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1 CORROSION QUÍMICA
Las pérdidas que se producen por la acción del medio corrosivo aparecen reflejadas en toda
la literatura especializada, y de forma general se caracterizan por las pérdidas directas y las
indirectas que se producen. Las pérdidas directas son las relacionadas con el recambio de los
equipos, estructuras y accesorios, mientras que las indirectas están relacionadas con las
pérdidas en la producción, productos dañados y tiempo de parada debido a estos trabajos.
Por estas razones es necesario conocer las causas del fenómeno y los medios de protección,
por ello hoy en el mundo se dedica mucho dinero y esfuerzo en este sentido.
De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la industria del gas y del petróleo una
de la más importante es la corrosión con el 33% de los casos como puede verse en la Tabla
2.1
1 Corrosión 33
2 Fatiga 18
3 Daño mecánico 14
4 Fractura frágil 9
5 Defecto de fabricación 9
6 Defectos de soldadura 7
7 Otros 10
1.2 NATURELEZA DE LA CORROSIÓN
La corrosión química de los metales es la interacción espontánea del metal con el medio
corrosivo, en la cual la oxidación del metal y la reducción del componente oxidante del medio
corrosivo tienen lugar en un solo acto.
Me ------> Mez + + ze
Este tipo de corrosión se observa cuando sobre el metal actúan gases secos (el aire, productos
de combustión, etc.), y líquidos no electrólitos (el petróleo, la gasolina y otros) y es una
reacción química del medio líquido o gaseoso (o sus componentes oxidantes) con el metal.
Las propiedades de los metales a altas temperaturas tienen gran importancia práctica y pueden
ser descritas por medio de dos características importantes: la termorresistencia y la
termoestabilidad.
Termorresistencia es la capacidad del metal para conservar a altas temperaturas sus
propiedades mecánicas tales como alta resistencia a las tensiones y buen limite de fluencia.
Termoestabilidad se llama a la capacidad del metal para oponerse a la acción corrosiva de los
gases a altas temperaturas. Los metales con esta cualidad se conocen como refractarios.
Los metales utilizados a altas temperaturas deben poseer una buena termorresistencia y (o)
una buena refracción del calor, en dependencia de la intensidad de las acciones mecánicas y
químicas.
La mayoría de los metales al interactuar con el oxígeno del aire u otros oxidantes se cubren
de una capa de óxido u otro compuesto, lo cual se genera en dos etapas:
El enlace que aparece entre el oxígeno y la superficie atómica del metal, es puramente
iónico: el metal cede al átomo de oxígeno 2 electrones. El enlace que aparece en este caso se
diferencia del enlace del metal en el óxido.
La termoestabilidad de los metales y también las leyes de crecimiento del espesor de las capas
en los metales con el tiempo, dependen en un grado elevado de las propiedades protectoras
de las capas formadas.
Las propiedades protectoras de las capas se evalúan por la velocidad de oxidación del metal
a partir de la aparición de la capa y por el carácter de la variación de esta velocidad con el
tiempo.
Sobre las capas continuas que cubren toda la superficie del metal pueden tener propiedades
protectoras relevantes. La posibilidad de formación de una capa se determina por la condición
de Pilling y Bedworth. El volumen molecular del compuesto que se forma del
metal y el oxidante, Vóxido, debe ser mayor que el volumen del metal Vme gastado para la
formación de las moléculas del compuesto. En el caso contrario el compuesto formado no es
suficiente para cubrir con una capa monolítica todo el metal y como resultado la capa de los
productos de corrosión se forma porosa.
<1
≥1
Entonces la capa puede ser continua. La relación de los volúmenes del compuesto del
metal con el oxidante se puede calcular por la formula:
Donde Mox es la masa molecular del compuesto, AMe es la masa atómica del metal, ρox es la
densidad del compuesto, ρMe es la densidad del metal y n es el número de átomos del metal
en la molécula del compuesto.
Entre los metales que no satisfacen la condición de continuidad se encuentran todos los
alcalinos y alcalino – térreos (con excepción del berilio), aunque de ellos solo el Mg tiene un
valor tecnológico grande como metal de construcción.
Las propiedades protectoras de las capas se determinan por una serie de factores de los cuales
la continuidad o compatibilidad es indispensable pero no una condición suficiente. En
condiciones reales de crecimiento de la capa, en esta pueden aparecer tensiones internas, que
la destruirán parcial o totalmente rompiendo su compatibilidad y con esto disminuyen o
anulan completamente las propiedades de la misma.
