Universidad Politécnica De El Salvador

Facultad De Ingeniería y Arquitectura

Escuela De Arquitectura

Asignatura: Criterios de estructuras de concreto

Tema: Comportamiento de materiales estructurales.
Estudiante: Jairo Vladimir Vasquez Toloza.
Carnet: VT201701
Sección: 01.
Tutora: Ing. Carlos Pastrana Palomo
Ciclo: 01 2019.
San Salvador, 21 de febrero del 2019
Video N°6

Comportamiento de materiales estructurales.

Las propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de los materiales refieren la capacidad de
cada material en estado sólido a resistir acciones de cargas o fuerzas.

 Las Estáticas: las cargas o fuerzas actúan constantemente o creciendo poco a poco.
 Las Dinámicas: las cargas o fuerzas actúan momentáneamente, tienen carácter de choque.
 Las Cíclicas o de signo variable: las cargas varían por valor, por sentido o por ambos
simultáneamente.

Las propiedades mecánicas principales son:

Elasticidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial
cuando se aplica una fuerza sobre él. La deformación recibida ante la acción de una fuerza o carga
no es permanente, volviendo el material a su forma original al retirarse la carga. En física el
término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir deformaciones
reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma
original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo la

deformación al retirarse la misma. Es decir, es una deformación permanente e irreversible. La
plasticidad es la propiedad mecánica de un material inelástico, natural, artificial, biológico o de
otro tipo, de deformarse permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico. En los
metales, la plasticidad se explica en términos de desplazamientos irreversibles de dislocaciones. En
los materiales elásticos, en particular en muchos metales dúctiles, un esfuerzo uniaxial de tracción
pequeño lleva aparejado un comportamiento elástico. Eso significa que pequeños incrementos en
la tensión de tracción comporta pequeños incrementos en la deformación, si la carga se vuelve
cero de nuevo el cuerpo recupera exactamente su forma original, es decir, se tiene una
deformación completamente reversible. Sin embargo, se ha comprobado experimentalmente que
existe un límite, llamado límite elástico, tal que si cierta función homogénea de las tensiones
supera dicho límite entonces al desaparecer la carga quedan deformaciones remanentes y el
cuerpo no vuelve exactamente a su forma. Es decir, aparecen deformaciones no-reversibles.
Este tipo de comportamiento elasto-plástico descrito más arriba es el que se encuentra en la
mayoría de metales conocidos, y también en muchos otros materiales. El comportamiento
perfectamente plástico es algo menos frecuente, e implica la aparición de deformaciones
irreversibles por pequeña que sea la tensión, la arcilla de modelar y la plastilina se aproximan
mucho a un comportamiento perfectamente plástico. Otros materiales además presentan
plasticidad con endurecimiento y necesitan esfuerzos progresivamente más grandes para
aumentar su deformación plástica total. E incluso los comportamientos anteriores pueden ir
acompañados de efectos viscosos, que hacen que las tensiones sean mayores en casos de
velocidades de deformación altas, dicho comportamiento se conoce con el nombre de visco-
plasticidad. La plasticidad de los materiales está relacionada con cambios irreversibles en esos
materiales. A diferencia del comportamiento elástico que es termodinámicamente reversible, un
cuerpo que se deforma plásticamente experimenta cambios de entropía, como desplazamientos
de las dislocaciones. En el comportamiento plástico parte de la energía mecánica se disipa
internamente, en lugar de transformarse en energía potencial elástica.

Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El
diamante es duro porque es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la deformación
superficial por uno más duro. La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones
como la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes; entre
otras. También puede definirse como la cantidad de energía que absorbe un material ante un
esfuerzo antes de romperse o deformarse. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad,
esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. En
metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración. Dependiendo
del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas
para distintos rangos de dureza. El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en
la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más
económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido. Hasta la
aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía de
forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material más duro que se
empleaba en los talleres.

Fragilidad: La fragilidad se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de romperse con
facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la capacidad de un
material de fracturarse con escasa deformación. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces
se rompen tras sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo deformaciones plásticas, tras
superar el límite elástico. Los materiales frágiles que no se deforman plásticamente antes de la
fractura suelen dan lugar a "superficies complementarias" que normalmente encajan
perfectamente. Curvas representativas de Tensión-Deformación de un material frágil (rojo) y un
material dúctil y tenaz (azul).
La rotura frágil tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a diferencia de la
rotura dúctil, ya que la energía absorbida por unidad de volumen viene dada por:

 Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor

deformación resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente
pequeña.
 La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de propagación o
crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de fractura súbita
de los materiales con estas características una vez sometidos a esfuerzos. Por el contrario
los materiales tenaces son aquellos que son capaces de frenar el avance de grietas.

