La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
OCTUBRE 2017

• Soldadura para
recipientes a presión
y calderas
• Consejos para
automatización
• Soldadura orbital
• Cepillos para
limpieza de soldadura

Además: Tuberías de plástico soldadas por fusión • Preguntas y respuestas de aluminio • Proceso de
transferencia de metal en frío • Nuevos productos • Agentes internacionales: COMIMSA
 La palabra que define la
excelencia en electrodos
para soldadura...
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Octubre 2017 • Tomo 10 • Número 4 CONTENIDO
ARTÍCULOS

26 ¿Qué hay de nuevo en la Sección IX del

Código para recipientes a presión y calderas 30
de la ASME?
Este resumen detalla los cambios a la edición 2017
W. J. Sperko

30 No es sólo un paseo más en el parque

Las necesidades de infraestructura de un nuevo
parque se están cubriendo con tubería de plástico
soldada por fusión — S. Riley

34 Reducción del riesgo al invertir en

automatización para soldadura: cinco pasos
al éxito
Recomendaciones para maximizar resultados al
implementar la automatización de la soldadura
D. Schaefer

38 Soldadura orbital de intercambiadores de

34
calor de tubo
Estos componentes presentan diseños complejos
que requieren sofisticadas técnicas de unión
J. Krüger

44 Seleccionando los mejores cepillos de

alambre para limpieza de soldadura
Cómo hacer que las tareas rutinarias de limpieza de
soldadura sean fáciles y eficientes — I. Karetka

26 44

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES
6 Editorial En la portada: en MCF Craft
8 Agentes internacionales Brewing Systems, Portland,
Oregon, Matt Cartwright
12 Preguntas y respuestas — suelda un fermentador de
aluminio cerveza. Foto por nuestra
editora de artículos Kristin
16 Tecnología Campbell.
20 Nuevos productos y literatura
50 Índice de anunciantes

OFFICERS
President John R. Bray
Affiliated Machinery Inc.
Vice President Dale Flood
TRI TOOL Inc.
Vice President Thomas J. Lienert
Los Alamos National Laboratory
Vice President Robert Roth
RoMan Manufacturing Inc.
Treasurer Carey Chen
Cincinnati Incorporated
Executive Director Ray W. Shook
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
U. Aschemeier (Dist. 7), Subsea Global Solutions
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
J. Burgess (Dist. 8), General Electric
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. K. Eck (At Large), Praxair Distribution Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Sandia National Laboratories
S. A. Harris (Dist. 4), Altec Industries
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
J Jones (Dist. 17), Harris Products Group
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply Co. Inc.
D. J. Landon (Past President), Vermeer Corp.
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
D. E. Lynnes (Dist. 15), Lynnes Welding Training Inc.
J. T. Mahoney (Dist. 5), American Arc Inc.
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
D. L. McQuaid (Past President), D. L. McQuaid and
Associates Inc.
D. K. Miller (At Large), Lincoln Electric
D. J. Roland (Dist. 12), Airgas USA LLC
M. Sebergandio (Dist. 3), CNH Industrial America LLC
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
M. Skiles (Dist. 9), Airgas Inc.
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
J. Stoll (Dist. 18), Voestalpine Bohler Welding Group
K. Temme (Dist. 2), Matrix NAC
P. I. Temple (Dist. 11), Energy Wise Consulting LLC
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
WELDING JOURNAL
Publisher/Editor Mary Ruth Johnsen
Editorial
Editor of Welding Journal en Español and
Inspection Trends Carlos Guzman
Sr. Editor Cindy Weihl
Features Editor Kristin Campbell
Associate Editor Katie Pacheco
Assistant Editor Roline Pascal
Peer Review Coord. Sonia Aleman
Publisher Emeritus Jeff Weber
Design and Production
Production Manager Zaida Chavez
Assistant Production Manager Brenda Flores
Manager of Electronic Media Carlos Guzman
Advertising
Sr. Advertising Sales Exec. Sandra Jorgensen
Sr. Advertising Sales Exec. Annette Delagrange
Manager of Sales Operations Lea Owen
Sr. Advertising Production Manager Frank Wilson
Subscriptions
Subscriptions Representative Sonia Aleman
saleman@aws.org
MARKETING ADVISORY COUNCIL (MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Cutting Systems
M. Walsh, Secretary, American Welding Society
D. Brown, AGONOW
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
S. Fyffe, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ingalls Shipbuilding
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Moran, American Hydro
M. Muenzer, ORS Nasco
E. Norman, EDCO Industries LLC
R. Roth, RoMan Mfg. Inc.
F. Saenger, Consultant
M. Smickenbecker, Matheson
S. Smith, Weld­Aid Products
E. Stone, Weiler Corp.
A. Sepulveda, Hypertherm
D. Wilson, Wilson and Associates
T. Lienert, Los Alamos National Laboratory
J. Bray, Ex Officio, Affiliated Machinery Inc.
C. Chen, Ex Officio, Cincinnati Incorporated
R. Shook, Ex Officio, American Welding Society
www.aws.org
8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166­6672
(305) 443­9353 or (800) 443­9353
Welding Journal en español (ISSN 2155­5559). Lecto­
res del Welding Journal en español pueden hacer
copias de artículos para uso personal, educacional, e
investigación, pero este contenido no se puede ven­
der. Favor indicar crédito apropiado a los autores de
los artículos. No osbtante, los artículos marcados con
asterisco (*) tienen derechos reservados y no se pue­
den copiar. Para más información, favor contactar a
nuestro departamento editorial.
La AWS valora la diversidad, defiende prácti­
cas equitativas e invita a sus miembros a es­
tablecer una cultura en la comunidad de sol­
dadura para aprender y celebrar las diferen­
cias entre las personas. La AWS reconoce que
un compromiso de diversidad, igualdad e in­
clusión es esencial para alcanzar la excelencia
en la Asociación, sus miembros y empleados.

4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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EDITORIAL
Uniéndose a la Familia AWS
A medida que me acerco a mi quinto mes
como Director Ejecutivo de la AWS, realmente
puedo decir que mi experiencia ha sido casi
increíble. El personal y los miembros nos han
dado la bienvenida a mi esposa, Nikki, y a
mí de forma tal que ya nos sentimos en casa,
y la organización ha rebasado mis altas expec-
tativas.
Aunque algunos de ustedes quizá ya me co-
nocen, déjenme comenzar por platicarles acerca
de mi historial profesional. Muy recientemente
era Director Ejecutivo en la Asociación Nacio-
nal de Ingenieros en Corrosión (NACE Interna-
tional) en Houston, Texas, donde trabajé con
170 empleados y tenía la responsabilidad de
productos y operaciones para desarrollo de edu-
Matt Miller cación, programas de conferencias, membresía,
Director Ejecutivo análisis de mercado, gestión de proyectos, TI,
de la AWS finanzas y la Fundación NACE.
Antes de unirme a NACE, yo estuve con la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), lo-
calizada en Warrendale, Pensilvania por doce
años. Fungí como director de la Fundación
SAW y los programas preprofesionales. Mi ex-
periencia previa como maestro de salón de cla-
ses me sirvió bastante para desarrollar los pro-
“La AWS ha visto gramas educativos básicos de SAE y para incre-
un crecimiento sin mentar la participación de voluntarios STEM.
precedente en los Además serví en la Armada de los Estados Uni-
dos de 1989 a 1992.
últimos 15 años, y Durante mis primeros cuatro meses y medio
debido a ese creci­ con la AWS, he puesto todo de mi parte para
miento, el trabajo sumergirme en la organización y en la industria
y la inversión en de la soldadura. Como resultado, he tenido la
nuestros sistemas oportunidad de hacer lo siguiente:
internos deberán • Asistir a la Reunión de Agentes Internacio-
nales en la oficina central de la AWS;
continuar a fin de • Tener la experiencia de una ceremonia de
que la AWS sirva a transición ejecutiva;
la industria de ma­ • Visitar unas Instalaciones Acreditadas de
nera adecuada”. Pruebas de la AWS y presenciar un seminario
para inspectores de soldadura;
• Asistir una junta seccional local de la AWS;
• Reunirme con nuestros socios de FABTECH
y asistir a FABTECH México;
• Participar en juntas tanto para los comités
ejecutivos como financieros;
• Asistir a la Junta Anual 2017 de WEMCO;
• Visitar a nuestro Comité de Actividades
Técnicas y al Comité D1 para Soldadura
Estructural;
• Incursionar en la soldadura tomando el cur-
so de Soldadura para los No Soldadores, en el
Instituto Hobart de Tecnología para Soldadura;
• Asistir a la Conferencia de Gestión Primave-
ra 2017 de la GAWDA;
• Reunirme con más de 100 miembros del
personal de la AWS; y
• Asistir a mi primer Semana Anual de
Consejo.
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
Estas experiencias me han confirmado la só-
lida reputación de la AWS en la industria y me
han demostrado que el éxito de la organización
se relaciona directamente con tres componen-
tes principales: procesos, productos, y el más
importante, la gente, como se detalla a conti-
nuación:
1. Procesos. La AWS ha visto crecimiento
sin precedente durante los últimos 15 años, y
debido a ese crecimiento, el trabajo y la inver-
sión en nuestros sistemas internos deberán
continuar a fin de que la AWS sirva a la indus-
tria de manera adecuada. La automatización y
el uso de la tecnología en la implementación de
nuestros productos y servicios, así como res-
ponder a las necesidades de nuestros miembros
y clientes, serán la clave para nuestro éxito con-
tinuo.
2. Productos. Las varias certificaciones de
la AWS, programas educativos, estándares y la
revista mensual Welding Journal son bien cono-
cidos y respetados globalmente. Este éxito ha
abierto la puerta a nuevos competidores. Debe-
mos continuar protegiendo y apoyando nuestra
marca moviéndonos hacia adelante.
3. Gente. El factor más importante para el
éxito de cualquier organización es su gente, y la
AWS no es diferente. Voy bastante avanzado en
mi proyecto de reunirme con cada uno de nues-
tros 142 miembros del personal. A través de
esas juntas individuales me ha dado cuenta rá-
pidamente de lo comprometidos, trabajadores
y leales que son. Los miembros de la AWS tam-
bién dedican miles de horas a los comités y con-
sejos que vigilan la organización y desarrollan
contenido técnico para la industria. Son esen-
ciales para nuestra existencia y me impresiona
su nivel de involucramiento y dedicación. Con
el fin de avanzar, es importante que la Sociedad
continúe apoyando a la gente detrás del éxito
de la AWS mediante oportunidades adicionales
de capacitación y acceso a las herramientas que
ellos necesitan para alcanzar todo su potencial.
Hay una persona que no podría dejar de
mencionar: Ray Shook. Solamente he trabajado
con Ray durante algunos meses, pero en ese
tiempo me ha enseñado acerca de la industria,
ha sido mi mentor en las operaciones de la AWS
y me ha demostrado lo que es ser un líder hu-
milde. Gran parte del éxito de la AWS en los úl-
timos 15 años se le atribuye a Ray. Quisiera
agradecerle por moldear a la AWS para que sea
una organización tan especial.
Finalmente, las palabras no pueden expresar
lo afortunado que me siendo por tener la opor-
tunidad de unirme a la AWS. Deseo con anhelo
nuestro futuro como equipo y como familia.
Matt Miller
Director Ejecutivo de la AWS
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AGENTES INTERNACIONALES

COMIMSA: un completo centro de investigación,

servicio y capacitación en soldadura y mucho más
La corporación, con sede matriz en Saltillo, es Agente Internacional, Instalación
Acreditada de Pruebas (ATF), y Escuela SENSE de la AWS

La Corporación Mexicana de Inves-

tigación en Materiales, COMIMSA, es
un centro público de investigación per-
teneciente al Consejo Nacional de
Ciencia y Tecnología, CONACYT. Fun-
dado en 1975, el centro ofrece servi-
cios, como investigación, desarrollo
tecnológico, capacitación y certifica-
ción, estudios de posgrado, y servicios
de ingeniería. La sede matriz se en-
cuentra en Saltillo, y cuentan con ofici-
nas regionales en Monclova, Coahuila;
Boca del Rio, Veracruz; Cunduacán, Ta-
basco; Ciudad del Carmen, Campeche;
y la Ciudad de México.

Centro de Capacitación y
Certificación
Desde hace más de 14 años, CO-
MIMSA se ha dedicado a la formación,
calificación y certificación de recursos
humanos de alto nivel en las áreas de
mantenimiento, soldadura, integridad
mecánica, ensayos no destructivos,
metalurgia, seguridad en instalacio-
nes, corrosión, confiabilidad, y caracte-
rización de materiales.
En colaboración con la AWS, CO-
MIMSA es una Instalación Acreditada
de Pruebas (Accredited Testing Faci-
lity, o ATF, por sus siglas en inglés), Es- La acreditación de la AWS como  Certificación de Educadores en Sol-
cuela SENSE, y Agente Internacional. ATF les permite realizar programas de dadura (Certified Weding Educator, o
certificación de soldadores (Certified CWE, por sus siglas en inglés), y
Welder, o CW, por sus siglas en inglés)
y la designación adicional como Escue-  Programa de Certificación de Instala-
la SENSE quiere decir que la capacita- ciones (Certified Welding Facility, o
ción para el examen de certificación de CWF, por sus siglas en inglés).
soldador tiene un alto estándar de
acuerdo a las reglas generales del pro- Adicionalmente, COMIMSA se en-
grama SENSE de la AWS. cuentra en el proceso de ser calificada
Como Agente Internacional de la como Centro Certificado de Soldadura
AWS, COMIMSA ofrece las siguientes Robótica por Arco (Certified Robotic
certificaciones: Arc Welding, o CRAW, por sus siglas
en inglés), lo que les permitirá enseñar
El centro ofrece cursos de educación  Certificación de Inspectores en Sol- un curso para la preparación del exa-
continua, y cursos de desarrollo tec­ dadura (Certified Welding Inspector, o men de certificación para operadores o
nológico e innovación CWI, por sus siglas en inglés), técnicos.

