Universidad de Guayaquil Facultad de Ingeniería Química

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO
TEMA:
“RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS GENERADOS

EN EL SISTEMA DE DRENAJE DE CABEZALES DE
VAPOR Y VENAS DE CALENTAMIENTO EN EL ÁREA
DE SETIL (SERVICIOS AUXILIARES) DE LA REFINERÍA
ESTATAL DE ESMERALDAS”
ELABORADA POR:
JOSÉ ANDRÉS SOSA DAZA
DIRECTOR DE TESIS:
ING. QCO. CARLOS MUÑOZ CAJIAO
2013
GUAYAQUIL – ECUADOR
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico:
A Dios por ser el guía y la luz que ilumina mi camino
A mi madre por su esfuerzo y apoyo incondicional
A mi padre (+) por todos los buenos momentos y recuerdos vividos
A mi hijo por ser la razón por la cual me esfuerzo cada día
A toda mi familia por sus buenos consejos

AGRADECIMIENTOS
Mis más sinceros agradecimientos:
Ing.Qco.Carlos Quinde, Superintendente de la Refinería Estatal de Esmeraldas

por abrirme las puertas para realizar este proyecto.
A mi tutor Ing.Qco.Carlos Muñoz por toda su colaboración para con este

proyecto.
A todo el personal operativo del área de Setil de la Refinerìa Esmeraldas por

sus conocimientos brindados.
Un especial agradecimiento a la empresa SERVIMEC y a su Gerente Jorge

Vivar; así como todo el personal de esta empresa por sus servicios y
colaboración brindada.
ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
ÍNDICE GENERAL i
ÍNDICE DE FIGURAS iv
ÍNDICE DE TABLAS vi
CAPÍTULO I
1. RESUMEN 1
1.1. Antecedentes 2
1.2. El Problema 3
1.3. Planteamiento del Problema 4

1.4. Objetivos 5
1.4.1. Objetivo Principal 5
1.4.2. Objetivos Específicos 5
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Conceptos Generales 6
2.1.1. Vapor de Agua 6
2.1.2. Título del Vapor 6
2.1.3. Entalpía 6
2.1.4. Entalpía Específica 7
2.1.4.1. Entalpía del Líquido Saturado 7
2.1.4.2. Entalpía de Evaporación 7

2.1.4.3. Entalpía del Vapor Saturado 7
2.1.5. Volumen Específico 7
2.1.6. Presión Absoluta y Presión Manométrica 7
2.1.7. Tipos de Vapor 8
2.1.7.1. Vapor Saturado 8
2.1.7.2. Vapor Húmedo 8
2.1.7.3. Vapor Sobrecalentado 9
2.1.7.4. Vapor Flash 10
2.1.8. Aplicaciones Principales para el Vapor de Agua 13
2.1.8.1. Vapor para Calentamiento 14
2.1.8.2. Vapor para Impulso/Movimiento 14
2.1.8.4. Vapor para Atomización 15
2.1.8.5. Vapor para Limpieza 16
2.2. SISTEMA DE VAPOR EN LA INDUSTRIA 17
2.3. GENERACIÓN DE VAPOR 18
2.3.1. Caldera de Vapor 18
2.3.2. Clasificación de Calderas 18
2.3.2.1. Según la circulación de fluidos dentro de los tubos de la caldera 18
2.3.2.2. Según la presión de trabajo de la caldera 19
2.3.2.3. Según el combustible utilizado 19
2.3.3. Partes Principales de una Caldera 20
2.3.3.1. Hogar 20
2.3.3.2. Quemadores 20
2.3.3.3. Calentadores de Aire 20
2.3.3.4. Economizadores 20
2.3.3.5. Tambor de Vapor (Separación Vapor – Líquido) 21
2.3.3.6. Tambor de lodos 21
2.3.3.7. Sobrecalentadores de Vapor 21
2.3.3.8. Atemperadores 22
2.3.4. Esquema de una Caldera Acuotubular de vapor saturado 24
2.3.5. Sistema de Combustible para las Calderas 25
2.3.6. Sistema de Agua de Alimentación a las Calderas 25
2.3.6.1. Tratamiento de Agua de Alimentación a las Calderas 25
2.2.6.1. Parámetros Tratamiento de Agua 27
2.4. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR 29
2.4.1. Cabezales de Vapor 29
2.4.2. Tuberías Principales 31
2.4.3. Ramales de Tubería (Tuberías Secundarias) 32
2.4.4. Líneas Adicionales en un Sistema de Vapor 33
2.4.4.1 Venas de Calentamiento (Líneas Tracer o Steam Tracer) 33
2.5. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS 34
2.5.1. Formación de Condensados 34
2.5.2. Efectos del Condensado en los Sistemas de Vapor 34
2.5.3. Importancia Energética del Retorno de Condensado 37
2.5.4. Sistemas de Recuperación de Condensados 38
2.5.4.1. Sistema Abierto 38
2.5.4.2. Sistema Cerrado 38

2.5.5. Trampas de Vapor 39
2.5.5.1. Tipos de Trampas de Vapor 39
CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
3.1. Situación actual del sistema de generación de vapor recuperación de
condensados en Setil 44
3.1.1. Proceso Generación de Vapor en SETIL 44
3.1.2. Parámetros de diseño de los generadores de vapor 46
3.1.2.1. Símbolos Sistema de Generación de Vapor y Condensado 47
3.1.2.2. Condiciones de agua desmineralizada (BFW) 48
3.1.2. Análisis de Recuperación de Condensados en SETIL 49
3.2. Actividades para la toma de decisiones 53
3.2.1 Evaluación de los puntos donde se genera condensado en SETIL 53
3.2.2 Registro e identificación de Trampas de Vapor 57
3.2.2.1 Diagnóstico de Trampas de Vapor 58
3.2.3 Caracterización Físico-Químico de muestras de Condensados 58
3.2.4 Cuantificación de pérdidas de condensado y Vapor en el Área 60
3.3. Planteamiento para el diseño del Sistema de
Recuperación de condensado 61
3.3.1 Sistema de Tubería 61
3.3.2 Selección del Tambor de recuperación de condensado 62
3.3.3 Selección del sistema de Bombeo 62

3.4 Análisis Económico de la Situación Actual y del Sistema
diseñado de la Recuperación de condensados 63
4. RESULTADOS Y ANALISIS
4.1 Análisis del sistema Actual de Recuperación de Condensados 64
4.2 Registro, identificación y Diagnostico de Trampas de Vapor 66
4.3 Resultados de la Caracterización Físico-Química de
las muestras de Condensados 71
4.4 Resultados de los Balances de Masas y Energías
para estimar la cantidad de condensados retornados 74
4.4.1 situación actual 74
4.4.2 Calculo de flujo másico de Condensado de
la Trampa de Vapor inventariada 79
4.5 Planteamiento para el diseño del Sistema de
Recuperación de Condensados 80
4.5.1 Sistema de Tubería 80
4.5.2 Selección del Tambor de Recuperación de Condensado 83
4.5.3 Selección del sistema de Bombeo 84
4.6 Análisis Económico del sistema Actual 84
4.6.1 Estimación de Perdidas Económicas del Sistema Actual 84
4.6.2 Ahorro Económico estimado 91
5 Conclusiones y Recomendaciones 94
Bibliografía 96
Anexos 98
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura. 1.1. Vista aérea instalaciones de Refinería Estatal Esmeraldas 2
Figura. 2.1. Relación Presión- Temperatura del Agua y Vapor 9
Figura. 2.2. Ejemplo de Cálculo de Vapor Flash 12
Fig.2.3 Quemador Asistido por Vapor 15
Fig.2.4 Representación Esquemática de un Sistema de Vapor 17
Fig.2.5 Esquema de una caldera Acuotubular 24
Fig.2.6 Cabezal o Distribuidor de vapor de Calderas 30
Fig.2.7 Cabezal de vapor 30
Fig.2.8 Modo Correcto de Ejecutar una Derivación 32
Figura 2.9.Formación de ondas de condensado 35
Fig. 2.10 Daño en Tuberías por la presencia de gases no condensables 36
Fig.2.13 Funcionamiento Trampa de Vapor Mecánica Tipo Flotador 40
Fig. 2.14 Trampa de vapor mecánica Flotador Libre 40
Fig.2.15 Trampa de vapor termostática 41
Fig.2.16 Trampa de vapor termodinámica 42
Fig.3 Diagrama de Bloques de Actividades Desarrolladas 43
Fig.3.1 Proceso generación de vapor Refinería Esmeraldas 46
Fig.3.2 Recuperación de condensados generados en Setil 50

Fig.3.3 Sistema de recuperación de condensados
de REE ubicado en Setil 52
Fig.3.4 Pérdidas de Condensado y Vapor adyacente a la calle 4 53
FIG.3.5 Pérdidas de Condensado y Vapor principales

adyacente a la calle 2 54
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.2 Valores recomendados de STD 26
Tabla 3.1Condiciones de Diseño de los Generadores de Vapor 46
Tabla 3.2 Símbolos de servicios del Sistema
de Generación de Vapor y Condensados de SETIL 47
Tabla 3.3 Condiciones de servicios del Sistema
de Generación de Vapor y Condensados de SETIL 48
Tabla 3.4 Parámetros de agua desmineralizada (BFW) 48
Tabla 3.5 Precalentadores de aire con vapor de las 4 calderas 49
Tabla 3.6 Tabla de Referencia de Valores permitidos
en las Propiedades de Condensados
58
Tabla 4. Análisis Energético del Sistema Actual
de Recuperación de Condensados 65
RESUMEN
La creciente demanda de energía, el elevado costo del combustible y los

problemas ambientales requieren que las industrias se encuentren en
constante mejora e implementen programas de ahorro de energía.
El sector industrial, es uno de los sectores en los que mayor consumo

energético se produce, superando el 31% del total de energía final. Esto se
debe a que los procesos productivos; de fabricación además de necesitar
materias primas; mano de obra, precisan de energía para obtener el producto
final.
Este proyecto plantea el diseño preliminar de un sistema de recuperación de

condensados generados en los drenajes de cabezales de vapor y venas de
calentamiento en el área de SETIL (Servicios Auxiliares) de la Refinería Estatal
de Esmeraldas ,con el propósito de evaluar los beneficios obtenidos por la
recuperación de un subproducto valioso ,buscar la disminución de impactos
ambientales ; riesgos operacionales que se presentan en estas instalaciones
;así también cumplir con los desafíos que plantea la alta Gerencia ,en el
manejo racional de energía, amabilidad de los procesos con el medio ambiente
y seguridad de la personas.
Este trabajo fue llevado a cabo mediante la evaluación del estado actual del
sistema de vapor y condensado; inspección de las trampas de vapor, líneas
principales e internas, equipos dentro del área, medición de las condiciones de
operación y comparación con las de diseño; también mediante análisis de los
parámetros fisicoquímicos de los condensados.
Mostrando que estos sistemas se encuentran deteriorados por falta de

mantenimiento, generando pérdidas por escapes de vapor y condensado. Lo
que me permitió estimar las cantidades de condensado a recuperar, el impacto
económico y con ello la implementación de un sistema eficaz de retorno de
condensados. Además esta información sirvió de base para que el personal se
concientizara sobre el uso eficiente de la energía al igual que la necesidad de
implementar acciones para mejorar las condiciones actuales.
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
La Refinería Estatal Esmeraldas (REE) es uno de los tres centros de

producción de derivados de petróleo del Ecuador, cuyo propósito es satisfacer
la demanda de combustibles a nivel nacional bajo estándares internacionales
de calidad, para incrementar la productividad del país generando riqueza y
ahorro de divisas. Figura 1.1
La refinería está constituida por varias unidades de procesos, las cuales se

encuentran encadenadas entre sí, razón por la cual el buen funcionamiento de
cada una de las unidades es de vital importancia para su desempeño global e
influye directamente en la economía del país.
Figura. 1.1. Vista aérea instalaciones de Refinería Estatal Esmeraldas
(Fuente: Diario HOY, 13/04/2012)
2
En la actualidad las industrias buscan ser más eficientes, evitando el
desperdicio de recursos y optimizando sus procesos para alcanzar una mayor
rentabilidad.
La Refinería Estatal de Esmeraldas se encuentra dividida en varias áreas

operativas, una de las cuales es la Unidad de Servicios Auxiliares (SETIL); esta
unidad se encarga de todos los procesos de apoyo los cuales son
indispensables para la operación de la planta, tales como: desmineralización
del agua, producción de vapor, generación de energía eléctrica, suministro de
combustibles entre otros.
La capacidad de generación de vapor de la refinería es de aproximadamente

400 toneladas por hora con una presión de 600 PSIG (42,2 Kg/cm 2) y 395 ºC
de temperatura, producidas por 4 calderas de combustión directa y 2
generadores de vapor por intercambio de calor.
1.2. PROBLEMA
En la actualidad la Refinería Estatal de Esmeraldas es la Planta de refinación

más grande del país con una capacidad de procesamiento de 110 000 barriles
diarios de crudo para lo cual requiere una gran cantidad de energía y
fundamentalmente el uso de vapor para la realización de sus procesos
productivos.
El aumento constante de la demanda de energía relacionado al desarrollo

socio-económico, las limitaciones financieras para incrementar la oferta
energética y a su vez mitigar el impacto ambiental de la misma, fundamentan
hoy en día la trascendencia que tiene el mejoramiento de la eficiencia
energética en cualquier proceso productivo.
La factibilidad técnico-económica de recuperar energía y condensado presente

en esta Planta de Refinación representa a la fecha un problema aún no
resuelto y que condiciona el incremento de la eficiencia energética del sistema
de vapor.
3
Por ello es indispensable implementar un sistema de ahorro de energía y
recuperación de condensados para obtener una mejor eficiencia que conlleva a
resolver problemas de índole económico y ambiental.
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La implementación de un método de recuperación de condensados y energía

en el sistema de drenaje de cabezales de vapor y venas de calentamiento en la
Unidad de Utilidades de la Refinería Estatal de Esmeraldas es esencial ya que
el consumo excesivo de energía implica gastos económicos para esta Industria
la cual es uno de los puntos más importantes en la cadena de elaboración de
derivados de petróleo.
El sistema de recuperación de condensados se ha transformado de un

modesto subproducto de la distribución de vapor a un recurso muy valioso para
todas las industrias.
En todos los procesos térmicos dónde se utiliza vapor como fluido calefactor
produce o forma condensado. La presencia de este en el circuito de vapor
disminuye el rendimiento térmico de la instalación, avería elementos del circuito
y aunque este condensado deber ser desalojado de la red de distribución a la
salida de los equipos de consumo, es recomendable recuperarlo para disminuir
el consumo de agua y de combustible del sistema así como los costos debido
al agua tratada.
El aprovechamiento de los condensados supone también una reducción de los

consumos energéticos directos de la línea de agua de alimentación a las
calderas.
Con esto se debe obtener la mejor eficiencia del sistema, reduciendo costos
financieros asociados a este y acercando a esta Industria cada día más a una
producción basada en un desarrollo sostenible.
4
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO PRINCIPAL
 Recuperar los condensados generados en el sistema de drenaje de

cabezales de vapor y venas de calentamiento en el área de SETIL
(Servicios Auxiliares) de la Refinería Estatal de Esmeraldas.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Obtener datos detallados de las condiciones y equipos involucrados en

el sistema de vapor y retorno de condensados.
 Analizar el estado actual del retorno de condensados en esta área.
 Disminución del agua de alimentación a las calderas.
 Caracterización físico-química de cada condensado que retorna al

sistema de recuperación en SETIL.
 Implementación de un sistema de retorno de condensado.
 Determinar la eficiencia del sistema de recuperación de condensados.
 Balance de masa y energía.
 Evaluar los resultados obtenidos.
 Reducción de costos con la implantación de este sistema.
 Disminuir tiempos de producción.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. CONCEPTOS GENERALES
2.1.1. Vapor de Agua
El vapor de agua es el gas formado cuando el agua pasa de estado, líquido a

uno gaseoso, a nivel molecular es cuando las moléculas de H 2O logran
liberarse de las uniones que las mantienen juntas.
Se genera cuando se le añade energía calorífica al agua. Se necesita añadir

suficiente energía para que se eleve la temperatura del agua hasta su punto de
ebullición. Después de ello, cualquier energía adicional transforma el agua en
vapor, sin un incremento en la temperatura.
(www.tlv.com/global/LA/steam-theory/what-is-steam.html,03/05/2013)
2.1.2. Título del Vapor (Calidad)

