Trabajo al frio:

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
 Require mayor esfuerzo.

Trabajo en caliente:

Es aquel durante el cual se libera una cantidad de calor o energía que pueda incrementar
suficientemente la temperatura para causar la ignición de un líquido o gas inflamable. Ej.:
soldar, quemar, cepillar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto, o el uso de
equipos que posean algún tipo de fuente de ignición no blindada. Que se ejecute en área donde
sea factible la presencia de gases combustibles.

Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

Características del trabajo al frio:

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
 Require mayor esfuerzo.

Relación entre trabajo en frío y la curva esfuerzo deformación unitaria:

Material dúctil: Que es capaz de cambiar y transformar su forma por presión.

Esfuerzo de fluencia. Indicación del esfuerzo máximo que se puede desarrollar en un material
sin causar una deformación plástica. Es el esfuerzo en el que un material exhibe una
deformación permanente especificada y es una aproximación práctica de límite elástico.
Mecanismo de endurecimiento por deformación.

Macroscópica: Que se ve a simple vista sin ayuda del microscopio.

Mediante el trabajado en frío de los materiales se incrementa la densidad de dislocaciones,

creando algunas nuevas y otras antiguas.

El endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por acritud) es

el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel macroscópico que tiene
el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material. A medida que el material se
satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones
y a su movimiento. Esta resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se
manifiesta a nivel macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.

Tipos de trabajo en frío:

  Laminado: se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina
rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de
metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de
distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto,
este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina
que realiza este proceso se le conoce como laminador.
 Forjado: Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio
de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el
metal se hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico
para la obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de
cobre, aluminio y magnesio.
 Estampado profundo: El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso
de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos
moldes.
 Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en
un bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de
abertura de la matriz.

Recocido:
Se puede entender el recocido como elcalentamiento del acero por encima de las temperaturas
de transformación a la fase austenítica, seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este
lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del metal.

Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

 Mecanizado más fácil.

 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales

Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y alambres

trabajados en frío, piezas de fundición, etc.

Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.

Detalles del proceso

El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la temperatura. Se lleva a

cabo por varios motivos:

 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.

 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a menudo para
permitir el procesamiento adicional sin la producción de fracturas).
 Para corregir un estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.

ETAPAS DEL RECOCIDO:

1. Recuperación: Se elimina las tensiones internas y se realiza con bajas temperaturas.

2. Recristalización: al aumentar la temperatura de restauración se puede ver en la
microestructura nuevos cristales diminutos.
3. Crecimiento del grano: La energía libre de los granos grandes es inferior a los de granos
pequeños.

Trabajos al caliente características:

 Puede eliminar porosidad.

 Ayuda a obtener granos mas finos.
 Incrementa resistencia y la ductilidad del material.
 Requiere menos energía que el trabajo en frio.
 Genera mal acabado.
 Facilita la oxidación.
 Costos de mantenimientos elevados.
 Tiene que llevarse a cabo en áreas seguras.
 Requiere permisos en áreas especiales.
 Requiere pautas de seguridad concreta.
 Requiere de equipos especializados.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE METALES:

Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las

aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar
sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin de cambiar
su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias.