Chancado y Molienda

Laboratorio de Procesamiento de Cerámicos 2013
I. RESUMEN
En la presente práctica de laboratorio consistió en la conminución, en nuestro

caso particular se utilizó como materia prima ladrillo molido, se realizó como
primer paso un chancado manual, una vez reducido de tamaño se pasó a la etapa
de molienda donde se utilizó el molino de bolas que se encuentra en el
laboratorio de procesamiento de materiales de nuestra escuela.
Se llevó a cabo el sistema operativo de reconocimiento de una chancadora y una

molienda, teniendo a las principales como chancadoras de grandes bolas:
chancadoras giratorias, chancadoras de mandíbula y chancadoras de impactado.
Según su tamaño de fragmentación tenemos: Fragmentación de tamaño
intermedio: chancador de cono, chancador de rodillo; así como también las
fragmentaciones de tamaño pequeño y forma cubica, tenemos: Chancadores de
rodillo, chancadores de martillo.
II. OBJETIVOS
 Realizar la operación de chancado y molienda de materia prima para el

procesamiento de un mineral.
 Conocer los tipos de chancadoras y molinos utilizados en el
procesamiento de materia prima.
 Describir procedimientos productivos que emplean la etapa de triturado y
la molienda.
III. MARCO TEORICO
LA CONMINUCIÓN
Es la reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la primera en

el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución pueden ser:
 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Algunos estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un
proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales como:
 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse
1
 .Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las

mismas.
 Fricción entre las partículas
 Vencer inercia de las piezas de la máquina
 Deformaciones elásticas de la máquina
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación
 Generación de electricidad
 Roce entre partículas y piezas de la máquina
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:
a) Chancado para partículas gruesas mayores que 2"
b) Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8" … [1]
a) CHANCADO
El mineral presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1mm hasta
fragmentos mayores que 1 m de diámetros, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada
(1.27cm).
¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
 Etapa Primaria.- El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos

a 8 pulgadas de diámetro
 Etapa Secundaria.- El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas
 Etapa Terciaria.- El material mineralizado logra llegar finamente a ½ pulgada
¿CÓMO SON LOS EQUIPOS?
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los elementos
que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están constituidos de una aleación
especial de acero de alta resistencia.
Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el material chancado por la
parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el
2
manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador

primario es el de mayor tamaño (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto)… [2]
Entre algunos tipos de chancadoras tenemos:
a.1) CHANCADORA DE MANDÍBULAS
Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan
como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se
aleja de la muela fija caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Las trituradoras de mandíbula son principalmente utilizadas para reducir varios t

ipos de piedras y materiales en trozos a granos medios de grava.
Los materiales que van a ser triturados pueden ser duros, más o menos duros o
minerales suaves, cuya fuerza de compresión no sea más de 320 Mpa.
Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituración de piedras.

Son muy utilizadas en las industrias de la minería, materiales de construcción,
vías ferroviarias, presas, químicos y más.
Fig. N° 01: Chancadora de mandíbula
Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/Trituradora-Formats.html
3
Desempeño y Características
 Mayor proporción de reducción, incremento en la productividad,

tamaño uniforme de los productos terminados, mayor alcance en la
aplicación.
 Estructura simple, desempeño estable, mantenimiento conveniente.
 Tanto el puerto de alimentación y el puerto de descarga, son
ajustables y fáciles de controlar.
Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandíbula
El eje excéntrico gira bajo la acción de un dispositivo de manejo, haciendo a la

quijada moverse de arriba abajo. Los materiales son triturados en pequeños
pedazos como resultado del movimiento de colisión, de apretamiento y de frotar.
Después de esto, los materiales son sacados del puerto de descarga… [3]
4
Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula
Fuente: www.chancadoras.org/.com
5
a.2) CHANCADORA DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para

realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino
que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de
descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador
libre.
La inclinación hacia afuera del casco

permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la chancadora
giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de
chancado. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.
Fig. N° 02: Chancadora de Cono
Fuente: www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+cono&bav
6
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta
3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento
de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora
primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a
mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está
sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como
ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas ﬂuir libremente a través de

la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que
los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para una
alimentación adicional… [4]
Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora
Fuente: http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
7
a.3) TRITURADORA DE IMPACTO

Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper
diversos materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón,
etc.) con tamaños de hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta
350Mpa.
}
}
Fig. N° 03: Chancadora de Impacto

Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+impacto&bav
Usos
 Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias
de mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química,
construcción, etc. El tamaño de partícula se puede ajustar de descarga,
con diversas especificaciones de trituración.
 La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración
gruesa, mediana y fina, de los materiales frágiles de hasta mediana
dureza; tales como piedra caliza, carbón, carburo de
calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de hierro, yeso y materias
primas químicas.
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Características Funcionales
 La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración

es profunda. Puede machacar los materiales duros y grandes, con
menor cantidad de polvo.
 Es fácil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo,
para controlar la granularidad y la forma de los productos
eficientemente.
 .Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al
desgaste y al impacto. Coeficiente excelente de forma del material
triturado.
Principio de Funcionamiento
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la
transmisión del rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto
son mecánicas, por machacar los materiales usando la energía de impacto.
En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca
de alimentación.
El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los materiales
serán despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a la
placa de impacto. Así repite el proceso y los materiales serán machacados
repetidamente. Los productos finales serán descargados hasta que corresponden
la granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los
productos finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el
rotor… [5]
b) MOLIENDA
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que
componen el material, para obtener una granulometría máxima de 180
micrones (0.18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.
¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE MOLIENDA?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: Molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
MOLIENDA CONVENCIONAL
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza
9
el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente.
La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotación.
b.1) MOLINO DE BARRAS
Fig. N° 04: Molino de Barras

Fuente:https://www. molino%20de%20barras&biw
Este equipo tiene en su interior barras de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la acción del movimiento de barras que se
encuentran libres y que caen sobre el material. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.
b.2) MOLINO SAG

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas
plantas. Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más
eficientes que los anteriores
10
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y

molienda.
Fig. N° 05: Molino de SAG

Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs
¿EN QUÉ CONSISTE LA MOLIENDA SAG?

El mineral se recibe desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.
Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado
presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi
autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de
diámetro, que ocupan el 12 % de su capacidad.
Dados el tamaño y forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más
efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no
se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SGA va directamente a la etapa
siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo 1180
11
micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas…

[6]
b.3) MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de muchos
materiales en polvo fino. El molino de bolas usado para moler muchos tipos de
minerales y otros materiales, o para seleccionar minerales.
Es ampliamente usado para materiales de construcción, industria química, etc.
Cuenta con dos tipos de pulverización: El proceso húmedo y el proceso seco.
Puede ser dividido en tipo tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes
formas de descarga de material.
Fig. N° 06: Molino de Bolas

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas
12
Aplicación
El molino de bolas es un equipo clave para la repulverización. Es ampliamente
usado para cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de
construcción, materiales a prueba de fuego, fertilizantes químicos, metales
negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas, entre otros.
Principio de Trabajo
Este molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y
tubular, tiene dos comportamientos. Esta máquina es de estilo de molienda y su
exterior funciona a través de un engranaje.
El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la
máquina de molienda a través del eje del espacio de salida de materiales por
medio del dispositivo de entrada de materiales.
En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y según las
diferentes especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de
escala. Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza centrífuga, en ese
momento, las bolas de acero son llevadas hasta cierta altura y caen para moler y
golpear los materiales.
Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los
materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas
de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero de
salida de materiales y el producto final está terminado… [7]
IV. EQUIPOS MATERIALES E INSTRUMENTOS
4.1.Equipos:
 1 Molino de bolas
 1 Balanza analógica
 Molino de bolas, con un motor monofásico marca Asakl.
4.2.Materiales:
 Ladrillo
 Bolsas plásticas
 Una lata.
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4.3.Instrumentos:
 Mallas N° 4, N° 5 y N° ciega
 1 Comba
 1 Martillo
 Recipientes
V. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
 La muestra que utilizamos fue ladrillo en una cantidad de 5.83 Kg.

 Luego se precedió a triturar el ladrillo en un lata de aceite.
 El material chancado manualmente lo pasamos por las mallas N°4, N°5 y
malla ciega, realizamos este tamizado para elegir un tamaño de grano
inicial antes de iniciar la molienda.(la malla que posea el mayor % de
materia).
 Luego se llevó todo el material al molino de bolas. Para eso se preparó el
molino, se retiró la entrada de alimentación del molino y se procedió a
colocar la muestra ya triturada junto con las 10 bolas de acero del
molino.
 Luego de colocado la muestra triturada en el molino de bolas se procedió
a encender el molino y esta etapa duro un tiempo de 30 minutos.
VI. DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Tabla Nº 3: Peso Retenido por Granulometría del Ladrillo después del Chancado
TAMIZ PESO MALLA PESO MALLA + PESO RETENIDO (gr)

N° (gr) MUESTRA (gr)
4 510.04 757.49 247.45
5 491.10 626.70 135.6
CIEGA 370.40 489.57 119.17
Fuente: Elaboración Propia
 Peso Total de la Muestra -------------------------------------- 5.83 kg
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Tabla Nº 4: Porcentaje Pasante por Análisis Granulométrico
TAMIZ N° PESO %PESO %PESO % QUE

RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA
ACUMULADO
4 247.45 49.27 49.27 51
5 135.6 27 76.27 23.73
CIEGA 119.17 23.72 99.99 0.01
TOTAL 502.22 99.99 --------------- --------------
 Tamaño del Ladrillo después del Chancado ----------------- 2.1 Cm

 Cantidad de ladrillo ingresado al molino de bola------------ 5.83 Kg
Tabla Nº 5: Datos obtenidos del molino de bolas del laboratorio de

procesamiento de Cerámicos
CARACTERÍSTICAS DEL MOLINO VALORES

Volumen del Cilindro 4859.89 Cm3
Velocidad de Giro 67 Rev/min
Volumen de las Esferas 561.62 Cm3
Tabla Nº 6: Diámetros de las Esferas del Molino
DIÁMETRO ESFERAS DIÁMETRO ESFERAS

N° GRANDES (mm) PEQUEÑAS (mm)
1 200 120
2 180 120
3 180 120
4 178 120
5 ----------------------- 120
6 ------------------------ 125
15
Tabla Nº 7: Pesos de las Esferas Grandes del Molino
N° ESFERAS GRANDES PESO ESFERAS

GRANDES (Kg)
4 4.815
Tabla Nº 8: Pesos de las Esferas Pequeñas del Molino
N° ESFERAS PEQUEÑAS PESO ESFERAS

GRANDES (Kg)
6 1.345
Tabla Nº 9: Tamaños de Grano con Respecto al Tiempo
TIEMPO (min) TAMAÑO DE GRANO (Cm)

10 1.5
20 0.5
30 Molido Fino
6.1. DISCUSION DE RESULTADOS

 De la muestra con la que se empezó a realizar la molienda su
dimensión promedio es de 2.1cm logrando una granulometría que
pasa la malla ciega.
 La cantidad de materia prima que pasa la malla ciega depende del
tiempo que permanece dentro del molino de bolas, para nuestro caso
con 30 minutos logramos pasar más del 90% la malla ciega
 .El proceso de conminución es un proceso muy importante ya que se
logran obtener una granulometría muy fina.
 El molino de bolas del laboratorio de procesamiento de materiales
cerámicos tiene una velocidad de giro de 65 rpm.
 Tomar en cuenta el tipo de material a moler, ya que el patrón de

velocidad puede variar.
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 La pérdida de masa de la muestra por no dejar que repose es otro

punto a tomar en cuanta ya que esas partículas están consideradas en
las que pasan la malla (siendo un peso que se ignora, muy importante
para el balance de material y las pérdidas económicas para procesos a
gran escala).
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.Conclusiones:
 Se llegó a realizar satisfactoriamente las operaciones de chancado y

molienda en el laboratorio de procesamiento de cerámicos, el chancado
de forma manual durante 15 minutos mientras que la molienda se realizó
en un molino de bolas durante 30 minutos
 A través de la información obtenida de alguna tesis a través de la web se
pudo tener un mayor conocimiento acerca de los tipos de chancadora y
molinos que son utilizados en la conminucion de la materia prima
 Se tenían ladrillo, se chancaron hasta obtener el tamaño original de las
muestras la cual era en promedio de 2.1 cm y se logró reducir hasta un
90% de material que pasa la malla ciega
 Se logró caracterizar el molino de bolas que se encuentra en el
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS
7.2.Recomendaciones:
 Se recomienda utilizar una trituradora para la conminucion inicial de la

materia prima para ahorrar más tiempo en el chancado
 En el caso que el chancado se haga de forma manual se recomienda
utilizar mascarilla, guantes y lentes de protección para evitar algún
accidente
17
VIII. BIBLIOGRAFÍA
1. http://es.scribd.com/doc/38188762/Teoria-de-Conminucion
2. http://es.scribd.com/doc/49976457/Chancado
3. http://www.chinazhongke.net/esp/3.html
4. http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
5. http://www.chinamill.es/3b-roller-mill.html
6. https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_
y_molienda.asp
7. http://es.sbmchina.com/ball_mill.html
18
IX. ANEXOS
PROCESOS PARA PRODUCTOS FINALES QUE NESECITAN

