UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA
NÚCLEO EXPERIMENTAL “ARMANDO MENDOZA”
ESCUELA DE PROCESOS INDUSTRIALES
CURSO: GERENCIA DE LA CALIDAD

6 SIGMA

FACILITADOR: BACHILLERES:

Ing. Daza, Osly. Duran, Sharon.

García, Fedra.
Martínez, Andrea.
Pérez, Eduardo.
Ravelo, Jesús.
Rivas, Iris.

CAGUA, OCTUBRE DE 2017

 DEFINICIÓN DE SEIS SIGMA

Una definición bastante general de Seis Sigma, es que es una metodología de

mejora de procesos centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, que
persigue reducir o eliminar los defectos en la entrega de un producto o servicio al cliente.

Seis Sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de

los procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma representa
tradicionalmente la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología Seis
Sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los
límites establecidos por los requisitos del cliente. (Pérez Marqués, 2010)
Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad
hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige
los problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un esfuerzo
disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.

Seis Sigma es un método basado en datos para llevar la Calidad hasta niveles
próximos a la perfección, diferente de otros enfoques, ya que también corrige los
problemas antes de que se presenten. Más específicamente, se trata de un esfuerzo
disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.

ORIGEN DE SEIS SIGMA

Se entiende que la metodología de Seis sigma es una evolución acerca de las

teorías sobre la calidad, desarrolladas después de la segunda guerra mundial.

Especialmente pueden considerarse precursoras directas:

TQM, Total Quality Management o Sistema de Calidad Total.

SPC, Statistical Process Control o Control Estadístico de Procesos.

También incorpora muchos de los elementos del ciclo PDCA de Deming.

La información es muy poca sobre los orígenes de esta metodología y se remonta

a 1985, según se especifica en el libro “Seis Sigma para Gerentes y Directores” (2003).

También se menciona que el ingeniero Bill Smith de Motorola, presentó un

estudio en el que concluía que si un producto defectuoso era corregido durante el proceso
de producción, otros productos defectuosos no serían detectados hasta que el cliente final
lo recibiera. Mientras que por otro lado, si un producto era elaborado libre de errores, el
producto rara vez le fallaría al cliente. Posteriormente, se le pidió a Bill Smith que
desarrollara una manera práctica de aplicar las teorías de Seis Sigma a todas las
operaciones de Motorola.

Los resultados para Motorola hoy en día son los siguientes: Incremento de la
productividad de un 12,3 % anual; reducción de los costos de no calidad por encima de
un 84,0 %; eliminación del 99,7 % de los defectos en sus procesos; ahorros en costos de
manufactura sobre los 10.000 millones de dólares y un crecimiento anual del 17,0 %
compuesto sobre ganancias, ingresos y valor de sus acciones.

El Dr. Mikel Harry, convencido del trabajo que había desarrollado Smith, creó
una estrategia para el implementar el Seis Sigma en las organizaciones. Harry, comienza
a influenciar a la organización (Motorola) para que se estudie la variación en los procesos
(enfocado en los conceptos de Deming), como una manera de mejorar los mismos. Estas
variaciones son lo que estadísticamente se conoce como desviación estándar (alrededor
de la media), la cual se representa por la letra griega sigma (s). Esta iniciativa se convirtió
en el punto focal del esfuerzo para mejorar la calidad en Motorola, capturando la atención
del entonces CEO de Motorola: Bob Galvin. Con el apoyo de Galvin, se hizo énfasis no
sólo en el análisis de la variación sino también en la mejora continua, estableciendo como
meta obtener 3,4 defectos (por millón de oportunidades) en los procesos; algo casi
cercano a la perfección.

La iniciativa llegó a oídos de Lawrence Bossidy, quien en 1991 y, luego de una

exitosa carrera en General Electric, toma las riendas de AlliedSignal para transformarla
de una empresa con problemas, a una máquina exitosa. Durante la implantación de Seis
Sigma en los años 90 (con el empuje de Bossidy), AlliedSignal multiplicó sus ventas y
sus ganancias de manera dramática.

Situación actual:

Seis Sigma ha ido evolucionando, desde su aplicación meramente como

herramienta de calidad, a incluirse dentro de los valores clave de algunas empresas, como
parte de su filosofía de actuación.

Aunque nació en las empresas del sector industrial, muchas de sus herramientas
se aplican con éxito en el sector servicios en la actualidad.
 Seis Sigma se ha visto influida por el éxito de otras herramientas, como Lean
Manufacturing, con las que comparte algunos objetivos y que pueden ser
complementarias, lo que ha generado una nueva metodología conocida como Lean Seis
Sigma (LSS).