Las capas con Vox/ VMe > > 1 no pueden tener propiedades protectoras grandes, como por
ejemplo es el caso de los óxidos MoO3 o WO3. Como límite superior de la relación de los
volúmenes debe tomarse aproximadamente, el valor Vox/ VMe < 2,5.
De forma aproximada podemos considerar que tendrán buenas propiedades protectoras las
capas en los metales que satisfagan la condición.
2,5 > Vox/ VMe > 1 (Fe, Al, Zn, Cu, Ni, Cr)
ELECTRODOS SIMPLES
Los electrodos simples son aquellos que se encuentran en estado de equilibrio, pues las
reacciones de oxidación y reducción son de la misma especie. El electrodo simple más común
es el hidrógeno en condiciones estándar, que tiene un potencial de cero volt y que a partir de
este se confecciona la serie de potenciales tan usadas en electroquímica.
En este caso se analiza el electrodo de hierro, porque este metal es el más popular usado en
la construcción y presenta poca estabilidad a la oxidación (corrosión).
Las intensidades de corriente ia e ic son las anódicas y catódicas, que en equilibrio serán
iguales a la corriente de intercambio i0 y el potencial estándar de -0,44 V con respecto al
electrodo de hidrogeno.
Si se aplica una corriente eléctrica al electrodo simple este se polariza y entonces en
dependencia a la corriente aplicada se efectuará la reacción anódica o la reacción catódica y
la curva de polarización es la siguiente.
Figura 3.2. Curva de polarización del electrodo simple del hierro a partir de las condiciones
estándar.
Así se pueden realizar todas las curvas de polarización para diferentes electrodos simples,
para el oxígeno en condiciones estándar se muestra la figura siguiente.
Figura 3.3. Curva de polarización del electrodo simple del oxígeno a partir de las condiciones
estándar.
Donde:
T: temperatura absoluta.
Las pilas de corrosión se forman con un electrodo metálico que ocurre el proceso de
oxidación y de otros electrodos de cualquier tipo que ocurre el proceso de reducción. Por
ejemplo se describe la pila de electrodo más común la del hierro con electrodo de oxígeno.
Las pilas de corrosión pueden ser macropilas o micropilas, como se puede observar en la
figura 3.4.
Tanto en las macropilas y micropilas de la figura 3.4 ocurre la oxidación del hierro y la
reducción del oxígeno, entonces se formará curvas anódicas del hierro y curva catódica del
oxígeno.
Figura 3.5. Curva de polarización de una pila electroquímica hierro-oxígeno.
La masa de hierro disuelta se puede calcular por las expresiones de Faraday m = K Icorr t, si
dm/dt ≈ 0, no hay corrosión. La intensidad de corrosión estará en dependencia de las
condiciones termodinámicas y cinéticas.
El proceso es espontáneo, para estas condiciones hay disolución o corrosión del hierro.
Si se cambia el electrodo de hierro por uno de plata que tiene un potencial de 0,79 V en
condiciones estándar.
Aplicando la ley de Volt se puede expresar como (Ei ≠0 – Eicorr) E= Rp Icorr. Como se puede
observar en la figura 3.8 la relaciónE vs I es lineal.
Im = ηDF/ ð*a
El aluminio en medio alcalino presenta una fuerte corrosión, sin embargo en corrosión
atmosférica bajo ciertas condiciones no presenta corrosión, como se puede apreciar en ciertas
estructuras.
El aluminio tiene un potencial estándar de – 1,66 V con respecto al hidrogeno, por lo tanto
es un metal con alta inestabilidad química, debe tener tendencia a la corrosión.
2Al Al3 + 6e
2Al Al3 + 6e
T, ΔE
2Al3+ + 6OH- ↔ 2Al (OH)3 Al2O3 (óxido) + 3H2O
En estos diagramas las diferentes líneas representan equilibrios termodinámicos y separan las
zonas de estabilidad de las diferentes especies y fases involucradas. Estas líneas son trazadas
mediante la evaluación de las ecuaciones de equilibrio correspondientes para
distintas concentraciones iónicas, a presión normal y temperatura de 298 K. además se trazan
las curvas de equilibrio correspondientes a los electrodos de hidrogeno y oxígeno, lo cual es
muy útil para el análisis de los procesos corrosivos.
La forma de los diagramas varia en dependencia de las características del metal, sus posibles
números de oxidación, carácter protector y anfótero de sus óxidos e hidróxidos.
Como se aprecia hay cuatro regiones de estabilidad de distintas formas del cinc: cinc metálico
(Zn), cinc iónico (Zn2+) derivados de una sal fuerte y soluble, hidróxido de cinc (Zn (OH)2)
solido poco soluble y el metacincato (ZnO2H-), ion de sales fuertes y solubles de metales
alcalinos.
Proporciona información sobre las diferentes especies en que puede transformarse un metal,
las condiciones para ello, las reacciones químicas de los diferentes equilibrios y las
ecuaciones que permiten evaluarlas cuantitativamente.
La corrosión uniforme ocurre con la disminución uniforme del espesor del metal, el
mecanismo puede ser químico o electroquímico, debe ser homogénea en toda la superficie
del metal o con áreas anódicas y catódicas bien definidas.
Se presenta en la mayoría de los medios naturales, como la corrosión atmosférica del acero
al carbono y en la mayoría de los metales en medios ácidos. La corrosión uniforme no es
característica de aleaciones y de metales donde ocurre la pasivación.
Los materiales susceptibles a la corrosión general son los aceros al carbono en atmósferas
húmedas, agua de mar, ácidos, suelos húmedos, álcalis fuertes. El aluminio y cinc en ácidos
y álcalis fuertes. El cobre en ácidos oxidantes y fuertes. El níquel en medios ácidos
concentrados.
Pérdida de peso DP= (Pf-Pi)/ S*t donde: Pf peso final de la muestra, Pi peso inicial de la
muestra, S el área superficial en contacto con el medio agresivo y t el tiempo de exposición
y se expresa generalmente en g/ (m2.h).
Disminución de espesor DE= (ei-Pf)/ S*t donde: ef espesor final de la muestra, Pi espesor
inicial de la muestra, y se expresa generalmente en mm/año. La relación entre ambos viene
dado por la expresión DE=8,76 DP/. Donde es la densidad del metal en g/cm3 y 8,76 una
constante. DE se expresa en mm/año y DP en g/m2/h.
Figura 5.1. Esquema simplificado de la corrosión uniforme.
Se caracteriza por zonas anódicas y catódicas bien definidas, lo que trae consigo un intenso
proceso de corrosión en la zona anódica. Entre ellas se pueden citar las siguientes: corrosión
galvánica por contacto de metales de características diferentes, por celdas de concentración,
corrosión picadura, corrosión intercristalina, corrosión selectiva como la exfoliación de
aleaciones de aluminio y descinficación del latón.
La corrosión galvánica por contacto se produce cuando dos metales o aleaciones que poseen
potenciales estacionarios en el medio muy alejados entre sí se unen, creando una celda
galvánica donde el elemento de potencial más negativo funcionará como ánodo de la celda.
Si se analizan las curvas de polarización anódica y catódica del par se podrá observar que la
máxima corriente de corrosión del sistema se obtiene en el acople del par galvánico.
Los factores a considerar son agresividad del medio corrosivo, distancia entre los electrodos,
relación de área anódica y catódica del par y la composición e impurezas del metal o aleación.
Las series galvánicas pretenden dar una ubicación a los metales en dependencia del potencial
del metal en el medio, pero resultan muy difíciles de pronosticar. Existe por ejemplo la de
agua de mar que ubica a los elementos en un orden decreciente de actividad:
Extremo anódico Mg, Zn, Al, Cd, Fe, Pb, Ag, C, Au, Pt Extremo catódico.
La corrosión galvánica por celdas de concentración se produce cuando el mismo material está
sometido a diferentes concentraciones del agente oxidante.
En el caso, que el elemento sea el oxígeno se conocen como celdas o pilas de aereación
diferencial. Actúan como cátodo las áreas de alta concentración de oxígeno y como ánodo
las áreas de baja concentración de oxigeno (donde la corrosión ocurre).
Figura 5.2. Pila de aeración diferencial ilustrada por la corrosión en la línea de flotación.
Las celdas de concentración de iones metálicos son creadas por diferencias de concentración
en el medio ambiente. Por ejemplo, la concentración de los iones del metal
en la solución en un punto sobre la superficie del metal, puede ser mayor que en otro punto.