8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017


Talleres para el programa de certificación de soldadores (CW).
Además de los cursos y certificacio-
nes de la AWS, el centro ofrece una
amplia variedad de otros programas,
como la preparación para la certifica-
ción de inspectores API 510, 570, 653
y 521, y el programa de preparación
para la calificación y certificación de
inspectores en ensayos no destructivos
SNT-TC-1A de la ASNT, entre otros.
El centro también ofrece cursos de
educación continua, y cursos de des-
arrollo tecnológico e innovación, como
por ejemplo diseño de dispositivos, re-
paración de componentes, soldadura
láser, soldadura para supervisores,
control de calidad en soldadura, clínica
de códigos, y ciencia de los materiales.
COMIMSA nos recibió gratamente en su sede de Saltillo. De izquierda a derecha: Ing. Julio
Flores, Gerente de Desarrollo de Tecnología; Ing. Fernando Macías, Subgerente de Capac­
itación y Certificación; y Lic. Lourdes Ortiz, Subgerente de Capacitación y Certificación.
Ing. Alberto Vadillo, Responsable del Laboratorio de
Metalografía.
Para más información acerca de todos
los cursos, favor visitar comimsa.com.
Estudios de posgrado
A través de la Coordinación General
de Posgrado, COMIMSA ofrece progra-
mas de estudio en los niveles de espe-
cialización, maestría y doctorado. El
Posgrado en Tecnología de la Soldadu-
ra Industrial es un programa único en
la línea de la soldadura, reconocido por
el CONACYT en el padrón nacional de
posgrados de calidad tanto en el nivel
de especialidad como en el de maes-
tría. Tiene amplia aceptación a nivel
nacional e internacional. El Posgrado
OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9
Interinstitucional en Ciencia y Tecno-
logía (PICYT) es un programa en el que
participa COMIMSA con otros centros
de investigación para ofrecer progra-
mas en los niveles de maestría y docto-
rado, reconocidos también por el Pro-
grama Nacional de Posgrados de Cali-
dad (PNPC). Las opciones terminales
del PICYT que se ofrecen en COMIM-
SA son Ingeniería Industrial y Manu-
factura Avanzada.
Servicios
COMIMSA presta una extensa va-
riedad de servicios para la industria,
como por ejemplo ingeniería de pro-
yectos, ingeniería de manufactura,
asesoría integral en propiedad intelec-
tual, ingeniería ambiental, tecnologías
de información y comunicaciones, me-
talmecánica, y laboratorios. Entre los
servicios que ofrecen están análisis de
fallas, evaluación de materiales, corro-
sión, análisis químico, lubricantes, ca-
lidad del aire y estrobos.
Logros
El centro tiene muchas historias y
ejemplos de proyectos que se han lle-
vado a cabo con éxito. Un pequeño
ejemplo es el proyecto de certificar a
660 soldadores de PEMEX bajo la cer-
tificación CW de la AWS. La demanda
para certificación de soldadores está
creciendo mucho en México. Un solda-
dor certificado tiene mayores conoci-
mientos y habilidad para realizar un
mejor trabajo, aumentado así la cali-
dad del trabajo y la seguridad del tra-
bajador. Estos factores se convierten
en un ahorro de costos palpable, ya
que hay menos retrabajos por errores
de soldadura, el producto es mejor y
las primas de los seguros de la empre-
sas disminuyen.
En otro ejemplo, junto al gobierno y
las empresas privadas, COMIMSA ha
desarrollado programas para ayudar a
las personas desempleadas en varias
ciudades. Por ejemplo, han hecho pro-
gramas donde los individuos reciben
un sueldo mínimo por parte del go-
bierno y de la empresa mientras asis-
ten a clases por un mes, y aquellos que
muestran interés y habilidades se le
ofrece la calificación de soldador. Con-
secuentemente se les ofrece un trabajo
fijo en operaciones sencillas que les da
la oportunidad de avanzar y llegar a
ser soldadores avanzados. Para mu- El Centro de Diseño y Manufactura Avanzada es un área para desarrollo e investigación
chos de ellos el siguiente paso ha sido en el área de automatización industrial y sistemas de manufactura flexibles para indus­
hacerse inspectores certificados de sol- trias como la industria automotriz, por ejemplo. Cuenta con una celda de manufactura
dadura. avanzada, estaciones robotizadas de soldadura, ensamblaje y almacén, centro de
Para más información acerca de CO- maquinado de 5 ejes, escaners, máquina de protipado, y una sala virtual para el análisis
MIMSA, favor visitar comimsa.com. WJ de productos y procesos.

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10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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PREGUNTAS Y RESPUESTAS — ALUMINIO
P: ¿Cuál es la situación actual en
cuanto a nuevos avances con la es­
pecificación A5.10 de la AWS para
metales de aporte de aluminio?
R: El título completo de la más reciente
edición de la especificación de metal
de aporte de aluminio es AWS
A5.10/A5.10M:2017 (ISO 18273:2004
MOD), Clasificación de consumibles de
soldadura — Electrodos de alambre,
alambres y varillas para la soldadura de
aluminio y aleaciones de aluminio.
De hecho, ha habido algunos cam-
bios significativos en los estándares
A5.10 en años recientes. La edición
2017 justo acaba de publicarse y tiene
algunas enmiendas interesantes —
Fig. 1. Sin embargo, probablemente
deberíamos empezar por mirar la edi-
ción de 2012, ya que tiene algunos
cambios significativos a la edición pre-
via del documento.
Fig. 1 — AWS A5.10/ A5.10M:2017 (ISO
18273:2004 MOD), Consumibles de sol­
dadura – Electrodos de alambre, alam­
bres y varillas para la soldadura de
aluminio y aleaciones de aluminio —
Clasificación.
AWS A5.10 – Edición 2012
Para la edición 2012, el cambio más
significativo fue la adopción modifica-
da del ISO 18273:2004, Clasificación de
consumibles de soldadura — Electrodos
de alambre, alambres y varillas para la
soldadura de aluminio y aleaciones de
aluminio.
12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
POR TONY ANDERSON
Fig. 2 — AWS A5.10, Figura A.1 — Ensamble de ensayo de soldadura de ranura para
propiedades mecánicas. Nota: La Dimensión “a” deberá ser de 0.5 pulg. mínimo (12 mm)
y deberá ser tal que una probeta redonda para tracción de no menos de 0.25 pulg. (6
mm) de diámetro nominal pueda ser extraída de conformidad con el AWS B4.0 o AWS
B4.0 M, Métodos Estándar para Ensayos Mecánicos de Soldaduras.
Esta adopción agregó 19 clasifica- diseñado para proporcionar un estima-
ciones de aleaciones de aluminio a la do realista de las propiedades de male-
edición 2012. Varias adiciones nuevas abilidad de los metales de soldadura
son variantes de clasificaciones de ale- cuando se producen usando varios me-
aciones existentes que se identifican tales de aporte mientras al mismo
por medio de una letra de serie des- tiempo se reduce o elimina el efecto
pués de una nomenclatura numérica, del diseño de junta, condiciones de sol-
v.g. 4043-4043A, 4047-4047A, 5356- dadura, y la influencia de la dilución
5356A, y 5556-5556A, 5556B, y del metal base en la resistencia de la
5556C. Estas variantes son aleaciones soldadura. (Nota: Ver la Fig. 2 para de-
que tienen muy poca diferencia en quí- talles del ensamble de ensayo).
mica con la aleación original. En algu- En esta edición hay además una
nos casos, la única diferencia entre ale- nueva Tabla, A.2, “Propiedades típicas
aciones es 0.0003 máximo de Be (beri- históricas últimas de resistencia a la
lio) y 0.0005 máximo de Be, siendo el tracción de metales de soldadura de
primero el límite en los Estados Uni- aluminio, (condición como se soldó)”.
dos para este elemento y el segundo el Ver la Fig. 3.
límite establecido en Europa. Los máximos valores de resistencia
Otro cambio más a la edición 2012 a la tracción que se muestran en la Ta-
del AWS A5.10 fue la adición de la cla- bla A.2 están basados en datos publi-
sificación de metales de aporte cados de naturaleza histórica no el mé-
ER4943, la cual fue ingresada como todo descrito en el programa de ensa-
una nueva clasificación por un fabri- yo A5. Los datos en la Tabla A.2 están
cante de los Estados Unidos. El metal actualmente publicados en el Welding
de aporte 4943 es una modificación de Handbook de la AWS, Novena Edición,
la Aleación 4043 que proporciona re- Volumen 5, Parte 2. Los valores en la
sistencia mejorada y es térmicamente Tabla A.2 pudieran estar sujetos a
tratable, a diferencia de la 4043. cambios a medida que se recolecten
datos usando el método de ensayo es-
AWS A5.10 – Edición 2017 pecificado en el estándar.
Lo siguiente es parte del nuevo pro-
El cambio más significativo a la edi- cedimiento de ensayo de AWS A5.10,
ción 2017 de este estándar fue la in- Edición 2017.
troducción de la sección A10 — Pro- “A10.2 Condiciones para establecer
piedades mecánicas de metal de solda- la resistencia de un metal de aporte:
dura, al Anexo A. Las propiedades me- (1) La soldadura del ensamble de
cánicas del metal de soldadura no son ensayo deberá conducirse usando el
un requerimiento obligatorio para la proceso de soldadura por arco metálico
clasificación. El programa de ensayos protegido con gas con técnicas y proce-
descrito en la última edición ha sido dimientos especificados por el fabri-
Fig. 3 — AWS A5.10 2017, Tabla A.2
metales de aporte en la condición con da del ISO 18273:2004. Tuvo la adi-
Tensiones de rotura típicas históricas de tratamiento térmico posterior a la sol- ción de un nuevo metal de aporte de
metales de soldadura de aluminio (condi­ dadura. Se requiere a todos los datos los Estados Unidos de América (4943)
ción como se soldó) nuevos de ensayo ser revisados para y 19 aleaciones adicionales del ISO
verificar su apego al método de ensayo 18273.
Tensión de prescrito, por los comités AWS A5 El AWS A5.10, edición 2017, agregó
rotura de metal apropiados, antes de su inclusión en el la nueva sección A10 titulada “Propie-
de solo soldadura documento A5.10. dades mecánicas del metal de soldadu-
ra”, el cual es un programa de evalua-
Metal de soldadura Ksi MPa
Resumen ción que ha sido agregado para propor-
1100 13.5 93
cionar un estimado realista de las pro-
2319 37.5 258 El ASW A5.10, edición 2012, fue el piedades de tracción del metal de sol-
4043 29 200 primero en usar la adopción modifica- dadura cuando se producen usando
5183 41 283
5356 38 262
5554 33 230
5556 42 290
5654 32 221

cante para los factores que no se cu-

bran en el presente.
(2) Las temperaturas de precalenta-
miento e interpaso no deberán exceder
150°F (66°C) con enfriamiento no asis-
tido.
(3) Para metales de aporte no trata-
bles térmicamente, los ensayos de pro-
betas soldadas deberán hacerse en la
condición como se soldó (sin trata-
miento térmico posterior ni previo a la
soldadura).
(4) Los metales de aporte térmica-
mente tratables pueden ponerse a
prueba en la condición como se solda-
ron y/o en una condición con trata-
miento térmico posterior a la soldadu-
ra (PWHT). Si se hacen ensayos en la
condición PWHT, la PWHT deberá ser
ya sea tratada térmicamente con solu-
ción y madurada artificialmente, o so-
lamente madurada artificialmente; los
tiempos y temperaturas de la PWHT
deberán registrarse”.

Adquirir y publicar nuevos

datos de ensayos

La Tabla A.3 del nuevo documento

A5.10, titulado “Resultados de ensayos
de metal de soldadura (todo metal de
Para más información, visite aws.org/ad­index

soldadura — como se soldó)”, fue des-

arrollada mediante la metodología de
la Cláusula A10 aquí incluida. Consul-
tar la Fig. 4 en esta columna. Como su
título lo indica, se incluye para el aco-
modo de nuevos datos de ensayos
como se soldó que ha sido adquirido
mediante el uso del procedimiento de
ensayo descrito en la sección A10 del
documento.
Además hay una tabla incluida en
este nuevo documento para resultados
de ensayos de metal de soldadura para

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13

 Fig. 4 — AWS Tabla A.3 Resultados de ensayos de metal de soldadura (solo metal de sol­
dadura – como se soldó) – Desarrollada mediante la metodología de la Cláusula A10 aquí
incluida

Metal de Tensión de Límite elástico Resistencia Porcentaje de

Aporte rotura (compensación calculada al elongación
de 0.2%) cizallamiento
*
Notas: Las propiedades listadas en la Tabla A.3 tienen la intensión de servir como guía para
la selección de la resistencia del metal de aporte más apropiada. Sin embargo, una cantidad
de otras características de metales de aporte necesitan considerarse al seleccionar el metal
de aporte más apropiado para un metal base y una aplicación en particular (ver Tabla A.1,
Guía para la elección de metal de aporte para soldadura de propósito general).

* Datos a ser añadidos a medida que se encuentren disponibles.

metales de aporte mientras se reduce

al mínimo o se elimina el efecto del di-
seño de junta, las condiciones de sol-
dadura, y la influencia de la dilución
del metal base.
Nota importante: La clasificación
de acuerdo con el A5.10 requiere ensa-
yos de soldadura prescritos (ensayos
radiográficos para soldaduras de ranu-
ra e inspección visual para ensayos de
cordón en placa), lo cual no es un re-
querimiento del ISO 18273. Por ello, la
clasificación de acuerdo al ISO 18273
no proporciona clasificación según el
A5.10 a menos que este ensayo de sol-
dadura se conduzca exitosamente. WJ
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TONY ANDERSON es director de
techología en aluminio, ITW Welding
North America. Es miembro del Instituto
Británico de Soldadura (TWI), Ingeniero
Certificado Registrado con el Consejo
Británico de Ingeniería, y funge en nu­
merosos puestos en comités técnicos de
AWS. Es presidente del Comité de Consejo
Técnico de la Asociación de Aluminio para
Soldadura y autor del libro Soldando Alu­
minio Preguntas y Respuestas actual­
mente disponible en AWS. Tus preguntas
pueden enviarse a Mr. Anderson atención
Welding Journal, 8669 NW 36 St. #130,
Miami, Florida, 33166­6672; tony.ander­
son@millerwelds.com.

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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TECNOLOGÍA
TECHNOLOGY

Proceso de transferencia de metal en frío

En el contexto de soldadura, decir “frío” es un término relativo. En el proceso Cold Metal
Transfer, o CMT, por sus siglas en inglés (transferencia de metal en frío), las piezas de
trabajo a unir y sus zonas de soldadura permanecen considerablemente más frías que en
la soldadura GMAW convencional.

Una entrada térmica reducida conduce a ventajas tales

como baja distorsión y mayor precisión. Sin embargo, esto es
sólo una de las características distintivas de esta tecnología
GMAW para aplicaciones automatizadas y asistida por robot.
Los otros beneficios importantes incluyen la mayor calidad
de las juntas soldadas, la ausencia de salpicaduras, la capaci-
dad de soldar chapa de calibre ligero de 0,3 mm, y la facilidad
para unir chapas galvanizadas y acero a aluminio.
Por “calidad superior”, lo que se expresa es mayor unifor-
midad y reproducibilidad, y por lo tanto, menos rechazos.
Este proceso es también conveniente para el uso en soldadu-
ra fuerte.