Es la cantidad de vapor seco por kilogramo de vapor húmedo. El título x del
vapor se puede expresar como porcentaje o como una fracción decimal.
(Severns, Degler, Miles, 1982)
2.1.3 Entalpía
Es el término utilizado para designar la energía total, debida a la presión y a la
temperatura, de un fluido, líquido o vapor (tales como el agua y el vapor de
agua), en cualquier momento y condición dados, se representa con la letra H.
La unidad básica de medida de cualquier tipo de energía es el joule
(símbolo J). Actualmente se trabaja en Kilo joules (KJ).
2.1.4. Entalpía Específica: Es la entalpía (energía total) de una unidad de

masa (1Kg). Las unidades normalmente usadas son KJ/Kg.
6
2.1.4.1 Entalpía del Líquido Saturado (Calor Sensible)
La cantidad de calor necesario para llevar el agua desde su temperatura inicial
de referencia (0°C) hasta su temperatura de ebullición sin cambio de fase se
conoce como la entalpía del líquido (Hf) y está expresado en KJ/Kg.
2.1.4.2 Entalpía de Evaporación (Calor Latente Vaporización)
El calor suministrado durante el período de ebullición, es utilizado para producir

estrictamente el cambio de fase de líquido en vapor. La cantidad de calor
necesario para llevar toda la masa de líquido a estado de vapor se conoce
como la entalpía de evaporación (Hfg), está expresado en KJ/Kg y su valor
depende de la presión.
2.1.4.3 Entalpía del Vapor Saturado (Calor Total)
Si a la entalpía de evaporación se le suma la del líquido, tendremos lo que se

llama entalpía del vapor saturado (Hg) y está expresada en KJ/Kg. Es la
cantidad total de calor que se debe suministrar a un Kilogramo masa de agua
desde la temperatura de referencia (0° C) para transformarlo totalmente en
vapor. (LIFSCHITZ, 1994)
2.1.5. Volumen Específico
El volumen específico (v) es el volumen ocupado por unidad de masa de un

material. Es la inversa de la densidad, por lo cual no dependen de la cantidad
de materia se expresa en m3/Kg. (Severns, Degler, Miles, 1982)
2.1.6 Presión Absoluta y Presión Manométrica
A la situación teórica de vacío perfecto o ausencia total de presión se le llama

“cero absoluto” presión absoluta es la ejercida por encima de este cero
absoluto. La presión atmosférica es de 1.013 bar abs (14.7 psia) A nivel del
mar.
La presión manométrica es la que se lee en un manómetro estándar instalado

en el sistema.
7
Puesto que esta presión es la existente por encima de la atmosférica, el cero
del dial del manómetro es equivalente a unos 1.013 bar abs. Así, se puede
expresar las presiones por medio de la siguiente relación: (SELMEC, 1997)
Presión manométrica = Presión absoluta - Presión Atmosférica
2.1.7. Tipos de Vapor
2.1.7.1. Vapor Saturado
Es vapor puro a una temperatura igual a la temperatura de ebullición del agua a

una presión dada. El vapor saturado se presenta a presiones y temperatura en
las cuales el vapor (gas) y el agua (líquido) pueden coexistir juntos.
El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una fuente de gran
calor, particularmente a temperaturas de 100 °C (212 °F) .Algunas de estas
son:
Tabla 2.1 Propiedades del Vapor Saturado
Propiedad Ventaja
Calentamiento equilibrado a través de la Mejora la productividad y calidad del
trasferencia de calor latente y rapidez. producto.
La presión puede controlar la La temperatura puede establecerse
temperatura. rápida y precisamente.
Elevado coeficiente de transferencia de Área de transferencia de calor requerida
calor. es menor.
Se origina del agua. Limpio, seguro y de bajo costo.
Fuente: (Revista TLV-Compañía Especialista en Vapor, 2012)
Elaborado por: José A. Sosa Daza
2.1.7.2. Vapor Húmedo
Esta es la forma más común de vapor que se puede experimentar en plantas

de proceso.
Cuando el vapor se genera utilizando una caldera, generalmente contiene

humedad proveniente de las partículas de agua no vaporizadas las cuales son
arrastradas hacia las líneas de distribución de vapor.
8
Incluso las mejores calderas pueden descargar vapor conteniendo de un 3% a
un 5% de humedad. Al momento en el que el agua se aproxima a un estado de
saturación y comienza a evaporarse, normalmente, una pequeña porción de
agua generalmente en la forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor y
dirigida a los puntos de distribución.
2.1.7.3. Vapor Sobrecalentado
El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado

o húmedo para alcanzar un punto mayor al de saturación. Esto quiere decir que
es un vapor que contiene mayor temperatura y menor densidad que el vapor
saturado en una misma presión.
El vapor sobrecalentado es usado principalmente para el movimiento e impulso

de aplicaciones como son las turbinas.
Relación Presión- Temperatura del Agua y Vapor
Figura. 2.1. Relación Presión- Temperatura del Agua y Vapor

(Fuente: www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html)
2.1.7.4. Vapor Flash o Instantáneo
Es un nombre dado al vapor que se forma a partir del condensado caliente

cuando existe una reducción en la presión.
9
El vapor flash no es tan diferente del vapor normal, simplemente es un nombre
conveniente que es utilizado para explicar cómo se forma el vapor.
Vapor normal o “vivo” se genera en la caldera, o en un generador de vapor por

recuperación de calor, mientras que el vapor flash se genera cuando un
condensado de alta temperatura y presión se expone a una gran caída de
presión tal como la descarga de una trampa de vapor.
El condensado de alta temperatura contiene una gran energía que no puede

permanecer en forma líquida a presiones menores debido a que existe mayor
energía que la requerida para obtener agua saturada a una menor presión. El
resultado es que algo de este exceso de energía genera el condensado un %
porcentaje de vapor flash.
El vapor flash se genera debido a que el punto de saturación del agua varía de
acuerdo a la presión. Por ejemplo, el punto de saturación del agua a presión
atmosférica es de 100 °C (212 °F), pero a 1.0 MPaG (145 psig) es de 184°C
(363°F).
Así que, ocurre cuando el condensado que se mantiene bajo presión a 184 °C
(363 °F) se libera a la atmosfera, el condensado contiene demasiada energía
(entalpía) para permanecer solamente como líquido, por lo que una porción del
condensado se evapora, ocasionando que la temperatura del condensado
restante se reduzca a una presión de saturación (Ej., 100°C o 212 °F si es
descargado a la atmosfera).Este fenómeno se conoce como evaporación flash.
10
El % de vapor flash generado (rango de flasheo de vapor) puede ser calculado
de la siguiente manera:
En el cual:
hf1 = entalpía Especifica del Agua Saturada a la Entrada
hf2 = entalpía Especifica del Agua Saturada a la Salida
hfg2 = Calor Especifico del Vapor a la Salida
Ejemplo 1:
El condensado a la temperatura de vapor y a una presión relativa de 1 MPaG o

10 bar guarda una cantidad de calor igual a 781.4 kJ/kg. Si este condensado se
descarga a la presión atmosférica, 0 MPaG (presión relativa), su contenido
calorífico instantáneamente se reduce a 419 kJ/kg. La diferencia de 362.4 kJ/kg
transforma parte del condensado en vapor flash. El calor latente del vapor a
baja presión es de 2256.5 kJ/kg. Para los valores de calor sensible y latente ver
tabla de vapor.
Ejemplo 2:
El condensado a la temperatura de vapor y a una presión relativa de 1 MPaG;

se descarga a un sistema de recuperación de condensado cerrado a una
presión de 0.3 MPaG. ¿Cuál será el % de vapor flash que se generará?.
( www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html,03/05/2013)
11
Como se puede observar en los ejemplos en la parte inferior, se genera un %
mayor de vapor flash cuando el condensado se descarga a la atmosfera
(ejemplo 1) comparado a cuando se descarga a un sistema de recuperación de
condensado cerrado (ejemplo 2)
Figura. 2.2. Ejemplo de Cálculo de Vapor Flash
(Fuente: www.tlv.com/global/LA/steam-theory/flash-steam.html)
12
2.1.8. Aplicaciones Principales para el Vapor de Agua
El vapor de agua se utiliza en los procesos industriales debido a las siguientes

razones:
 Para su producción se utiliza agua, es abundante, barata y fácil de

obtener.
 Es muy controlable, a cada presión le corresponde una temperatura, una

energía específica y un volumen específico.
 Tiene un alto contenido de energía por unidad de masa.
 Es estéril, de fácil distribución y control.
 El vapor fluye en las líneas de distribución como respuesta a una caída

de presión y no necesita bombas para su circulación.
Los coeficientes de transferencia del calor del vapor son mayores que
los del agua.
El vapor es usado en un gran rango de industrias. Las aplicaciones más

comunes para el vapor son, por ejemplo procesos calentados por vapor en
fábricas y plantas, turbinas impulsadas por vapor etc.
Algunas de las aplicaciones típicas del vapor para la industria son:
 Esterilización/Calentamiento
Para proceso
Motriz
 Atomización
Limpieza
13
2.1.8.1. Vapor para Calentamiento (Vapor de Presión Positiva)
El vapor generalmente es producido y distribuido en una presión positiva. En la

mayoría de los casos, esto significa que es suministrado a los equipos en
presiones mayores a 0 MPaG (0 psig) y a temperaturas mayores de 100°C
(212°F).
Las aplicaciones de calentamiento para vapor a presión positiva se pueden

encontrar en plantas procesadoras de alimentos, plantas químicas, y refinerías
solo por nombrar algunas. El vapor saturado es utilizado como la fuente de
calentamiento para fluido de proceso en intercambiadores de calor, reactores,
reboilers, precalentadores de aire de combustión, y otros tipos de equipos de
transferencia de calor.
2.1.8.2. Vapor para Impulso/Movimiento
El vapor se usa regularmente para propulsión (así como fuerza motriz) en

aplicaciones tales como turbinas de vapor. La turbina de vapor es un equipo
esencial para la generación de electricidad en plantas termoeléctricas.
En un esfuerzo por mejorar la eficiencia, se han realizado progresos orientados

al uso del vapor a presiones y temperaturas aún mayores. Existen algunas
plantas termoeléctricas que utilizan vapor sobrecalentado a 25 MPa abs (3625
psia), 610°C (1130°F), presión supercrítica en sus turbinas.
Además de la generación de energía, otras aplicaciones típicas de

impulso/movimiento son los compresores movidos por turbinas o las bombas,
ejemplo: compresor de gas, bombas para las torres de enfriamiento, etc.
2.1.8.3. Vapor como Fluido Motriz
El vapor puede ser usado de igual manera como una fuerza “motriz” para
mover flujos de líquido o gas en una tubería.
Los eyectores de vapor son usados para crear el vacío en equipos de proceso
tales como las torres de destilación que son utilizadas para purificar y separar
flujos de procesos.
14
Los eyectores también pueden ser utilizados para la remoción continua del aire
de los condensadores de superficie, esto para mantener una presión de vacío
deseada en las turbinas de condensación (vacío).
2.1.8.4. Vapor para Atomización
La atomización de vapor es un proceso en donde el vapor es usado para

separar mecánicamente un fluido. Por ejemplo, en algunos quemadores, el
vapor es inyectado en el combustible para maximizar la eficiencia de
combustión y minimizar la producción de hollín.
Calderas y generadores de vapor que utilizan combustible de petróleo utilizaran

este método para romper el aceite viscoso en pequeñas gotas para permitir
una combustión más eficiente, también los quemadores (elevados)
comúnmente utilizaran la atomización de vapor para reducir los contaminantes
a la salida.
Quemador Asistido por Vapor
Fig.2.3 Quemador Asistido por Vapor

Fuente (www.tlv.com/global/LA/steam-theory/principal-applications-for-steam.html)
15
2.1.8.5. Vapor para Limpieza
El vapor es usado para limpiar un gran rango de superficies. Un ejemplo de la

industria es el uso del vapor en los sopladores de hollín. Las calderas que usan
carbón o petróleo como fuente de combustible deben estar equipadas con
sopladores de hollín para una limpieza cíclica de las paredes del horno y
remover los depósitos de la combustión de las superficies de convención para
mantener la eficiencia, capacidad y confiabilidad de la caldera.
(www.tlv.com/global/LA/steam-theory/principal-applications-for-steam.html,
03/05/2013)
16
2.2. SISTEMA DE VAPOR EN LA INDUSTRIA
Gracias a las propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es

ampliamente usado como medio de energía. Varios métodos y procesos son
usados para la generación de vapor con propiedades requeridas por los
consumidores individuales en sus sistemas específicos.
Es importante diseñar un sistema de vapor eficiente que eviten desperdicios de

vapor y condensado y la energía contenida él, para lo cual es importante la
selección adecuada de los diferentes componentes y accesorios del sistema.
(www.santillan.es/web/index.php/es/instalaciones/vapor,15/05/2013)
Los sistemas de vapor están compuestos básicamente por tres subsistemas:

La generación de vapor; compuesto por la caldera, la distribución; compuesta
por tuberías para transportar el vapor del lugar de producción hacia los
usuarios, consumidores finales, generalmente equipos o procesos donde se
requiere la energía transportada por el vapor y el retorno de condensado desde
los procesos hacia la caldera .Fig. 2.4
Fig.2.4 Representación Esquemática de un Sistema de Vapor