La diferencia de potencial en ambos tipos de corrosión puede ser demostrada por la ecuación
de Nerst, pues si el potencial estándar y la temperatura son iguales en los dos puntos, pero las
concentraciones son diferentes, se creara un flujo de electrones de las zonas de menor
concentración a la mayor.
5.2.3 Picadura
El factor de picadura se define como Fp y viene dado por la expresión Fp=P/DE donde:
Los materiales susceptibles a la picadura son los aceros pasivados en medios ácidos, neutros
y alcalinos, los aceros inoxidables en presencia de agentes oxidantes como Fe3+ y los
halógenos, el aluminio, el titanio y el circonio. Los elementos que aumentan la resistencia
son el Cr, Ni y Mo y los que disminuyen la resistencia son el Si, S, Se y C.
5.2.4 Cristalina
La corrosión intercristalina puede considerarse como uno de los tipos de corrosión más
peligrosa, ya que aparentemente el metal o aleación no presenta síntomas externos de
corrosión, y en cualquier momento se presenta el agrietamiento del equipo de forma
inesperada. Aparece en mayor o menor grado en los aceros inoxidables y en aleaciones
propensas a la corrosión picadura.
Ocurre debido a la disolución selectiva en el límite de grano del metal, con la consiguiente
descohesión del grano, sin cambio externo aparente en el metal, lo hace frágil y puede
romperse bajo cualquier tensión estática o dinámica.
La causa más probable es el empobrecimiento del metal en el límite de grano como resultado
de la segregación de fases ricas en dicho elemento en un intervalo de temperatura entre 400
y 850 oC. Éste es insoluble y precipita fuera de la matriz si el carbono supera una
concentración del 0,02 %. Como la concentración del metal disminuye en el límite de grano,
la aleación queda sensibilizada al ataque corrosivo, constituyendo un ánodo pequeño frente
al resto del grano, que se convierte en el gran cátodo del sistema.
Los efectos mecánicos aceleran a la corrosión, entre los ms importantes se pueden mencionar
la corrosión bajo tensión, fatiga corrosión, corrosión erosión, cavitación, impacto y fricción.
En este tipo de corrosión actúa sobre el material una solicitación mecánica en un medio
corrosivo, puede originarse el agrietamiento del material y su posterior ruptura.
La ruptura por corrosión bajo tensión se presenta generalmente en medios donde el metal
tiende a pasivarse, es típica de cada metal y esta pasividad puede romperse cuando la tensión
superficial sobrepasa un valor límite. La presencia de heterogeneidades en la estructura
debido a diferentes fases, inclusiones de óxidos, sulfuros, gases disueltos, pueden dar lugar
a diferencias de potencial con la formación de ánodos y cátodos locales.
Al deformarse el metal por la acción de las tensiones, la deformación tiene que ser absorbida
también por la capa pasiva presente en la superficie del metal, donde se produzca la ruptura
se iniciará un proceso de corrosión.
Existen dos teorías para explicar el fenómeno, el ataque anódico continúo del metal a lo largo
de la grieta y el de propagación por ciclos alternados de ataque anódico lento y fractura
mecánica rápida. Las variables que afectan a este tipo de corrosión son las
tensiones externas e internas, la temperatura, la composición de la solución y del metal y la
estructura del metal.
La ruptura por corrosión bajo tensión puede ser intergranular o transgranular. La ruptura
intergranular procede a lo largo de los límites de los granos, mientras la ruptura transgranular
avanza sin aparente preferencia de las fronteras.
Los medios donde comúnmente se presentan para diferentes metales y aleaciones son para el
acero al carbono en solución alcalina, nitratos, amoniaco líquido anhidro, cloruro de hierro
(III), mezclas de cloruro de magnesio y fluoruro de sodio; para los aceros inoxidables en
medios que contengan cloruros, aguas naturales en presencia de cloruros y ácido sulfhídrico;
para las aleaciones de aluminio y cinc: en el agua de mar y el aire húmedo; para las aleaciones
de titanio en cloruro de sodio y óxidos nitrosos y para las aleaciones de cobre en presencia
de amoniaco, aminas, sulfuro húmedo y sales de mercurio.
En este caso no existe un umbral donde pueda determinarse el límite de fatiga, se produce la
rotura a mayor número de ciclos a medida que decrece el esfuerzo aplicado. En este ensayo
el material es sometido a la carga cíclica y determinado el tiempo de rotura en el medio
agresivo.