El proceso
El proceso CMT se basa en el arco de transferencia por
cortocircuito, o más bien, en una discontinuidad deliberada
y sistemática de este arco. El resultado es una transferencia
de secuencia caliente/fría/caliente/fría intermitente. Este
proceso frío/caliente reduce en gran medida la presión del
arco. En un arco de transferencia de cortocircuito normal, el
electrodo se deforma al ser sumergido en el charco de solda-
dura, y se funde abruptamente con una corriente de arco de
transferencia por cortocircuito elevada. En contraste con
esto, el proceso CMT se caracteriza por una amplia ventana
de proceso y por la alta estabilidad resultante. Esto es impor-
tante cuando, por ejemplo, la antorcha de soldadura se reo-
rienta abruptamente.
Los movimientos del alambre se han integrado en el pro-
ceso de soldadura y en el control general del proceso. Cada
vez que se produce un cortocircuito, el control digital del
proceso interrumpe la alimentación y controla la retracción
del alambre. Este movimiento de avance y retracción tiene
lugar a una frecuencia de hasta ciento treinta veces por se-
gundo (130 Hz). El movimiento de retracción del alambre
ayuda al desprendimiento de gotas durante el cortocircuito.
Al garantizar una transferencia de metal prácticamente li-
bre de corriente, el proceso CMT reduce en gran medida la
cantidad de calor generado. Además, la interrupción contro-
lada del cortocircuito conduce a una baja corriente de corto-
circuito. Debido a la interrupción en la fuente de alimenta-
ción, el arco sólo introduce calor en los materiales a unir du-
rante un tiempo muy corto en el período de arco eléctrico.
Aplicaciones
La combinación de movimientos de alambres integrados,
reducción de la entrada térmica y la ausencia de salpicadu-
Debido a la interrupción en la fuente de alimentación, el arco
sólo introduce calor en los materiales a unir durante un tiempo
muy corto en el período de arco eléctrico.
ras, significa que la soldadura y la soldadura fuerte ahora
pueden ser utilizadas para ciertas aplicaciones que solían es-
tar fuera de los límites, además de ofrecer beneficios como
mayor productividad, menor costo de rechazos y mecaniza-
do postsoldadura. Estas ventajas se complementan con la
alta capacidad de relleno de gaps, que conduce a una mejor
manejabilidad de los procesos automatizados. Las chapas de
calibre delgado pueden incluso ser soldadas a tope desde un
espesor de tan sólo 0,3 mm, y las juntas de aluminio a acero
se pueden hacer con el proceso CMT.
En principio, este proceso ofrece una alternativa a todos
los procesos GMAW automatizados o asistidos por robot
para unir láminas delgadas. Esto también es cierto con res-
pecto a los metales de base y de aporte usados. El desarrollo
de otros productos implementados por Fronius en este sec-
tor, como por ejemplo la soldadura de magnesio, permitirá
ampliar su margen de utilización.
Descripcion del sistema de soldadura CMT
Fronius ha desarrollado algunos nuevos componentes del
sistema para este proceso, todo basado en la familia de má-
quinas digitales de la empresa. Para empezar, hay dos ali-
mentadores de alambre separados de control digital, el pri-
mero de los cuales mueve el alambre hacia adelante y hacia
atrás hasta ciento treinta veces por segundo, mientras que el
alimentador principal empuja el alambre hacia al frente. Con

16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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Al garantizar una transferencia de metal prácticamente libre de
corriente, el proceso CMT reduce en gran medida la cantidad de
calor generado.

el fin de desacoplar las dos unidades entre sí, hay un buffer

de alambre colocado entre ellas. Este proceso logra mover el
alambre sin aplicarle prácticamente ninguna fuerza. El siste-
ma CMT en su conjunto comprende los componentes que se
exponen a continuación:
Continúa en la próxima página

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OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL 17

 El sistema CMT consiste en componentes como la fuente de alimentación, alimentador de alambre, antorcha de soldadura de robot y
buffer de alambre. Los tres criterios destacables del proceso de CMT son los movimientos de alambre que se incorporan en el control de
proceso, la entrada térmica disminuida y la transferencia de metal sin salpicaduras.

• Fuente de alimentación: Las máquinas de la serie TPS

2700/3200/4000/5000 CMT, con 270/320/400/500 A de
potencia, respectivamente, tienen las mismas características
básicas que las fuentes de alimentación de convertidor total-
mente digitalizadas y controladas por microprocesador de
los sistemas TPS correspondientes.

• Control remoto: La unidad de control remoto RCU 5000i

tiene una pantalla de texto completo y supervisión de datos
de soldadura con la función Q-Master.

• Unidad de enfriamiento: El enfriamiento de la antorcha

de soldadura robótica está a cargo de la unidad de enfria-
miento FK 4000 R refrigerada por agua.

• Interfaz de robot: La interfaz del robot es adecuada para

todos los robots habituales, independientemente de si se
tratan digitalmente, en forma analógica o vía bus de campo.

• Alimentador de alambre: El VR 7000 CMT controlado di-

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gitalmente proporciona una alimentación de alambre precisa

y suave a todos los tipos comunes de alambre.

• Antorcha de soldadura de robot: La característica espe-

cial de la unidad compacta Robacta Drive CMT es el servo
motor AC de control digital sin engranajes. Esto asegura una
alimentación de alambre de precisión en ambas direcciones y
una presión de contacto constante.

• Buffer de alambre: Situado entre el alimentador de alam-

bre y la unidad CMT de Robacta, el buffer de alambre des-
acopla sus dos hilos de transmisión entre sí y proporciona
una capacidad de almacenamiento adicional para el hilo. Lo
ideal sería montarlo en el equilibrador o en el tercer eje del
robot. WJ

18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA
Tecnología láser para limpieza
industrial
La marca cleanLASER y la empresa
Güdel-TSC han unido sus esfuerzos
para ofrecer en México sistemas de
limpieza industrial por láser, decapa-
do y preparación de superficies sin
dañarlas.
Disponible para procesos manuales
y automatizados, las ventajas van des-
de una rápida instalación y operación,
a la reducción de costos operativos y la
eliminación en manejo de químicos. El
sistema roboClean es una solución au-
tomatizada desarrollada por Güdel que
integra los equipos de limpieza con lá-
ser cleanLASER. El tratamiento con-
20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
vencional de superficies industriales
implica usualmente un método abrasi-
vo o el empleo de químicos. Gracias al
haz focalizado del láser, así como la
poca adherencia a las superficies geo-
métricas, la profundidad de ablación
se puede controlar con mucha preci-
sión. El cleanLASER es especialmente
adecuado para la limpieza de herra-
mientas y moldes, para remover reves-
timientos como pintura y óxido, y para
preparar superficies para el posterior
acabado.
Güdel­TSC de México
mx.gudel.com
Tapón mantiene la parte
interna de tubos libres de
basura
El tapón inflable evita la entrada de
basura a tubos durante la operación.
Se ajusta a tubos de hasta 120 pulga-
das de diámetro y viene en formatos
cilíndricos y esféricos. Los tapones ci-
líndricos se recomiendan para tubos
rectos, mientras que los tapones esfé-
ricos se sugieren para tubos con do-
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blez. Los tapones inflables PetroChem
TM se encuentran disponibles para
operaciones petroquímicas. Además se
presentan tapones de caucho, alumi-
nio (de hasta 36 pulgadas de diáme-
tro), y acero (de hasta 72 pulgadas de
diámetro) adecuados para aplicaciones
que requieren que se retengas fluidos
dentro de los tubos. Se ofrecen tapo-
nes de nitrilo, silicón y goma de Viton
para aplicaciones que involucran flui-
dos agresivos.
COB Industries
cob­industries.com
Sistema de elevación para
tubos carga hasta 26 toneladas
El sistema de elevación PipeVac®
usa SmartLift Technology® para cargar

de forma segura 26 toneladas. Puede
configurarse para levantar cualquier
cosa tubular, incluyendo tubos de con-
creto, plástico o acero, así como múlti-
ples tipos de materiales planos de
construcción. El sistema es propulsado
por la hidráulica de la máquina hués-
ped, por lo que no se necesita ni un
motor de diésel ni de gasolina. Su mó-
dulo GPS integrado además proporcio-
na datos de diagnóstico y permite al
personal ubicar equipo.
Sharewell HDD LLC
sharewellhdd.com
Guía ASTM evita la corrosión
La Sociedad Americana para Prue-
bas y Materiales (ASTM) Internacional
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publicó su G217, Guía de monitoreo de
la corrosión para estructuras de campo y
equipo de planta y para estudios electro-
químicos con métodos acoplados multie-
lectrodos. Desarrollado por el Comité
para la Corrosión de Metales de la
ASTM, el estándar tiene el objetivo de
ayudar a las industrias del petróleo,
química y del agua a monitorear mejor
la corrosión del equipo. Señala formas
de monitorear la corrosión en labora-
torios y plantas que usan el método
acoplado de sensores de en arreglo
multielectrodo. Los operarios de equi-
po de metal tales como tuberías y con-
tenedores serán los más beneficiados
por la guía. También puede ser usada
para monitorear estructuras con com-
ponentes de metal, incluyendo puen-
tes, edificios y líneas de transmisión de
energía. salida para la soldadura por arco de
tungsteno con gas (GTAW) y soldadura
ASTM Internacional
astm.org por arco metálico protegido con gas
(SMAW) para aplicaciones de desem-
peño, incluyendo la fabricación de ma-
Máquinas de soldadura útiles teriales exóticos, tubos y tuberías y de
para fabricación de tubos y precisión. La fuente de energía
tuberías Dynasty 400 AC/DC suelda aluminio y
acero hasta de 5⁄8 pulgadas de grosor,
Las máquinas de soldar Dynasty mientras que la Maxstar 400 DC suel-
400 y Maxstar 400 entregan 400 A de da acero de hasta 5⁄8 pulgadas. Cada má-
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OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21
 quina incluye las siguientes caracterís-
ticas: Cooler-On-Demand™, el cual
opera el sistema auxiliar de enfria-
miento solamente cuando se necesita
para reducir el ruido, uso de energía y
contaminantes suspendidos en el aire;
el Pro-Set™ para configurar paráme-
tros de soldadura; y un puerto de da-
tos para tarjeta de memoria de panel
frontal para descargar actualizaciones
de software y la compra de expansio-
nes de características del producto.
Miller Electric Mfg. Co.
Millerwelds.com
Cuchillas para sierra de tubo
presenta características
actualizadas
La Champion TL y TL Multi revelan
cuchillas de sierra de grado de carburo
recubiertas con PVD, junto con un
nuevo diseño de cuerpo y geometría de
diente para mejor evacuación de las
desportilladuras. El TL corta tubos con
una resistencia a la tracción de hasta
850 N/mm2 en máquinas de corte es-
tacionarias de alta salida. Sus cuchillas
de sierra vienen en diámetros de 225-
560 mm con un paso de 9, 11 y 13
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22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
mm. El TL Multi simultáneamente
corta tubos múltiples con una resis-
tencia a la tracción de 400-800 en combinación con las válvulas Purge-
N/mm2. Gate® inflan de forma segura el siste-
ma con gas argón para sellar y purgar
Kinkelder BV el espacio entre las represas donde la
kinkelder.com
junta de soldadura se localiza, elimi-
nando el sobreinflado. Todos los siste-
Sistema de purgado de mas proporcionan una manguera es-
soldadura rápidamente retira tándar para conectar un Monitor® de
oxígeno de tubos Purgado de Soldadura (Weld Purge
Monitor®) que lee los niveles de oxíge-
El sistema de purgado de soldadura no tan bajos como 1 ppm (con preci-
QuickPurge® reduce el tiempo de espe- sión hasta 10 ppm).
ra al retirar el oxígeno de tubos y tube-
rías en minutos. El producto se inserta Huntingdon Fusion Techniques HFT®
en un tubo o tubería y se infla, restrin- huntingdonfusion.com
giendo el área que se va a soldar y reti-
rando el oxígeno sin el uso excesivo de Boquilla miniatura de aire
gases inertes. El sistema ofrece una lí- despeja tubos y mangueras
nea de entrada de gas para conseguir
los niveles más bajos de oxígeno para La boquilla de aire de contrasoplo
tuberías de diámetros más grandes. El M4 NPT Modelo 1004SS presenta un
sistema de liberación de gas IntaCal®
— continúa en la página 24
Capacitación y Certificación en
Soldadura por AWS
DALUS es una empresa autorizada
como
por la American Welding Society.
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Certificaciones de AWS:
CW/ELW Soldadores
CWE Educadores
CWI/SCWI Inspectores
CWS Supervisores
CWR Radiólogos
CWF Fabricantes
CWSR Representantes de Ventas
CWEng Ingenieros
DALUS, S.A. DE C.V.
Av. Kalos 117, Parque Industrial Kalos
MONTERREY NL - MEXICO
01 (81) 8386-1717
E-mail: info@dalus.com WEB: www.dalus.com
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e sus robots?