BENEFICIOS AL APLICAR SEIS SIGMA

Permite tener controlados los procesos en todo momento.

Establecer variables medibles para analizar la operativa de cada área de la
empresa.
Definir cambios o nuevas estrategias para mejorar la eficiencia.
Permite a la empresa encaminarse en el tema de la calidad total y la excelencia.
Provoca una mejora en la productividad y en la rentabilidad de los productos
gracias a la mejora de los procesos y la mayor amortización de las inversiones.
Concretar el objetivo de los problemas o defectos y averiguar las causas reales de
estos.
Expande el conocimiento de productos y procesos a través de la caracterización y
optimización.
Reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al
cliente.
Mejora la satisfacción del cliente.
Mejora la comunicación y el trabajo en equipo a través de ideas, problemas,
éxitos, y fracasos compartidos.

EMPRESAS QUE APLICAN SEIS SIGMA

Bank of America ha dicho lo siguiente (ISSSP Conference, Junio 2003):

Reducción DPMO (defectos por millón de oportunidades) en promedio la
disponibilidad semanal de los sistemas de 4500 a menos de 1000 en 12 meses.
Reducción de cheques rebotados en un 25%.
El departamento de TI de RaytheonAircraft ahorro $500,000 dólares en un
proyecto en el 2002 (CIO Magazine).
Los nueve CIOs de Textron ahorraron un total de $5 millones de dólares en seis
meses (CIO Magazine).
Un equipo de ingenieros de Fidelity Wide Processing esperan disminuir entre 6
y 8 millones los costos este año (CIO Magazine).
 El departamento de TI de Seagateregistro ahorros de 3.7 millones de dólares
al instituir Seis Sigma durante el año fiscal previo. Desde que se implementó Seis
Sigma hace más de dos años la compañía ha ahorrado 4.5 millones de dólares
(CIO Magazine).
AkereEnergy, C.A., Es una empresa Venezolana que ofrece a la industria del
ramo petrolero el servicio de Rehabilitación, Reacondicionamiento y
Mantenimiento de pozos petroleros preexistentes, y tiene actualmente
como principal empresa-cliente a la estatal Venezolana, Petróleos de Venezuela
S.A. (PDVSA). Busca disminuir la pérdida de Tiempo Operativo por errores y
fallas durante el proceso deservicio que ejerce la Herramienta conocida como
Llave Hidráulica.
Views, empresa de investigación de mercados (Colombia), la utiliza con sus
clientes y puede asegurar su eficacia porque antes de aplicarla a procesos
comerciales en otras empresas, la utilizaron ellos mismos dentro de su compañía.
Los resultados fueron sorprendentes.
Aglomerados Cotopaxi (Ecuador), con Six Sigma Plus®, la empresa aumenta
en US$ 1.100.000 su lucro neto.

METODOLOGÍA PARA APLICAR SEIS SIGMA

Muchas organizaciones en el mundo han implementado la metodología Seis

Sigma para mejorar sus sistemas de producción y la calidad de los productos y servicios.
Este método consiste en reducir al mínimo los errores en la producción y así aspirar a la
perfección de la misma.

El método aplicado, que se denomina DMAMC (Definir, Medir, Analizar,

Mejorar, Controlar). A través de estas cinco fases se trata de buscar y determinar qué está
causando los defectos dentro de un determinado proceso y qué cambios son necesarios
para mejorarlo.

Fase Definición: se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser
evaluados por la dirección para evitar la infrautilización de recursos. Una vez
seleccionado el proyecto se prepara su misión y se selecciona el equipo más
adecuado para el proyecto, asignándole la prioridad necesaria.
Fase de Medición: consiste en la caracterización del proceso identificando los
requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables
del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al
funcionamiento del proceso y a las características o variables clave. A partir de
esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del
proceso.
Fase Análisis: el equipo analiza los datos de resultados actuales e históricos. Se
desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto
utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo
confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o
“pocos vitales” que afectan a las variables de respuesta del proceso.
Fase Mejora: el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación
matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese)
para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se
determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del
proceso.
Fase Control: consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para
asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez
que se hayan implantado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la
misión se da por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
 Las herramientas:

En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas: unas, de tipo
general como las 7 herramientas de Calidad, se emplean para la recogida y tratamiento de
datos; las otras, específicas de estos proyectos, son herramientas estadísticas, entre las
que cabe citar los estudios de capacidad del proceso, análisis ANOVA, contraste de
hipótesis, diseño de experimentos y, también, algunas utilizadas en el diseño de productos
o servicios, como el QFD y AMFE.