ARGUMENTO 1

 INTRODUCCION
En la actualidad las industrias modernas buscan lograr la mayor disponibilidad operativa de sus
equipos y una permanente mejora de las performances de las herramientas de producción dentro
de una gestión de calidad total. La Gestión Total Productive Management / Maintenance (TPM ),
es una tecnología de gestión desarrollada en Japón que a través de actividades de grupo, el
desarrollo de habilidades y conocimientos, y la participación de todos, maximiza la eficiencia del
sistema productivo. Su objetivo fundamental consiste en optimizar al máximo la disponibilidad de
los equipamientos de producción con la participación e involucramiento de todos los integrantes
de producción. La TPM se basa en considerar que no existe nadie mejor que el operario para
conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. La Gestión Productiva Total TPM crea
y desarrolla los sistemas que previenen la posibilidad de todo tipo de pérdidas. Esto incluye
sistemas para lograr “cero accidentes, cero defectos y cero fallas “ en el ciclo completo de las
operaciones industriales y abarca a todos los sectores de la organización. TPM ofrece una
extraordinaria contribución para el aumento de la productividad y flexibilidad del proceso
productivo y la reducción de costos. Esta tecnología está ampliamente difundida en Japón por el
Japan Institute of Plant Maintenance y recientemente en EEUU, Europa y América Latina,
especialmente en Brasil. Implementar TPM en una planta industrial trae excelentes beneficios en
aumento de productividad, reducción de costos de fabricación, aumento del rendimiento
operativo, reducción de inventarios, reducción de paradas no planeadas, reducción de defectos,
creación de grupos autónomos de trabajo, y el establecimiento de un proceso de mejora continua
indispensable en la actualidad para asegurar competitividad permanentemente.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), consiste en realizar el mantenimiento de los equipos de

producción de una manera global, con la participación del personal de producción, y dentro de
una gestión de calidad total. Es mantener la producción conservando los equipos e instalaciones
productivas en perfecto estado “siempre”, o dicho de otro modo conservar su integridad. El
técnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo, haber
estudiado sus partes constitutivas, pero el operario trabaja y convive diariamente con la
maquinaria, y llega a conocerla muy profundamente. La TPM involucra a todos los departamentos
de la empresa y tiene como objetivo mejorar la disponibilidad real de los equipos reduciendo el
conjunto de fuentes de pérdidas de productividad (fallas, cambio de herramientas, desvíos de
rendimiento, paradas imprevistas, etc.) Para su realización tenemos que adaptar nuestras tareas
de mantenimiento, dado que un operario no puede realizar , por ej., una intervención en los
circuitos electrónicos, ni de automatismos , pero sin embargo, todo lo que constituye el
mantenimiento de primer nivel, muchas veces los operarios lo realizan mucho mejor que el propio
técnico, dado que conocen sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM. Cuando se
implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, es un complemento a la gestión de
calidad, dado que todo el personal se involucra en esta filosofía de mantenimiento participando
activamente para mejorar el rendimiento del sistema.de una manera global. Japón fue el primero
que desarrolló el concepto de mantenimiento. También existen tratados de mantenimiento del
año 1700 , sobre los distintos mecanismos de las fortalezas que se construian como medio de
defensa. Posteriormente en USA comenzaron a desarrollarse las primeras teorías a partir del año
1950.

Argumentos 2
INTRODUCCIÓN

El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con
calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente
competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra
capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas
posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el

mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria
llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función
de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente,
de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad
era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es
difícilmente sensible, a esto se une la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo
consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus
unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora
bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios
comprobados se sabe que incide en:

 Costos de producción.

 Calidad del producto servicio.

 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar
solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al

generar e implantar solucionesinnovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de
cambio.

 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea",
produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades?
Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

ARGUMENTO 3
INTRODUCCION

En la práctica es imposible encontrar una máquina o equipo que no necesite de

MANTENIMIENTO. Es así que para producir o fabricar se requiere máquinas o equipos, que
con la acción del tiempo y del uso están sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de
envejecimiento y a una degradación de eficiencia técnica, así como a su obsolencia
tecnológica. Por lo tanto para aliviar estos males inevitables requiere asociar la vida de estas
máquinas o equipos con el mantenimiento. Con la globalización de los mercados, las empresas
en el mundo se han visto obligadas a cumplir con estándares de calidad internacionales que
les permita ser competitivas a nivel regional, nacional e internacional. En Ecuador, todas las
organizaciones que deseen demostrar la calidad de sus productos o servicios, deben
certificarse cumpliendo con los requisitos de la Norma ISO 9001. Para satisfacer los
requerimientos que esta norma exige, es indispensable que las empresas cuenten con un
apropiado plan de mantenimiento que les permita conservar sus equipos, herramientas e
instalaciones en las mejores condiciones de funcionamiento. El mantenimiento empieza a
adquirir importancia a partir de los años 30 cuando Henry Ford implementó en su empresa un
área destinada a las actividades de reparación de los equipos pertenecientes a su sistema de
producción. Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene
el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con
respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus recursos
para mejorar su área de mantenimiento contratando personal altamente calificado que
planifique actividades de prevención y detección de fallas que les permita garantizar la
operación óptima de su proceso de producción facilitando con esto, el éxito del Sistema de
Gestión y evitando pérdidas en materias primas y paradas de producción. El sector
Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función
denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En
mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones,
etc.. La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la
prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Las estrategias convencionales tipo “reparar cuando se averíe” ya no sirven. Fueron válidas en
el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzcan los fallos para
intervenir puede incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción,
pérdida de calidad en el producto, etc.) además de posibles problemas en la seguridad de las
personas (tanto de las que trabajen en las instalaciones como de las que se encuentren en las
inmediaciones) como de las instalaciones. Se entiende por Mantenimiento aquella función
empresarial por la que se estatuye “El control constante de la planta industrial y el conjunto
de los trabajos de reparación y revisión necesarios, a fin de asegurar el funcionamiento regular
y el buen estado de conservación de la planta productiva de los servicios y equipos del
establecimiento.”