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 NUEVOS PRODUCTOS
Y LITERATURA
— Continuación de la página 22
perfil miniatura para sacar basura y lí-
quidos del interior de pequeños tubos
y mangueras, canales, orificios, hoyos,
roscas y otras partes internas. Un arre-
glo de orificios proporciona un flujo de
aire de 360 grados para despejar refri-
gerante, desportilladuras y aceites lige-
ros causados por procesos de mecani-
zado. Construida de acero inoxidable
Tipo 316, la boquilla ajusta en abertu-
ras tan pequeñas como ¼ de pulgada y
funciona en diámetros de hasta 1 pul-
gada. Guardas contra las desportilla-
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24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
duras para proteger al operario de la
basura expulsada también se encuen-
nivel de sonido bajo de 80 dBA y cum-
ple con los requerimientos de ruido
tran disponibles. También se ofrecen CFR 1910.95(a) de la OSHA.
tubos de extensión en 6, 12, 24 y 36
pulgadas para limpiar tubos y tuberías Exair Corp.
más largas. La tobera de aire tiene un Exair.com
Soporte para tubo proporciona varias configuraciones
El soporte personalizable para tubo
proporciona una plataforma estable
para apoyar bobinas de tubo rotadas por
un posicionador de soldadura o rotador
de tubos. Su estructura del soporte su-
perior tiene ensambles ajustables de
descenso rueda. La configuración más
común tiene ajuste de altura rudo y fino
para permitir un amplio rango de espa-
cios libres para el balanceo. El ajuste
rudo se prepara con un ensamble de
perno, y el ajuste fino se controla me-
diante dos tornillos independientes so-
bre el marco superior. Los dos tornillos
además ayudan a nivelar el tubo en superficies disparejas. La base modular pue-
de configurarse con ruedas con ranura en V, almohadillas de sujeción o ruedas
pivotantes. El soporte puede tolerar diámetros de tuberías que van desde 3.5 a
48 pulgadas, y ofrece capacidades de hasta 3000, 5000 y 10,000 libras.
IRCO Automation
Ircoautomation.com
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¿Qué hay de nuevo en la
Sección IX del Código para
recipientes a presión y calderas
de la ASME?
A
quí se presentan los cambios
significativos que aparecen en la
Sección IX del Código para reci-
pientes a presión y calderas de la ASME,
Edición 2017. Todos los cambios pue-
den identificarse fácilmente en el “Re-
sumen de cambios” que se encuentra
al frente de la Sección IX. Estos cam-
bios serán obligatorios a partir del 1
26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
Un soldador usando
E6010 para colocar un
paso de raíz.
de enero de 2018 para las nuevas cali-
ficaciones.
Revisiones editoriales
globales
Cambios a párrafos o figuras en
esta edición de la Sección IX pueden
identificarse rápidamente por el “17”
Este resumen
detalla los
cambios a la
edición 2017
POR WALTER J. SPERKO
en los márgenes; aunque la mayoría de
los cambios son fáciles de discernir
cuando se lee un párrafo, en esta edi-
ción hay más de 100 ejemplos donde
“aftectada térmicamente” (heat affec-
ted) fue cambiada a “afectada-térmica-
mente” (heat-affected), las diagonales
invertidas (/) se volvieron “o” (or), y
“arco metálico protegido” (shielded
metal arc) se convirtió en “arco metáli-
co-protegido” (shielded-metal arc).
Además, debido a que existen métodos
para medir la tenacidad distintos al de
Charpy (v.g. dejar caer un peso y des-
plazamiento de apertura de punta de
agrietamiento [CTOD]), las palabras
“prueba de impacto” (impact testing) y
“resistencia a la muesca” (notch tough-
ness) fueron globalmente cambiadas
simplemente a “pruebas de tenacidad”
(toughness testing).
Parte QG, requerimientos
generales
Códigos, estándares y especificacio
nes que incorporan la Sección IX por
referencia algunas veces tienen reque-
rimientos que son diferentes a los de la
Sección IX; el QG-100 dice que los do-
cumentos que hacen referencia a la
Sección IX toman precedencia sobre
los requerimientos de la Sección IX.
Los dos últimos párrafos del QG-101
fueron eliminados ya que tenían esto a
la inversa. Ellos incorrectamente esta-
blecían que la Sección IX pudiera usar-
se con otras secciones del Código para
calderas y el ASME B31, Código para
tubería de presión, y ellos apenas
sugerían que uno debería tomar en
cuenta toda regla en esos estándares
con respecto a la calificación de solda-
duras.
Para aquellos involucrados con la
cualificación simultánea de soldadores,
el QG-106.3 fue editorialmente edita-
do para hacerlo más sencillo de leer; no
se hicieron cambios significativos.
Se agregó una definición para gas
de arrastre (trailing gas) al QG-109:
Gas de Arrastre: un gas usado para
producir una atmósfera protectora que
se extiende más allá del charco de
soldadura en la dirección opuesta del
desplazamiento.
Este agregado tuvo como resultado
algunas modificaciones editoriales
menores en algunas de las variables
del QW-408.
En el último enunciado del QG-
105.5, la edición de 2015 indicaba que
la recalificación se requería si se hacía
un cambió en las variables para los
procesos especiales de soldadura de re-
vestimientos o revestimientos resis-
tentes a la corrosión. Éste incorrecta-
mente señalaba que tanto las variables
esenciales como las no esenciales tení-
an que recalificarse si eran cambiadas.
Debido a que el QW-251.4 ya indica
correctamente que solamente los cam-
bios en variables esenciales requieren
recalificación, el último enunciado del
QG-105.5 fue eliminado.
Cambios a procedimiento de
soldadura (QW-200)
El QW-200.4(b) proporciona un
poco de alivio a los requerimientos en
el QW-200.4(a) para cumplir con el
rango de grosor de metal base y los lí-
mites de grosor de metal de soldadura
del QW-451. Ese párrafo permite que
uno escriba, por ejemplo, una WPS de
proceso combinado apoyado por una
PQR calificada para el metal base de
unión del primer proceso de 3⁄16 a 8 pul-
gadas en grosor, y una segunda PQR
para un segundo proceso calificado en
un cupón de prueba de al menos 1⁄2 pul-
gada de grosor para soportar un WPS
que permite que ambos procesos se
usen para metales base de soldadura
de grosores desde 3⁄16 hasta 8 pulgadas.
El QW-200.4(b) además ha sido mal
interpretado al tomarse como un re-
querimiento sobre y por encima de los
requerimientos del QW-451. Para acla-
rar que el QW-200.4(b) es una excep-
ción a los requerimientos del QW-451,
el siguiente enunciado se movió de la
parte media del QW-200.4(a) al princi-
pio del QW-200.4(b): “Alternativamen-
te, la calificación de WPS’s para depó-
sitos de raíz pueden hacerse apegándo-
se a (b)”.
Hay ocasiones cuando el recubri-
miento de metal de soldadura resisten-
te a la corrosión ha sido añadido a una
parte y la construcción requiere la sol-
dadura de otra parte a esa capa si-
guiendo una WPS diferente. Debido a
que el recubrimiento no tiene un Nú-
mero P asignado, se agregó un nuevo
párrafo al QW-211 permitiendo que el
recubrimiento de metal de soldadura
se considere con el mismo Número P
del metal base que tuviera un análisis
nominalmente equivalente que el recu-
brimiento.
Aunque hay muchos cambios edito-
riales a las tablas en el QW-250, se
agregó la variable no esencial QW-
409.9 a las tablas de procesos especia-
les para la soldadura de recubrimien-
tos. Esta variable requiere que se ma-
nejen el tipo de corriente y la polari-
dad en la WPS.
Aquellos que sueldan fundiciones
de reparación y aquellos que sueldan
sobre otros componentes gruesos se
regocijarán al saber que la variable
QW-407.4 ha sido eliminada. Esta va-
riable limitaba el grosor del metal base
calificado a 1.1 veces el grosor del cu-
pón de prueba si la soldadura es trata-
da térmicamente por encima de la
temperatura superior de transforma-
ción (v.g., normalizada). La QW-407.1
ya requiere que todo tratamiento tér-
mico por encima de la temperatura su-
perior de transformación sea califica-
da, así que no hay bases racionales
para limitar el grosor a 1.1 veces el
grosor del cupón de ensayo.
Un nuevo proceso de soldadura, la
soldadura por haz láser de densidad de
baja energía (LLBW) se agregó como
QW-264.2, y se añadieron detalles en
varios párrafos más incluyendo una
definición del proceso y un nuevo mé-
todo para medir la entrada de calor al
usarlo. Aunque similar a la soldadura
OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27
ordinaria por haz láser (LBW), en la
LLBW el haz no desarrolla un ojo de
cerradura ni penetra profundamente
en el material. En lugar de ello, el haz
es de baja energía y se comporta más
como la soldadura por arco de tungste-
no protegido con gas que como la sol-
dadura por haz láser. Las soldaduras se
realizan agregando metal de aporte ca-
lentado por resistencia; el proceso será
usado en la construcción de naves con
una ranura profunda y muy angosta,
reduciendo la distorsión así como tam-
bién la cantidad de metal de soldadura
requerido para hacer la junta.
Para aquellos que realizan soldadu-
ra de cordón revenido, se ha agregado
una cuarta columna “C2” a las varia-
bles de cordón revenido en la Tabla
QW-290.4 para usarse donde un códi-
go de construcción no especifique ni
ensayos de dureza ni de tenacidad.
Cuando se agregaron las reglas del cor-
dón revenido a la Sección IX en 2001,
se anticipaba que los comités de la Sec-
ción I y B31.1 especificarían requeri-
mientos de dureza cuando se usara la
soldadura de cordón revenido, pero
eso nunca ocurrió. Los requerimientos
para medir la temperatura de interpa-
so y precalentamiento para casa paso
como se requería en el QW-406.8 y
QW-406.9 fueron eliminados. El comi-
té decidió que estos requerimientos
eran excesivos.
Los requerimientos en la QW-
290.5(d) han sido eliminados para los
cupones de cordón revenido de ensayo
cuando se especifique la evaluación de
impacto. La revisión ahora dirige al
que califica a las reglas de ensayos de
impacto en el código de construcción o
la especificación de diseño.
La QW-403.6 es una variable esen-
cial suplementaria que limita el grosor
mínimo del metal base calificado al
grosor del cupón de ensayo o 5⁄8 de pul-
gada, el que resulte menor. Para groso-
res menores de ¼ de pulgada (6 mm),
el grosor mínimo calificado es la mitad
del grosor del metal base (v.g. 1⁄2 T). El
cupón de ensayo tenía que ser menor
de ¼ de pulgada (6mm) para aprove-
char la regla 1⁄2T; por ende, las organiza-
ciones recurrirían a comprar material
de ¼ de pulgada (6mm)de grosor y re-
tirar mediante el mecanizado o pulido
0.010 pulgadas (0.25 mm) o algo así de
una superficie para hacer que el cupón
de ensayo tuviera un grosor de 0.24
pulgadas (5.75 mm). Para eliminar la
necesidad de ese sinsentido, se revisó
la QW-403.6 para que dijera “1⁄4 de pul-
gada (6 mm) o menos”.
Al realizar un ensayo de tensión
usando una probeta rectangular, el
acho de la probeta de ensayo en la Sec-
ción IX se especifica como aproxima-
damente ¾ de pulgada (16 mm); esto
es diferente a muchos otros estándares
como el AWSD1.1 y el ISO 15614-1,
los cuales especifican que el ancho de
una probeta tenga de 1 pulgada (25
mm) de ancho en la sección reducida.
Si una organización quisiera calificar
para cumplir con los requerimientos
de la Sección IX y también algunos re-
querimientos de otros estándares en
un mismo cupón de ensayo, pudieran
usarse probetas de ensayo de tensión
que cumplan con los requerimientos
dimensionales de cualquiera de los si-
guientes estándares; sin embargo, el
estándar de aceptación de la Sección IX
aplica de todas formas:
a) AWS B2.1
b) AWS D1.1
c) AWS D1.2
d) AWS D1.3
e) AWS D1.6
f) EN-ISO 4136
g) JIS Z 3121
h) GB/T 2651
i) NAVSEA S9074 AQ GIB 010/248.
Encontrarás que la QW-402.30,
QW-403.31, y QW-404.54 han sido
eliminados y tendrás dificultades para
averiguar qué proceso fue afectado.
Ver la edición 2015 no responderá esa
pregunta debido a que eran variables
que formaban parte de la tabla
QW-268, la cual era por el híbrido
LBW/GMAW. Esa tabla y la tabla
QW-269 fueron eliminadas en 2015 y
se remplazaron con reglas genéricas en
QW-220 que aplican cuando se usan
más de un proceso de soldadura en el
mismo charco de soldadura.
ultrasónica de los cupones de ensayo
de soldador a la Sección IX en 2010,
existía la preocupación de que los téc-
nicos ordinarios no pudieran identifi-
car de manera confiable fallas si el cu-
pón de ensayo era demasiado delgado.
Con la guía del Comité de la Sección V,
la Sección IX limitó el uso de la exami-
nación ultrasónica a cupones de ensa-
yo de ½ pulgada de grosor y mayores.
Debido a los avances en los equipos de
examinación ultrasónica y con la guía
actualizada de los expertos del comité
de la Sección V, el comité decidió per-
mitir a los soldadores y operarios de
soldadura ser calificados usando cupo-
nes de ensayo de hasta ¼ de pulgada
de grosor.
A pesar de que los últimos dos pá-
rrafos de la QW-191.2.2 que imponían
el ASNT SNT-TC-1A y otros requeri-
mientos de certificación y calificación
de personal hayan sido eliminados,
esos requerimientos no se fueron ya
que la QW191.2.2(b) se revisó y ahora
hace referencia al ASME Sección V,
Artículo 1, el cual impone esos requeri-
mientos.
La nota al calce 1 de la Tabla QW-
452(b) ha sido revisada para alinearla
con las reglas existentes en la QW-306.
La nota previa decía que el grosor del
metal de soldadura “t” que se usa para
determinar el grosor de un metal de
soldadura calificado se basaba en el
grosor individual del metal de soldadu-
ra depositado por cada soldador, por
cada proceso, y por cada Número F de
metal de aporte. La QW-306 siempre
ha sido más amplia; requiere que uno
considere individualmente a cada sol-
dador u operario de soldadura, cada
proceso de soldadura, y siempre que
haya un cambio en una variable esen-
cial. La nota al calce 1 se revisó para
estar de acuerdo con la QW-306. Esto
significa que uno debe considerar no
solamente un cambio en el soldador,
proceso y Número F del metal de apor-
te de manera individual al determinar
el grosor calificado, sino que se habría
de considerar, de aplicar, un cambio en
la progresión, posición, modo de
transferencia GMAW, y tipo de co-
rriente GTAW al determinar el grosor
calificado.
Hubo un esfuerzo muy importante
por desarrollar reglas para que los sol-
dadores calificaran para hacer sola-
mente soldaduras por puntos. Ese es-
fuerzo fracasó, pero se han revisado
varios párrafos para indicar que los
soldadores calificados para hacer sol-
daduras en filete o de ranura están
también calificados para hacer solda-
duras por puntos. Así también, se
agregó una nota al QW-461.9, la tabla
que amarra la posición de ensayo con
las posiciones de soldadura calificadas
para que se lea:
“Las soldaduras por puntos no es-
tán limitadas por diámetros de tubos y

Cambios en la calificación
del soldador (QW-300)
Al radiografiar una soldadura, la
QW-191 decía que la demostración de
la densidad aceptable y la calidad de
imagen en las radiografías de técnica o
producción deberían considerarse evi-
dencia satisfactoria del apego a la Sec-
ción v, Artículo 2. El término “densi-
dad” se retiró de este párrafo, no por-
que la densidad correcta ya no sea re-
querida, sino porque era redundante –
la densidad es una parte integral de los
requerimientos de calidad de imagen
de la Sección V.
Cuando se introdujo la examinación Una probeta de ensayo de doblado que falló.

28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

tuberías cuando su longitud agregada
no exceda 25% de la circunferencia de
la soldadura”.
Esto permite que un soldador califi-
cado en placa suelde por puntos en tu-
bos en las posiciones para las que él o
ella estén calificados.
Para las conexiones de ramales, la
relación del diseño de ranura para los
límites de diámetro de calificación
de soldador se ha clarificado en el
QW-403.16:
“(a) Para una soldadura de ranura
uniendo una tobera o rama fija (con la
preparación de la soldadura en la tobe-
ra o la rama), el rango calificado a par-
tir de la Tabla QW-452.3 deberá basar-
se en el diámetro externo del tubo de
la rama o tobera.
“(b) Para una soldadura de ranura
uniendo una tobera o rama fija (con la
preparación de soldadura en el sopor-
te, cabeza o tubo de suministro), el
rango calificado a partir de la Tabla
QW-452.3 deberá basarse en el diáme-
tro externo del soporte, cabeza o tube-
ría de suministro”.
El QW-322 acerca de la continuidad
de la calificación (v.g. la regla de los
seis meses) se ha hecho más fácil de
leer, pero no hay cambio en los reque-
rimientos: los soldadores y operarios
de soldadura todavía tienen que usar
un proceso y la organización tiene que
documentarlo cada seis meses, o todas
las calificaciones de él o ella para ese
proceso vencen.
Metales de aporte y metales
base
Aproximadamente a 26 especifica-
ciones nuevas y a 82 nuevos grados de
materiales se les asignó Números P.
Una nueva especificación de metal de
aporte fue agregada: SFA-5.36, Elec-
trodos de carbón y acero de baja alea-
ción para soldadura por arco con nú-
cleo de fundente y electrodos con alma
de metal para la soldadura por arco
metálico protegido con gas. Este están-
dar estará substituyendo al SFA 5.20 y
5.29, y contiene un sistema totalmen-
te nuevo y más informativo para asig-
nar las clasificaciones AWS. Ni la SFA-
5.20 ni la SFA-5.29 serán retiradas en
cinco años ya que muchos fabricantes
y proveedores tienen materiales he-
chos para esas especificaciones en
stock y para darle a la industria una
oportunidad de familiarizarse con el
nuevo sistema de clasificación e incor-
porarla a los WPSs ya existentes.
Mientras tanto, los fabricantes de elec-
trodos identificarán sus productos con
ambos sistemas de clasificación de for-
ma que puedas acostumbrarte al nue-
vo sistema de clasificación. Cuando
tengas la Parce C de la Sección II del
ASME en tus manos, lee la introduc-
ción a la SFA-5.36 para que tengas una
explicación a profundidad del nuevo
sistema de clasificación.
Cambios en soldadura fuerte
(QB)
El único cambio técnico en la solda-
dura fuerte fue una revisión a variable
QB-409.1 sobre el tratamiento térmico
posterior a la soldadura fuerte (PBHT).
En lugar de enunciarse igual que las re-
glas de soldadura como se ha hecho
durante décadas, solamente aplicarán
dos condiciones:
1) La adición o eliminación de un
tratamiento térmico posterior a la sol-
dadura fuerte.
2) Un cambio en la temperatura del
tratamiento térmico posterior a la sol-
dadura mayor que ±25°F (±14°C) o un
cambio en el tiempo del tratamiento
térmico posterior a la soldadura fuerte
del mayor de 15 minutos o 10% del
tiempo de tratamiento térmico poste-
rior a la soldadura térmica registrado
en el PQR.
Cambios en la fusión plástica
(QF)
El párrafo QF-143 y la Figura QF-
463 fueron cambiados para corregir el
ángulo de doblado para probetas de
doblado lateral. Este ángulo se cambió
de un ángulo máximo incluido de 60 ±
10 grados a 90 ± 10 grados para ser
consistente con la recientemente pu-
blicada especificación F3183 del
ASTM, Práctica estándar para la evalua-
ción guiada del doblado lateral de juntas
por fusión a tope de tubos de polietileno.
Consultas
Las interpretaciones ya no están
siendo publicadas como parte de la
edición; Estas se pueden encontrar en
http://cstools.asme.org/ Interpreta-
tions.cfm.
Posibles atracciones futuras
La soldadura por descarga de capa-
citancia de baja energía (LECD) se va
añadir a la Sección IX. La soldadura
OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 29
LECD se usa para unir cables termopa-
res a la tubería para documentar las
temperaturas de tratamiento térmico
posterior y previo a la soldadura. Las
reglas requieren que se prepara un
WPS, pero no se requiere la califica-
ción del WPS, ni tampoco los operarios
tendrán que ser calificados.
Existe un movimiento en proceso
para agregar requerimientos de exami-
nación visual más detallados para los
cupones de ensayo de soldadores. Los
requerimientos actuales son que la fu-
sión incompleta, penetración incom-
pleta y fisuras no son permitidas. La
Sección IX no tiene requerimientos
adicionales debido a que las organiza-
ciones trabajan para diferentes códigos
de construcción, y los criterios de
aceptación visual varían significativa-
mente entre códigos. Esto deja la puer-
ta abierta para que las organizaciones
impongan criterios de aceptación a sus
soldadores que sean consistentes con
lo que los soldadores tendrán que lo-
grar cuando trabajen bajo esos otros
códigos. El motor para este cambio es
que algunas organizaciones no consi-
deran ningún criterio excepto por lo
que se encuentra en la Sección IX, lo
cual resulta en soldadores calificados,
pero con no muchas habilidades. Exis-
te resistencia significativa hacia esta
propuesta.
Se les avisa a los lectores que las
reuniones del Comité del Código
ASME están abiertas al público; la ca-
lendarización está disponible en el si-
tio web del autor y en asme.org. Las
erratas y correcciones editoriales se
postean en asme.org/kb/standards/
publicaciones/bpvc-resources para
que los usuarios de los códigos puedan
ver fácilmente las revisiones y
correcciones. WJ
WALTER J. SPERKO, P.E.
(sperko@asme.org), es presidente de,
Sperko Engineering Services Inc.
(sperkoengineering.com), Greensboro,
N.C. Además es consejal general de la
AWS.
Se advierte a los lectores que las
opiniones expresadas en este artículo
son las del Sr. Sperko, y no la opinión
oficial del Comité IX de Estándares
para Calderas y Recipientes bajo Pre-
sión de ASME.
No sólo un paseo más en el parque
Las necesidades de infraestructura de un nuevo parque se POR SUSAN RILEY