Fuente (www.cubasolar.cu/biblioteca/Ecosolar/Ecosolar20/HTML/articulo04.htm)
17
2.3. GENERACIÓN DE VAPOR
Es el conjunto o sistemas formados por una caldera y sus equipos

complementarios, destinados a transformar agua de estado líquido en estado
gaseoso a temperaturas y presiones diferentes de la atmosférica.
2.3.1. Caldera de Vapor
La caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar

vapor. Este vapor se produce a través de una transferencia de calor a presión
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y
cambia su fase.
También podemos decir que la caldera es todo recipiente de presión donde el

calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía
utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor. (Norma
Española “UNE 9-001-87”)
2.3.2. Clasificación de Calderas
 Según la circulación de fluidos dentro de los tubos de la caldera.
 Según la presión de trabajo de la caldera.
 Según el combustible utilizado.
2.3.2.1. Según la circulación de fluidos dentro de los tubos de la caldera
 Calderas Acuotubulares: El agua circula por dentro de los tubos,

captando calor de los gases calientes que pasan por el exterior.
Permiten generar grandes cantidades de vapor sobrecalentado a alta
presión y alta temperatura. Este tipo de calderas maneja presiones de 0
a 2200 psig.
18
Con la finalidad de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se les suele
instalar sobrecalentadores, economizadores y precalentadores, que hacen que
la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor,
aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases.
 Calderas Pirotubulares: En estas calderas los humos (gases calientes)

pasan por dentro de los tubos cediendo su calor al agua que los rodea.
Para presiones máximas de 20 bar (290 psig) y consumos hasta 30
Ton/hr. Son económicas, de alto rendimiento y fácil mantenimiento.
2.3.2.2. Según la presión de trabajo de la caldera
 Calderas de baja presión: Son calderas que producen vapor a baja

presión, hasta unos 4 o 5 Kg/cm2.
 Calderas de media presión: Producen vapor hasta aproximadamente

20 Kg/cm2. Generalmente vapor saturado.
 Calderas de alta presión: Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con

presiones desde 20 Kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica (Mayor
a 200 Kg/ cm2).
2.3.2.3. Según el combustible utilizado
 Sólido: Carbón, biomasa.
 Líquido: Fuel oil, queroseno.
Gaseoso: GLP, gas natural.
(Castillo, 2006)
19
2.3.3. Partes Principales de una Caldera
2.3.3.1. Hogar
El hogar es una cámara donde se efectúa la combustión. La cámara regula,

confina la combustión de los productos y es capaz de resistir las altas
temperaturas y presiones que se presentan. Sus dimensiones y geometría
están adaptadas a los siguientes parámetros:
a) Velocidad de generación de energía térmica.
b) Tipo de combustible utilizado.
c) Sistema de Combustión
2.3.3.2. Quemadores
El propósito de un quemador es mezclar y dirigir el flujo de aire-combustible de

tal manera que se asegure el encendido rápido y una combustión completa. En
los quemadores de carbón pulverizado, una parte del aire (aire primario) se
mezcla inicialmente con el combustible, como medio de transporte, el restante
(aire secundario) se introduce a los quemadores fuera de las entradas del aire
primario.
(Almanza, 1993)
2.3.3.3. Calentadores de Aire
Es un intercambiador de calor destinado a incrementar la temperatura del aire

de combustión por medio del calor de los gases de combustión antes de su
salida a la atmósfera. (UNE 900-1)
2.3.3.4. Economizadores
Son esencialmente intercambiadores de calor que utilizan como fluido caliente

los gases de la chimenea, calentando el agua de alimentación a las calderas
(BFW, Boiler Feed Water por sus siglas en inglés), que entra al tambor de
vapor de las calderas de circulación natural y forzada. (Hernández, 2007)
20
2.3.3.5. Tambor de Vapor (Separación Vapor – Líquido)
El tambor superior en la generación de vapor cumple con varias funciones

importantes en el proceso. Entre estas están la recepción del agua de
alimentación de las calderas, separar el vapor de la mezcla líquido vapor que
circula por los tubos ascendentes, servir de punto de inyección de tratamiento
químico interno del agua de caldera, y permitir la purga continua de la caldera
para disminuir la concentración de sólidos.
La separación primaria se da en dos pasos. En el primer paso todo el vapor es

removido del agua y en el segundo se remueven pequeñas gotas de agua que
suben con el vapor. En la separación primaria se hace uso del efecto de
gravedad ayudado de deflectores que ayudan a la separación del vapor.
Algunos diseños utilizan el efecto de fuerza centrífuga para lograr la
separación. (Lawrence, 2000)
2.3.3.6. Tambor de lodos
Dispuesto en la parte baja de la caldera, el tambor de lodos colecta las

impurezas que se producen del tratamiento químico del agua. Estas impurezas
tienden a depositarse en las partes bajas, por lo cual allí se van los materiales
indeseables e impurezas de la caldera para, mediante extracciones como las
purgas de fondo, mantener limpia y libre de suciedad la caldera.
2.3.3.7. Sobrecalentadores de Vapor
Los Sobrecalentadores o llamados también indistintamente recalentadores de

vapor, son elementos que permiten elevar la temperatura del vapor producido
dentro de la caldera, manteniendo constantemente la presión del mismo;
transforman el vapor saturado en vapor recalentado haciendo disminuir el
peligro de que esté se condense dentro de la máquina, ya que el vapor que
llega a la fuente de consumo lo hace en estado más seco. Mediante el empleo
de recalentadores, se puede llevar la temperatura del vapor hasta 390 ºC
aproximadamente.
21
Los sobrecalentadores son de acero dulce(contenido de carbono que se sitúan
entre el 0,15% y el 0,25%) cuando la temperatura de recalentamiento no es
superior a los 450 ºC, para temperaturas comprendidas entre 450 y 475 ºC, se
usa acero dulce, al que se le agrega 0.5 % de molibdeno, para mayores
temperaturas, se utilizan aleaciones de acero con bajo contenido de carbono,
ya que este tipo de acero permite efectuar las soldaduras necesarias, sin
necesidad de efectuar un precalentamiento previo del tubo.
Existen dos tipos de recalentadores, el de radiación y el de convección. El

primer tipo, el elemento calefactor lo constituye el calor radiado por la
combustión. En el segundo caso, son los gases de combustión son los que
ceden calor al vapor.
Ventajas
Se aumenta la eficiencia total de la unidad.
 Se aumenta la ganancia termodinámica del vapor.
 Se obtiene un vapor más seco
(Burgos, 2001)
2.3.3.8. Atemperadores
Los atemperadores de vapor se usan para reducir la temperatura de una línea

de vapor inyectando agua. Son equipos muy habituales en instalaciones de
vapor para ajustar los balances de vapor. La regulación se hace con una
válvula de control en la línea de agua utilizando la señal de la temperatura en la
descarga.
Se pueden instalar en cualquier posición y no hay necesidad de instalar un

separador de gotas. El mantenimiento es mínimo: sólo reemplazar la tobera.
Son sistemas por medio de los cuales es posible aumentar o disminuir la

temperatura durante el proceso.
22
Están diseñados para reducir la temperatura del vapor sobrecalentado, por
medio de la inyección de agua/condensado tratado, para optimizar eficiencia y
transferencia de calor.
Por ejemplo el atemperador tipo atomizador utiliza agua condensada del vapor
purificado del domo de la caldera mediante un condensador de tubos verticales
en U que intercambiará calor con el agua de alimentación de la caldera.
El vapor sobrecalentado produce muchos problemas, tanto de flujo en las

líneas de vapor, como en los procesos productivos, por lo que en muchas
ocasiones, es necesario bajar la temperatura al vapor sobrecalentado.
Los atemperadores son diseñados para cada aplicación Y pueden ser

fabricados en varios materiales.
(www.inmateinsa.com/sistemas_vacio_atemperadores.html,15/05/2013)
23
2.3.4. Esquema de una Caldera Acuotubular de vapor saturado y
sobrecalentado mostrando sus diferentes secciones.
Fig.2.5 Esquema de una caldera acuotubular
Fuente: (Manual de Calderas, McGraw-Hill, Madrid, 2000)
El agua líquida entra al economizador , donde se calienta hasta una

temperatura próxima a la de saturación, se introduce en el calderín(domo) y
desciende por los tubos de riego hasta el colector inferior, distribuyéndose
hacia los tubos vaporizadores, donde se forman las burbujas de vapor que a su
vez se separan en el calderín. El vapor saturado puede calentarse por encima
de su temperatura de saturación en el sobrecalentador.
24
2.3.5. Sistema de Combustible para las Calderas
Su función es suministrar el combustible al quemador que a su vez producirá la

flama en la caldera que transformará el agua tratada en vapor. Además de
utilizar combustibles líquidos algunos equipos también utilizan gas natural o
mezclas de gases como en el caso del flexigas en las empresas petroleras.
Componentes:
Tanque de combustible: es un recipiente cilíndrico donde se almacena el

combustible que será suministrado por la bomba al quemador.
Bomba de combustible: Se encarga de generar un cabezal de presión para

bombear el combustible desde el tanque de combustible hasta el quemador.
(Mesny, 1977)
2.3.6. Sistema de Agua de Alimentación a las Calderas
Uno de los factores principales para la operación óptima de una caldera es el

de contar con un sistema de suministro de agua el cual sea adecuado para
cada caso en particular. Esto es debido a que es indispensable mantener un
nivel de agua constante en el interior de la caldera para que no ocurra un
siniestro o falla de alguna de sus partes.
Todo sistema efectivo de alimentación de agua a calderas debe contar con:
 Reserva mínima de agua (tanque de almacenamiento)
Equipo de bombeo
Control de sistema
(Selmec, 1997)
2.3.6.2. Tratamiento de Agua de Alimentación a las Calderas
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es

fundamental para asegurar una larga vida útil libre de problemas operacionales,
reparaciones de importancia y accidentes.
25
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosión e
incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua
contenida en la caldera.
El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera

se consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los
límites recomendados para los parámetros involucrados en el tratamiento del
agua.
El tratamiento del agua deberá tener en cuenta la cantidad de sólidos disueltos

en el agua ( STD), que pueden ser medidos de forma indirecta mediante la
conductividad del agua, para posteriormente con el uso de tablas lo convierten
a valores de concentración en partes por millón. En función de la presión de
trabajo del generador la Asociación Americana de Constructores de Calderas
(ABMA), recomienda mantener ciertos niveles de sólidos disueltos los mismos
que se indican en la siguiente tabla.
Tabla 2.2 Valores recomendados de STD
Presión de Trabajo de la Sólidos Totales Disueltos (ppm)

Caldera (psig)
0-50 2500
51-300 3500
301-450 300
451-600 2500
601-750 1000
751-900 750
901-1000 625
Fuente: ABMA, Boiler Blowdown, Fact Data Sheet
26
Equipos comunes de pre-tratamiento de agua son los ablandadores, estos
dispositivos cumplen la función de cambiar los iones de magnesio y calcio que
producen precipitados por iones de sodio en el agua puesto que este último no
forma aquellos sedimentos. Los iones de sodio provienen del cloruro de sodio
con el que se forma una solución con agua llamada salmuera.
Otro mecanismo para tratar el agua es el uso de tanques calentadores y

deareadores que cumplen la función de calentar, almacenar y remover el
oxígeno corrosivo del agua que será proporcionada al generador. (Palacios,
2010)
2.2.6.1. Parámetros Tratamiento de Agua
Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una

caldera, son los siguientes:
pH. - El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo

que su control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y
depósitos (alto pH).
Dureza.- La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de

calcio y magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de
depósitos e incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de
transferencia de calor de una caldera.
Oxígeno.- El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los

componentes metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la
velocidad con que se produce la corrosión.
Hierro y cobre.- El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la

transferencia de calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
Dióxido de carbono.- El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen

la corrosión. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de
tubérculos como los resultantes de la corrosión por oxígeno.
Fosfato.- El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la

dureza.
27
Sólidos disueltos.- Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas)
disueltas en al agua.
Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de

sólidos (impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a

productos químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, etc.) utilizados para
remover el oxígeno residual del agua.
Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar

incrustaciones duras (silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos
de calcio y magnesio).
Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y

silicatos o fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es
importante, ya que, representa una fuente potencial de depósitos.
Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de

sales (iones) disueltas en el agua.
(Oelker, 1997)
28
2.4. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
Los sistemas de distribución de vapor conectan a las calderas con el equipo
que en realidad utiliza vapor. Estos sistemas de distribución transportan el
vapor hasta cualquier sitio en la planta donde se necesita energía calorífica.
Se suele utilizar una estación reductora de presión para los equipos que
necesiten vapor a una presión inferior a la disponible.
Los tres componentes principales de un sistema de distribución de vapor son:
 Los cabezales (Distribuidores de vapor).
 Las tuberías principales.
 Los ramales de tuberías vapor.
Cada componente cumple con ciertas funciones específicas en un sistema de
vapor y junto con los separadores y las trampas de vapor contribuyen al uso
eficiente del vapor.
2.4.1. Cabezales de Vapor
Un cabezal de vapor es una clase especial de tubería de distribución porque
puede recibir vapor de una o varias calderas al mismo tiempo. Lo más común
es que sea una tubería horizontal a la que se le alimenta el vapor por la parte
superior, y al mismo tiempo se alimentan las tuberías principales de
distribución, como se ve en la figura 2.6 .Es importante trampear el cabezal de
forma correcta para asegurarse que cualquier substancia indeseable (agua de
la caldera y/o partículas) será removida del vapor antes de que sea distribuido.
Figura 2.7.
29
Fig.2.6 Cabezal o Distribuidor de vapor de Calderas
Fuente: (Guía para la Conservación de Vapor en el Drenado de Condensado, Armstrong
International, Inc. Catálogo N – 101S, 1998)
Fig.2.7 Cabezal de vapor
Fuente: (Refinería Estatal de Esmeraldas, calle 4, edición José A. Sosa Daza)
30
2.4.2. Tuberías Principales
Las tuberías principales tienen como fin, transportar el vapor desde el cabezal,
hasta una sección o sitio de la planta en donde se divide en tuberías
secundarias que abastecen a equipos consumidores. Cuando la válvula de
alimentación de vapor es abierta, el vapor inmediatamente pasa de la caldera a
las diferentes tuberías principales, estas tuberías se deben de mantener libres
de aire y de condensado para poder garantizar que el equipo que utiliza el
vapor estará trabajando en forma eficiente.
Las tuberías inicialmente están frías y existe el gradiente de temperatura

máximo entre el vapor y la tubería, el vapor empezará a condensar
inmediatamente, a este régimen de condensado se lo conoce como “carga
inicial”, una vez que las tuberías se han calentado la diferencia de temperatura
es mínima, sin embargo la tubería seguirá transfiriendo calor a su alrededor
generando condensado pero en menor cantidad y se conoce como “carga en
régimen”.
Algunas características típicas de las tuberías principales de distribución de

vapor son:
La velocidad recomendada para trabajar con vapor saturado, para las líneas
principales de vapor el rango va de (25 m/s-60 m/s).
La cantidad de condensado generado en ellas es bastante pequeña, sus horas

de operación son bastante largas y generalmente se encuentran en
instalaciones exteriores.
Por lo tanto, las trampas de vapor usadas en estas tuberías solo deben tener
pérdidas de vapor en cantidades muy pequeñas, durante los ciclos de descarga
de condensado, y las trampas deben ofrecer confiabilidad y operación estable
en periodos largos.
31
2.4.3. Ramales de Tubería (Tuberías Secundarias)
Los ramales son las tuberías que salen de las tuberías principales de vapor y
llevan al vapor hacia el equipo que lo utiliza. El sistema completo debe de ser
diseñando y conectado de forma que se evite la acumulación de condensado
en cualquier punto del sistema, los rangos recomendados de la velocidad para
las líneas secundarias de vapor según los fabricantes son (10 m/s – 25 m/s).
(Armstrong International Inc.1998)
Fig.2.8 Modo Correcto de Ejecutar una Derivación (Tubería Secundaria) de una