MOLIENDA Y CHANCADO
EMPRESA: CEMENTO ANDINO S.A
PROCESO DE PRODUCCION:
1. EXTRACCION
Fig. N°7 : Extracción del Mineral
Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1
El proceso industrial de fabricación de cemento, comienza en las canteras con la

extracción de las materias primas, que se efectúa normalmente mediante tajo abierto, con
el uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras.
El material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los
que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.
19
2. CHANCADO
El proceso de trituración de la caliza, materia prima básica del cemento, permite reducir
el material con tamaño de hasta 1.2 m a un tamaño final menor de 75mm.
Este material triturado es transportado hasta las canchas de almacenamiento de la planta

mediante fajas transportadoras.
Fig. N° 8 : Esquema de Chancado
3. MOLIENDA EN CRUDO
Es la etapa del proceso de fabricación donde se dosifica las características químicas

de la harina que se desea obtener.
El sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas es capaz de gobernar

las proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino
de crudo para lograr la mezcla y finura de la harina, controlado en forma automática
por un sofisticado sistema interactivo de análisis químico por Rayos X.
20
Fig. N° 9:Molienda en Crudo
4. CALCINACION
Fig. N° 10: Calcinación

21
La harina cruda, previamente homogenizada para darle uniformidad a la mezcla

pulverizada, es introducida mediante sistemas de transporte neumático a un
intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual
se encuentran instalados modernos sistemas de precalcinacion de la harina antes de la
entrada del horno rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y
químicas que dan lugar a la formación del “clinker” a temperaturas de 1400-1450C.
5. MOLIENDA DE CEMENTO
Fig. N° 11 :Molienda de Cemento
Esta instalación constituida por molinos de bolas de circuito cerrado y dos prensas de
rodillos con separadores neumáticos, permiten obtener una finura muy uniforme y de
alta superficie especifica. La molturación del clinker se realiza conjuntamente con un
pequeño porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento y cuando se produce
cemento “puzolánico” se utilizan tanto materiales puzolánicos como yeso en la
molturación.
22
6. ENSACADO Y DESPACHO
Fig. N° 12: Ensacado y Despacho
En el Perú, el 80% de cemento se comercializa en sacos de papel con 42.5Kg de

cemento. Para tal fin, la fábrica cuenta con 3 ensacadoras rotativas- Una FL Smidth y
dos Haver&Boecker- que en conjunto tienen una capacidad de empaque de más de
6000 sacos por hora.
DESPACHO el 80% de los cementos producidos por Cemento Andino S.A., son
entregados a los clientes con un contenido de 42.50 kilogramos, si el cliente cuenta
con las facilidades de descarga, también el cemento se puede entregar en pequeños
contenedores (Big Bags) de 1.5 toneladas. El restante 20% es entregado a granel.
7. CONTROL DE CALIDAD
Los ensayos de control y las especificaciones en el Perú están normalizados por el

Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad
Intelectual – INDECOPI y además, la empresa se rige por las normas
norteamericanas ASTM C 150, ASTM C 595 y ASTM C1157.
Las normas peruanas usadas por la empresa son:
NTP 334.009 Fabricación de cementos Portland tipos I, Tipo II, Tipo V.
NTP 334.090 Fabricación de cementos Portland Puzolánico tipos IP y I(PM).
NTP 334.082 Fabricación de cementos adicionados Tipo GU y otras.
23
EMPRESA: MINERA AURÍFERA MARSA
Fig. N° 13:Ubicación de Minera Marsa en La Libertad
Fuente: http://www.google.com.pe/search?q=minera+marsa&h
PROCESO DE PRODUCCION
La Planta de Beneficio cuenta con una capacidad de procesamiento de mineral de 1800

TMS/día, procesa el mineral ininterrumpidamente 24 horas al día, 365 días al año.
El mineral antes de ser chancado es sometido a una clasificación previa para separar el
producto de -½” que acompañará al mineral de tolva de gruesos proveniente de la mina, el
rechazo de la clasificación, es decir el material mayor a ½” se tritura en una chancadora
primaria de quijadas de 15”x24” y luego se complementa el chancado en dos chancadoras
cónicas de 48 FC y 36 FC hasta obtener un producto fino que pasa la malla -½”.
En el beneficio del mineral se aplican cuatro procesos metalúrgicos importantes:
Concentración de los minerales auríferos (mayormente sulfuros).