están cubriendo con tubería de plástico soldada por fusión

T
ulsa, Oklahoma, está en la cúspi-
de de algo increíblemente especial
en su ribera del Rio Arkansas. La
Fundación de la Familia George Káiser
está desarrollando un parque de $400
millones de dólares, resultado de una
sociedad público/privada que ha logra-
do el récord como el regalo más grande
a un parque público en la historia de
los Estados Unidos.
Cien acres de terrenos urbanos se
están transformando en un escenario
natural para que el público disfrute de
numerosas amenidades que incluyen
un campo de juegos de cinco acres, co-
bertizo para lanchas, veredas natura-
les, canchas deportivas, parques para
bicicletas y patines y muchas más. Pro-
gramado para abrir al final de la pri-
mavera o verano de 2018, el parque,
llamado Un Lugar de Reunión, fue di-
señado por la renombrada firma arqui-
tectónica en landscaping de Michael
Van Valkenburgh Asociados, la cual
también desarrolló el galardonado Par-
que del Puente Brooklyn.
Existen necesidades significativas
de infraestructura para servir a los mi-
llones de visitantes que se espera lle-
guen cada año, especialmente en las
áreas de agua, agua pluvial, líneas de
drenaje sanitario y riego. Se están
plantando más de 5700 árboles, repre-
sentando a más de 118 especies dife-
rentes de todas partes de los Estados
Unidos. Más de un millón de matas,
arbustos y flores se plantarán y los
visitantes al parque podrán recrearse
con las hermosas y extensas áreas
verdes.
Para entregar una fuente confiable
de agua a esta enorme e importante
inversión, se seleccionó un sistema de
tuberías de polietileno de alta densi-
dad (high-density polyethylene, o
HDPE, por sus siglas en inglés).
¿Por qué tubería fusible de
HDPE?
La tubería de HDPE está ganando
aceptación en la industria de transmi-
sión y distribución de agua. El hecho
de que no se corroa ni se oxide extien-
de ampliamente su tiempo de vida
hasta a 100 años. Además es también
un material flexible que soporta aco-
modamientos del suelo, aumentos de
presión y fluctuaciones extremas de
temperatura.
Igualmente importante es la mane-
ra en la que la HDPE se une mediante

Fig. 1 — Un operario coloca el careador en una máquina manual de fusión para fusionar tubo IPS SDR 13. HDPE de 3 pulgadas.

30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

fusión térmica libre de fugas, a la que de pared, lo cual puede determinarse comendable para lograrlo. Una vez que
comúnmente se le refiere como fusión dividiendo la medida del diámetro ex- se han preparado las caras de los extre-
a tope (butt fusion). En este proceso, terno por la proporción dimensional. mos, es crítico para el operario retirar
los extremos del tubo se calientan y se La presión teórica de fusión para usar- todas las rebabas del tubo y limpiar el
unen con presión. Esto permite el flujo se en máquinas de fusión McElroy, por polvo o cualquier otra contaminación
y mezcla de materiales fundidos, lo ejemplo, se suma usando una calcula- en las superficies del extremo del tubo
cual cambia la estructura molecular de dora en-línea o móvil de fusión. Ver con una tela limpia no sintética libre
un estado cristalino a uno amorfo. Una mcelroy.com/mccalc. de pelusa.
vez que la tubería se enfría, las molé- Mientras tanto, existen algunos pa-
culas regresan a su estado original sos clave en el proceso de fusión para
para crear un sistema de tubería mo- crear una junta de calidad.
Calentamiento
nolítico.
Un calentador con doble lado se co-
Mientras que otros métodos de Fijando el tubo loca entre los extremos del tubo a me-
unión tienen una tasa permisible de
dida que se acercan a cada lado del ca-
fuga de 10 a 30% o aún más, los siste- Los extremos del tubo se colocan a lentador para el proceso de fundición.
mas de tubería fusibles se consideran cada lado de la máquina y se sostienen Los extremos del tubo formarán un
en estado de no conformidad si fugan en su lugar mediante pinzas aserradas cordón fundido en cada lado del calen-
en absoluto. Esto impulsa los esfuer- que fijan al tubo. Un sistema de fuerza tador. Dependiendo de la medida del
zos de conservación de agua y dismi- balanceada coloca la línea central de tubo, los parámetros de fusión y la
nuye los costos que se asociarían con las pinzas aserradas del tubo en el mis- configuración del sitio de trabajo, el
el mantenimiento permanente de la mo plano que la línea central del tubo. tiempo de calentamiento tarda aproxi-
tubería metálica para evitar la corro- Esto permite la distribución igual de la madamente 1 ½ a 2 minutos por pul-
sión. En adición, la HDPE puede preve- fuerza alrededor del diámetro del tubo
nir la polución del agua debido a que gada de diámetro de tubo. El operario
para formar una junta de calidad. deberá siempre verificar las recomen-
las juntas con fuga pueden contaminar
daciones del fabricante del tubo en
las líneas de agua potable.
Alineación y preparación cuanto al tiempo de calentamiento así
como en cuanto a la temperatura co-
Máquinas de fusión de cara rrecta. La temperatura deberá medirse
periódicamente con un pirómetro o
Las máquinas de fusión a tope es- Antes de que los extremos del tubo dispositivo de registro de datos.
tán diseñadas para una tubería tan pe- se puedan fusionar, se cortan con po-
queña como una de tubo de cobre de ½ derosas cuchillas eléctricas para prepa-
pulgada hasta un diámetro externo de rar la cara para una cara recta perpen- Fusión y enfriamiento
2000 mm. Las máquinas manuales dicular a la línea central de cada tubo.
más pequeñas usualmente pueden lle- Esto expone material fresco del tubo, Una vez que el calentador se ha reti-
varse de junta en junta con componen- lo cual es necesario para una fusión rado, los patrones de fundición de los
tes de revestimiento y calentamiento exitosa. Una revolución completa alre- extremos del tubo se unen y se sostie-
por separado. Los carros de las máqui- dedor de cada extremo del tubo es re- nen inmóviles bajo una cantidad espe-
nas más grandes pueden montarse en
vehículos sobre rieles auto propulsa-
dos. Las máquinas de fusión sobre rie-
les son autocontenidos con todo lo que
se necesita a bordo incluyendo el gene-
rador. Tanto las máquinas manuales
como las montadas sobre rieles se usa-
ron en Un Lugar de Reunión para fun-
dir tubos con 3 a 14 pulgadas de diá-
metro — Fig. 1.
Aunque la presión se aplica a mano
con máquinas manuales, las máquinas
hidráulicas más grandes entregan una
presión de calibre específico según una
fórmula matemática que toma en con-
sideración el tipo de máquina, especifi-
caciones, medida del tubo, grosor de
pared, presión de interfaz y presión de
arrastre, la cual es la resistencia a la
fricción que ocurre cuando el carro se
está moviendo.
Los operarios deberán revisar las
recomendaciones específicas del fabri-
cante del tubo para presión interfacial
según el diámetro del tubo y el grosor Fig. 2 — Una junta de tubo HDPE de 14 pulgadas apropiadamente fusionada.

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 31

 Fig. 3 — Una línea de tubería HDPE de 14 pulgadas siendo instalada.
cífica de fuerza suficiente para mezclar
el material del tubo entre sí y formar
una junta homogénea. A medida que
se enfría durante la cantidad de tiem-
po adecuada con las abrazaderas aún
colocadas, el material derretido forma
un cordón o junta fuerte o más fuerte
que el tubo mismo — Figs. 2, 3.
Operarios capacitados
Los operarios capacitados de solda-
dura por fusión que entienden su má-
quina y saben cómo operarla son cru-
ciales para producir juntas confiables
libres de fugas y sistemas de tubería
exitosas. El conocimiento y la capacita-
ción adecuados sobre y la adherencia a
los estándares de fusión ASTM e ISO
ayudan a que los operarios sobresalgan
entre la multitud con un mayor nivel
de experticia y profesionalismo. Los
operarios capacitados saben cómo
montar de manera efectiva sus sitios
de trabajo y pueden operar máquinas
de fusión con seguridad y eficiencia.
McElroy, un fabricante de máquinas
de fusión, ha ofrecido entrenamiento
avanzado y certificado en sus instala-
ciones en Tulsa, Oklahoma durante
más de 35 años. Además imparte se-
siones de capacitación in-situ en las
ubicaciones de los clientes. A los estu-
diantes se les da la oportunidad de
aprender acerca de máquinas específi-
cas que ellos estarán operando ya sea
32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
para tubo de diámetros pequeños, me-
dianos o grandes. Las clases incluyen
calificación del operario, resolución de
problemas y restauración, y entrena-
miento para inspectores. Cada clase
combina tiempo en el salón de clases
con actividades prácticas seguidas por
la respectiva evaluación después de
cada clase para asegurar que los estu-
diantes han entendido los procesos y
conceptos adecuadamente.
Mantenimiento
La longevidad de las máquinas de
fusión se incrementa con el manteni-
miento preventivo y técnicas de res-
tauración que mantienen a los siste-
mas hidráulico y eléctrico, entre otros,
funcionando apropiadamente. Algunas
veces lo que parece ser un malfuncio-
namiento de la máquina pudiera sim-
plemente ser el resultado de errores
del operario, así es que tú querrás em-
plear operarios competentes que pose-
an las habilidad de identificar proble-
mas potenciales para que tus máqui-
nas pasen más tiempo en el campo que
en el taller de reparación. El buen
mantenimiento es la mejor manera de
ayudar a proteger tu inversión.
Resultados
El parque ha estado en construcción
desde septiembre de 2014. Aunque las
inclemencias del clima han algunas ve-
ces hecho más lento el trabajo, los líde-
res dicen que el parque valdrá la pena
de la espera. La belleza y la operación
del parque no serían posibles sin un
buen sistema de infraestructura subya-
cente, lo cual toma tiempo.
El sitio se encuentra rebosante con
actividades de construcción. El contra-
tista principal, Crossland Construction
Co. tiene múltiples subcontratistas
trabajando mano con mano. Aproxi-
madamente 300 hombres y mujeres se
encuentran trabajando largas horas to-
dos los días desempeñando una varie-
dad de actividades.
La distribución del agua juega un
papel significativo entre las muchas
necesidades de infraestructura en el
parque, lo cual incluye la construcción
de nuevos caminos, puentes, ilumina-
ción, construcción de estanques y mu-
cho más. Una vez que el parque abra
con agua potable, un sistema de agua
pluvial y drenaje y jardines irrigados,
uno pudiera no pensar en el tipo de
sistema de tubería que lo hizo posible.
Aunque la tubería sirve su importante
propósito en silencio bajo el suelo du-
rante décadas, los visitantes al parque
sencillamente disfrutarán la calidad de
vida que se les ofrece. WJ
SUSAN RILEY (sriley@mcelroy.com) es
especialista en relaciones públicas,
McElroy, Tulsa, Okla.
Para más información, visite aws.org/ad­index
Reducción del riesgo al invertir
en automatización para soldadura:
cinco pasos al éxito
Recomendaciones para maximizar resultados al implementar
la automatización de la soldadura

POR DAVID SCHAEFER

E xisten muchas razones para que las

empresas consideren invertir en la
automatización de la soldadura, desde
un deseo por mejorar la productividad
y calidad hasta el impulso por volverse
más rentables y competitivos.
En años recientes, un creciente nú-
mero de compañías han volteado a ver
la automatización de la soldadura por
primera vez debido a su lucha por en-
contrar operarios de soldadura con ex-
periencia. La edad promedio del opera-
rio de soldadura de hoy es 55 y menos
jóvenes persiguen una carrera en la
soldadura, lo cual conduce a una defi-
ciencia de operarios de soldadura a ni-
vel nacional. Las compañías además
están encontrando, en algunos casos,
que los operarios de soldadura más jó-
venes quizá carezcan de las habilidades
necesarias para producir soldaduras
consistentes de calidad.
Como resultado, las empresas que
buscan expandir sus capacidades y
atraer nuevos negocios y/o producir
partes nuevas se enfrentan con la si-
tuación de elegir entre contratar más

Fig. 1 — Aunque la idea de implementar la automatización de la soldadura podría ser intimidante, hay pasos que las compañías
pueden dar para reducir el riesgo de esta inversión y maximizar los resultados.

34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

operarios de soldadura o considerar la
automatización de la soldadura, o am-
bas. Es importante notar que siempre
habrá la necesidad de emplear y capa-
citar operarios de soldadura que pue-
dan supervisar la operación de los sis-
temas robóticos de soldadura.
A pesar de que la idea de implemen-
tar la automatización de la soldadura
podría ser intimidante, hay pasos que
las compañías pueden dar para reducir
el riesgo de esta inversión y maximizar
los resultados — Fig. 1. Considera estas
cinco recomendaciones.