5.2.4 Cavitación
5.2.5 Impacto
El ataque destructivo puede ser acelerado por el choque directo del agente agresivo, como
puede suceder en los codos de 90 o, álabes de turbinas, ciclones y en cualquier parte donde
existan condiciones para el choque o impacto.
5.2.6 Fricción
El ataque destructivo puede ser acelerado a consecuencia de la fricción entre dos materiales
metálicos o al menos uno metálico en movimiento relativo.
En todos son comunes la acción del medio corrosivo en dependencia de los factores externos
como altas velocidades de flujo, arrastres de partículas sólidas, burbujas de aire en el
sistema, es decir, la combinación de la acción puramente física con la presencia de un medio
agresivo.
EJERCICIOS
1. Explique brevemente en qué consiste la corrosión uniforme y mencione un ejemplo.
2. Explique brevemente en qué consiste la corrosión intercristalina.
3. Mencione los principales tipos de corrosión con efectos mecánicos.
4. Determine DE (mm/año), DP (g/ m2.hora) y icor (mA/cm2) en solución de cloruro de
sodio al 3 % peso por el método gravimétrico. El volumen de la solución es de 1 L y las
dimensiones de las placas de acero de 5*5*0,2 cm. La temperatura del experimento de 27 oC
y el tiempo de exposición de las placas es de 20 horas.
Placas Peso inicial en g peso final en g
1 39,3544 38,8684
2 40,0152 39,5757
3 37,9860 37,4725
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN
TEMA 6. PROTECCIÓN POR DISEÑO
La protección más efectiva para evitar el deterioro de los materiales es lograr un adecuado diseño del
producto. No obstante, durante la explotación se aplican técnicas de protección para mitigar el deterioro y
así mejorar la durabilidad del producto.
será mayor cuanto mayor sea la diferencia de potencial, ΔΕ, entre ánodo y cátodo.
será menor cuanto mayor sea la resistencia del circuito, eléctrico + electroquímico.
será más grave cuanto menor sea la superficie del ánodo en relación con la del
cátodo, porque la corrosión se concentrará en una zona muy pequeña.
7.1 INTRODUCCIÓN
Este método resulta especialmente importante en la industria química aunque no está limitado
a ella. Salvo en algunos casos, este método es de fácil aplicación. La mayoría de las veces no
se requiere del empleo de equipos complejos, pero algunos presentan un costo elevado lo
que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionarlos.
Los materiales metálicos presentan diferente resistencia ante los fenómenos de corrosión,
erosión y cavitación, por lo tanto el rango de velocidad de fluido adecuado para la operación
de cada material metálico también es distinto.
Figura 7.1. Representación de la velocidad de flujo con respecto a algunos materiales.
Los aceros inoxidables son materiales metálicos muy duros, pueden operar a flujos a
velocidades superiores que los materiales cuprosos, pero a bajas velocidades los aceros
inoxidables son más susceptibles de sufrir corrosión por picadura. En general los aceros
inoxidables deben trasegar flujos a velocidades entre 2 y 7 m/s. Como se observa en la figura
7.1.
El aumento de temperatura debe intensificar los procesos corrosivos, sin embargo existen
algunas excepciones. Por esta razón no debe incrementarse la temperatura de operación de
un equipo por encima de lo establecido sin tener este aspecto en consideración, aunque este
aumento de temperatura pueda producir beneficios técnicos o económicos inmediatos.
Un ejemplo inverso se presenta en el caso de los gases de escape en el proceso de combustión
de las calderas. Una disminución de la temperatura por debajo del punto de rocío provoca la
condensación del agua, la cual reacciona con los óxidos no metálicos que contiene los
gases, produciendo ácidos muy corrosivos como el ácido sulfúrico, que provocan una intensa
corrosión electroquímica.
Los inhibidores de la corrosión son sustancias que añadidas a un medio corrosivo reducen la
velocidad de corrosión de los metales y aleaciones. Pueden aplicarse en todos los campos de
la corrosión y son numerosas las sustancias que pueden actuar como inhibidor de los
diferentes procesos corrosivos, sin embargo en la práctica el número de inhibidores que se
utiliza es bastante limitado.
En la bibliografía especializada abundan los autores que tratan sobre las variadas
clasificaciones de los inhibidores, pero las más importantes son las que se basan en el modo
de actuar de los inhibidores, o sea, el efecto beneficioso de un inhibidor, es el resultado de
las formas de actuación siguiente:
Adsorción de una película delgada sobre la superficie del metal. (Inhibidores mixtos).