Tubería principal
Fuente: Manual Técnico de Diseño y Cálculos de Redes de Vapor .Edición Junta de Castilla y
León 2010
32
2.4.4. Líneas Adicionales en un Sistema de Vapor
2.4.4.1. Venas de Calentamiento (Líneas Tracer o Steam Tracer)
Es una vena de vapor o línea de vapor que se coloca en el exterior de líneas de

proceso ya sea paralela o en forma de serpentín para transmitirles calor y
mantener el fluido a temperaturas constantes, por lo general estas venas son
de cobre y deben instalarse con un recubrimiento térmico
En muchas aplicaciones las líneas tracer son económicas y eficientes. La

temperatura debe mantenerse no sólo en la tubería primaria, sino también a
través de las bombas, válvulas y uniones, en resumen, donde sea que el fluido
primario este expuesto a las condiciones climáticas.
El vapor es el medio más común para mantener la temperatura de una línea

de proceso. Si se requiere mantener la temperatura del fluido primario, lo más
cercano posible a la temperatura del vapor disponible, una tubería
enchaquetada se vuelve indispensable.
En refinerías e instalaciones químicas es necesario mantener la temperatura de
los fluidos durante su paso por las tuberías de proceso por tres razones
fundamentales:
 Líquidos de alta viscosidad donde es difícil y costoso bombearlos a
temperatura ambiente; Fuel oil, asfaltos, residuos pesados.
 Evitar separaciones o cambios de estado en el producto, incluyendo
reacciones físicas o químicas.
 Protección de instrumentos de control y registros susceptibles a daños
cuando se incrementa la viscosidad.
Por estos motivos es que requerimos del uso de venas de calentamiento como
medio de calefacción en equipos y tuberías de proceso. (Villao, 1984)
33
2.5. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
2.5.1. Formación de Condensados
El condensado es el subproducto de la transferencia de calor en un sistema de

vapor. Este se forma en los sistemas de distribución por causas de pérdidas
energéticas por radiación y conducción, también en sistemas de calentamiento
y equipos de proceso como resultado de la transferencia de calor desde el
vapor a la sustancia o material que se va a calentar; como por ejemplo se
forma condensado a partir del vapor utilizado en turbinas, deshollinadores,
precalentadores de aire e intercambiadores de calor que va cediendo parte de
su energía.
El condensado que se forma en los sistemas de vapor debe ser removido

inmediatamente y usado en la alimentación de las calderas ya que este
conserva el 25% de la energía que proporciona la caldera en la producción de
vapor y es un subproducto de alto valor al tratarse de agua pura.
(Spirax-Sarco, 2000)
2.5.2. Efectos del Condensado en los Sistemas de Vapor
La presencia de condensado en un sistema de vapor trae consecuencias

desfavorables. En el caso de las líneas de distribución, el condensado se
acumula en el fondo de ellas y puede ser causante de golpes de ariete. En la
figura 2.9, el vapor a altas velocidades, transporta el condensado a lo largo de
la tubería formando una peligrosa onda que va creciendo hasta bloquear el flujo
de vapor A.
El condensado en el área B causa un diferencial de presión que permite que el

vapor empuje esta masa de condensado a lo largo de la tubería como un
ariete, cualquier cambio de dirección del flujo como reducciones, válvulas, tés,
codos o ciegos pueden ser afectados gravemente al recibir el impacto de este
volumen de agua, al mismo tiempo la circulación de líquido a alta velocidad
genera problemas de erosión en las tuberías.
34
Figura 2.9. Formación de ondas de condensado por causa del flujo de vapor.

Cuando el vapor entra en contacto con el condensado que se encuentra por

debajo de la temperatura del vapor, puede producir otro tipo de golpe de ariete
denominado “choque térmico”, como el vapor ocupa un mayor volumen que el
condensado, las burbujas de vapor generan implosiones dentro de la fase
líquida, produciendo peligrosas ondas de choque que pueden producir severos
daños al sistema de tubería y accesorios.
35
Otros efectos negativos del condensado en sistemas de vapor son la corrosión
que se produce por la presencia de gases no condensables, como el CO 2 que
cuando se combina con condensado que se encuentra a una temperatura más
baja que el vapor forma ácido carbónico, que corroe las tuberías y unidades de
transferencia de calor (figura 2.10 A) y O2, que acelera la oxidación del
sistema, causando picaduras en las tuberías (Figura 2.10 B). (Armstrong
International Inc.1998)
Fig. 2.10 Daño en Tuberías por la presencia de gases no condensables

Precisamente para remover el condensado formado de la circulación de vapor

saturado; especialmente en los cambios de sección y curvaturas de la tubería,
una de las soluciones necesarias es instalar piernas colectoras (Fig. 2.11).
Fig.2.11 Pierna Colectora
Fuente: SPIRAX SARCO, 2000, “Design of Fluid Systems”, Hook Ups, Steam Utilization,
Allentown
36
2.5.3. Importancia Energética del Retorno de Condensado
La recuperación de condensados implica un ahorro de combustible en la

caldera y menores costos de generación de vapor por las siguientes razones:
 El condensado normalmente retorna a una temperatura de 70 a 90 ºC, lo

cual significa que contiene una cantidad de calor que si no es
aprovechada, tienen que ser aportada por el combustible para calentar
el agua de alimentación hasta la misma temperatura.
 Si el condensado (que es esencialmente agua pura) se pierde; el agua

de alimentación tiene que ser tratada, lo cual implica mayores gastos
operativos por el tratamiento y el costo del agua misma.
 El agua de alimentación que reemplaza a un condensado no

aprovechado contiene impurezas que incrementan el régimen de purga y
las pérdidas de calor asociados a dicha purga .Un factor adicional que
favorece la recuperación de condensados es la protección del ambiente,
ya que la descarga de fluidos calientes tiene un impacto negativo en los
cuerpos receptores (ríos, lagos, etc.).
En el Gráfico No. 2.12 se muestra cómo son los ahorros de combustible por la
recuperación de condensado.
Fuente: (Uso Racional de Energía: Manual para consultores y expertos, CDG – PAE/MEM,
Perú, 1999, Cap. 2)
37
2.5.4. Sistemas de Recuperación de Condensados
2.5.4.1. Sistema Abierto
El sistema abierto posee un sistema de tuberías de conducción las que llevan

el condensado desde las trampas de vapor hacia el tanque flash y/o desague,
el tanque descarga el vapor flash a la atmósfera que ocasiona una pérdida de
energía.Se emplea en sistemas en el que el condensado es frío
(71.11°C - 82.22°C).
2.5.4.2. Sistema Cerrado
Se diferencia del anterior en que posee un tanque flash cerrado; de esta

manera no existe pérdida de energía por venteo . Este sistema es mucho más
eficiente que el abierto y es empleado en aquellos equipos que posean un flujo
de condensado de gran presión (alta temperatura 100°C). En estos sistemas se
obtiene vapor flash de expansión que puede ser utlizado en sistemas que
empleen vapor de baja presión. (Navas,2005)
38
2.5.5. Trampas de Vapor
Una trampa para vapor es un dispositivo que permite eliminar: condensado,

aire y otros gases no condensables, además de prevenir pérdidas de vapor.
Eliminación de condensado: El condensado debe pasar siempre, rápido y

completamente a través de la trampa para vapor para obtener un mejor
aprovechamiento de la energía térmica del vapor.
Eliminación de aire y otros gases no condensables: El aire y los gases

disminuyen el coeficiente de transferencia de calor. Además, se debe tener
presente que el O2 y el CO2 causa corrosión.
Prevención de pérdidas de vapor: No deben permitir el paso de vapor sino

hasta que éste ceda la mayor parte de energía que contiene, también las
pérdidas de vapor deben ser mínimas mientras la trampa libera vapor
condensado, aire y gases no condensables.
2.5.5.1. Tipos de Trampas de Vapor
Las trampas de vapor se clasifican en tres grandes grupos:
 Mecánicas
 Termostáticas
 Termodinámicas
Trampas Mecánicas:
Las trampas de vapor del tipo mecánico funcionan bajo el principio de la

diferencia de densidad entre el vapor y el condensado. Estas trampas trabajan
mediante un flotador, el cual hace de válvula, en la que, cuando se acumula
condensado ésta se abre descargándolo (fig.2.12). Cuando está cerrada,
comienza nuevamente el ciclo llenándose de vapor para luego comenzar
nuevamente. Las trampas mecánicas son las que se emplean cuando se
requiere una rápida evacuación del condensado.
El purgador de boya o mecánico es un tipo de purgador de descarga continua,

eliminando el condensado en el momento en que se forma.
39
Entre las trampas de este tipo tenemos:
 Trampa de flotador libre. Fig. 2.13
 Trampa de flotador y palanca.
 Trampas de balde.
Fig.2.13 Funcionamiento Trampa de Vapor Mecánica Tipo Flotador
Fuente:(www.tlv.com/global/LA/steam-theory/history-of-steam-traps-pt1.html)
Fig. 2.14 Trampa de vapor mecánica Flotador Libre
Fuente: (www.tlv.com/global/LA/products/080100.html)
40
Trampas Termostáticas:
Operan bajo el principio de diferencia de temperatura el cuál es monitoreado

por un termostato que está constantemente comparando la temperatura del
condensado con el fin de aprovechar al máximo la temperatura del mismo
dentro de los equipos .Inicialmente el condensado permanece a igual
temperatura que el vapor pero con el tiempo tiende a disminuir su temperatura,
entonces se abre la válvula de la trampa para efectuar el desalojo del
condensado presenta aguas arriba de la trampa. Fig.2.14
Fig.2.15 Trampa de vapor termostática

Fuente: (Seditesa Servicios y Distribuciones Técnicas S.A)
41
Trampas Termodinámicas:
Estas trampas trabajan por la diferencia de velocidad entre el vapor y el

condensado. La válvula consiste en un disco que cierra con la alta velocidad
del revaporizado (vapor producido espontáneamente al descargar el
condensado de un nivel de presión a otro menor) y abre con la baja velocidad
del condensado. Se puede ver una trampa termodinámica en la figura
2.15.Normalmente estas trampas son utilizadas para evacuar el posible
condensado producido en los sistemas de vapor. El funcionamiento de estos
purgadores está basado en la utilización de un disco para controlar la salida del
condensado y retener el vapor.
(Neil, 2000)
Fig.2.16 Trampa de vapor termodinámica

Fuente: (Seditesa Servicios y Distribuciones Técnicas S.A)
42
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
El siguiente diagrama de bloques muestra el proceso planteado para el

desarrollo del presente trabajo:
Análisis del Funcionamiento del Sistema Actual

de Vapor y Recuperación de Condensados.
Actividades para la Toma de Decisiones.
Planteamiento del Sistema de Recuperación de

Condensados.
Evaluación del Sistema Diseñado y Reducción de

Costos .
Fig.3 Diagrama de Bloques de Actividades Desarrolladas
Fuente: José A. Sosa Daza
43
3.1. SITUACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR Y
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS EN SETIL
3.1.1. Proceso Generación de Vapor en SETIL
El agua utilizada para la generación de vapor y procesos de refinación es

captada desde el Río Esmeraldas, en el sitio denominado “Toma de Agua”, en
donde se dispone de un sistema de bombeo hacia la Refinería con una
capacidad de bombeo de 630 m3/hora.
El agua cruda es almacenada en dos piscinas (piscinas de retención), con una

capacidad de almacenamiento de 54 000 m 3 de agua, en las cuales los sólidos
son decantados, a continuación se somete a un proceso de clarificación en tres
clarificadores (Y-ME3001A/B; Y-ME3008) en donde por acción de sulfato de
aluminio y polielectrolitos, se remueven los sólidos que arrastra y
posteriormente es clorada para evitar la formación de materia orgánica.
Luego es bombeada hacia los filtros de arena Y-ME7008 VA-VF en los cuales
se eliminan los residuos de los sólidos suspendidos. El agua filtrada es
almacenada en el tanque de agua filtrada Y-T 7003 y luego se envía hacia los
filtros de carbón activado Y-ME7009 VA-VC en los cuales se elimina el cloro
residual.
El agua filtrada es luego introducida en las desmineralizadoresY-ME-7007 VIA-

VIB y Y-ME-7007 V3A-V3B, cuyo objetivo es remover los sólidos disueltos en el
agua de tal manera que la conductancia específica, sílice residual y dureza
total alcancen los parámetros adecuados para ser suministrados a los calderos
como agua tratada.
Del proceso de desmineralización, el agua ingresa a los desgasificadores Y-

ME7007 V2A-V2B cuya misión es eliminar los componentes gaseosos (aire,
oxigeno, anhídrido carbónico y otros gases) que pueden formar parte de la
corriente de agua de alimentación.
El agua tratada proveniente de los desgasificadores es almacenada en los

tanques Y-T 7001/7002 de donde es llevada mediante las bombas Y-P 7001
A/B al deareador Y-ME7002 que finalmente mediante el sistema de bombas Y-
P7003 A/B/C/D es trasladada hacia los calderos YB -7002/ 3/ 4/ 5, los cuales
son de tipo acuatubular; en los calderos la energía química contenida en el
combustible (gas y fuel oil) suministrado por los quemadores instalados en el
interior de las calderas se convierte en energía térmica mediante su
combustión.
44
El calor resultante será transferido a un fluido agua-vapor contenido en los
tubos del caldero, de tal forma que al calentarse el agua, esta cambia de
estado transformándose en vapor saturado, el mismo que es sometido a un
proceso de sobrecalentamiento con la finalidad de transmitirle más energía.
El vapor generado para diferentes usos es de 600 PSIG (vapor de alta), y se

reduce a 150 PSIG (vapor de media), y 50 PSIG (vapor de baja) de presión, el
mismo que es enviado a las diferentes Unidades de Procesos por medio de
cabezales de distribución. Otra parte es utilizada directamente para mover los
turbogeneradores en la generación eléctrica.
De esta manera REE logra generar aproximadamente 400 ton/h de vapor y una
parte de este se utiliza en los turbo generadores para producir 22 Mwh de
energía con lo que abastece casi en su totalidad la demanda de energía de la
planta.
Condición Actual:
Actualmente se genera vapor a un 70% de su capacidad nominal; debido a que

con este porcentaje se cubre satisfactoriamente la demanda para toda la
refinería.
FIG. 3.1PROCESO GENERACIÓN DE VAPOR REFINERÍA ESMERALDAS

Fuente: Archivo Técnico REE
Elaborado por: José Andrés Sosa
45
3.1.2. Parámetros de diseño de los generadores de vapor
Tabla 3.1Condiciones de Diseño de los Generadores de Vapor
Parámetros Caldera Y-B7002 Caldera Y-B7003 Caldera Y-B7004 Caldera Y-B7005
Capacidad máxima (Kg/h) 90 000 90 000 114 000 100 000
Presión de vapor a la salida del atemperador (kg/cm2g) 42,2 42,2 42,2 42,2
Presión de diseño (kg/cm2g) 49 49 49 49
Temperatura del vapor en la salida del atemperador (°C) 390 390 390 390
Temperatura del agua de alimentación en la entrada (°C) 147 147 147 147
Temperatura ambiental (°C) 26,7 26,7 26,7 26,7
Humedad relativa (%) 100 100 100 100
3.1.2.1. Símbolos y condiciones de servicios del Sistema de Generación

de Vapor y Condensado
Tabla 3.2 Símbolos de servicios del Sistema de Generación de Vapor y

Condensados de SETIL
Símbolos Descripción
HS Vapor de alta presión (600Psig)
MS Vapor de presión media (150 Psig)
LS Vapor de baja presión (50 Psig)
FG Gas combustible
FO Fuel oil
SC Condensado de vapor
CWR Retorno de agua de enfriamiento
CWS Suministro de agua de enfriamiento
BFW Agua de alimentación a caldera
TW Agua Tratada
Z Solución química
PA Aire para planta
PI Aire para instrumentos
46
Tabla 3.3 Condiciones de servicios del Sistema de Generación de Vapor y
Condensados de SETIL
Temperatura de
Presión de Diseño Diseño
Símbolos Kg/cm2g °C
Máximo Normal Máximo Normal
HS 49 42 399 385
MS 12.7 10.5 204 203
LS 5.7 3.5 350 230
FG 6 3.5 35 26.7
FO 25 20 300 220
CWS 5.3 3 121 30
CWR 5.3 3 121 45
BFW 77 61.2-71.7 165 147
TW 12.7 10 38 30
PA 8 7.7 52 26.7
IA 8 7 52 26.7
3.1.2.2. Condiciones de agua desmineralizada (BFW)

Tabla 3.4 Parámetros de agua desmineralizada (BFW)
Parámetros Valores
Conductividad < 20µMHo/cm
Sílice (SiO2 ) < 1 ppm
Turbidez < 0.5 ppm SiO2
PH(a 25°C) 8–9
Dureza(CaCO3) 0 ppm
Aceite y Grasa 0 ppm
Oxígeno Disuelto(O2) < 0.03 ppm
Hierro (Fe++) < 0.1 ppm
Cobre(Cu+) < 0.05 ppm
47
3.1.2. Análisis del Sistema de Recuperación de Condensados Generados
en SETIL
El área de Servicios Auxiliares de la Refinería Estatal de Esmeraldas (SETIL)

cuenta con recuperación de condensados procedentes de los cuatro
precalentadores de aire con vapor de las cuatro calderas:
Tabla 3.5 Precalentadores de aire con vapor de las 4 calderas

PRECALENTADOR DE
CALDERAS AIRE
Y-B7002 YB-E7002
Y-B7003 YB-E7003
Y-B7004 Y-ME7403
Y-B7005 YB-E7005
Este condensado es recolectado por la línea de 4”SCH-Y7004-AA7-H40 que

llega al Deareador Y-ME7002; aunque existe un by pass de esta línea que
envía el condensado al Y-V7003 (Condensate Flash Drum).
Así mismo se produce condensado de los turbogeneradores (Y-

G7001/7002/7003/7004) que utilizan vapor de 600 Psig; este condensado
ingresa al Deareador por la línea de 4”-SC-Y7032-A1A1; también existe un by
pass de esta línea que llega hacia el tanque de agua tratada Y-T 7001.
Condición Actual:
Actualmente todo el condensado generado de los precalentadores de aire y

turbogeneradores está siendo retornado al deareador.
En esta unidad existen tres drenajes que descargan vapor flash y condensado
hacia una canaleta ubicada en la calle dos; surgiendo la imperiosa necesidad
de diseñar un sistema para recuperar estos condensados.
48
FIG. 3.2 RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS GENERADOS EN SETIL
Fuente: Setil
49
3.1.2. Análisis del Sistema de Recuperación de Condensados Principal de
la REE ubicado en el Área de SETIL
El sistema principal de retorno de condesados de las principales áreas de

Refinería Esmeraldas se encuentra localizado en el área de Servicios
Auxiliares
Este sistema se encuentra conformado por un recipiente colector de

condensado y vapor flash procedente de las distintas áreas de la Refinería
Esmeraldas denominado Y-V7003 (Condensate flash drum), un detector de
hidrocarburos en condensados (AT-7088) además de un recipiente de
almacenamiento de condensados contaminados Y-V7004 (Condensate
Blowdown Drum); posee un sistema de bombas (Y-P7010 A/B) para enviar el
condensado recuperado al deareador (Y-ME7002).
Las principales líneas que llegan al Y-V7003 son:
 4”SCH-50001-MS11-H50 esta es la línea que recoge los condensados

del área de SETRÍA.
 6”SCH-70001-MS11-H50 esta es la línea que colecta los condensados

principales del área de Crudo 1 y FCC (PROCESOS).
 4”SC-74101-MS11-H esta línea recoge los condensados procedentes de

los precalentadores de aire de las 4 calderas (Y-
B7002/7003/7004/7005) que existen en esta planta y se une a la línea
de condensados de Procesos.
50
Líneas que llegan al Y-V7004:
Aparte de los condensados que regresan mediante un By-Pass a la salida de

las bombas Y-P7010 A/B a este equipo.
Ingresan dos líneas al Y-V7004:
 3”SC-70200-MS11-H que proviene de la Planta de Tratamiento de

Gases U1, específicamente del U1-V08 que es un tambor de
condensado y vapor flash.
 3”SC-23003-MS11-P25 procedente de la Planta de Tratamiento de

Gases U; del recipiente U-V08.
Actualmente este sistema se encuentra deshabilitado por falta de

mantenimiento y sin preservación:
FIG.3.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS DE REE

UBICADO EN SETIL
Fuente: Administración D.C.S - REE
51
3.2 ACTIVIDADES PARA LA TOMA DE DECISIONES
Esta etapa incluyó una serie de actividades que se realizaron para obtener la
mayor cantidad de datos necesarios para la generación de alternativas en el
planteamiento del sistema propuesto; cabe recalcar que se efectuó el
levantamiento de información en campo; recolección de información con
registros históricos e información proporcionada por el personal operativo de la
planta. Las actividades que se efectuaron se encuentran detalladas a
continuación.
3.2.1 Evaluación de los puntos donde se genera condensado en SETIL
Se llevó acabo la evaluación de las zonas dentro del área de SETIL donde se
genera la mayor cantidad de pérdidas de condensado y vapor.
Se encontró que en la calle 4 existen pérdidas menores de vapor y

condensado en los manifolds que derivan de los cabezales secundarios de
vapor y drenes de equipos cercanos al área.
FIG.3.4 Pérdidas de Condensado y Vapor adyacente a la calle 4
Fuente: José A. Sosa Daza (06/05/2013)
52
Se identificó que existen tres drenajes que descargan vapor flash y
condensado en una gran cantidad hacia una canaleta ubicada en la calle dos;
procedente de los manifolds; sistema de trampeo de las cuatro calderas,
también del condensado generado por el soplado de hollín; así mismo del
sistema de calentamiento de fuel oíl (traceadores) que se utiliza como
combustible para las calderas; y de los cabezales de vapor; siendo este un
gran desperdicio de condensado y energía.
FIG.3.5 Pérdidas de Condensado y Vapor principales adyacente a la calle 2
Fuente: José A. Sosa Daza (06/05/2013).
Nota: Se tomó la temperatura del condensado in situ.
53
En toda la planta de UTILIDADES se hallaron diferentes tipos de fugas en
bridas, sellos de válvulas y trampas de vapor como se muestran en las
siguientes fotos:
FIG.3.6 Fuga de vapor en sello de Trampa de Vapor
FIG.3.7 Fuga de vapor vivo en tubería de entrada Trampa de Vapor
54
FIG.3.8 Fuga de vapor en Brida de Válvula
Fuga de vapor
flash y
condensado
FIG.3.9 Fuga de vapor flash y condensado en línea de condensado del

Precalentador de Aire YB-E7005
55
3.2.2. Registro e identificación de Trampas de Vapor
Se ejecutó el inventario de todas las trampas de vapor del área de generación

de vapor y energía principalmente las trampas que descargan el condensado
hacia el sistema de drenaje principal de los cabezales de vapor, venas de
calentamiento y condensados provenientes de las cuatro calderas de vapor
adyacente a la calle 2.
Este inventario incluye la cantidad; el estado actual de estas trampas, las

dimensiones, ubicación, servicio, marca y modelo según la marca.
Las trampas de vapor se identificaron mediante el uso de placas plásticas

numeradas de acuerdo al inventario realizado.
FIG.3.10 Etiquetado de Trampas de vapor
56
3.2.2.1. Diagnóstico de Trampas de Vapor
Una etapa fundamental en el análisis del sistema de recuperación de

condensado es medir el estado de trampas de vapor en el área de vapor y
energía, para estimar las descargas típicas de condensado.
Para determinar el porcentaje de trampas de vapor en falla se realizó una

inspección visual además con la ayuda de la empresa SERVIMEC se utilizó un
equipo ultrasónico Dr. Trap PM 330 que permite percibir el funcionamiento del
mecanismo interno de la trampa , los resultados se pueden ver en el siguiente
capítulo.
3.2.3. Caracterización Físico-Química de muestras de Condensados
Se efectuó una caracterización de los condensados principales que llegan al

deareador (procedentes de las plantas de FCC, Proceso, Azufre y del Y-
G7002) para conocer las propiedades y compararlas con la del condensado
generado en el área se utilizó métodos analíticos estándares en la refinería, los
procedimientos se describen a continuación.
Tabla 3.6 Tabla de Referencia de Valores permitidos en las Propiedades de

Condensados
Rango
Propiedades Unidad Adecuado
pH 8-9
Sílice ppm < 0.5
Hierro ppm < 0.1
Dureza Total ppm 0 - 0.1
Conductividad Umhos/cm No especifica
Fuente: Laboratorios NALCO-SIBA
57
Muestra: Condensado
ANÁLISIS PARA DETERMINAR SÍLICE
Se tomaron 25 ml de muestra en un tubo para esta capacidad.
 Mediante el uso de un colorímetro (Colorímetro HACH DR/890), se

utilizó el programa 90 para el reconocimiento de SiO2 .
 Se agregó 0.5 ml de Molibdato 3 a la muestra y se esperó cuatro

minutos.
 Luego se adicionó 0.5 ml de ácido cítrico esperando un minuto; se

encera el colorímetro.
 Después se le agrega un sobre de reactivo para detectar sílice

(Silica Amino Acid F) y se espera un minuto.
 Finalmente se coloca la muestra en el colorímetro y se lee el resultado

en ppm.
Nota: La coloración azul denota la presencia de sílice en la muestra.
58
ANÁLISIS PARA DETERMINAR HIERRO
 Se utilizó el programa 33 en el colorímetro para el reconocimiento de

Fe++.
 Se encera el colorímetro con una muestra blanco patrón

(agua destilada).
 Se le adicionó un sobre de reactivo a la muestra para la detección de

hierro (Iron Anthroline) y se espera tres minutos.

en ppm.
ANÁLISIS PARA DETERMINAR DUREZA TOTAL
 Se le adiciona 10 gotas de Buffer de dureza más dos gotas de Indicador

de calcio y magnesio.
 Se utilizó el programa 122 en el colorímetro para el reconocimiento de

Dureza Total (CO3Ca).
 Enceramos con la misma muestra en el colorímetro.
Luego de agregamos una gota de EDTA 1M y esperamos treinta

segundos.

dado en ppm.
59
ANÁLISIS PARA DETERMINAR PH:
 Para este análisis se utilizó un medidor de pH mecánico con pantalla

gráfica (780 pH Meter) de marca Metrohm.
 La muestra de condensado fría se la colocó en un vaso plástico

llenándolo a la mitad de su capacidad luego se le introducía el sensor y
después de unos minutos nos proporcionaba el resultado
automáticamente.
ANÁLISIS PARA DETERMINAR CONDUCTIVIDAD:
 Para este análisis se utilizó un equipo para medir la conductancia

específica (Ultrameter de marca Myron L. Company).
 La muestra de condensado se la colocó, en el orificio del equipo y

automáticamente nos da el resultado en Umhos/cm.
3.2.4. Cuantificación de pérdidas de Condensado y Vapor en el Área
La cantidad de condensado procedente de las áreas de vapor y energía se

determinaron mediante balances de materia y energía utilizando como
estimativo parámetros de diseño; descarga típica de condensado de las
trampas de vapor definidas por cada fabricante además de la comprobación en
campo de estas descargas.
Equipos y líneas aportantes de condensado como turbinas, deshollinadores,

líneas principales de vapor, sistema de calentamiento de combustóleo no
poseen instrumentos de medición de vapor que permita predecir las cantidades
de condensado. El cálculo del condensado descargado a través de las trampas
de vapor se realizó mediante el inventario realizado de las trampas de vapor
donde se conocen las descargas típicas de condensado; los resultados se
pueden observar en las tablas.
60
3.3. Planteamiento para el Diseño del Sistema de Recuperación de
Condensado procedente de los Drenajes de Cabezales de Vapor y Venas
de Calentamiento.
3.3.1. Sistema de Tubería
Se planteó el diseño de una tubería para recuperar el condensado descargado

por los tres drenajes principales que se encuentran dirigidos a la calle dos,
este sistema de tubería está compuesto por un cabezal principal que colecta el
condensado de las líneas secundarias provenientes de las trampas de vapor.
Se determinó el diseño de acuerdo a las condiciones del fluido (condensado);

ya que el problema más importante es la necesidad de lidiar con vapor flash o
secundario por la descarga de condensado caliente. Una tubería de retorno
debe de ser capaz de llevar condensado y vapor flash a una velocidad
razonable; así mismo una caída de presión aceptable, ya que el volumen del
vapor flash es varias veces mayor que el volumen de condensado.
Parámetros necesarios para dimensionar tuberías de Retorno de

Condensado:
Los parámetros necesarios para el dimensionamiento de esta clase de tuberías

son las siguientes:
 Caudal de condensado
 Presión de vapor
 Presión en la tubería de retomo
 Velocidad permisible en la tubería de retorno (para este caso 15 m/seg)
61
3.3.2. Selección del Tambor de Recuperación de Condensado y Vapor
Flash
Se realizó la selección de un tambor de recuperación de condensado y vapor

flash con la finalidad de colectar, separar, así mismo distribuir el condensado;
conforme las condiciones del fluido y de la línea de retorno.
Parámetros necesarios para seleccionar un tanque colector de

condensado y vapor flash:
 Presión en las trampas de vapor
 Presión del vapor flash existente
 Caudal de condensado
3.3.3. Selección del sistema de bombeo