Otros términos frecuentemente confundidos con la fragilidad que deben ser aclarados:

 Lo opuesto a un material muy frágil es un material dúctil.

 Por otra parte la dureza no es opuesto a la fragilidad, ya que la dureza es la propiedad de
alterar solo la superficie de un material, que es algo totalmente independiente de si ese
material cuando se fractura tiene o no deformaciones grandes o pequeñas. Como ejemplo
podemos citar el diamante que es el material más duro que existe, pero es
extremadamente frágil.
 La tenacidad puede estar relacionada con la fragilidad según el módulo de elasticidad, pero
en principio un material puede ser tenaz y poco frágil (como ciertos aceros) y puede ser
frágil y nada tenaz (como el barro cocido).

Fatiga: la fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque es un
fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no
fue de interés real hasta la Revolución Industrial, cuando, a mediados del siglo XIX comenzaron a
producir las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a
las necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas
confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la
fabricación y el ensayo de prototipos.

Las curvas S-N se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se
somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente 2/3
de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se
repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del número N de
ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman normalmente como
amplitudes de la tensión.

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos hasta
rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace horizontal
para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite de fatiga, por
debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.

En la Curva S-N de un Aluminio frágil, la curva decrecería y tiende a decrecer hasta llegar a rotura.

Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas (aluminio,
cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa decreciendo al
aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud de la
tensión máxima aplicada, y por tanto, para estos materiales, la respuesta a fatiga se especificaría
mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión que produce la rotura
después de un determinado número de ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es ingenuo creer
que un material se romperá al cabo de tantos ciclos, no importa que pequeña sea la tensión
presente.

Acritud: El Endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por

acritud) es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel macroscópico
que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material. A medida que el
material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas
dislocaciones. Esta resistencia a la formación de dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico
como una resistencia a la deformación plástica. En cristales metálicos, es usual que las
dislocaciones formen una deformación irreversible a escala microscópica, y terminan por producir
una reestructuración a medida que se propagan por la estructura del cristal. A temperaturas
normales las dislocaciones se acumulan en lugar de aniquilarse, y sirven como defectos puntuales
u obstáculos que impiden significativamente su movimiento. Esto lleva a un incremento en la
resistencia del material y a la consecuente disminución en la ductilidad.

Resiliencia: se llama resiliencia de un material a la energía de deformación (por unidad de

volumen) que puede ser recuperada de un cuerpo deformado cuando cesa el esfuerzo que causa la
deformación. La resiliencia es igual al trabajo externo realizado para deformar un material hasta su
límite elástico:

En términos simples es la capacidad de memoria de un material para recuperarse de una

deformación, producto de un esfuerzo externo. El ensayo de resiliencia se realiza mediante el
Péndulo de Charpy, también llamado prueba Charpy.

Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por el

material antes de romperse, mientas que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía almacenada
durante la deformación elástica. La relación entre resiliencia y tenacidad es generalmente
monótona creciente, es decir, cuando un material presenta mayor resiliencia que otro,
generalmente presenta mayor tenacidad. Sin embargo, dicha relación no es lineal.

La tenacidad corresponde al área bajo la curva de un ensayo de tracción entre la deformación nula
y la deformación correspondiente al límite de rotura (resistencia última a la tracción).

La resiliencia es la capacidad de almacenar energía en el periodo elástico, y corresponde al área

bajo la curva del ensayo de tracción entre la deformación nula y el límite de fluencia.

La lectura de las propiedades mecánicas de los materiales se realiza con la interpretación de la

rotura del material a los diferentes tipos de esfuerzos:

ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

El esfuerzo se define aquí como la intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas que
resisten un cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en términos de fuerza por
unidad de área. Existen tres clases básicas de esfuerzos: tensivo, compresivo y corte. El esfuerzo se
computa sobre la base de las dimensiones del corte transversal de una pieza antes de la aplicación
de la carga, que usualmente se llaman dimensiones originales.