Formación de una capa pasivante, a veces de naturaleza desconocida y tan delgada que
resulta inapreciable. (Inhibidores anódicos).
Por tanto, la acción de los inhibidores va a ir encaminada a interferir en algunas de las dos
semirreacciones, es decir, a influir sobre la cinética de las reacciones electródicas
responsables del proceso global.
Las restantes y numerosas clasificaciones son más sencillas y de menos interés científico, ya
que se basan en su composición química como orgánicos e inorgánicos, o atendiendo a su
aplicación, que por ser tan numerosas sólo se pondrán algunos ejemplos como: el decapado,
de fase vapor, para agua de calderas, para aceites de corte, etc.
Los que se oponen a la reacción anódica también conocidos como pasivantes por dar lugar
a una capa pasiva y algunos son oxidantes como: cromatos, nitritos y molibdatos y otros
requieren el curso del oxígeno disuelto en el medio como fosfatos, benzoatos, carbonatos,
silicatos y boratos. La curva de polarización para un inhibidor anódico se muestra en la figura
8.1, se puede observar que el potencial de corrosión del sistema se desplaza hacia valores
positivos, como en los sistemas pasivantes.
El principio teórico de la protección catódica se basa en que el potencial catódico del sistema
a proteger se polariza hacia valores negativos mediante la ayuda de una fuente de energía
externa, procedente de un ánodo de sacrificio o de una fuente de corriente directa.
Como resultados de que no se trabaja con metales puros, la concentración de la forma oxidada
puede variar, la temperatura no es siempre la normalizada en las Tablas de Potenciales y
sobre la superficie se forman óxidos metálicos; por lo tanto la aplicación del potencial
teórico no siempre ofrece buenos resultados. Por esta razón se opera con un potencial
determinado experimentalmente que se denomina potencial práctico de protección.
Para ilustrar esta cuestión, se pueden citar varios tipos de recubrimientos. Los de cromo,
además de su alta resistencia a la corrosión, elevan la microdureza, la resistencia al desgaste
y proporcionan bajos coeficientes de fricción, los de níquel sobre plásticos posibilitan que la
superficie sea conductora de la electricidad y mejora el aspecto de las piezas, el acerado
devuelve las dimensiones originales de una pieza desgastada y el fosfatado aumenta la
adherencia como base de las pinturas. De forma general, en la selección de un recubrimiento
se trata de combinar la resistencia a la corrosión con más de uno de los aspectos señalados.
FUNDAMENTO DE LA PROTECCION ELEGIDA
TEMA 9 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA
El principio teórico de la protección catódica se basa en que el potencial catódico del sistema
a proteger se polariza hacia valores negativos mediante la ayuda de una fuente de energía
externa, procedente de un ánodo de sacrificio o de una fuente de corriente directa.
Como resultados de que no se trabaja con metales puros, la concentración de la forma oxidada
puede variar, la temperatura no es siempre la normalizada en las Tablas de Potenciales y
sobre la superficie se forman óxidos metálicos; por lo tanto la aplicación del potencial
teórico no siempre ofrece buenos resultados. Por esta razón se opera con un potencial
determinado experimentalmente que se denomina potencial práctico de protección.
El logro de una eficiencia del 90 % o más para la protección catódica puede considerarse
adecuado, ya que teóricamente esto implica la reducción de la velocidad de corrosión en 10
veces y por tanto el incremento del tiempo de vida de la instalación.
Una vez determinado el potencial al cual se colocará la estructura metálica para su protección,
entonces es necesario determinar la corriente polarizante que es necesaria para mantener el
metal en dicho potencial. El valor de esta corriente es la magnitud fundamental que
determina el costo de la protección catódica. La estimación previa de los valores de corriente
y potencial requeridos para la protección de una instalación dada no siempre resulta tarea
fácil ya que estos parámetros no sólo dependen de las características de los metales y del
medio corrosivo, sino también de la geometría del sistema y otros factores.
Este tipo consiste en conectar a la estructura que se va a proteger, barras de un metal más
activo que el que conforma dicha estructura con la cual se crea una pila electroquímica donde
el metal más activo, que es denominado comúnmente metal de sacrificio, funciona como
ánodo, disolviéndose, y la estructura como cátodo, ocurriendo esencialmente sobre ella sólo
el proceso de reducción del medio ambiente.