Se efectuó la selección de una bomba centrífuga para enviar el condensado al
deareador tomando en cuenta las condiciones requeridas:
Parámetros necesarios para seleccionar una bomba para el retorno de

condensado al deareador:
 NPSH
 Eficiencia
 Caudal
 Temperatura
62
3.4. Análisis Económico del Sistema Actual y del Sistema Diseñado de
Recuperación de Condensados
Se realizó el análisis económico de la situación actual del sistema; se calculó

los costos de la generación de vapor; comparándolos con los estimados por la
empresa.
Se calculó el costo del condensado y adicionalmente se obtuvo el costo del

metro cúbico de agua tratada.
Se determinó las pérdidas por no retornar una cantidad óptima de condensado

al deareador; asimismo las pérdidas de vapor en el área.
Se estimó los costos del sistema propuesto costos por estudios necesarios e
interventoría, compra de tubería, accesorios, instalación, adquisición de
equipos.
En base a los resultados obtenidos se estableció el ahorro económico y retorno

de inversión del proyecto.
63
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1 Análisis Sistema Actual de Recuperación de Condensado
Para realizar el análisis energético del sistema actual de recuperación de

condensado se tuvo en cuenta los siguientes parámetros:
Tabla 4. Análisis Energético del Sistema Actual de Recuperación de

Condensados
PARÁMETROS VALORES UNIDADES

Capacidad de Generación de Vapor Actual 270 Ton/hr
Presión de Operación de las Calderas 600 Psig
Eficiencia de las Calderas 85 %
Porcentaje Estimado de Retorno de Condensados 75 %
Cantidad de Agua de Reposición (Make-up): 25 %
Temperatura de Agua de Reposición 26 °C
Fuente: DCS
La Refinería Estatal de Esmeraldas produce actualmente un flujo estimado de

270 Ton/hr de vapor a una presión de 600 Psig para satisfacer la demanda que
exige los diferentes procesos. El porcentaje estimado de retorno de
condensado es del 75%; y del agua tratada (make up) es de 25% los cálculos
obtenidos para determinar estos porcentajes se los detallará más adelante.
Eficiencia en calderas:
Para realizar la estimación de la eficiencia en las calderas se tomó los flujos de

ingreso y salida de calor al sistema; la cantidad de vapor generado y la
cantidad de combustible consumido.
Los datos mencionados fueron proporcionados en el DCS (Sistema de Control

Distribuido Master): en el panel de control del área de Servicios Auxiliares;
además se verificó en sitio mediante los instrumentos como indicadores de
presión, temperatura y medidores de flujo. (VER ANEXOS)
64
A partir de estos datos y de las temperaturas del vapor y del agua de
alimentación a la caldera se calcula la eficiencia como:
Q útil (hv - ha)

n= *(100) = V *(100)
Q suministrado (Cc)*(PCB)
Donde:
n: rendimiento del caldero expresado en %
V: Cantidad de vapor en Kg/h
hv: Entalpía del vapor en KJ/kg
ha: Entalpía del agua de alimentación en KJ/kg
Cc: Cantidad de combustible en Kg/h
PCB: Poder calorífico bajo del combustible en KJ/kg
Cálculo:
Datos:
V = 270 000 Kg/h
hv = 3198. 6 KJ/kg (Steam Tables a 42 Kg/cm2)
ha = 1213. 4 KJ/kg (Steam Tables a 147°C)
Cc = 15008 Kg/h
P.C.I = 41800 KJ/kg Del Fuel oil N°6
n= 270 000 kg/hr*(3198. 6 KJ/kg - 1213. 4 KJ/kg) / (15008 Kg/h*41800

KJ/kg)*100
n= 85.4 % de Eficiencia en las Calderas
65
4.2. Registro, Identificación y Diagnóstico de Trampas de Vapor
La siguiente tabla muestra los resultados del registro de las trampas de vapor
que descargan el condensado hacia el canal de drenaje principal de los
cabezales de vapor, venas de calentamiento y condensados provenientes de
las cuatro calderas de vapor adyacente a la calle 2.
Para el siguiente registro se usarán los siguientes ítems:
Tabla 4.1 Aplicación de trampa de vapor
APLICACIÓN DE LA TRAMPA DEFINICIÓN

Drip Pozo de Goteo
Tracer Línea de traceo
Fuente: UNFCCC
Tabla 4.2 Definiciones para identificar las trampas de vapor fallidas

TÉRMINOS DESCRIPCIÓN DEFINICIÓN
GOOD Trampa Buena Trampa en normal funcionamiento

Trampa ha fallado en un modo abierto con la
BLOWING Trampa Abierta pérdida máxima de vapor. Trampa debe ser
reparada o reemplazada
Trampa ha fallado en un modo parcialmente
LEAK Trampa con Fuga abierto con una pérdida de vapor de
aproximadamente el 25% de su capacidad.
Trampa debe ser reparada o reemplazada.
BLOCKED Trampa Atascada Ha fallado en una posición cerrada. Trampa

debe ser reparada o reemplazada.
LOW TEMP. Trampa Inundada Es insuficiente e incapaz de manejar la carga de

condensado. Trampa debe ser sustituido por
uno de tamaño apropiado
NO SERVICE Trampa Fuera de Servicio Fuera de servicio de la línea de suministro de
vapor está cerrada y la trampa no está en
servicio.
Fuente: UNFCCC
66
Tabla 4.3 REGISTRO DE TRAMPAS DE VAPOR
67
68
RESULTADOS DEL INVENTARIO REALIZADO EN EL ÁREA DETERMINADA:
Tabla 4.3 MARCAS DE TRAMPAS DE VAPOR
FABRICANTE CANTIDAD
TLV 196
SPIRAX SARCO 86
ARMSTRONG 17
VELAN VALVES 90
NICHOLSON 7
BESTOBELLS 36
YARWAY 16
OTRAS 42
TOTAL 490
Fig.4 Gráfico de los Fabricantes de las Trampas de vapor
Esta gráfica nos manifiesta que la población de trampas de vapor es muy

variada; siendo esto negativo para el sistema de vapor y condensado ya que la
falta de repuestos en stock limita su mantenimiento.
69
Tabla 4.4 ESTADO DE TRAMPAS DE VAPOR
RESUMEN TEST DE TRAMPAS DE VAPOR

ESTADO DE TRAMPAS DE VAPOR CANTIDAD
Trampas Inundadas 103
Trampas Atascadas 59
Trampas Abiertas 78
Trampas con Fugas 29
Trampas en Buen Estado 155
Trampas Fuera de Servicio 66
Total de Trampas Testeadas 490
Fig.4.1 Gráfico del Estado de las Trampas de Vapor Testeadas
Estos resultados nos indican que el 68% de las trampas de vapor inventariadas
se encuentran en estado de falla, producto de la carencia de una política de
revisión y mantenimiento, también se trata de equipos de una vida útil de
aproximadamente 8 años por lo tanto luego de su uso prolongado, es factible
que estas tiendan a fallar.
70
4.3. Resultados de la Caracterización Físico-Química de muestras de
Condensados
Las siguientes tablas muestran los resultados de la caracterización físico-

química de las muestras de condensados analizadas, los parámetros indicados
se realizaron con los ensayos estandarizados del Laboratorio de la Refinería
Esmeraldas; los valores obtenidos se encuentran dentro de los parámetros de
la normativa.
Tabla.4.5 Resultados de Caracterización de muestra de FCC
Condensado Proveniente de FCC

Fecha pH Sílice Hierro Dureza Total Conductividad
(SiO2 ppm) (Fe++ ppm) (CaCO3 ppm) (Umhos/cm)
04/07/2013 7,15 0,36 0,1 0,15 1,50
08/07/2013 6,73 0,5 0,1 0,15 1,48
11/07/2013 7,13 0,35 0,15 0,14 2,47
15/07/2013 6,98 0,08 0 0,15 1,77
22/07/2013 7,01 0,1 0,03 0 1,52
26/07/2013 6,75 0,1 0,02 0,1 1,32
30/07/2013 6,50 0,1 0,01 0,1 1,59
Promedio 6,89 0,22 0,05 0,11 1,66
Tabla.4.6 Resultados de Caracterización de muestra de Proceso
Condensado Proveniente de Proceso

04/07/2013 6,51 0,42 0,1 0,1 2,50
08/07/2013 6,52 0,5 0,1 0,1 2,31
11/07/2013 6,78 0,41 0,15 0,15 2,41
15/07/2013 7,07 0,47 0,09 0,15 1,80
22/07/2013 6,60 0,1 0,06 0,15 1,99
26/07/2013 6,45 0,07 0,05 0,15 1,31
30/07/2013 6,05 0,09 0 0,1 1,55
Promedio 6,56 0,29 0,07 0,12 1,98
71
Tabla.4.7 Resultados de Caracterización de muestra de Azufre
Condensado Proveniente de Azufre

04/07/2013 7,05 0,46 0,07 0,09 1,68
08/07/2013 7,15 0,5 0,07 0,05 1,32
11/07/2013 7,63 0,4 0,1 0,1 1,5
15/07/2013 7,35 0,23 0,06 0,1 1,92
22/07/2013 6,68 0,16 0,03 0,1 1,77
26/07/2013 6,61 0,1 0 0,1 1,11
30/07/2013 6,22 0,08 0,03 0,1 1,30
Promedio 6,95 0,27 0,05 0,09 1,51
Tabla.4.8Resultados de Caracterización de muestra de Turbogenerador

(Y-G7002)
Condensado Proveniente de Turbogenerador (Y-G7002)

++
(SiO2 ppm) (Fe ppm) (CaCO3 ppm) (Umhos/cm)
04/07/2013 6,68 0,5 0,07 0,1 3,14
08/07/2013 6,73 0,5 0,03 0,1 8,04
11/07/2013 6,40 0,5 0,05 0,1 6,55
15/07/2013 6,97 0,3 0,03 0,1 5,84
22/07/2013 6,46 0,2 0,05 0,1 11,02
26/07/2013 6,67 0,1 0,09 0,1 6,33
30/07/2013 6,38 0,1 0,07 0,1 6,54
Promedio 6,61 0,31 0,05 0,1 6,78
72
Tabla.4.9 Resultados de Promedios de Muestras de Condensado
Análisis pH Sílice Hierro Dureza Total Conductividad

Muestra
FCC 6,89 0,22 0,05 0,11 1,66
PROCESO 6,56 0,29 0,07 0,12 1,98
AZUFRE 6,95 0,27 0,05 0,09 1,51
Y-G7002 6,61 0,31 0,05 0,1 6,78
Resultados de la Caracterización Físico Química de las

Muestras de Condensado
6,956,61
6,78
6,89 6,56
7
6
5
4
0,31
3 0,27 0,05 0,1 1,51
0,05 1,98 FCC
2 0,29 0,09
0,07 Y-G7002
1 0,22 0,12 1,66 PROCESO
AZUFRE
0 0,05 0,11 PROCESO AZUFRE
FCC Y-G7002
Fig.4.3 Gráfico de Barras de las Propiedades Físico Químicas de los

Condensados
73
4.4. Resultados de los Balances de Masa y Energía para estimar la
cantidad de condensado retornado
4.4.1. Situación Actual
Se realizaron los cálculos correspondientes a los flujos de condensado que

actualmente retornan al Deareador; además se anotan los flujos promedio
tomados desde el sistema de control distribuido (DCS) en el periodo 21-Junio-
2013 al 25-Agosto-2013.
Balance de Masa
Tabla 4.10 Balance de masa en el Deareador
SÍMBOLO FLUJO CANTIDAD

ṁ1 Agua Tratada de los Tanques 122 Ton/hr
(make up)
ṁ2 Condensados de Vapor de Agua Condensado Recuperado
ṁ3 Vapor de media 9 Ton/hr
ṁ4 Pérdidas a la atmósfera 3 Ton/hr
ṁ5 Agua de Alimentación a las 280 Ton/hr

Calderas
Fuente: Flujos promedio de valores tomados del DCS.

Nota:
Las pérdidas por las purgas (continua y de fondo) de las calderas son de
aproximadamente el 3% del agua de alimentación.
74
De acuerdo a esto el agua de alimentación sería 271,6 Ton/hr
Balance General Deareador:
E=S
Agua de reposición +Condensados recuperados +Vapor adicionado – Vapor pérdidas

= Agua caldera
ṁ1+ ṁ2 + ṁ3 - ṁ4 = ṁ5
122 Ton/hr + ṁ2 + 9 Ton/hr - 3 Ton/hr = 271,6 Ton/hr
ṁ2 = 271,6 Ton/hr - 122 Ton/hr- 9 Ton/hr +3 Ton/hr
ṁ2 = 143,6 Ton/hr
Condensados recuperados = 143,6 Ton/hr
Nota:
La masa de condensado está compuesta por las siguientes corrientes:
ṁ2 = Condensado Turbogeneradores +Condensado de Precalentadores de

aire +Condensado de FCC+ Condensado de Azufre Planta Nueva+
Condensado de Azufre Planta Antigua.
Condensado de FCC = 31,2 Ton/hr

Condensado de Azufre Planta Nueva = 15,2 Ton/hr
Condensado de Azufre Planta Antigua= 10,2 Ton/ hr
Condensados recuperados = 143,6 Ton/hr
Turbos + Precalentadores aire calderos = x
(Turbos + Precalentadores aire calderos) = (143,6 - 31,2- 15,2- 10,2) ton/hr
Condensado Turbos + Precalentadores = 87 ton/hr
75
Cálculo en los Turbogeneradores:
En lo turbogeneradores se consume vapor de 600 psig y todo el vapor que se

consume se condensa totalmente.
Tabla 4.11 Consumo Vapor Turbogeneradores
Turbogeneradores Potencia Consumo de vapor

Y-G7001/7002/7003 1 Megavatio 6 Ton de vapor
Y-G7004 1 Megavatio 4 Ton de vapor
Fuente: Caseta de Utilidades
Tabla 4.12 Balance de masa Turbogeneradores
Turbogeneradores Potencia Consumo de Caudal de