La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al esfuerzo, al

cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas. En conjunción con el esfuerzo directo, la
deformación se supone como un cambio lineal y se mide en unidades de longitud. En los ensayos
de torsión se acostumbra medir la deformación cómo un ángulo de torsión (en ocasiones llamados
detrusión) entre dos secciones especificadas.
Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión lineal
de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de esfuerzo, se denomina deformación
unitaria debida a un esfuerzo. Es una razón o número no dimensional, y es, por lo tanto, la misma
sin importar las unidades expresadas, su cálculo se puede realizar mediante la siguiente expresión:

e = e / L (14)

donde,

e : es la deformación unitaria,

e : es la deformación

L : es la longitud del elemento

En la figura se muestra la relación entre la deformación unitaria y la deformación.

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo tensivo o compresivo en una dirección dada, no solo ocurre
deformación en esa dirección (dirección axial) sino también deformaciones unitarias en direcciones
perpendiculares a ella (deformación lateral). Dentro del rango de acción elástica la compresión
entre las deformaciones lateral y axial en condiciones de carga uniaxial (es decir en un solo eje) es
denominada relación de Poisson. La extensión axial causa contracción lateral, y viceversa.

1. Esfuerzo de Compresión
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión que un material es
capaz de desarrollar. Con un material quebradizo que falla en compresión por ruptura, la
resistencia a la compresión posee un valor definido. En el caso de los materiales que no
fallan en compresión por una fractura desmoronante (materiales dúctiles, maleables o
semiviscosos), el valor obtenido para la resistencia a la compresión es un valor arbitrario
que depende del grado de distorsión considerado como falla efectiva del material. Se
muestran diagramas característicos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y
no dúctiles en compresión:
 La figura muestra los diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales
dúctiles y no dúctiles, ensayados a compresión hasta la ruptura.
2. Esfuerzo de Flexión
En las vigas la flexión genera momentos internos; en un diagrama de momentos flectores
internos, un momento positivo significa que, en su sección transversal, la fibra inferior al
eje neutro (que coincide con el eje centroidal) está sometido a esfuerzos normales de
tensión, y la fibra superior al eje neutro estará sometido a esfuerzos normales de
compresión. Sin embargo, estos esfuerzos no se distribuyen en forma constante, como en
los esfuerzos normales directos, sino que tienen una distribución variable, a partir del eje
neutro hasta las fibras extremas. Se puede deducir como es el comportamiento de la
sección transversal cuando el momento flector interno es negativo, y de igual manera, que,
en el eje neutro, los esfuerzos normales son nulos, y máximos para cada caso en las fibras
extremas.

La Capacidad resistente a flexión en vigas de acero se define según las siguientes:

La resistencia a flexión de perfiles compactos es una función de la longitud no soportada

conocida como Lb. Si ésta es menor que el parámetro Lp, se considera que la viga cuenta
con un soporte lateral total y por lo tanto su capacidad resistente a flexión es el momento
plástico Mp. Cuando la longitud del elemento es mayor a Lp la resistencia en flexión
disminuye por efecto de pandeo lateral inelástico o pandeo lateral elástico. Si Lb es mayor
que Lp pero menor o igual al parámetro Lr, se trata de un pandeo lateral torsional (PLT)
inelástico. Cuando Lb es mayor que Lr la resistencia del perfil se basa en el pandeo lateral
 torsional elástico. La Figura 1 muestra la relación entre la longitud soportada Lb y el
momento resistente Mn (Segui, 2000).
Los parámetros indicados en la figura se obtienen con las siguientes ecuaciones: Las
longitudes Lp y Lr vienen dadas por:

3. Esfuerzo de Tracción – Tensión

Se denomina tracción al esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo por la aplicación
de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo. Lógicamente, se
considera que las tensiones que tiene cualquier sección perpendicular a dichas fuerzas son
normales a esa sección, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que intentan alargar el
cuerpo. Un cuerpo sometido a un esfuerzo de tracción sufre deformaciones positivas
(estiramientos) en ciertas direcciones por efecto de la tracción. Sin embargo el
estiramiento en ciertas direcciones generalmente va acompañado de acortamientos en las
direcciones transversales; así si en un prisma mecánico la tracción produce un
alargamiento sobre el eje "X" que produce a su vez un encogimiento sobre los ejes "Y" y
"Z". Este encogimiento es proporcional al coeficiente de Poisson (ν):
Cuando se trata de cuerpos sólidos, las deformaciones pueden ser permanentes: en este
caso, el cuerpo ha superado su punto de fluencia y se comporta de forma plástica, de
modo que tras cesar el esfuerzo de tracción se mantiene el alargamiento; si las
deformaciones no son permanentes se dice que el cuerpo es elástico, de manera que,
cuando desaparece el esfuerzo de tracción, aquél recupera su longitud primitiva.
La relación entre la tracción que actúa sobre un cuerpo y las deformaciones que produce
se suele representar gráficamente mediante un diagrama de ejes cartesianos que ilustra el
proceso y ofrece información sobre el comportamiento del cuerpo de que se trate.

