NIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO:
EMBUTIDO
CALDERERÍA

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA (MC-216)
SECCIÓN: B
DOCENTE: ING. SALAZAR, ALEJANDRO

INTEGRANTES:

SALINAS ENCISO GUILLERMO ERICK 20100058E

FLORES CAMPOS WALDIR EDMUNDO 20150472J
ROMERO MENDOZA CESAR 20160460D
PEREZ BUSTAMANTE JOSE ANGELO 20152564I
GARCIA VILLAFRANCA, DIEGO 20152094B

2019-1
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INDICE

1. OBJETIVOS ……………………………………………………… 3
2. DATOS DE LA EXPERIENCIA …………………………………… 4
3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS ……………………………………. 5
4. PROCEDIMIENTO…………………………………………………… 12
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………………… 13
6. CONCLUSIONES …...……………………………………………… 25
7. OBSERVACIONES ……………………………………………… 26

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1. OBJETIVOS
 Conocer los procesos que forman parte de la calderería.
 Desarrollar tuberías, tanto cuadradas como rectangulares.
 Conocer el proceso en estructuras más complejas como los perfiles para
Dry Wall.
 Verificar la fuerza necesaria para realizar el embutido con respecto a la
obtenida teóricamente.
 Verificar el coeficiente de fricción variando el lubricante, la deformación en
los siguientes sectores y la variación de dureza en función de la variación
indicada.

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2. DATOS DE LA EXPERIENCIA
2.1. EMBUTIDO
Los datos se encuentran en los cálculos
2.2. CALDERERIA

Cilindro en mm

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3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS
3.1. EMBUTIDO

Fig. 1 Plancha circular de aluminio

Fig. 2 Soportes

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Fig. 3 Base para el embutido

Fig. 4 Rodamientos para la base

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Fig. 5 Carga para el embutido

Fig. 6 Palanca

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Fig. 7 Aceite

Fig. 8 Maquina universal de tracción

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3.2. CALDERERIA

Fig. 9 Plancha de acero

Fig. 10 Maquina de 3 rodillos

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Fig. 11 Dobladora

Fig. 12 Yunque

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Fig. 13 Cizalladora

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4. PROCEDIMIENTO
4.1. EMBUTIDO

EMBUTIDO

Lijar la plancha
metálica

trazar una
cuadrícula sobre
el material

Lubricar la plancha a
trabajar y colocar en la
matriz

Asegurar la
matriz y prensar.

4.2. CALDERERIA
Placa de aluminio

Revisar no halla
1 defectos
Sobreponer ambas
8 placas Resumen

Medir dimensiones :1
1 correctas 9
Enganchar orejas
con ganchos

18
2 Cortar
10 Golpear los cantos Total : 19

Marcar 5 cm del
3 borde 11
Adherir
definitivamente

Repetir 2 veces Doblar 10° en

4 forma de x
Pieza obtenida

Doblar 90° la linea

5 hecha en 3

Hacer un gancho
6 para oreja

Doblar 90° en
7 esquina

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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1. EMBUTIDO
a) Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones
del producto.

Ecuaciones para el ensayo de embutido:

 Diámetro:
𝐃 = √𝐝𝟐 + 𝟒. 𝐝. 𝐡

 Numero de embuticiones:

𝐡
𝐧= 𝐝
𝟎. 𝟓

 Fuerza máxima de embutido:

𝐃
𝐅𝐦𝐚𝐱 = 𝛑. 𝐃. 𝐞. 𝛔. 𝐥𝐧 ( )
𝐝

Dónde:
D = diámetro de la plancha de aluminio
d = diámetro del punzón mayor (86.7cm )
h = altura de la pieza deformada (14.6 mm)
e = espesor de la pieza (0.5 mm)
𝜎 = esfuerzo de tensión

𝐃 = √𝐝𝟐 + 𝟒. 𝐝. 𝐡

𝐃 = √86.7𝟐 + 𝟒 ∗ 𝟖𝟔. 𝟕. 𝟒𝟐 ∗ 𝟏𝟒. 𝟔

𝐃 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟐 𝐦𝐦

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b) En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):

 En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al

que está sometido el material, en cada una de las zonas.

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 Determine la deformación plástica real (Ɛ) que ha soportado el

material en cada una de estas zonas.

 Dirección radial
𝜀 = 0.2

 Dirección radial
𝜀 = 0.136

 Con los resultados del punto anterior, determine el esfuerzo real (σ)
que ha soportado el material, en los puntos de cada una de las zonas.

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 Dirección radial
𝜎 = 420000𝑃

 Dirección radial
𝜎 = 285600𝑃𝑎

c) De acuerdo a los criterios de factibilidad del proceso de embutido,

es factible el proceso de embutido, realizado en el laboratorio.

Para analizar la factibilidad del embutido, se determina la relación de embutido

(DR), la reducción (r) y la relación espesor-diámetro (t/Db).

𝑫
𝑫𝑹 = 𝑫𝒃 ≤ 𝟐 … (1)
𝒑

𝑫𝒃 −𝑫𝒑
𝒓= 𝑫𝒃
< 𝟓𝟎% … (2)

𝒕
𝒓𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒑 − 𝒅𝒊𝒂𝒎 = 𝑫 > 𝟏% … (3)
𝒃

Dónde:
 𝐷𝑏 : Diámetro inicial
 𝐷𝑝 : Diámetro del punzón menor (63 mm)
 t: espesor

Entonces para nuestro caso utilizando las ecuaciones 1, 2 y 3:

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11.2 𝑐𝑚
𝐷𝑅 = = 1.777 ≤ 2
6.3 𝑐𝑚

11.2 𝑐𝑚 − 6.3 𝑐𝑚
𝑟= = 43.75% < 50%
11.2 𝑐𝑚

0.25
𝑟𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝 − 𝑑𝑖𝑎𝑚 = = 2.2321% > 1%
11.2 𝑐𝑚

Entonces podemos deducir que si es factible nuestro proceso de embutido.

d) Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indica

su causa. ¿Qué defectos se han presentado en el producto obtenido
en la práctica? ¿Por qué?

Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido. Se

mostrará una lista de los defectos que se muestran en la figura N°1.

FIGURA N°1 Defectos comunes en las partes embutidas (a) el arrugado

puede ocurrir en la pestaña o (b) en la pared, (c) desgarres, (d) orejeado y
(e) rayas superficiales.

 Arrugamiento de la brida o pestaña: El arrugamiento en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente
en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento
por compresión.
 Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el
cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
 Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la
pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido
a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del

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metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el
metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.
 Orejeado: Esta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en
el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la
lámina del metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se forman
las orejas.
 Rayado superficial: Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la
pieza embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.

5.2. CALDERERIA
a) Con imágenes indique la relación de equipos que se utiliza en
trabajos de calderería, con láminas metálicas.

En esta máquina se realiza el proceso de rolado, donde la placa pasa

entre los rodillos y haciendo giros esta empieza a formar un curvatura
propensa a la variación de distancias entre los rodillos.

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En esta máquina se realiza el proceso de doblado, donde la placa se

ubica entre dos placas y esta hace presión en una línea y con la
segunda placa usted la levanta para darle un dobles en un ángulo
dependiendo cuanto lo gira.

En esta máquina se realiza el proceso de corte, donde la placa pasa

entre una línea y usando una placa de corte usted ejerce presión en la
palanca del pie y esta lo corta de un punto al otro para que el corte sea
fácil y con el menor esfuerzo.

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b) Trazado del desarrollo, para obtener los siguientes productos.

 Cilindro

 Cono truncado

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 De una pieza de transición, cuadrado a circular

 Codo de 90°, de 4 piezas

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 Esfera

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c) Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto

mostrado en la figura adjunta.

Fig. 1. Perfil metálico usado en drywall

Para llevar a cabo el
siguiente proceso a nivel industrial se suele usar una máquina roladora
especial para dry wall (ver figura 2), en la cual se observa el siguiente
orden:

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Figura 2. Orden de pliegue de esquinas

Cabe resaltar que los dobleces simétricos se realizan simultáneamente,
por lo que se puede se simplifica el número de pasos, los cuales son:
1. Se doblan las esquinas
2. Se doblan los pliegues en el costado, sin embargo, en este momento
se está marcando de manera simultánea la línea que indica el doblez
3. Se ejerce presión sobre las paredes, las cuales se doblan sobre las
líneas ya marcadas en el paso 2.

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Figura 3. Máquina roladora de drywall

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6. CONCLUSIONES
 La deformación en el embutido tiene un punto máximo de eficiencia para
que el proceso sea eficiente.
 La gran parte de las fallas en el embutido se genera en las paredes del
cilindro.
 Para poder llevar a cabo este proceso con mayor exactitud, las medidas
realizadas de forma precisa.
 Se pudo notar que es mejor comenzar los dobleces por los pliegues en
los bordes, esto se puede notar también en los procesos industriales.

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7. OBSERVACIONES
 Se debe de tener paciencia al momento de realizar el rolado, pues en un
inicio parece bastante lento, sin embargo, a partir de cierto punto
comienza a realizarse con rapidez.
 De igual forma hay que tener cuidado al momento de realizar el rolado,
pues si se aplica demasiada fuerza tras haberse atascado, en esta se
puede generar los dobleces en nuestra lámina, e incluso se podría
generar problemas en la máquina.

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