En este circuito se produce un flujo de electrones que van por el conductor metálico, desde
el ánodo de sacrificio con potencial más negativo hacia la estructura de potencial más positivo
y cerrándose el circuito a través del electrolito mediante el movimiento de aniones y
cationes. De esta forma, la estructura se polariza catódicamente o sea hacia valores más
negativos de potencial. Los ánodos deben cumplir algunos requisitos básicos:
Deben mostrar una curva anódica muy empinada o sea un proceso de disolución
anódica poco retardado.
Hay que tener en cuenta que en la práctica la estructura es mayor que el ánodo y en la medida
que crece el área de la estructura a proteger, mayor es la corriente demandada, lo cual no es
sólo mayor disolución del ánodo sino también una mayor polarización anódica, lo que
provoca un desplazamiento del potencial de corto circuito hacia valores más positivos,
haciendo más difícil el logro de la protección adecuada.
Como en esta forma de aplicar la protección catódica, la energía es suministrada por una
fuente exterior, el electrodo anódico o ánodo puede en principio construirse de cualquier
material conductor.
Ánodos activos como el hierro y aceros comunes los cuales se disuelven anódicamente,
pero su costo es muy bajo. Se usan chatarras, tuberías en desuso etc.
Los ánodos poco activos o "insolubles" sobre los cuales ocurre fundamentalmente la
oxidación de agentes de medio circundante. Como ánodos insolubles se usan Fe-Si, titanio
platinado, grafito, etc.
Las ventajas fundamentales de la protección catódica con corriente impresa en relación con
la protección con ánodo de sacrificio son:
Como puede aplicarse el voltaje que se desee entre el electrodo anódico y la estructura
catódica puede lograrse la protección de largas distancias aplicando voltajes mayores, lo cual
es importante en caso de largas tuberías.
Como opera con ánodos menos polarizables, las dimensiones de estos pueden ser
menores para la misma área a proteger o corriente circulante.
Sus limitaciones fundamentales hay que buscarlas en el hecho de que en medios muy
agresivos con despolarización controlada por la transferencia, como en los medios ácidos,
debido a que la demanda de corriente es muy alta resulta antieconómico o poco rentable. De
ahí que la protección catódica se use fundamentalmente en medios naturales, aguas y suelos.
Del análisis de la curva de pasivación de los metales, para lograr la pasivación de un material
es necesaria la imposición de un sistema potenciostástico. Aquí se requiere de un
potenciostato y tres electrodos que son: el equipo a proteger o ánodo, un cátodo más o menos
inerte y de un electrodo de referencia. El potenciostato no tiene que ser muy preciso pero sí
debe ser capaz de hacer circular elevadas corrientes polarizantes entre el metal a proteger y
el cátodo.
La protección anódica es muy característica de los sistemas en contacto con los electrólitos
fuertemente corrosivos, frecuentes en la industria química. Sólo puede aplicarse a
materiales que se pasivan como el acero, aceros inoxidables, Ti, Ni, Al, Mo, W, entre otros, así como sus
aleaciones. Una limitante es la presencia de halogenuros y especialmente de Cl - en el medio corrosivo, ya
que la pasivación del metal podría conllevar a la formación de picaduras. Tanto el Ti como el Mo que no
son afectados por el Cl- sí pueden ser protegidos anódicamente en estos casos.
Si bien es cierto que la protección anódica presenta bastantes limitaciones para su aplicación, en los casos
donde se usa, resulta altamente efectiva y económica en comparación con otros métodos y además no afecta
la composición del medio. Así, se emplea a menudo en aceros con diferentes grados de aleación y otros
metales ya mencionados en solución de ácidos concentrados como ácido sulfúrico, ácido nítrico, etc.
GENERALIDADES
El WHITE GOLD TASK FORCE en el año 2003 clasificó las aleaciones de oro blanco según el color en 24:
GRADO PREMIUM. Aleaciones con un color blanco bueno. El Índice de Amarillez debe ser inferior a 19.
GRADO STANDARD. Aleaciones con un color blanco aceptable. El Índice de Amarillez será mayor a 19 e
inferior a 24,5.
GRADO OFF-WHITE. Aleaciones con un color blanco deficiente. El Índice de Amarillez será mayor a 24,5
e inferior a 32
Para mejorar la apariencia de las aleaciones de oro blanco de grados Standard y Off-White, la industria de la
joyería emplea el proceso de electrorecubrimiento, el cual requiere de un metal precioso de color blanco,
brillante, que permita realizar combinaciones con otros metales y piedras preciosas, tanto por la gama
cromática obtenida como porque este magnifique los destellos de la gema al reflejarse en la superficie brillante
del metal incrementando el tamaño aparente de aquella. Esta es la razón de que las grandes joyas de valiosos
brillantes se suelen montar sobre metal blanco.
De todos los seis metales del grupo del platino, el rodio es el más reflectivo. Solamente la plata y el aluminio
pulido son más brillantes. Pero estos últimos, no permanece tan brillantes y reflectivos al exponerse a las
condiciones ambientales normales, como lo hace el rodio, ya que éste es más estable que el platino y a
temperaturas moderadas no se empaña ni se oxida. Además el rodio es un metal de una dureza elevada en
los recubrimientos (600 a 700 HV). De esta forma, el rodio, no sólo mejora el color y el brillo del oro blanco de
grado Standard y Off- White, sino también, la dureza superficial y la resistencia a la corrosión de las joyas. Y
adicionalmente la densidad del rodio es muy baja en comparación con la de los otros metales nobles.
El objetivo del proceso de electrodeposición de rodio sobre el oro blanco es producir una capa atractiva,
adherente, resistente al desgaste, con un mínimo de espesor 25. Aunque éste proceso es complejo por el gran
número de variables que lo afectan, puede ser mejorado si se realiza un entendimiento básico del fenómeno.
Como parte del macroproyecto “Contribución al estudio de la fabricación del oro blanco de 750 milésimas a
partir de ligas sin níquel y sin paladio”, se realizó un estudio con el propósito de determinar unas condiciones
adecuadas para el rodinado de las joyas, especialmente para la joyería de oro blanco elaborado a partir de
ligas sin níquel y sin paladio. Como resultado de éste estudio se llega a la elaboración del protocolo de rodinado.
Aunque el siguiente protocolo fue diseñado para la electrodeposición de rodio, mediante el método de
inmersión en una solución comercial de sulfato de rodio y ácido sulfúrico, sobre oro blanco elaborado a partir
de ligas sin níquel ni paladio, los ensayos realizados sobre dos clases diferentes de aleaciones de oro blanco
comercial dieron resultados similares. Sin embargo es importante recordar que el proceso de electrodeposición
es un proceso complicado y una de las variables mas influyente es el sustrato sobre el cual se hace el depósito,
ya que las condiciones de limpieza y la adhesión resultante, varían según el tipo de aleación.
PROTOCOLO.
Prelimpieza:
Limpieza:
1. Sumerja y agite por espacio de 1 minutos la pieza en una solución básica de hidróxido de sodio
al 10 % a 60ºC de temperatura.
3. Neutralice sumergiendo y agitando la pieza en una solución ácida de ácido nítrico al 25ºC
durante 1 minuto.
1. Calentar la solución al baño de María hasta obtener una temperatura de 50ºC, evitando
_
Fuente
+
Cátodo
Probeta Ánodo
Titanio-platinado
Agitador Solución
Magnético Comercial de Rodio
Figura 1. Esquema del montaje experimental empleado para el proceso de electrodeposición de rodio
4. Revisar que exista conducción eléctrica entre los cables que van a la fuente y demás
conexiones.
INICIO
PREPARACION DE PROBETAS
APLICACIONDE LA
ELECTRODEPOSICION
LIMPIEZA Y ACABADO
FIN
ESTRUCTURA DE COSTOS
Una vez definida mi técnica de protección y mi flujograma, procederé a elaborar mi estructura
de costos a partir de cada etapa tomando en cuenta únicamente mi proceso de
electrodeposición por unidad electrodepositada.
Al no contar con datos fijos sobre costos o elaboración de joyas, respecto a sus dimensiones,
procederé a tomar una forma arbitraria y analizarla asumiendo coherentemente los valores
que no están disponibles. Para el siguiente caso, estoy asumiendo una joya de oro en forma de
esfera cuyo diámetro será de 1 cm y cuyo recubrimiento mediante electrodeposición tendrá
1mm de espesor, entonces:
PREPARACION DE PROBETAS
Acetona 3 dólares
LIMPIEZA DE LA PROBETA
Hidroxido de Sodio
Ácido Nitrico
Acido sulfurico
APLICACIÓN DE LA ELECTRODEPOSICION
LIMPIEZA FINAL