Ensayo de tracción
Se define el ensayo de tracción como al esfuerzo al que se somete la probeta de un
material a un esfuerzo de tracción hasta que el material se rompe. Se utiliza para analizar
la resistencia que tiene un material al aplicar una fuerza que va creciendo gradualmente.
Un ensayo de tracción se realiza colocando la pieza de un material cualquiera entre unas
pinzas que aplicarán una fuerza de tracción que irá aumentando gradualmente hasta su
rotura. A medida que aumenta la fuerza se mide la longitud que aumenta y se puede
observar durante el alargamiento una estricción que se produce por este efecto. El
 comportamiento del material al ir estirándose por la acción de la fuerza es recogido por un
ordenador y llevado a una tabla directamente.

En la gráfica, se pueden analizar distintos valores de cómo se comporta el material ante los
esfuerzos de tracción (si soporta grandes esfuerzos o por el contrario se rompe con mucha
facilidad). Pero además se pueden observar distintos comportamientos del material.
Dentro de la tabla se pueden analizar dos zonas: la zona elástica y la zona plástica.
La zona elástica es donde el material (desde el comienzo de la aplicación de la fuerza hasta
un punto determinado) puede recuperar su forma original si se deja de aplicar la fuerza. Y
se subdivide en zona de proporcionalidad que es donde la proporción entre el aumento
del esfuerzo y el alargamiento es constante; y en zona de no proporcionalidad que nos
indica que el esfuerzo al que es sometido no es proporcional al alargamiento producido
por el material en esta zona.
La zona plástica es distinta a la elástica ya que, si se deja de aplicar el esfuerzo de tracción,
el material no es capaz de recuperar su forma original. Se distinguen tres partes: zona de
fluencia que es donde el material sin necesidad de aplicar ninguna fuerza se deforma,
rotura del material se observa que el material comienza a no aguantar determinados
esfuerzos y rotura física del material que es cuando se rompe finalmente.
En el vídeo educativo del Politécnico Jaime Isaza Cadavid, se referencia en detalle el
Diagrama esfuerzo deformación http://youtu.be/CFJp0weHMG0
4. Esfuerzo de Torsión
Esfuerzo de Torsión, que es en teoría cualquier vector colineal con un eje geométrico de un
elemento mecánico, debido a la acción de tal carga se produce una torcedura en el
elemento mecánico, que si sobrepasa cierto valor por supuesto termina rompiendo la
pieza ó elemento.
El ángulo de torsión de una barra de sección circular es:
Donde
T = momento torsionante
l = longitud de la barra
G = módulo de rigidez
J = momento polar de inercia del área transversal
Las características de las variables de la ecuación se pueden visualizar en la figura
El montaje del ensayo se adecua a la siguiente:
Referencias bibliográficas:

Carlos Ferrer-Giménez, Vicente Amigó- Borrás (2003). Tecnología de Materiales. Ed. Univ. Politéc.
Valencia. ISBN 849705363X, 9788497053631.

Krieg, R.D. and Key, S.W., Implementation of a time dependent plasticity theory into structural
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Franklin E. Fisher (2006). «Chapter 15: Stress analysis». En Myer Kutz (en inglés). Mechanical
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http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/palmira/5000155/lecciones/lec2/2_8.htm

http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=s0718-07642005000100009&script=sci_arttext

http://www.cenapred.gob.mx/es/PreguntasFrecuentes/faqpopo6.html

http://www.paranauticos.com/notas/Tecnicas/seguridad/el-fuego.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Poder_calor%C3%ADfico

http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADmites_de_explosividad

http://www.bolivia-industry.com/sia/marcoreg/Ley/reglasubpel.htm