Paso 1: Comienza en pequeño

Uno de los más grandes peligros de

invertir en la automatización por pri-
mera vez es tratar de empezar con una
parte muy grande que, por ello, requie-
ra de un gran y complejo sistema robó-
tico de soldadura.
Las empresas deberían iniciar con
un sistema más manejable que suelde
partes más sencillas. ¿Por qué? Hay
dos problemas principales al invertir
demasiado como usuario primerizo de
la automatización de la soldadura:
1) Los sistemas robóticos de solda-
dura más avanzados (los que usan dos
robots que sueldan en conjunto, por
ejemplo) son más complicados de
programar y operar, lo cual incrementa
exponencialmente el riesgo de la
inversión.
2) Las partes más grandes y más
complejas son más difíciles de soldar
robóticamente. Si las partes no se pun-
tean apropiadamente, el robot pudiera
pasar por alto las discontinuidades que
un operario humano de soldadura no-
taría haciendo los ajustes pertinentes.
Debido a que la variación en las tole-
rancias se acumulan en una parte
grande, la discontinuidad pudiera
magnificarse y causar problemas signi-
ficativos de calidad. En este caso, el
costo del retrabajo en una parte gran-
de sería mucho mayor que el retrabajo
en una parte más pequeña. También
hay costos adicionales de programa-
ción y sistemas de fijación a considerar
al rectificar inconsistencias, además
del uso improductivo de esta gran in-
versión de capital.
Finalmente pueden suceder errores,
así que lo mejor es empezar con siste-
mas menos complejos y partes más pe-
queñas que inherentemente conduci-
rán a reparaciones menos costosas. El
viejo adagio que reza “hay que caminar
Fig. 2 — Con partes más sencillas, es más fácil controlar la reproducibilidad de la
ubicación de la junta de soldadura centro de una mitad del diámetro del alambre, la
posición ideal para resultados de calidad, sin el uso de sensores adicionales.
antes de correr” resulta muy adecuado
para los usuarios primerizos de la sol-
dadura robótica.
Paso 2: Empieza con partes y
juntas de soldadura sencillas
Para obtener los mejores resulta-
dos, las empresas deberían empezar
con juntas de soldadura sencillas cuan-
do usen la automatización de la solda-
dura por primera vez. Las soldaduras
en filete y juntas a traslape básicas son
ambas buena opción, ya que son fáciles
de soldar con éxito.
Con partes más sencillas, es tam-
bién más sencillo controlar la reprodu-
cibilidad de la ubicación de la junta de
soldadura dentro de la mitad del diá-
metro del alambre, la posición ideal
para resultados de calidad, sin el uso
de sensores adicionales. Si la junta de
soldadura se encuentra fuera de centro
de donde el robot está soldando, puede
resultar en defectos de soldadura, tales
como la fusión incompleta — Fig. 2.
Cuando se implementa la automati-
zación en soldadura por primera vez,
las compañías deben además poner
mucha atención a las condiciones de
abertura de raíz (la distancia entre las
dos partes que componen la junta de
soldadura). En una soldadura sencilla
en filete en la cual las dos partes se to-
can, existe una buena probabilidad de
que el robot logre una mejor soldadu-
ra. Una regla básica con las con-
diciones de apertura de raíz para sol-
dar acero mediante soldadura por arco
metálico y gas (GMAW) es la mitad del
grosor del miembro más delgado de las
dos piezas a unirse. Para la soldadura
de aluminio, la apertura de raíz deberá
ser aún menor.
A medida que la compañía madure
en sus conocimientos y uso de la
automatización de la soldadura, tales
condiciones de abertura de raíz debe-
rán ser cuestión de consideración
permanente.
Paso 3: Asegura la
fabricación precisa y
fluida en procesos en
línea ascendente
Una de las claves del éxito al usar la
automatización en la soldadura, tanto
para usuarios primerizos como para
los experimentados, es un proceso de
fabricación en línea ascendente repro-
ducible.
Recuerda, un robot no puede ajus-
tarse en consecuencia como un solda-
dor humano (al menos no sin el costo-
so y tardado agregado de sensores), así

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 35

 Fig. 3 — Parte de la inversión en la automatización de la soldadura incluye tener o contratar empleados para vigilar el proceso.
Emplear a la gente correcta y proporcionar la capacitación correcta ayudará a asegurar su éxito y rentabilidad.
es que las empresas no pueden cargar
partes no reproducibles en el adita-
mento de fijación y esperar a que re-
sulten partes de calidad. En lugar de
ello, la meta final es tener un flujo es-
table de partes consistentes que en-
tren a la celda de soldadura para que el
robot pueda ejecutar soldaduras preci-
sas, cada vez. Cuando sea posible, las
compañías deberán considerar el corte
de partes con láser para maximizar la
precisión de éstas. Este proceso permi-
te a las compañías lograr “oro entra,
oro sale” en lugar de “basura entra,
basura sale”.
En términos de flujo de trabajo en
general, es importante no producir
más partes en procesos anteriores de
lo que el robot puede manejar. Es
igualmente importante que el robot no
se quede parado mientras espera las
partes. Llevar a cabo una evaluación o
prueba de tiempo del flujo de trabajo
puede asegurar que a las empresas es-
tán optimizando sus eficiencias.
Finalmente, para maximizar el re-
torno en esta gran inversión de capital,
un sistema robótico de soldadura de-
36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
berá producir una ganancia de cerca de
3 a 1 por encima de lo que un operario
humano puede lograr. El flujo de par-
tes hacia la celda de soldadura robótica
deberá respaldar esta meta.
Paso 4: Desacelera el
proceso
Usuarios primerizos de la automati-
zación de la soldadura nunca deberán
esperar que el sistema robótico de sol-
dadura funcione a la perfección o a
toda velocidad el primer día. Puede to-
mar tiempo para que el sistema funcio-
ne a su desempeño pico.
Un error que las compañías come-
ten es correr el sistema robótico de sol-
dadura a toda velocidad en la primera
parte del primer día, lo cual puede cau-
sar una infinidad de problemas. Por
ejemplo, si hay aberturas en las partes
o partes a largo del sistema de fijación
que estén mal alineadas, las compañías
corren el riesgo de colisionar el robot a
una velocidad alta. Esto puede dañar la
pistola y/o el brazo del robot: un error
costoso que se puede evitar con facili-
dad desacelerando el proceso al princi-
pio y luego poco a poco aumentar la
velocidad.
Es una práctica común iniciar al
25% de la velocidad para asegurar que
no haya colisiones. Después de la ter-
minación exitosa de tres o cuatro par-
tes, las compañías pueden incrementar
la velocidad al 50% y, de nuevo, asegu-
rarse de que no haya pequeñas colisio-
nes o inconsistencias en la parte ter-
minada. Una vez que el sistema esté
indisputablemente funcionando apro-
piadamente, las compañías pueden au-
mentar gradualmente la velocidad del
robot y el número de partes que suel-
dan hasta que el sistema se encuentre
funcionando al 100% de su capacidad.
Esta práctica sugerida es verdadera
aun cuando se coloca una parte nueva
con un nuevo sistema de fijación en un
sistema robótica de soldadura con bas-
tante uso. Siempre empieza lentamen-
te y aumenta poco a poco hasta llegar
al 100% de la velocidad para evitar co-
lisiones y el costoso retrabajo.
Aunque todos los sistemas robóti-
cos de soldadura tienen ya sea softwa-
 re para la detección de colisiones o un
embrague externo que protege la pis-
tola y el brazo del robot en el caso de
una colisión, eventualmente algún
componente en el sistema sufrirá del
impacto si el sistema colisiona repeti-
damente. Adicionalmente, las compa-
ñías incurren en tiempo muerto o de
inactividad para reprogramar el punto
central de la herramienta cada vez que
ocurre una colisión.
Paso 5: Maximiza la inversión
Las compañías necesitan recordar
que parte de la inversión en la automa-
tización de la soldadura incluye tener o
contratar empleados que vigilen el
proceso. Emplear a la gente correcta y
proporcionar la capacitación correcta
para que puedan operar el sistema
apropiadamente asegurará su éxito y
rentabilidad — Fig. 3.
Más allá de la capacitación en el
aula, las compañías deberán explorar
programas de entrenamiento en cam-
po que muchos fabricantes de equipo
de soldadura ofrecen. Por esta razón,
las compañías pueden beneficiarse de
Para más información, visite aws.org/ad­index
la compra de su sistema de automati-
zación de soldadura a un fabricante
que ofrezca soporte posterior a la ven-
ta y experticia en soldadura robótica.
Estos fabricantes pueden ayudar a pro-
gramar el robot para hacer frente a
cualquier discrepancia de las partes es-
pecíficas a soldar mediante el nuevo
sistema, y pueden ayudar a resolver
cualquier problema que pudiera surgir.
La soldadura robótica tiene su pro-
pio conjunto de sutilezas, y las compa-
ñías que no se especializan en soldadu-
ra robótica pudieran pasar por alto o
ignorarlas para su propio perjuicio.
Tener los recursos correctos, tanto
empleados que operen el sistema robó-
tico y el fabricante del equipo que esté
proporcionando soporte técnico y de
capacitación, es crítico. Puede maximi-
zar la inversión, ayudando a las empre-
sas a asegurar el éxito de su sistema
automatizado de soldadura desde el
inicia hasta el fin.
DAVID SCHAEFER
(david.schaefer@millerwelds.com) es
especialista en productos de automatiza-
ción, Miller Electric Mfg. Co.
Para más información, visite aws.org/ad­index
OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 37
Soldadura orbital de
intercambiadores de
calor de tubo
Estos componentes presentan diseños
POR JÜRGEN KRÜGER
complejos que requieren sofisticadas
técnicas de unión

L
os intercambiadores de calor son tables son las paredes de una caldera tir de placas o diseñados como siste-
importantes componentes para calentada o un reactor nuclear, así mas de tubos o tuberías. Como cons-
plantas e industrias de procesa- como los sistemas regenerativos o re- trucciones soldadas o atornilladas en-
miento — Fig. 1. Ya sea en la farma- cuperativos para el calentamiento de tre sí, los intercambiadores de calor de
céutica, preparación de alimentos y be- aire o la recuperación de calor del gas placa han sido usados con éxito duran-
bidas, química, petroquímica, trata- de escape para conducirlo al agua de te más de un siglo, particularmente en
miento de agua, o producción de ener- alimentación. las industrias químicas y en la de pro-
gía (en reactores nucleares o mediante cesamiento de alimentos. Sin embar-
la combustión de combustibles fósi- Diseños particulares go, si se trata de presión más elevada,
les), los líquidos y/o gases deben ser se prefieren los intercambiadores de
calentados, evaporados, enfriados o de intercambiadores calor de tubo. Los tipos más reconoci-
condensados. de calor dos son los intercambiadores de calor
Dependiendo del área individual de de haz de tubos con tubos en U y los
operación, el diseño de un intercam- Generalmente, los intercambiado- intercambiadores de calor de haz de
biador de calor tiene que cumplir con res de calor pueden ensamblarse a par- tubos con placas portamangas.
numerosos requerimientos diferentes.
Por ejemplo, en la industria farmacéu-
tica, durante la producción de agua pu-
rificada o aun agua con propósitos de
inyección, cualquier contaminación de
fluidos limpios debe evitarse. Restos
diminutos de corrosión pueden echar a
perder toda la remesa de un producto
terminado. En la preparación de ali-
mentos y bebidas, la presencia de mi-
croorganismos está estrictamente li-
mitada. El crecimiento de moho puede
ocurrir en fisuras o en áreas con super-
ficies ásperas. Procesos químicos,
como la producción de ácido úrico, a
menudo se basan en agentes agresivos,
en combinación con temperaturas ele-
vadas y presión alta dentro del apara-
to. Por ello, las paredes y juntas de los
intercambiadores de calor deben tole-
rar continuamente severos ataques y
fuerzas substanciales.
Una amplia variedad de intercam-
biadores de calor pueden encontrase
en estaciones de energía. Las más no- Fig. 1 — Un ejemplo de intercambiador de calor con un diseño complejo.

38 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017


Fig. 2 — Para conexiones confiables entre tubos, codos, y dobleces de retorno en un
intercambiador de calor de haz de tubos, se aplica la GTAW orbital.
Intercambiadores de
calor de haz de tubos
Los tubos dentro de este tipo de in-
tercambiador de calor se encuentran
unidos entre sí por codos o dobleces de
retorno y conectados por juntas solda-
das. Generalmente, la soldadura de
junta a tope de conexiones de tubo a
doblez de retorno, tubo a tubo, o tubo
a codo es una tarea común en la prefa-
bricación o en sitio. Sin embargo, ya
que los tubos de tal intercambiador de
calor están situados extremadamente
cerca entre sí, la soldadura manual con
frecuencia queda excluida debido al ac-
ceso restringido al área de trabajo. Así
también, la mayoría de los métodos de
examinación no destructivos no pue-
den aplicarse en estas soldaduras.
Para obtener resultados óptimos, la
soldadura mecanizada podría ser una
opción apropiada. Los accesorios se co-
locan manualmente y se fijan median-
te soldadura manual por puntos. Una
cabeza de soldadura orbital luego se
sujeta al tubo, lo cual permite que la
soldadura se lleve a cabo automática-
mente. Las intervenciones del operario
no son necesarias.
Una cabeza abierta de soldadura
por arco de tungsteno y gas (GTAW)
consiste de una carcasa en forma de U,
un dispositivo de sujeción, y una placa
rotativa con la antorcha fijada a ella.
Con la placa rotativa en su “posición
de inicio”, la ranura de la carcasa está
abierta y puede deslizarse cobre el
tubo para conectarse — Fig. 2. El dis-
positivo de sujeción permite el ajuste
individual al diámetro particular del
tubo. Cada cabeza abierta de soldadura
orbital se ajusta a un cierto rango de
diferentes diámetros de tubo.
La antorcha GTA sostiene un elec-
trodo de tungsteno no consumible, el
cual se centra en un lente de gas y se
encuentra rodeado por una tobera de
cerámica. Un arco eléctrico se inicia
entre el electrodo y la pieza de trabajo;
el calor liberado provoca la creación de
un charco de metal fundido. Para pro-
teger al electrodo caliente, el charco de
soldadura, y la zona calentada de la
pieza de trabajo del oxígeno del aire
ambiental, un flujo laminar de chorros
de gas de protección a través del lente
de gas. La placa rotativa soporta la an-
torcha y varios deslizamientos de ajus-
te, permitiendo el posicionamiento
exacto del electrodo de tungsteno por
encima de la abertura de raíz de solda-
dura y el ajuste correcto de la distancia
entre el electrodo y la pieza de trabajo.
Durante la rotación de la placa, la an-
torcha se mueve sobre la circunferen-
cia de un círculo alrededor de los tubos
a soldar. La distancia entre el electrodo
y la pieza de trabajo (y por ende la lon-
gitud de arco) se mantiene constante
ya sea mediante un sensor mecánico o
deslizador motorizado.
Para lograr cualidad de soldadura
consistente, el operario debe seguir al
pie de la letra las instrucciones de la
Especificación de Procedimiento de
Soldadura (Welding Procedure Specifi-
cation, o WPS por sus siglas en in-
glés). En el WPS se proporcionan des-
OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 39
cripciones detalladas para cada paso
individual durante el flujo de trabajo –
incluyendo la instalación del equipo,
la nomenclatura exacta de consumi-
bles y partes de repuesto, preparación
de la pieza de trabajo, y la realización
de la soldadura. Los parámetros de
soldadura se determinan por adelan-
tado, y después de la aprobación, los
distintos ciclos de soldadura se alma-
cenan como programas en la memoria
de la fuente de energía y se les hace re-
ferencia en la WPS. Generalmente, to-
dos los parámetros programables de
soldadura pueden modificarse me-
diante un control colgante, pero para
asegurar que el operario no hace caso
omiso de los límites especificados, el
software puede prevenir el acceso a
ciertos parámetros o establecer valo-
res límite.
A diferencia de otros procesos la
GTAW no libera ningún humo o chis-
porroteo. El principio y el fin de una
costura de soldadura están libres de
cráteres y otros defectos, y un ciclo de
GTAW puede interrumpirse y conti-
nuarse de ser necesario. Si se necesita
material de aporte, se puede alimentar
alambre adicionar al charco de solda-
dura fundida. Los tubos con un grosor
de pared importante requieren que sus
extremos se maquinen antes de la
unión. Se prefiere una preparación en
J para la GTAW mecanizada. La solda-
dura multipasos puede llevarse a cabo
sin interrupción, ya que no hay necesi-
dad de operaciones de pulido ni de lim-
pieza entre las capas. Para mantener
constante la distancia entre el electro-
do y la pieza de trabajo, se puede mon-
tar un deslizable motorizado sobre la
cabeza de soldadura orbital. Controla-
da por el control de voltaje del arco
(AVC), el dispositivo adapta la posición
de la antorcha sucesivamente después
de cada revolución alrededor de la pie-
za de trabajo a medida que el diámetro
incrementa. Por ello, la soldadura mul-
ticapas puede llevarse a cabo de forma
continua in un solo paso.
In la configuración recomendada
de una cabeza orbital para la soldadu-
ra multicapas, un deslizable en cruz
genera el movimiento del dispositivo
AVC y un movimiento reciprocante u
oscilatorio de la antorcha perpendicu-
lar a la dirección de la soldadura. Esta
característica se llama oscilación de
antorcha (también conocida como teji-
do), y permite que el ancho de la cos-
tura de soldadura se adapte de acuer-
do a las necesidades respectivas.
Intercambiadores de
calor de haz de tubos
con placas portamangas
Este tipo de intercambiador de ca-
lor usualmente se diseña como un ci-
lindro con una o dos placas portaman-
gas fijas dentro de él. Se instalan nu-
merosos tubos con sus extremos inser-
tados en los orificios correspondientes
de estas placas portamangas. Las jun-
tas entre los tubos y la placa porta-
mangas se sueldan por el lado frontal;
la hermeticidad absoluta durante lar-
gos períodos de tiempo de servicio es
importante. Para mayor seguridad, no
es poco común aplicar dos métodos in-
dependientes de unión: la operación
de soldadura es precedida o seguida
por expansión hidráulica o rodillo. Fig. 3 — Una cabeza de soldadura
Las cabezas de soldadura orbital orbital cerrada con una cámara de
gas particular en posición para
para la soldadura de tubo a portaman- conectar tubos al ras a la placa
gas se equipan con un mandril de cen- de tubo. La termocoloración de Fig. 4 — Intercambiadores de calor
trado introducido en el tubo que será materiales aleados con titanio asépticos requieren mayor cualidad
unido. El tubo puede ser sostenido en puede evitarse efectivamente. de superficie.
posición manualmente por el operario
o de forma automática por un sistema
de sujeción neumática. El sistema auto particularmente peligran en la atmós- exclusivamente diseñadas para la sol-
sostenido permite que un operario ma- fera (v.g., titanio o circonio); en algu- dadura autógena y son operadas sin
nejar un par de cabezas de soldadura al nos casos, la cara frontal del porta- equipo de alimentación de alambre.
mismo tiempo. En caso donde varias mangas es protegido por un recubri- Estas soldaduras de sello de aparato
miles de juntas deban realizarse en un miento similar. Durante todo el ciclo de baja presión comúnmente se llevan
solo intercambiador de calor, esta ca- de soldadura, cabezas específicas de a cabo sin la adición de alambre de sol-
racterística puede ser una solución soldadura orbital “cerrada” con una cá- dadura. Para intercambiadores asépti-
rentable para obtener reproducibili- mara particular de gas proporcionan el cos de calor, las características de la su-
dad, tiempo y dinero. 100% de protección contra la termoco- perficie lisa puede refinarse aún más
Un acumulador dentro de la cabeza loración — Fig. 3. Estas cabezas están mediante electropulido — Fig. 4.
de soldadura orbital tubo a portaman-
gas es usado para llevar corriente de
soldadura, gas de protección y líquido
para enfriamiento a la antorcha. La ro-
tación interminable, sin mayor necesi-
dad de embobinar el cable antes de
cada ciclo de soldadura, contribuye a la
eficiencia máxima. Un sistema de ali-
mentación de alambre para minibobi-
nas de 4 pulgadas puede también mon-
tarse en la cabeza de soldadura. Con los
alimentadores de alambre externos con
rollos de 15 Kg prometen periodos ex-
tendidos de servicio ininterrumpidos.