Cianuración de los concentrados auríferos.
Precipitación de los valores disueltos mediante el uso del polvo de zinc (Proceso
Merrill-Crowe).
Deposición separada de los relaves de flotación y cianuración.
24
El mineral chancado a 100% -1/2” pasa luego al proceso de molienda, el que se realiza en
dos molinos de bolas de 9’øx8’, en circuito cerrado con un ciclón de 20” ø.
Para la concentración de los minerales valiosos, además de la operación gravimétrica, el oro

tanto libre como asociado a las piritas, es recuperado aplicando el proceso físico-químico de
“Flotación por Espumas”. Esta etapa está orientada principalmente a la recuperación de
valores finos (tamaños cercanos a 200 mallas). En la flotación se utilizan dos reactivos: el
colector (Z-6) y un espumante.
Los concentrados son espesados y filtrados para separar el agua que le acompaña, de tal
manera que se evita el incremento de líquido en el circuito de cianuración.
La cianuración se aplica al concentrado obtenido en la planta de concentración, cuyo

volumen representará aproximadamente entre la séptima y octava parte del total de mineral
alimentado. Las etapas que comprende el proceso de cianuración son: Remolienda y
clasificación con presencia de cianuro (> 95 % - 37 micras), espesamiento y clarificación de
la solución rica, lixiviación en tanques agitadores, lavado en contracorriente y finalmente la
recuperación de los valores disueltos mediante el proceso Merrill-Crowe con polvo de zinc.
La remolienda de concentrados se realiza en dos molinos de bolas 5’ x 10’ con carga de
bolas entre 1 ½” y 1” de diámetro, clasificados en un nido de ciclones de 10” con una alta
dilución para asegurar el corte de > a 95 % - 400 mallas (37 micras). En este circuito se
disuelve el 90 % del oro quedando un 5 a 6 % para ser disuelto en los agitadores.
El overflow de los ciclones (con sólidos altamente diluidos por la abundancia del líquido (<
a 7 % de sólidos) es conducido a un espesador para separar la solución rica por rebose que
finalmente va al Merrill-Crowe previa clarificación y conducir a los sólidos a través del
underflow de este equipo hacia el circuito de agitadores para que complete la lixiviación del
oro.
La pulpa final del circuito de agitadores es conducida al circuito de lavado en

contracorriente para recuperar los valores disueltos y devolverlos en recirculación con el
líquido que rebosa del primer espesador lavador hacia el nido de ciclones.
El Merrill-Crowe es el proceso que utiliza el polvo de zinc y se aplica para precipitar valores
disueltos de oro y plata contenidos en líquidos fácilmente clarificados. Comprende cuatro
etapas:
La filtración a presión para la eliminación de los sólidos aun presentes después de

la clarificación de la solución rica.
La desaereación de la solución rica, donde la solución filtrada pasa a una torre

donde interiormente se dispersa en una cámara porosa para quitarle fácilmente el
oxígeno contenido en el líquido mediante una bomba de vacío.
25
Precipitación de valores mediante el polvo de zinc, a la solución rica proveniente

de la parte baja de la torre libre de sólidos y de oxígeno se le agrega polvo de zinc
como agente químico que reacciona inmediatamente formando un precipitado sólido
que es arrastrado con el fluido y recuperado por filtración. Mientras que las
partículas de zinc mayormente se disuelven.
Filtración del precipitado valioso, los sólidos valiosos formados por la reacción
con el polvo de zinc son recuperados en otros filtros a presión y quedan atrapados en
las cámaras de estos equipos dejando pasar al líquido muy pobre en valores al que se
le llama solución pobre o barren.
Cabe resaltar que la calidad y eficiencia de nuestros procesos se ven garantizados por
nuestra constante inversión en la modernización, la instrumentación con rumbo a la full
automatización.
 Disposición de Relaves
Nuestros relaves son depositados en canchas separadas e integradas por un dique principal
con crecimiento de eje central y muro conformado por los gruesos del relave de flotación,
rigurosamente compactado. El crecimiento del dique de contención, se lleva con una
gradiente de 3 a 1.
 Depósito de Relaves de Flotación
El efluente clarificado del “espejo” de la relavera de flotación es bombeado nuevamente a la