Generada Vapor Condensado
Y-G7001 3,5 Mw/hr 21Ton/hr 21 m3/hr
Y-G7002 3,4 Mw/hr 20,4 Ton/hr 20,4 m3/hr
Y-G7003 5,2 Mw/hr 31,2 Ton/hr 31,2 m3/hr
Y-G7004 2,5 Mw/hr 10 Ton/hr 10 m3/hr
Total Condensado en los Turbogeneradores: 82,6 m3/hr
Flujo Másico = 82,6 Ton/hr
76
Cálculo de Condensados de los Precalentadores de Aire de las Calderas:
Balance de Energía
−Q vapor = Q aire Q vapor = Calor Latente + Calor Sensible
Q aire = Calor Sensible Q vapor = mv*hv
Q aire = mA*CpA* ∆T Q aire = mA*CpA*(TfA−TiA)
Q aire = mv*hv mv = Q aire / hv (Factor de eficiencia de 0,75)
Tabla 4.13 Balance de masa Precalentadores de aire
Precalentadores Masa Cp del Ti del Tf del hv Q del aire Masa de

de aire del aire aire(KJ/Kg°C) aire aire (KJ/Kg) (KJ/hr) Condensado(Kg/hr)
(Kg/hr) (°C) (°C)
YB-E7002 69250 1,004 25 29,35 1999,67 302442,45 201,6615
YB-E7003 69250 1,004 25 29,35 1999,67 302442,45 201,6615
Y-ME7403 70210 1,004 25 63,6 1999,67 2720946,424 1814,2636
YB-E7005 70630 1,004 25 67,33 1999,67 3001726,972 2001,4815
TOTAL 4219,0681
Tabla 4.14 Caudal volumétrico de condensado en los Precalentadores de

aire
Precalentadores de aire Caudal de Condensado

YB-E7002 0,2016 m3/hr
YB-E7003 0,2016 m3/hr
Y-ME7403 1,8142 m3/hr
YB-E7005 2,0014 m3/hr
Total 4,219 m3/hr
Flujo Másico = 4,2 Ton/hr
Condensado Turbogeneradores + Precalentadores de aire = 86,8 ton/h
82,6 ton/h + 4,2 ton/h = 86,8 ton/h
Este valor es concordante con el valor antes estimado mediante el balance de

masa anteriormente descrito.
77
Caudal de Condensado en el Área de Azufre
Planta Nueva
Este dato se tomó del promedio del medidor de flujo (U1-FI-81) que se
encuentra a la salida de las bombas U1-P05A/B que envía el condensado del
U1 –V08 al Deareador.
El dato tomado fue de: 15 200 Kg/hr = 15,2 Ton/ hr
Nota:
Las dos bombas están en funcionamiento.
Planta Antigua
Este dato se tomó del promedio del medidor de flujo (U-FI-31) que se ubica en
la descarga de las bombas U-P4 A/B que envía el condensado del U-V8 al
Deareador.
El dato tomado fue de: 10 280 Kg/hr = 10,2 Ton/ hr
Nota:
Sólo está funcionando la bomba U-P4 B.
Cálculo del Condensado en el área de FCC:
Condensado Turbocompresor G-C1:
Estos datos fueron tomados del promedio del medidor de flujo G-FI-119
(flujo de vapor de 600 psig a la turbina del G-C1) con un valor promedio de
5,2 ton/h, que sería el condensado producido por la operación del compresor
G-C1.
Condensado desde turbocompresor F-C1:
Se lo cuantifica a través del medidor de flujo: F-FI-416 (flujo de vapor de 600

psig a la turbina del F-C1) con un valor promedio de 26,0 ton/h, que sería el
condensado producido por la operación del compresor F-C1
78
Porcentaje de Condensado Retornado al Deareador Actualmente:
Considerando la existencia de pérdidas irrecuperables debido a las

características del mismo sistema de vapor (despojos, atomización y suministro
de vapor para calentamiento en los procesos); según una auditoría energética
realizada por la empresa Applus Norcontrol a la Refinería Esmeraldas estas
pérdidas se estiman en 79,62 Ton/hr de vapor.
Agua de Alimentación a Calderas – Pérdidas irrecuperables = Condensado

recuperable
271,6 Ton/hr – 79,62 Ton/hr = 191,98 Ton/hr condensado recuperable
191,98= 100%
143,6 = x
X= 74,8%
El porcentaje de condensado retornado al Deareador es igual al 74,8% de la

capacidad de agua de alimentación a las calderas actualmente
4.4.2 Cálculo de Flujo másico de Condensado de las Trampas de Vapor

Inventariadas.
Tabla 4.15 Cálculo Flujo de Condensado en Trampas
Tipo de Trampa Número Presión Descarga Descarga Descarga

de Vapor de (Psig) Típica Real Total
trampas (Kg/hr) (Kg/hr) (Kg/hr)
Flotador Libre 135 150 230 16 2160
Termodinámicas 231 150 141 8 1848
Termostáticas 124 150 150 8 992
Total 5000
En base a esto cálculos se estimó que se puede recuperar aproximadamente

5m3/hr de las trampas suponiendo una correcta operación de todas las trampas
de vapor del área evaluada, actualmente las trampas descargan un flujo
aproximado de 1,60m3/hr correspondiente al 32% del flujo total, ya que el
restante 68% pertenece a trampas fuera de operación o que presentan
escapes de vapor que reducen significativamente la cantidad de condensado
en su descarga.
79
4.5 Planteamiento para el Diseño del Sistema de Recuperación de
Condensado procedente de los Drenajes de Cabezales de Vapor y Venas
de Calentamiento.
Se propone implementar un sistema de recuperación de condensados del
sistema de trampeo de calderas, cabezales de vapor y venas de calentamiento;
para esto se toma en cuenta los siguientes aspectos:
4.5.1 Sistema de Tubería
Se plantea un Sistema de recolección de condensado usando un cabezal

principal ubicado a la salida de la descarga de los drenajes principales
ubicados en la calle dos; este colectará todos los condensados del sistema de
trampeo de las calderas, venas de calentamiento y cabezales de vapor.
Cálculo del diámetro de la tubería de retorno de condensados:
Para el cálculo de la línea de retorno de condensados tenemos que el flujo

estimado de condensado o carga es de 5,00 m 3/hr o 5,00 Ton/hr; con una
presión de trabajo (presión de suministro) de 10,3 bar o 150 psig
aproximadamente y la presión de la línea de retorno es de 1 bar o 14,7 psig: se
calcula en principio el porcentaje de vapor flash que se forma en la carga de
condensado:
Donde:
hf1=entalpía del líquido saturado (condensado) a alta presión antes de la

descarga
hf2= entalpía del condensado a la presión inferior a la que tiene lugar la

descarga
hfg=El calor latente en el vapor de agua a la presión más baja a la que el

condensado se ha dado de alta
80
Datos tomados de la steam tables:
%Vapor Flash= 781, 65 KJ/Kg – 506, 47 KJ/Kg /2 200, 38 = 0,1250
0,1250 x 100 = 12.5 % es el porcentaje de vapor flash que se forma de la carga

de condensado.
El valor del porcentaje de vapor flash se lo multiplica por el caudal de

condensado para conocer la masa de vapor flash:
ṁvapor flash= 0, 1250 x 5000 Kg/hr = 625 Kg/hr
Los volúmenes específicos del agua y del vapor en las condiciones de la red de
condensados son:
Vapor = 1,67359 m³/kg
Agua = 0,00104 m³/kg
La composición volumétrica por tanto, expresada como porcentaje, será:
Vapor – 99%
Agua – 1%
La línea de descarga se dimensionará como vapor húmedo. La velocidad

recomendada es 15 m/s.
Para esto el diámetro seleccionado es de 6 pulgadas o 152.4 mm este valor se

lo obtuvo de la tabla de spirax sarco anexa.
También podemos aplicar la siguiente fórmula para la obtención del diámetro

de la tubería de retorno de condensado.
d=1000 x √Q x % Vapor Flash x 4 / π x V x 3600 seg/h x ρ
d=1000 x √5000 x12 % x 4 / π x 15m/seg x 3600 seg/h x 0,5797Kg/m3
d= 156 mm = 6 inch
81
Se calcula el área transversal del fluido con este diámetro:
A = π x d2/ 4
A= 3.1416 x (0.15m)2/4
A=0.01824m2
Con esto datos podemos calcular el número de Reynolds:
Re= d x v xρ /µ
Re=0.15 m x 15m/s x0.5797kg/m³ /0,294 · 10-6m2/s
Re=2.304325/ 0.00000294
Re = 443 647.95 su flujo es turbulento.
Usando Re, se calcula el factor de fricción para las dos fases usando la
siguiente ecuación:
ff= 0.0396x Re-0.25 =0.001534
Se calcula el ∆P con la siguiente ecuación:
∆P=4xff x L xρxv2f /d
∆P=4 x 0.001534x60 mx0.5797 kg/ m³x(15m/s)2/0.15m
∆P=320.13 Pa o 0.0032 Bar la caída de presión.
Dónde:
∆P = Caída de presión debida a la fricción.
ff= Factor de fricción de Stanton y Panell.
L= longitud de la tubería.
d= diámetro de la tubería.
V= Velocidad del flujo. ρ = densidad del flujo
82
4.5.2 Selección del Tambor de Recuperación de Condensado y Vapor
Flash
Se propone la selección de un tanque de flasheo; instalado en posición vertical;

donde la salida del vapor debe ser por la parte superior del tanque y la
descarga de condensado en la parte inferior, la entrada de condensado debe
estar a 150 o 200 mm que la descarga de condensado.
La dimensión importante es la del diámetro interior, esta dimensión debe ser

suficientemente grande de manera que la velocidad del vapor flash hacia la
salida en la parte superior no sea muy elevada y así se minimiza la cantidad de
líquido que acarrea el vapor flash.
Se ha comprobado que a una velocidad del vapor dentro del tanque de 3m/s se
tiene una buena separación del vapor y el agua. Con base a esta velocidad se
han calculado los diámetros internos apropiados para diferentes cantidades de
vapor flash; para esto se utiliza la siguiente gráfica la cual define los mínimos
diámetros internos recomendados; vale recalcar que el condensado debe ser
enviado directamente al deareador para de esta forma aprovechar la energía
que contiene.
La presión es las trampas de vapor es 10 g bar con un caudal de condensado

total de 5000 kg / h. El vapor flash del tanque se utiliza a baja presión
aproximadamente 1bar g.
Fig.4.4Selección tanque de flasheo
83
Para esto vamos a elegir un tanque de spirax sarco diseñado para este fin.
Este será un FV15 con un diámetro interno de 16 inch; para estas condiciones
(VER ANEXOS)
4.5.3. Selección del sistema de bombeo
Se propone la selección de una bomba nueva específicamente una bomba

Bomba centrifuga horizontal con motor eléctrico, La bomba tiene un costo de
$ 18589.03
Luego de revisar las opciones se eligió la bomba centrífuga horizontal, ya que

este tipo de bombas tienen una mayor confiabilidad operativa, su
mantenimiento es sencillo y poco costoso comparado con otras.
4.6. Análisis Económico del Sistema Actual y del Sistema Diseñado de

Recuperación de Condensados
4.6.1 ESTIMACIÓN DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS DEL SISTEMA ACTUAL
Se realizó la estimación económica en base a los datos proporcionados por el

Departamento de Costos de la Refinería Esmeraldas; como costos actuales
año 2013 y los resultados obtenidos en los balances de masa descritos
anteriormente.
Tabla 4.16.Costos de Vapor y Agua Desmineralizada
FLUIDO Costo UNIDAD

Agua Desmineralizada $3,52 m3
Vapor $32,3 Ton
Fuente: Departamento de Costos de la REE
84
Las pérdidas económicas tienen básicamente dos rubros:
a). Pérdida económica debido a mayor utilización de agua de reposición (agua

tratada desmineralizada de los tanques Y-T 7001 y Y-T 7002) al no reponer
más condensado.
b). Pérdida económica al tener que incrementar la temperatura del agua de

reposición utilizada desde tanques.
A las condiciones operativas actuales el flujo de condensado que podría

recuperarse y que no se recupera por diversas circunstancias es de 38,5 ton/hr
que llevados a año sería de 337 260,0 ton/año. Por lo tanto:
Cálculos de Pérdidas Económicas Actuales:
38,5 ton/h * 3.52 $/ ton = 135,52 $ /hr
135,52 $ /hr*24 hr/1 día*365 días/1 año = 1.187.155,20 $ /año
Las pérdidas por mayor consumo de agua tratada y bajo retorno de

condensados es de 1 187 155,20 $ anuales, en las condiciones actuales.
Nota:
Este valor de 1.187.155,20 $ anuales es sólo lo que se pierde por mayor

consumo de agua tratada sin incluir el coste por aumentar la temperatura del
agua tratada (consumo de combustible).
Tabla 4.17 Pérdidas económicas por deficiente retorno de condensados
Pérdidas estimadas en el Cantidad

tiempo
Pérdidas por hora 135,52 $ /hr
Pérdidas por día 3252,48 $/día
Pérdidas por mes 97574,4 $/mes
Pérdida anual 1 187 155,20$/año
Elaborado por: José A. Sosa
85
COSTO POR AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL AGUA
DESMINERALIZADA
Diagrama ENTALPÍA-VAPOR
Este diagrama nos va a ayudar entender la diferencia de energía que existe

entre la energía del agua a temperatura ambiente 25°C a 14.7 psi y lo que
alcanza el agua desmineralizada (condensado) retornada al Deareador a una
temperatura próxima a 95°-100°C.
Para con este resultado estimar el costo de 1 m 3 de agua desmineralizada

(condensado).
Costo del combustible:
Tabla 4.18 Precio de exportación del Fuel Oil
Combustible Precio $ por Precio $ por m3 Precio $ por

Barril galón
Fuel Oil N°6 97,7 614,51 2,32
Fuente:www.bce.fin.ec/documentos/Estadisticas/Hidrocarburos/cspe201374.pdf
86
ENTALPÍAS:
ha1=Entalpía del agua desmineralizada a temperatura ambiente (25°C).
ha2=Entalpía del condensado retornado a una temperatura de 95°C.
Cálculo:
Tomados de la Steam Tables
(ha2- ha1)= (419,10 KJ/Kg -104KJ/Kg) = 315,1KJ/Kg
El diferencial de entalpías es igual a 315,1 KJ/Kg
315,1 KJ/Kg *1000 Kg/1 Ton = 315 100 KJ/Ton =315 100 KJ/m 3
Para elevar la temperatura de 1 m3 de agua desmineralizada hasta los 95°C se

necesitan 315 100 KJ.
Poder Calorífico del Fuel Oil N°6 = 42450 KJ/Kg
Tabla 4.19Poder Calorífico y Eficiencia de combustión del Fuel Oil N°6
Poder Calorífico del Fuel Oil Oil N°6 Eficiencia de la combustión

42450 KJ/Kg 86%
Fuente: www.actkoncorp.com
87
Nomenclatura:
PCF = Poder Calorífico del Fuel Oil N°6
EC = Eficiencia de combustión
Poder real del Combustible= PCF*EC
Poder Real del Combustible =42450 KJ/Kg*0.86
Poder Real del Combustible =36 507 KJ/Kg
Cantidad de Fuel oil necesario para llegar a subir la temperatura de 1 m3 de

agua desmineralizada:
Tabla 4.20Energía necesaria para aumento de calor y poder real del

combustible
Energía necesaria para aumentar en 80°C 315 100 KJ/Ton

el agua desmineralizada
Poder Calorífico Real del Combustible 36 507 KJ/Kg
Cálculo:
315 100 KJ/Ton / 36 507 KJ/Kg = 8.63 Kg de Fuel oil se necesita para calentar
1 tonelada o metro cubico de agua desmineralizada.
8.63 Kg/m3 * m3/ 999 Kg*1000 Lt/1 m3*1 galón /3.78 Lt = 2.28 galones de Fuel
Oil N°6.
88
CÁLCULO ECONÓMICO:
2.28 Gal * 2.32$/Gal = 5.28 $
Tabla 4.21. Costos de combustible y agua tratada
Parámetros Costo
Combustible usado para subir la temperatura del $ 5,28
agua desmineralizada Gal.
Agua tratada por metro cúbico $3,52
Costo Total del Condensado = $8.80 por metro cúbico.
COSTO DEL CONDENSADO (METRO CÚBICO) ANUAL
Tabla 4.22 Costos del Condensado
Costo de 1 m3 de condensado Cantidad

estimado el tiempo
Hora 8,80 $ /hr
Día 211,20 $/día
Mes 6336,0 $/mes
Anual 77088,0 $/año
Nota: Este costo de $8.80 por metro cúbico de condensado el coste total por
agua tratada y consumo de combustible para el aumento de su temperatura.
89
Tabla 4.24 Costos Total del Condensado y Fuel Oil:
Ítems Cantidad
Costo de 1 m3 de condensado 8,80 $
Costo del galón de Fuel Oil 2,32 $
N°6
En resumen:
Por lo tanto considerando el excedente de agua de reposición se tiene:
COSTO ASOCIADO AL FUEL OIL = 5,28 $/ton agua * 38,5 ton agua/hr
COSTO ASOCIADO AL FUEL OIL = 203,30 $/hr
Pérdida anual = 1 780 732,8 $/año
Esta es la pérdida económica por elevar la temperatura del agua

desmineralizada
Considerando los dos rubros presentados se tiene que las pérdidas

ocasionadas por no recuperar la totalidad de condensado en la REE serán:
Tabla 4.24.-Pérdidas estimadas por bajo retorno de condensados
Rubro Cantidad ($/año)

Mayor cantidad agua de reposición 1 187 155,20 $/año
Calentamiento Agua de Reposición hasta 1 780 732,8 $/año
95°C
Total 2 967 888,00 $/año
90
AHORRO ECONÓMICO ESTIMADO LUEGO DE LA PUESTA EN MARCHA
DEL PROYECTO DE REHABILITACIÓN DEL SISTEMA DE
CONDENSADOS:
El ahorro económico estimado por aumentar la tasa de retorno de condensados

en un aproximado de 78% se detalla a continuación:
Tabla 4.25 Porcentajes de Recuperación de Condensados
ítems valor FLUJO VOLUMÉTRICO

Porcentaje de retorno actual de condensados 74,8% 143,2 m3/hr
Porcentaje de retorno luego de la rehabilitación 78% 148,2 m3/hr
Nota: Sólo por recuperar el condensado del área de SETIL ya que si implementamos
esta rehabilitación en todas las plantas de la REE se incrementaría en un 96%, de
acuerdo al estudio realizado.
Cálculos:
Flujo Volumétrico de condensado a recuperar:
5,000m3/hr *$ 8,80/ m3= 44,00 $ /hr
91
Tabla 4.26.Ahorro Económico estimado luego de puesta en marcha de
proyecto de rehabilitación de condensados
Ahorro económico estimado en el Cantidad

tiempo
Ahorro por hora 44,00 $ /hr
Ahorro por día 1056,00 $/día
Ahorro por mes 31 680,00 $/mes
Ahorro anual 385 440,00 $/año
Nota:
El ahorro estimado por aumentar la tasa de retorno de condensados se valoró

en 385 440,00 $ anuales; sin embargo se estiman también el ahorro por fugas
y pase de vapor de trampas ya que actualmente se encuentra 107 trampas en
estas condiciones perdiendo un promedio de 12 Kg/hr cada una.
Perdiendo 1284 Kg/hr de vapor
Si el costo de la tonelada de vapor es $32,3/ ton tenemos:
1,284 Ton/hr *$32,3/ ton*24 hr/1 día*365 días/1 año = 363 305,23 $ /anuales
ahorrados por optimización de fugas de vapor.
Ahorro económico Total del proyecto
Rubro Cantidad anual

Ahorro proyecto recuperación de 748 745 ,23 $ /anual
condensados
92
Costo del Proyecto:
Ítem Cantidad Descripción Precio Precio Total

Unitario USD
USD
1 1 Bomba para $ 18589.03 $ 18589.03
condensado
1 1 Tubería cédula 40 $117.00 $7020
(60m)tramo de
6m
1 1 Tanque Flash 16” $15000 $15000
1 1 Manómetro $100 $100
1 1 Instalación y $15000 $15000
puesta en marcha
1 1 Cambio Trampas $20 000 $20 000
de vapor
TOTAL $75 709,03
Fuente: Servimec
INVERSIÓN TOTAL: USD $75 709,03
Tiempo de Retorno de la Inversión
Se estima el tiempo de retorno de inversión luego de haber cotizado los

equipos, accesorios e instalación con un proveedor local se conoce que la
inversión es de USD $75 709,03 para ello se utiliza la siguiente fórmula:
TRI= Costo de implementación / Ahorro por año
TRI= 75 709,03$ /748 745 ,23 $ /anual x 1año/365 días
TRI= 37 días.
93
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES:
 Se alcanzó el objetivo propuesto que es aumentar la recuperación

de condensado, en el área seleccionada; llegando a un valor de
78% de recuperación.
 En el área de Servicios auxiliares los tres equipos principales

involucrados con la recepción y transferencia de condensados
calientes: Y-V7003, Y-V7004, Y-P7010 A/B, se encuentran fuera de
servicio no habiendo al momento donde enviar los condensados
calientes producidos; luego de su rehabilitación el porcentaje de
recuperación aumentará en un 20%.
 A las condiciones actuales, las pérdidas económicas estimadas

actualmente por la no incorporación de fuentes existentes de
recuperación y de fuentes potenciales de recuperación es de
2.967.888,00 $/año.
 La recuperación de 5m3/hr de condensado, podría reflejar una

disminución en los costos de tratamiento de agua de reposición y
por consumo de combustible ya que este condensado aporta con
energía debido a su temperatura elevada.
 El ahorro económico anual por recuperar 5,0 m 3/hr es de

748 745 ,23 $ /año.
 Dados los altos costos que tiene el agua de alimentación a

calderas, cualquier alternativa que genere un ahorro económico es
justificable, lo cual hace factible llevar a cabo el proyecto
planteado.
94
5.2 RECOMENDACIONES:
 Rehabilitar imperiosamente el sistema actual de recuperación de

condensados de toda la Refinería Esmeraldas; con el fin de
reducir costos por tratamiento químico del agua, energía y con
ello aumentar significativamente el porcentaje de retorno de
condensados al Deareador.
 Implementar un plan de mantenimiento predictivo, en todos los

equipos que forman parte del sistema de distribución de vapor y
retorno de condensados para aumentar su performance.
 Aplicar un sistema de gerenciamiento de trampas de vapor con

el fin de minimizar pérdidas por fugas de vapor vivo; optimizar la
recuperación de condensados y estandarizar el tipo, origen de
las trampas de vapor empleadas para mejorar el abastecimiento
y stock de repuestos.
 Independizar las corrientes de retorno de condensado de

acuerdo a la presión de operación del vapor en los equipos
involucrados.
 Poner en funcionamiento los equipos Y-V7003 así mismo las

bombas Y-P7010 A/B, y reemplazar el detector de hidrocarburos
(AT-7088), y con ello aumentar el porcentaje de retorno de
condensados.
 Revisar el sistema de distribución de vapor, detectar fallas por

fugas y vapor mal utilizado para con esto aumentar la eficiencia
de todo el sistema, sin dejar de lado el costo financiero.
 Diseñar un sistema de retorno para la descarga de condensado

en el drenaje de cabezales de vapor y venas de calentamiento
adyacente a la calle 2 en el área de Utilidades.
 Recomendamos reparar a la brevedad posible las fugas de

vapor flash y vivo en las tuberías del sistema de condensado en
toda la Refinería Esmeraldas.
95
BIBLIOGRAFÍA:
 (Energía Mediante Vapor, Aire o Gas, Severns, Degler, Miles, 1982)

Pág. 74,75.
 Manual Selmec de calderas Selmec Equipos Industriales, 1997 - 315

pág. Versión 1
 LIFSCHITZ, E. CALDERAS II: Control avanzado. Argentina: AADECA,

v2, 1994. pp. 2 – 4, 41 - 47. (Cuadernos Profesionales, Nº 4).
 Armstrong International, Inc. Manual N-1018. 1998
 ALMANZA MAXIMINO, “IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

ENERGÉTICO EN LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR”
.Proyecto Final Departamento de Ingeniería en Energía. Universidad
Autónoma Metropolitana. 1993
 Lawrence, A., “Manual de calderas. Principios operativos de

mantenimiento, construcción, instalación, reparación, seguridad,
requerimiento y normativas”, Volumen I y II, Editorial Mc Graw Hill,
Madrid (2000)
 AENOR, "CALDERAS, ECONOMIZADORES, RECALENTADORES Y

SOBRECALENTADORES. EXPEDIENTE DE CONTROL DE
CALIDAD ", Norma UNE 9106:1985 , Madrid 1985.
 UNE 9004:1986 Calderas de vapor. Características y datos

fundamentales para definirlas.
 Marcelo Mesny. Generación de Vapor Ediciones Marymar 1977
 Arnulfo Oelker Behn “ARTÍCULO TÉCNICO TRATAMIENTO DE AGUA

PARA CALDERAS THERMAL ENGINEERING LTDA. 1997
 TÉCNICAS DE GESTIÓN ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE VAPOR

Ing. José Palacios E.2010 pág.7, 8
96
 Hernández, I., “Evaluación de hornos y calderas en una planta de
producción de Metil-Terbutil-Eter”. Tesis de grado. Departamento de
Ingeniería Química, UDO – Anzoátegui, Puerto La Cruz (2007)
 SPIRAX - SARCO, Hook – Up Designs for Steam and Fluid Systems,

USA 1998.
 Neil A. Franklin Gestión de Energía de Sistemas de Vapor .Guía Arpel.

Canadá 2000 28-83 Pág.
 Navas Juan, Sistemas de Vapor .IMPROMAQ LDTA. 2005
 ARMSTRONG INTERNATIONAL, INC. , Guía para la Conservación de

Vapor en el Drenado de Condensado, Catálogo N – 101S, 1998.
 APPLUS NORCONTROL COLOMBIA LTDA. Auditoría Técnica

Energética a la Refinería de Esmeraldas 2012
Páginas web:
 http://www.cubasolar.cu/biblioteca/Ecosolar/Ecosolar20/HTML/articulo04
.
 http://www.si3ea.gov.co/Eure/5/inicio.htmlCASTILLO, P. Operación y
Combustión de Hornos y Calderos. Ecuador: Asopetrol, 2006. pp.10 - 14
 www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html
97
ANEXOS
EQUIPO Y-V7003
Nota: El equipo Y-V7003 se encuentra fuera de servicio.
98
LEVANTAMIENTO EN 3D DEL Y-V7003
99
IDENTIFICACIÒN DE TRAMPAS DE VAPOR:
100
DIAGNÒSTICO VISUAL DE TRAMPAS DE VAPOR
101
INSPECCIÓN DE TRAMPAS DE VAPOR CON EQUIPO ULTRASÒNICO
102
ANÀLISIS FÌSICO-QUÌMICO DE CONDENSADOS
103
104
105
ESQUEMA PROPUESTO DE RETORNO DE CONDENSADOS
106
GRÁFICO PARA DIMENSIONAR TUBERÌAS DE RETORNO DE
CONDENSADOS
107
TOMA DE TEMPERATURA DE CONDENSADO IN SITU
108
Datos del sistema de control del sistema de vapor de la refinería (DCS)
109
BALANCE TOTAL DE CONDENSADOS REE
110
111

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TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

“RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS GENERADOS

JOSÉ ANDRÉS SOSA DAZA

ING. QCO. CARLOS MUÑOZ CAJIAO

Este trabajo se lo dedico:

A Dios por ser el guía y la luz que ilumina mi camino

A mi madre por su esfuerzo y apoyo incondicional

A mi padre (+) por todos los buenos momentos y recuerdos vividos

A mi hijo por ser la razón por la cual me esfuerzo cada día

A toda mi familia por sus buenos consejos

Mis más sinceros agradecimientos:

Ing.Qco.Carlos Quinde, Superintendente de la Refinería Estatal de Esmeraldas

A mi tutor Ing.Qco.Carlos Muñoz por toda su colaboración para con este

A todo el personal operativo del área de Setil de la Refinerìa Esmeraldas por

Un especial agradecimiento a la empresa SERVIMEC y a su Gerente Jorge

1.3. Planteamiento del Problema 4

1.4.2. Objetivos Específicos 5

2.1. Conceptos Generales 6

2.1.1. Vapor de Agua 6

2.1.2. Título del Vapor 6

2.1.4. Entalpía Específica 7

2.1.4.1. Entalpía del Líquido Saturado 7

2.1.4.2. Entalpía de Evaporación 7

2.1.5. Volumen Específico 7

2.1.6. Presión Absoluta y Presión Manométrica 7

2.1.7. Tipos de Vapor 8

2.1.7.1. Vapor Saturado 8

2.1.7.2. Vapor Húmedo 8

2.1.7.3. Vapor Sobrecalentado 9

2.1.7.4. Vapor Flash 10

2.1.8. Aplicaciones Principales para el Vapor de Agua 13

2.1.8.1. Vapor para Calentamiento 14

2.1.8.2. Vapor para Impulso/Movimiento 14

2.1.8.4. Vapor para Atomización 15

2.1.8.5. Vapor para Limpieza 16

2.2. SISTEMA DE VAPOR EN LA INDUSTRIA 17

2.3. GENERACIÓN DE VAPOR 18

2.3.1. Caldera de Vapor 18

2.3.2. Clasificación de Calderas 18

2.3.2.1. Según la circulación de fluidos dentro de los tubos de la caldera 18

2.3.2.2. Según la presión de trabajo de la caldera 19

2.3.2.3. Según el combustible utilizado 19

2.3.3. Partes Principales de una Caldera 20

2.3.3.5. Tambor de Vapor (Separación Vapor – Líquido) 21

2.3.3.6. Tambor de lodos 21

2.3.3.7. Sobrecalentadores de Vapor 21

2.3.4. Esquema de una Caldera Acuotubular de vapor saturado 24

2.3.5. Sistema de Combustible para las Calderas 25

2.3.6. Sistema de Agua de Alimentación a las Calderas 25

2.3.6.1. Tratamiento de Agua de Alimentación a las Calderas 25

2.2.6.1. Parámetros Tratamiento de Agua 27

2.4. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR 29

2.4.1. Cabezales de Vapor 29

2.4.2. Tuberías Principales 31

2.4.3. Ramales de Tubería (Tuberías Secundarias) 32

2.4.4. Líneas Adicionales en un Sistema de Vapor 33

2.4.4.1 Venas de Calentamiento (Líneas Tracer o Steam Tracer) 33

2.5. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS 34

2.5.1. Formación de Condensados 34

2.5.2. Efectos del Condensado en los Sistemas de Vapor 34

2.5.3. Importancia Energética del Retorno de Condensado 37