Portamangas con tubos

de descarga
La unión de tubos que se ajustan al
ras con la cara frontal del portamangas
puede llevarse a cabo mediante solda-
dura orbital. Tubos de pared delgada
para aplicaciones de intercambiadores
(grosor de pared menor a 1mm) a me- Fig. 5 — Extremo intacto de tubo saliente conectado al portamangas mediante un
nudo son hechos de materiales que paso ajustado y soldadura por resistencia con la adición de metal de aporte.

40 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

 Fig. 6 — A, B, y C – Preparaciones de soldadura del portamangas para tubos salientes.

Perfiles de soldadura más grandes allá de la superficie del portamangas Soldadura con cero
se pueden obtener fusionando una interfieren con la función del inter-
proyección de tubo de 1-1.5 mm o pre- cambiador de calor, se pueden instalar abertura de raíz tubo a
paraciones del portamangas de solda- tubos integrados. En contraste con el portamangas
dura específicamente maquinadas. enfoque previamente descrito, donde
los extremos de los tubos salientes Las juntas soldadas en la cara fron-
Portamangas con tubos permanecen sin afección debido a la tal del portamangas regularmente con-
junta, las extremidades de los tubos llevan una abertura de raíz anular en-
salientes o integrados integrados se vuelven una parte inte- tre el tubo y orificio en el lado opuesto.
gral de la soldadura. Debido a un paso Siempre que la corrosión dentro de
En casos de alta presión de trabajo y ajustado sin alambre y en seguida un esta abertura de raíz se vuelve una pre-
temperaturas elevadas de procesa- paso por resistencia con metal de ocupación, la penetración completa de
miento, las conexiones tubo a porta- aporte, se obtiene una transición per- junta de la soldadura tiene que lograr-
mangas deben cumplir con estrictos fecta entre el tubo y el portamangas. se en el lado de atrás del portamangas.
requerimientos. Su hermeticidad abso- Los tubos integrados califican muy Debido a la poca separación de los tu-
luta debe permanecer intacta durante bien para la GTAW orbital tubo a por- bos, es imposible llevar a cabo opera-
toda la vida de servicio del dispositivo, tamangas. Durante el periodo de tiem- ciones de soldadura de ese lado, de ahí
a pesar de las cargas mecánicas severas po más corto posible, una gran canti- que la soldadura tubo a portamangas
debido a la expansión térmica suprimi- dad de juntas idénticas se pueden pro- con abertura de raíz cero sea sinónimo
da y los cambios periódicos de las con- ducir de una manera económica. Para de soldadura en orificio.
diciones de operación — Fig. 5. Si se incrementar la productividad, se pue- Para la soldadura tubo a portaman-
hace necesaria la resistencia mecánica den usar varias cabezas de soldadura al gas con abertura de raíz cero, se monta
mejorada de la conexión tubo a porta- mismo tiempo — Fig. 7. una lanza de soldar sobre la cabeza or-
mangas, se emplean tubos salientes o
integrados — Fig. 6A-C.
Para excluir el incipiente derreti-
miento de los extremos de los tubos
salientes por el proceso de unión, éstos
se deben extender al menos 3-4 mm
más allá del portamangas, típicamente
5.5 mm. La soldadura en filete se com-
pone de un paso ajustado sin alambre;
aquí, una penetración completa de jun-
ta de la pared del tubo no es permitida.
Para sostener el esfuerzo mecánico que
ocurre, se lleva a cabo la siguiente sol-
dadura por resistencia con alambre de
soldadura. Mediante una cabeza de
GTAW de tubo a portamangas con un
AVC y alimentador de alambre, ambos
pasos pueden realizar dentro del curso
de un solo ciclo de soldadura. Inte-
rrupciones para reajuste, limpieza u
otras intervenciones manuales no son
necesarias. El efecto de templado de la
entrada continua de calor da soporte a
la formación de una estructura de gra-
no fino en la soldadura. Fig. 7 — Barias cabezas de GTAW orbital en acción. Un gran número de tubos inte-
Si las proyecciones de los tubos más grados tienen que unirse al portamangas.

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 41

bital — Fig. 8. La lanza se introduce en
el orificio del portamangas. El electro-
do de tungsteno o, si el diámetro del
tubo es más grande, la antorcha, debe
colocarse con precisión sobre la junta a
soldarse. El curso del ciclo de soldadu-
ra debe ser completamente controlado
por el equipo de soldadura ya que la
falta de visibilidad excluye toda inter-
vención por parte del operario.
Las juntas de pequeños tubos tie-
nen que soldarse sin alambre de solda-
dura, representando una tarea bastan-
te delicada debido a la distribución di-
símil de calor sobre un portamangas
comparativamente grueso y la delgada
pared del tubo. La preparación adecua-
da de la junta mediante la realización
de ranuras correspondientes en el lado
trasero del portamangas puede ayudar
a mejorar los resultados. En cada caso,
piezas maquinadas y colocadas con
precisión con tolerancias extremada-
mente reducidas son claves esenciales
para el éxito.
Los diámetros de tubos más gran-
des permiten el uso de una lanza de
soldadura con un dispositivo de ali-
mentación de alambre. La adición de
metal de aporte limita el riesgo de so-
brecalentamiento de la pared del tubo.
La formación de una estructura de gra-
no áspero puede evitarse mediante la
soldadura continua de todas las capas
sin interrupción.
Soldadura de cabecera
de placa doble tubo a
portamangas
Una tarea desafiante en el campo de
la soldadura mecanizada es realizar
soldaduras de tubo a portamangas en
la cabecera cerrada de un intercambia-
dor de calor enfriado por aire. Por
ejemplo, tales dispositivos se usan
para enfriar gas natural, el cual viene
de un pozo antes de que se pase a una
unidad compresora.
La pared trasera de la cabecera sirve
como un portamangas, donde los ex-
tremos del tubo se insertan en los ori-
ficios designados. La cabeza de solda-
dura orbital tubo a portamangas está
equipada con un adaptador, el cual se
pasa a través de un hoyo correspon-
diente en la pared frontal de la cabece-
ra. Con el mandril de centrado intro-
ducido en el tubo, la soldadura puede
llevarse a cabo. Usualmente, los tubos
en este tipo de intercambiador de calor
están al ras del portamangas, pero
42 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
Fig. 8 — Sección longitudinal de un portamangas y tubo. La cabeza de GTAW orbital
se coloca en el lado frontal. La lanza de soldadura se introduce en el orificio del
portamangas y parcialmente en el tubo correspondiente.
también hay casos donde se deben co-
nectar tubos integrados.
Conclusión
Los inercambiadores de calor tienen
que lidiar con distintos requerimientos
de campos de aplicación. Por ello, pue-
den diferir considerablemente en me-
dida, material, diseño y tipo. La dispo-
nibilidad es por lo regular una preocu-
pación, ya que son una parte impor-
tante de una planta o unidad de proce-
samiento, y en caso de una falta, toda
la producción tiene que interrumpirse,
resultando en pérdidas financieras sig-
nificativas. Para garantizar la calidad
esperada, la construcción de los inter-
cambiadores de calor deberá ser reali-
zada exclusivamente por experimenta-
dos fabricantes aprobados.
Un estándar de excelencia de las
juntas soldadas entre tubos, codos, do-
bleces de retorno y portamangas con-
tribuye considerablemente a la confia-
bilidad y duración de la vida de servi-
cio de cada intercambiador de calor. La
GTAW orbital mecanizada permite la
calidad consistente de junta al nivel
deseado. De hecho, el proceso a menu-
do se recomienda o se estipula in las
especificaciones. En comparación con
la soldadura manual, la realización de
una junta no depende de las habilida-
des individuales del soldador, y un nú-
mero ilimitado de ciclos de soldadura
pueden repetirse de exactamente la
misma manera. En consecuencia, el
tardado y costoso trabajo de repara-
ción puede reducirse a un mínimo o in-
cluso puede ser eliminado.
Las cabezas de soldadura orbital
para soldadura tubo a portamangas se
desarrollan con respecto a los requeri-
mientos de objetivos particulares que
tienen que lograrse: al operario se le
evita la cansada tarea de enrollar el ca-
ble antes de cada ciclo de soldadura
mediante un acumulador integrado;
las soldaduras se pueden llevar a cabo
con o sin la adición de metal de aporte:
un dispositivo AVC permite la soldadu-
ra multicapas sin interrupción para
ajustes; se puede lograr el aumento en
la productividad si varias cabezas de
soldadura con un sistema de sujeción
auto sostenido se usan el mismo tiem-
po; y los materiales sensibles al oxíge-
no pueden protegerse de manera con-
fiable contra la termocoloración, solo
por nombrar unas cuantas de las carac-
terísticas más importantes.
Cuando los intercambiadores de ca-
lor tienen que fabricarse, la GTAW or-
bital es un proceso de unión confiable
y da soporte en el ensamblado rápido,
eficiente y económico durante la prefa-
bricación y en sitio. WJ
JÜRGEN KRÜGER colabora con
Polysoude S.A.S. (polysoude.com),
Francia.
Para más información, visite aws.org/ad­index
Seleccionando los mejores cepillos de
alambre para limpieza de soldadura
Cómo hacer que las tareas rutinarias de POR IMRE KARETKA
limpieza de soldadura sean fáciles y eficientes

L
os soldadores experimentados
aprecian la naturaleza utilitaria de
un cepillo de alambre de calidad
para usarlo en sus operaciones de sol-
dadura cotidianas. Cuando se trata de
limpieza de soldadura, los cepillos se
usan en todo tipo de aleaciones y ma-
teriales. Para no contaminar o dañar la
soldadura, es importante que se em-
plee el tipo apropiado de cepillo y fila-
mento. Por esta razón, los fabricantes
de cepillos ofrecen cepillos con varios
tipos de filamentos incluyendo acero al
carbón, acero inoxidable, aluminio, la-
tón, bronce, cobre, níquel y bronce fos-
foroso.
Los filamentos para cepillo más co-
munes que se usan en la limpieza de
soldadura son alambre de acero al car-
bón y alambre de acero inoxidable. Es-
tos son los materiales más comúnmen-
te soldados. Ejemplos de aplicaciones
de soldadura en acero incluyen vigas
estructurales usadas en la construc-
ción de rascacielos, construcción
de oleoductos y la manufactura de
maquinaria.

Tipos de cepillos
Cepillos de alambre trenzado
Ejemplos comunes de aplicaciones
de soldadura de acero inoxidable inclu-
yen cualquier y todo equipo usado para
manejar artículos farmacéuticos y ali-
menticios, tales como tanques y líneas
transportadoras. El versátil cepillo con
nudos de alambre trenzado, por ejem-
plo, pueden encontrarse montados en
un pulidor angular en casi todos los si-
tios de trabajo y talleres de soldadura a
lo largo y ancho del país — Fig. 1. La
rigidez de los nudos de alambre torci-
do en este cepillo proporciona la canti-
Fig. 1 — Una rueda de nudo de alambre trenzado preparando una soldadura de tubo.
dad adecuada de fuerza inquebranta-
ble para retirar óxido y otros contami-
nantes de superficies antes de las ope-
raciones de soldadura. Adicionalmen-
te, puede facilitar la remoción de esco-
ria y decoloración después de la opera-
ción de soldadura.
Los cepillos de alambre trenzado se
caracterizan por tener diámetros de
nudo de entre 3⁄16 y 5⁄16 pulgadas. La
medida más común de alambre usada
en la construcción de cepillos de alam-
bre trenzado es 0.020 pulgadas. Este
diámetro de nudo se logra al torcer
uniformemente múltiples hebras de
alambre entre sí en todo lo largo del
nudo. Aunque el cepillo más amplia-
mente usado para la preparación de
soldadura es un cepillo de alambre
trenzado con un diámetro externo
(OD) de 4 pulgadas, también son po-
pulares los cepillos de alambre trenza-
do con OD de 4.5, 6 y 6 ⅞ pulgadas. La
medida de la herramienta eléctrica dis-

44 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

ponible, en la mayoría de los casos un
pulidor angular eléctrico, es lo que dic-
ta la medida del cepillo usado para la
aplicación de limpieza de soldadura.
Es vital mantener las guardas en la
máquina cuando se usan cepillos de
alambre para la preparación de solda-
dura. Aunque las hebras de alambre
eventualmente se quebrarán debido a
la fatiga, las descamaciones retiradas,
el óxido y otra basura generada en el
proceso de limpieza puede causar le-
siones al operario o al personal en los
alrededores. Por esta razón, la guarda
de la herramienta eléctrica así como
también el equipo de protección perso-
nal como la protección ocular, deben
estar en su lugar para asegurar un am-
biente seguro de trabajo.

Cepillos de copa
Así como hay muchos tipos diferen-
tes de piezas de trabajo y aleaciones
que requieren soldadura, existe una
amplia variedad de medidas, tipos y
estilos de cepillos que se usan para
preparar soldaduras. Esto se basa la
mayoría de las veces en preferencia y
disponibilidad de la herramienta. De-
pendiendo de la cantidad y severidad
de los contaminantes, los cepillos de
copa pueden usarse también para lim-
piar un área antes de la soldadura. El
beneficio de los cepillos de copa es que
tienen una superficie de contacto más
grande en comparación con los cepillos
de rueda, y por ende, tienen una ten-
dencia a ser más eficientes al limpiar
grandes superficies planas.
Los cepillos de copa más populares
son los de diámetro externo de 2 ¾
pulgadas. Esta medida de cepillo se en-
cuentra ampliamente disponible tanto
en estilo de nudos como rizados. Debi-
do a que estos cepillos son usados co-
múnmente en pulidores angulares, tí-
picamente vienen equipados con una
tuerca roscada unificada de ⅝-11 para
facilidad de montaje. El tipo y medida
de la rosca no influye en el desempeño
del cepillo. Otras medidas como ⅜ —
24 UNC y medidas métricas de roscado
también se ofrecen comúnmente.
Debido al estilo de nudo usado en la
construcción de cepillos de copa, los
cepillos de copa no son tan agresivos
como los cepillos de rueda de alambre
trenzado. Si se requiere un cepillo de
copa muy agresivo para retirar conta-
minantes pesados, la recomendación
Fig. 2 — Cepillo de pincel SINGLETWIST® limpiando una junta de soldadura de difícil acceso.
es usar cepillos de copa encapsulados.
Los cepillos encapsulados son he-
rramientas que presentan relleno de
uretano entre las hebras de alambre,
reduciendo la flexibilidad de los nu-
dos/hebras de alambre. Los capillos
encapsulados se encuentran también
disponibles en configuración de cepillo
de rueda. Además del beneficio agrega-
do de una acción limpiadora más agre-
siva, los cepillos encapsulados también
tienden a no liberar alambre. Por esta
razón, son herramientas atractivas
desde la perspectiva de seguridad y
salud.
Cepillos de pincel
Para la limpieza de soldadura donde
los cepillos de copa o de rueda no son
adecuados debido a la medida o forma
de la pieza de trabajo, los cepillos de
pincel son una buena alternativa. La
mayoría de los cepillos de pincel pre-
sentan un vástago redondo de ¼ de
pulgada y pueden montarse en esmeri-
ladores rectos, taladros y collets o bo-
quillas. Aplicaciones ideales incluyen
alcanzar dentro de rincones y otros lu-
gares de acceso difícil — Fig. 2.
El mismo tipo de alambre y estilo
de nudo se ofrece en el formato de ce-
pillo de pincel así como de cepillo de
copa y de alambre trenzado. Sin em-
bargo, una de las ventajas de los cepi-
llos de pincel sobre otros estilos de ce-
pillo es que se ofrecen en diámetros de
alambre más pequeños. Los cepillos
con nudo de pincel con una medida de
alambre de 0.006 pulgadas son popula-
res tanto en aplicaciones de limpieza
de soldadura de acero inoxidable como
de acero al carbón, mientras los cepi-
llos de alambre trenzado y los cepillos
de copa tiende a tener un diámetro de
alambre mínimo de 0.014 pulgadas.
Seleccionando el tipo
apropiado de alambre
Aunque el estilo de un cepillo es
una consideración importante, quizá
los criterios más importantes para la
selección es usar el tipo apropiado de
alambre para la aplicación específica.
La soldadura de láminas o tubos de
acero inoxidable requiere el uso de ce-
pillos de alambre de acero inoxidable
para preparar el área soldadura y lim-
piar la soldadura terminada. Aunque el
filamento más común en cepillos de
alambre de acero inoxidable es grado
302, hay además otros grados solicita-
dos de acero inoxidable como el 316 y
el 316L. Las aplicaciones donde se soli-
cita alambre de acero inoxidable grado
316 llega a sitios de trabajo donde se
sueldan partes para aplicaciones far-
macéuticas o nucleares.
La solicitud del 316L es considera-
blemente menor, pero algunas aplica-
ciones en el campo médico requieren
alambre de acero inoxidable grado

OCTUBRE 2017 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 45

316L. Un malentendido común es que
los cepillos de acero inoxidable presen-
tan todos los componentes de acero
inoxidable. Este no es el caso en la ma-
yoría de las situaciones. Para los cepi-
llos de alambre de acero inoxidable, tí-
picamente solamente el alambre mis-
mo es acero inoxidable, mientras que
las placas de la cara y la rosca retén es-
tán hechas de acero al carbón — Fig. 3.
La contaminación de los componentes
no alámbricos de un cepillo pueden y
causan problemas de calidad si el ope-
rario no es ni cuidadoso ni consciente
de este hecho. Una forma de asegurar-
se de que se use el tipo apropiado de
alambre en el cepillo para una pieza es
la conciencia del hecho de que algunos
fabricantes de cepillos marcan con có-
digos de color la placa de la cara o copa
de los cepillos. Algunos fabricantes de
cepillos distinguen un cepillo de alam-
bre de acero inoxidable de un cepillo
de alambre de acero al carbón ponien-
do una placa de cara o copa negra. De
esta manera un operario sabe que un
cepillo que presenta una placa de cara
negra no debe usarse en partes de ace-
ro al carbón. La pieza de trabajo de
acero al carbón no se va a contaminar
al ser cepillada con alambre de acero
inoxidable, pero los alambres recoge-
rán material del acero al carbón du-
rante el uso. Si ese cepillo es usado
después en una parte de acero inoxi-
dable, puede ocurrir la contaminación
cruzada, y la cualidad e integridad de
la soldadura de la pieza de trabajo de
acero inoxidable se verán comprome-
tidas. Este tipo de contaminación cru-
zada es la causa más común de solda-
duras comprometidas.
Hay algunos fabricantes de cepillos,
tales como PFERD Inc., que ofrecen ce-
pillos de 100% acero inoxidable. Estas
herramientas no tienen componentes
de acero al carbón, y son procesados y
desengrasados cuidadosamente para
asegurar que no puede ocurrir conta-
minación alguna. Durante el proceso
de manufactura del cepillo, se usan lu-
bricantes para construir y recortar los
cepillos. Estos lubricantes pueden que-
dar atrapados entre las hebras de
alambre. Durante el uso del cepillo, las
fuerzas centrífugas expulsan los lubri-
cantes restantes hacia la pieza de tra-
bajo. A medida que estos contaminan-
tes golpean la superficie de trabajo, las
hebras de alambre del cepillo tienden a
rayarla y se desarrolla una marca gris
46 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017
Fig. 3 — Un cepillo limpiando una soldadura en material de acero inoxidable.
antiestética en la pieza de trabajo. Si la
limpieza de la soldadura es seguida de
un proceso de pintura, la adhesión de
la pintura no será confiable a menos
que estas marcas grises sean retiradas.
Los cepillos desengrasados están dis-
ponibles en estilos y medidas limitadas
y, en algunos casos, son construidos
específicamente a solicitud del usuario
final.
Para extender la vida del cepillo y
mejorar la productividad, es importan-
te usar cepillos de la manera correcta.
El único punto con filo en un cepillo de
alambre está en las puntas del alam-
bre. Por ende, es también importante
asegurarse de que sean principalmente
las puntas de alambre las que entren
en contacto con la pieza de trabajo.
Aplicar presión excesiva sobre un cepi-
llo no lo hará funcionar ni mejor ni
más rápido, en lugar de ello hace que
se quiebre más rápidamente y que
suelte alambre. Si un cepillo no desem-
peña la limpieza de la soldadura como
se esperaba (no lo suficientemente
agresivo), considera cambiar a un cepi-
llo de alambre con diámetro diferente
(incrementando el diámetro del
alambre).
La velocidad a la que el cepillo se
usa es también importante. Aunque la
mayoría de los cepillos tienen la canti-
dad de revoluciones por minuto (RPM)
impresas en ellos, eso no significa que
sea la RPM recomendada. El valor im-
preso de RPM que se encuentra en los
cepillos está allí para indicar la veloci-
dad máxima segura (MSFS) y no la
RPM recomendada de operación. Inde-
pendiente del estilo y tipo del cepillo
usado, la RPM recomendada es siem-
pre más lenta que lo que está impreso
en el cepillo. En muchos casos, la RPM
recomendada es la mitad de la MSFS o
menos. Correr el cepillo más lenta-
mente no solamente incrementará la
vida del cepillo, sino que además incre-
mentará el control y comodidad del
operador, y reduce la vibración durante
la operación.
Conclusión
Los cepillos de alambre son una so-
lución efectiva y versátil para una va-
riedad de aplicaciones y materiales
desde el desbastado fino en acero in-
oxidable hasta la remoción de desca-
maciones pesadas en acero al carbón.
Para cualquier soldador, un cepillo
eléctrico de alambre es algo que se
debe tener para hacer que las tareas de
limpieza y preparación de soldadura de
rutina sean eficientes y sencillas. WJ
IMRE KARETKA (sales@pferdusa.com) es
gerente de productos de cepillos en PFERD Inc.
Cleveland, Ohio.
 El evento
El evento líder
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de en Metal
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 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR DOS AÑOS NUE VOS
OS MIEMBROS AHORRAN $25................................$151 13  Investigación y desarollo
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 CUOTA DE ADMISIÓN PA
ARA NUEVOS MIEMBROS.......................................................................................$12
OS
07  Inspector
OPCIONES DISPONIBLES PAR A A MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
14  Técnic
é o
A) Selección opcional de libros (escoja uno entre 25 títulos, con un valor de hasta $192 - incluye costos de manejo y envío. 09  Soldador, cortadorr, u operador
 Miembros individuales en los EE.UU.......................................................
...........................................................................................$35 11  Consultor
15  Profesor
 Miembros individuales fuera de los EE.UU. (incluye envío internacional)............................................................$85 17  Bibliotequista
Favor escojer UNO de esta lista. Para más opciones de libros visite www.aws.org/membership 16  Estudiante



 Jeeffffeerson’s Welding
e Ennccyc.(CD-ROM only)  Design & Planning Manual o Effffeectivve Weelding  Welding
a foor Cost-E e Metallurrgy  Weelding Inspection Handbook 18  Appoyo al cliente
19  Otro



Welding
e Handbook Selections:  WHBB (9th Ed., Vol. 5)  WHBB (9th Ed., Vol. 4)  WHBB (9th Ed., Vol. 3)  WHBB (9th Ed., Vol. 2)  WHH (9th Ed., Vol. 1)



Pockket Handbook Selections:  PHB-1 (Arc Welding Steel)  PHB-2 (Visual Inspection)  PHB-4 (GMAW / FCAW) Sus interesess técnicos (marque todos los necesarios)
A  Metales ferr
e osos
B) Opcional: copias impresas del Weelding Journal (para miembros fuera de Norteamérica) B  Alluminio
 Miembros individuales fuera de Norteamérica (nota: envío del WJ en for
o ma electrónica es estándar)............$50 C  Metales no ferrosos menos el aluminio
D  Materials avanzados / intermetálicos
Monto total para miembros individuales........................................................................................$_____________ E  Ceerámica
NOTA:
A $17.30 de su cuota es para cubrir la subscripción del Welding
e Journall y $4 son para la Fundación AWS. F  Procesos con rayos de alta intensidad
G  Soldadur
o a por arco
MEMBRESÍA PARA ESTUDIANTES H  Roociado y soldadura
I  Soldadur
o a por resistencia
 Favor escoja una de las opciones:
J  Roociado térmico
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)..................................................................................................$15 K  Coro tado
Envío por correo-e de la versión electrónica de la revista Weelding Jourrnnall es estándar para todos los estudiantes. L  NDDT - Inspección no destructiva
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)...................................................................................................$35 M  Seguridad
e y salud
Incluye la susbcripción por un año de la revista Welding Journal en forma impresa. Opcción
i disponible sólo para estudianttees en Esttados
a Undioss, Caanadá, y Mééxxicco. N  Doblados
o y manipulación
Monto total para estudiantes.................................................................................................................$_____________ O  Formación
o de rollos
P  Esstampado y enchapado
INFORMACIÓN DE PAGO Q  Aere oespacial

El pagooQ
(
(RE seeU ERdeID
haccA)
A
er )por
R  Autu omotor
ppuede
ue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S  Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T  Marino
U  Tuberías
u
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Tanques
a de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Autu omatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Computarización
o de soldaduras
REV. 12/16
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
ABB Group 43 Kobelco Welding of America, Inc. 25
abb.com/robotics 01 800 5222 365 kobelcowelding.com (281) 240­5600
Abicor Binzel Portada trasera interior KUKA Robotics 20
binzel.com.mx +52 (449) 973­0133 kuka.com (419) 727­5599
Arcos Industries, LLC Portada frontal interior Lincoln Electric 11
arcos.us (570) 339­5200 lincolnelectric.com.mx 52 55 5063 0030
AWS Member Services 48 Mercer Industries 19
aws.org/membership/ (305) 443­9353, ext. 480 mercerindustries.com (787) 460­0466
Bradford Derustit 17 Messer Cutting Systems 22
derustit.com (714) 695­0899 messer­cs.com/mx/us/ (262) 255­5520
Camfil Air Pollution Control 7 Okila 33
camfilapc.com (870) 933­8048 okila.com.mx (55)5747­6600
CM Industries, S. de R.L. de C.V. 23 OTC Daihen, Inc. 15
cmindustries.com 52­81­10970923 daihen­usa.com (81) 1933 4010
Cor­Met 14 Postle Industries 13
cor­met.com (800) 848­2719 postle.com (216) 265­9000
Dalus, S.A .de C.V. 22 Select Arc Portada trasera
dalus.com 01 (81) 8386­1717 select­arc.com (937) 295­5215
Dengensha America 37 Stäubli 24
dengensha.com (477) 717­8827 staubli.com (864) 433­1980
Electrodos INFRA, S.A. de C.V. 17 Thermacut Advanced Consumables 14
electrodosinfra.com.mx 01 800 712 25 25 thermacut.com.mx +52­449­158­1765
FABTECH Trade Shows 47 Trumpf, Inc. 5
fabtechexpo.com (800) 443­9353, ext. 297 us.trumpf.com Visite sitio Web
Fischer Mexico 21 Universal Robots 50
fischer­technology.com +52 (442) 260­9295 universal­robots.com (844) 462­6268
Flexovit 37 Uniweld Products, Inc. 21
flexovitabrasives.com (81) 83­27­98­10/11/12/13 uniweld.com (800) 323­2111
Fronius Mexico 10 USA Borescopes 24
fronius.com +52 (81) 8882­8200 usaborescopes.com (912) 480­4960
Instituto de Soldadura Y Tecnologías de Unión (ISTUC) 18
istuc.com (52)­442­2201486 y 2201699 Para más información, visite el índice interactivo aws.org/ad­index

50 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2017

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