Planta de Beneficio para formar la pulpa en el proceso de molienda; para lo cual se tiene
instalada una bomba con su respectiva línea de conducción.
 Depósito de relaves de cianurización
Para el almacenamiento de los relaves de cianuración se cuenta con dos canchas de relaves.
Los depósitos para el relave de cianuración se construyen modularmente con una capacidad
de un año de operación.
La pulpa del relave de cianuración es bombeada desde la Planta de Cianuración hasta sus
respectivas relaveras, en donde se decantan los sólidos en suspensión y la solución
clarificada es reciclada a la planta de lixiviación.
26
EMPRESA: BACKUS
Fig. N° 14: Planta de Producción de La Empresa Backus
Fuente: http://www.larepublica.pe/13-11-2011/backus-reafirma-optimismo-tras-calificacion-bbb
PROCESO DE PRODUCCION DE LA CERVEZA
1.-Almacenamiento de granos
Modernas estructuras de concreto armado que en su interior almacenan cebada malteada y

otros cereales adjuntos, materias primas necesarias para la elaboración de las mejores
cervezas del Perú. Estas materias primas son transferidas por fajas transportadoras desde los
silos de almacenamiento hacia el área de molienda, donde luego de la trituración del grano
son enviadas para su posterior derivación a las pailas de cocimiento.
27
2.-Extracción y tratamiento de agua
Contamos con pozos de gran profundidad, desde donde el agua es extraída para luego ser
sometida a un proceso de desionización parcial logrando así, condiciones óptimas y
concentraciones de sales y minerales necesarios para la elaboración de nuestras marcas
cerveceras, garantizando un producto de alta y uniforme calidad.
3.-Molienda
En la molienda, se trituran los granos de malta y de cereales adjuntos, de aquí los granos
pasan a recipientes con la finalidad de facilitar los puntos de contacto del grano molido con
el agua durante el proceso de maceración facilitando y acelerando las reacciones
enzimáticas.
4.-Cocimiento
En nuestras salas de cocimiento obtenemos a partir de la utilización de malta, adjuntos, agua

previamente tratada y lúpulo, un líquido con un extracto de alta calidad llamado mosto y que
es la esencia de la cerveza en el proceso cervecero.
5.-Enfriamiento de mosto, fermentación y maduración
 Enfriador de mosto
El mosto filtrado y hervido se enfría a la temperatura de fermentación mediante un

intercambiador de placas, donde en contracorriente circula el mosto caliente y el
agua helada, permitiendo disponer un mosto con una temperatura ideal para la
siembra de levadura y a la vez inyección de aire estéril para facilitar el posterior
proceso de fermentación.
Fermentación
El proceso de fermentación dura entre 6 y 7 días, se caracteriza por la formación
natural de gas carbónico y alcohol, el proceso es exotérmico y se deben controlar
estrictamente las temperaturas de tal forma que permitan siempre tener una
fermentación controlada. Terminado el proceso de fermentación se cosecha la
levadura y se inicia la siguiente etapa que es la maduración.
Maduración
En ésta etapa la cerveza se mantiene a temperaturas por debajo de 0°C permitiendo
redondear el sabor y aroma característicos de nuestros productos además de la
estabilización y clarificación de la cerveza. En este proceso se mantiene los tanques
con presión para permitir la saturación del gas carbónico en el líquido, también se
28
realiza la sedimentación de la levadura y proteínas en suspensión permitiendo la

clarificación de la cerveza.
6.-Filtración
Una vez terminado el proceso de la maduración se filtra la cerveza, a la temperatura de -

1.5ºC a través de filtros con ayudas filtrantes lo cual permite separar las materias insolubles.
Con la filtración la cerveza adquiere su típico color dorado brillante. Una vez filtrada, la
cerveza es almacenada en los tanques de presión para ser enviada a las llenadoras donde se
envasan.
7.-Envasado
Las salas de envasado de nuestras plantas cerveceras cuentan con modernas llenadoras para
botellas de vidrio, envases de aluminio y barriles chopp. Después del llenado y coronado, la
cerveza envasada es pasteurizada mediante duchas de agua caliente que elevan su
temperatura hasta los 60ºC, para garantizar su estabilidad biológica. La cerveza pasteurizada
es etiquetada, codificada, encajonada, paletizada y almacenada para su posterior despacho al
mercado.
29
EMPRESA: LADRILLOS REX
Fig. N° 15: Ladrillo Rex
Fuente: http://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs_ri=psy-ab&cp
La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es fundamentalmente, la arcilla.

Este material está compuesto em escencia de sílice, alumina, agua y cantidades variables de
óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de
magnesio. Las partículas de materiales son capaces de absorver higroscopicamente hasta un
70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorver la humedad, la arcilla, cuando
está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando
esta seca, que presenta un aspecto barrooso.
Una vez seleccionado el material el proceso puede resumirse en:.
Maduración.- Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a

ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad de
obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas
deseadas. El reposo a la interperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de
terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas
arcillosas. La exposición a la acción atmosférica favorece además la descomposición de la
30
materia orgánica que puede estar presente y permite la purificación química y biológica del
material.
Fig. N° 16: Molienda
Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html
Tratamiento Mecánico Previo.- Después de la maduración que se produce en la zona de

acopio, sigue una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la
materia prima.
Los tratamientos utilizados para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:
 Rompe Terrones
 Eliminador de Pierdras
 Desintegrador
Depósito de Materia Prima Procesada.- A la fase de pre-elaboración, le sigue el depósito

de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza tanto
en apariencia como en características fisicas químicas.
31
Humidificación.- Antes de llegar a la opreación de modelo, se saca la arcilla de los silos y

se lleva a un laminador refinador y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se
agrega agua para obtener la humedad precisa.
Moldeado.- Consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de
la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se
quiere producir.
Fig. N° 17: Formado
Fuente:http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html
32
Fig. N° 18 : Secado
Fig. N° 19: Carguío

33
Fig. N° 20: Cocción

Fig. N° 21: Despacho

34
EMPRESA: CELIMA TREBOL
PROCESO DE PRODUCCIÓN
Fig. N° 22: Proceso Productivo de Revestimiento de Cerámicos
Fuente:http://www.celima-trebol.com/es/empresa/nuestros-procesos/
1. El proceso se inicia con la selección de materias primas principalmente arcillas,

feldespatos, arenas, etc.
2. La molienda y granulación se realizan en las plantas de alata tecnología y
eficiencia.
3. Conformación del cuerpo ó prensado sobre el cual se aplican esmaltes.
4. Secado llevado a cabo en secadores horizontales con aire caliente.
5. Esmaltado y decorado, con equipos de última generación que nos permiten obtener
diseños naturales.
35
6. Cocción en horno de rodillos a gas natural que garantiza obtener las mejores
propiedades del producto.
7. Selección con personal preparado y criterios basados en estándares internacionales.
8. Encajado y empaletado, totalmente automatizado.
Figura N° 23: Esquema de una trituradora de piedra de río.
Fuente: http://www.chancadoras.org/soluciones/Trituradora-de-Guijarro.html
36
LISTA DE SÍMBOLOS
 SAG.- Semiautógenos
 RPM.- Revoluciones por minuto
 ASTM.-Conjunto de normas de la American Society for Tyesting and

Materiasl
 NTP.- Norma Técnica Peruana
 INDECOPI.-Instituto Nacional de defensa de la competencia y la protección

de la propiedad intelectual
 TMS/DÍAS.- Toneladas métricas por día
37
GLOSARIO DE TÉRMINOS
 DOLOMITA
Es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se

produce una sustitución por intercambio iónico del calcio por magnesio en la roca
caliza (CaCO3).
 GANGA
La ganga es el material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento de

mineral, por carecer de valor económico o ser demasiado costoso su
aprovechamiento
 GRANULOMETRÍA
Se denomina granulometría, a la medición y gradación que se lleva a cabo de los

granos de una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de
los suelos, con fines de análisis.
 FLOTACIÓN
Es un proceso fisicoquímico de tres fases (sólido-líquido-gas) que tiene por objetivo

la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas
minerales a burbujas de aire.
 CONMINUCIÓN
Proceso que produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral , mediante
trituración y / molienda con el fin de Liberar las especies diseminadas, Facilitar el
manejo de los sólidos y Obtener r un material de tamaño apropiado y controlado
 MOLINO SEMIAUTÓGENO
Es un Molino autógeno en su naturaleza, pero emplea bolas de molienda para ayudar

a su molienda como lo hace el molino de bolas, que en comparación con este, se
caracteriza por lo extenso de su diámetro y por su corta longitud
 ROTOR
El rotor es el componente que gira (rota) en una máquina eléctrica, sea ésta un motor
o un generador eléctrico. Junto con su contraparte fija, el estator, forma el conjunto
fundamental para la transmisión de potencia en motores y máquinas eléctricas en
general.
38
RELACIÓN DE FIGURAS
Pág.
Fig. N° 01. Chancadora de mandíbula 3
Fig. N° 02. Chancadora de Cono 6
Fig. N° 03. Chancadora de Impacto 8
Fig. N° 04. Molino de Barras 10
Fig. N° 05. Molino de SAG 11
Fig. N° 06. Molino de Bolas 12
Fig. N° 07. Extracción del Mineral 19
Fig. N° 08. Esquema de Chancado 20
Fig. N° 09. Molienda en Crudo 21
Fig. N° 10. Calcinación 21
Fig. N° 11. Molienda de Cemento 22
Fig. N° 12. Ensacado y Despacho 23
Fig. N° 13. Ubicación de la Minera Marsa en la Libertad 24
Fig. N° 14. Planta de Producción en la Empresa Backus 27
Fig. N° 15. Ladrillo Rex 30
Fig. N° 16. Molienda 31
Fig. N° 17. Formado 32
Fig. N° 18. Secado 33
Fig. N° 19. Carguío 33
Fig. N° 20. Cocción 34
Fig. N° 21. Despacho 34
Fig. N° 22. Proceso Productivo de Revestimiento de Cerámicos 35
Fig. N° 23. Esquema de una Trituradora de Piedra de Río 36
39
RELACIÓN DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la

Trituradora de Mandíbula………………………………………… 5
Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica
de 6000 Toneladas por Hora……………………………………… 7
Tabla N° 03: Peso Retenido por Granulometría del
Ladrillo después del Chancado…………………………………. 14
Tabla N° 04: Porcentaje por Análisis
Granulométrico………………………………………………….. 15
Tabla N° 05: Datos Obtenidos del Molino de Bolas
De Procesamiento de Cerámicos………………………………… 15
Tabla N° 06: Diámetro de las Esferas del Molino…………………………….. 15
Tabla N° 07: Diámetro de las Esferas Grandes del Molino…………………… 16
Tabla N° 08: Pesos de las Esferas Pequeñas del Molino……………………….. 16
Tabla N° 09: Tamaño de Granos con Respecto al
Tiempo……………………………………………………………..16
40

Chancado y Molienda

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Laboratorio de Procesamiento de Cerámicos 2013

En la presente práctica de laboratorio consistió en la conminución, en nuestro

Se llevó a cabo el sistema operativo de reconocimiento de una chancadora y una

 Realizar la operación de chancado y molienda de materia prima para el

III. MARCO TEORICO

Es la reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la primera en

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse

 .Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:

a) Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b) Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8" … [1]

¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO?

 Etapa Primaria.- El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos

¿CÓMO SON LOS EQUIPOS?

manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador

Entre algunos tipos de chancadoras tenemos:

a.1) CHANCADORA DE MANDÍBULAS

Las trituradoras de mandíbula son principalmente utilizadas para reducir varios t

Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituración de piedras.

Fig. N° 01: Chancadora de mandíbula

 Mayor proporción de reducción, incremento en la productividad,

Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandíbula

El eje excéntrico gira bajo la acción de un dispositivo de manejo, haciendo a la

Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula

a.2) CHANCADORA DE CONO

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal

El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para

La inclinación hacia afuera del casco

Fig. N° 02: Chancadora de Cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

La acción de la alta velocidad permite a las partículas ﬂuir libremente a través de

Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora

a.3) TRITURADORA DE IMPACTO

Fig. N° 03: Chancadora de Impacto

 La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración

¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE MOLIENDA?

b.1) MOLINO DE BARRAS

Fig. N° 04: Molino de Barras

b.2) MOLINO SAG

Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y

Fig. N° 05: Molino de SAG

¿EN QUÉ CONSISTE LA MOLIENDA SAG?

micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas…

b.3) MOLINO DE BOLAS

Fig. N° 06: Molino de Bolas

 La muestra que utilizamos fue ladrillo en una cantidad de 5.83 Kg.

VI. DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

TAMIZ PESO MALLA PESO MALLA + PESO RETENIDO (gr)

 Peso Total de la Muestra -------------------------------------- 5.83 kg

Tabla Nº 4: Porcentaje Pasante por Análisis Granulométrico

TAMIZ N° PESO %PESO %PESO % QUE

 Tamaño del Ladrillo después del Chancado ----------------- 2.1 Cm

Tabla Nº 5: Datos obtenidos del molino de bolas del laboratorio de

CARACTERÍSTICAS DEL MOLINO VALORES

Tabla Nº 6: Diámetros de las Esferas del Molino

DIÁMETRO ESFERAS DIÁMETRO ESFERAS

Tabla Nº 7: Pesos de las Esferas Grandes del Molino

N° ESFERAS GRANDES PESO ESFERAS

Tabla Nº 8: Pesos de las Esferas Pequeñas del Molino

N° ESFERAS PEQUEÑAS PESO ESFERAS

Tabla Nº 9: Tamaños de Grano con Respecto al Tiempo

TIEMPO (min) TAMAÑO DE GRANO (Cm)