanos, por el apoyo

Quiero expresar mis sinceros y profundos agradecimientos a la Universidad

Así mismo, quiero expresar mi reconocimiento y gratitud a todas las personas

El presente trabajo describe la mejora del sistema de gestión de seguridad y

El sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS permitirá medir,

La aplicación del sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS se

La implementación del sistema de gestión de riesgos HOC DNV – GL ISRS en

Palabras clave: Gestión, Riesgos, Proceso, Control, Seguridad, Salud

2.1 Geología regional……………………………………………………….. 11

3.1 Estructura de la mina…………………………………………………… 31

4.1 Principales características ISRS 7th “Gestión de riesgos”…………. 46

5.1 Análisis de resultados con la implementación del sistema de 101

Gráfico 5.06 Reducción de Costos…......………………………………… 118

Plano 2.01 Geología regional del yacimiento…………………………….. 14

Plano 2.02 Geología local de la Unidad Minera Inmaculada…………….. 20

Plano 2.03 Geología estructural de la Unidad Minera Inmaculada……… 23

Plano 2.04 Zonas económicamente favorable…………………………….. 27

Políticamente la Unidad Minera Inmaculada, se ubica en el distrito de

Cabe precisar que los componentes de la Unidad Minera se ubican

Coordenadas UTM (WGS-84):

PLANO UBICACIÓN DE LA UNIDAD MINERA INMACULADA 1.01

El acceso a la zona de la Unidad minera se puede realizar de por vía

También se tiene acceso a la zona de la Unidad por vía terrestre desde

Lima Nazca Asfaltada 6,0 460,0

Nazca Puquio Asfaltada 4,0 155,0

Puquio Iscahuaca Asfaltada 3,0 142,0

Iscahuaca Inmaculada Trocha 4,45 141,1

Lima Cuzco Vía Aérea 1,5 590,0

Cuzco Abancay Asfaltada 4,0 195,0

Abancay Chalhuanca Asfaltada 3,0 120,0

Chalhuanca Iscahuaca Asfaltada 0,5 43,0

Iscahuaca Inmaculada Trocha 4,45 141,1

Fuente: Unidad Operativa Inmaculada Carrozable

La Unidad Minera Inmaculada está dentro de la franja de la

La veta Ángela está limitada por dos quebradas llamadas

La veta Ángela se emplaza en el flanco sureste del cerro

1.3.2 Topografía y fisiografía

La zona donde se ubica la Unidad Minera de Inmaculada posee

1.3.3 Clima y meteorología

El clima es frígido o de Puna, se caracteriza por tener días fríos y

1.4 COMPONENTES BIÓTICOS

El componente biótico o biológico es el conocimiento de la riqueza de

Las áreas estudiadas se encuentran ubicadas entre los 4 536 a 4

Se registran para el área de influencia directa diversas especies de

Según el D.S. Nº 034-2004-AG, de los mamíferos avistados y

En cuanto a las especies de aves, “el cóndor andino” (Vultur

1.6 SUMINISTRO DE AGUA

La quebrada Quellopata en sus nacientes es alimentada por bofedales,

Así mismo, se tiene la quebrada Ermo que es tributaria al mencionado

El agua para uso de las perforaciones será captada de un afloramiento de

Las viviendas están conformadas por cuatro módulos (A, B, C y D)

Los comedores también son módulos prefabricados de fácil montaje y