EL Mantenimiento “PREDICTIVO” en los “BUQUES”

Dentro de las filosofías del mantenimiento, aplicables a los buques, el “predictivo”

supone el paso avante en el avance en estas técnicas de mantenimiento. Este sistema
intenta identificar averías a lo largo del tiempo, antes de que se produzcan, mediante
un calendario de intervenciones eficientes que permitan reducir considerablemente los
costes producidos por paradas imprevistas de los buques o por exceso de
mantenimiento “preventivo”. Y este último, ¿en qué consiste?

Entre las estrategias de mantenimiento tradicionales, la más conocida es la del

“correctivo”, es decir, se aplica únicamente a sistemas que ya han fallado de una
manera u otra (se basa en el principio de reparar cuando ya existe avería). Por lo que
la reducción al mínimo del mantenimiento correctivo, eliminando los fallos no
programados de los componentes o sistemas, es el objetivo del resto de las estrategias
de mantenimiento.

Siguiendo con las técnicas, a continuación, nos encontramos frente al mantenimiento

preventivo. Esta estrategia de mantenimiento consiste en la realización de tareas de
inspección que ya han sido programadas y planificadas para su realización con una
periodicidad fija basada en horas de operación, con el objeto de reducir la probabilidad
de ocurrencia de un modo de fallo. Se trata una estrategia de mantenimiento que se
aplica desde hace ya bastante años. Tradicionalmente se decía que un programa bien
establecido de mantenimiento preventivo podría suponer un ahorro en torno al 30% de
los costes de mantenimiento, respecto a un programa de mantenimiento correctivo
puro. Sin embargo, un programa de mantenimiento que siga estrictamente el concepto
de mantenimiento preventivo a tiempo fijo lleva consigo una serie de riesgos respecto
a la elección de la periodicidad de las acciones de mantenimiento, si esta no tiene una
base estadística sólida. Una variante de este mantenimiento preventivo, sería el
mantenimiento de búsqueda de fallos. Esta modalidad consistiría en inspecciones o
pruebas periódicas basadas en la idea de que los fallos funcionales no son siempre
visibles para el operador, y esos fallos “ocultos” deben ser detectados por una acción
de mantenimiento antes de que esas funciones sean utilizadas. Estas acciones de
mantenimiento están basadas normalmente en el tiempo, pero a diferencia del
mantenimiento a tiempo fijo, que impide o retarda la ocurrencia de los modos de fallo,
el mantenimiento de búsqueda de fallos descubre los fallos funcionales. Este tipo de
mantenimiento se aplica normalmente a los sistemas o equipos de reserva, sistemas
de emergencia, etc., cuya incapacidad de operar puede causar problemas operativos o
de seguridad que no son aceptables. Ejemplo: Realizar prueba operativa del diésel-
generador de emergencia cada cuatro meses.

Figura 2 (Fuente: Preditec)

Y ya conocidos los tipos de mantenimiento tradicionales, llegamos al mantenimiento

“predictivo”, también conocido como mantenimiento “basado en la condición” o “por
síntomas”. La realidad industrial está caracterizada por la enorme necesidad de explotar
eficaz y eficientemente la maquinaria instalada, e izar a niveles superiores la actividad
del mantenimiento. La estrategia del predictivo consiste en la realización de acciones
de mantenimiento para obtener datos del sistema o equipo, cuando la tecnología
permite determinar y conocer la tendencia de la condición de la maquinaria a través del
análisis de los datos, en lugar de abrir e inspeccionar el sistema. La idea que existe
detrás de este concepto es que una máquina “problemática” dará alguna señal de aviso
temprana, indicando que está comenzando a producirse uno de sus modos de fallo.
Estas señales, que pueden ser obtenidas en medidas de vibraciones o temperatura
(entre otros sistemas), pueden ser analizadas para observar sus tendencias, y de esta
forma ligarlas a un modo de fallo particular, con el objeto de ser utilizadas para
determinar el comienzo de ciertos modos de fallo. El objetivo del “predictivo” es la
eliminación de los fallos de la maquinaria, suministrando los datos necesarios para la
programación de las acciones de mantenimiento. Las tecnologías de mantenimiento
predictivo incluyen, pero no están limitadas, a análisis de vibraciones, termografía,
espectrografía de líquidos refrigerantes y lubricantes (análisis de aceites), ferrografía,
ultrasonidos y técnicas de alineación láser.

El que el mantenimiento predictivo suponga un éxito en un buque, va a depender de

que los equipos que se seleccionen para ser estudiados, sean claros candidatos a ser
mantenidos por alguna de las técnicas de mantenimiento predictivo; y de que se elija la
tecnología adecuada (de predictivo) a aplicar en cada caso.
ANÁLISIS DE VIBRACIONES:
El análisis de vibraciones es la herramienta básica en la que se fundamenta el
mantenimiento predictivo. Se basa en el principio de que toda máquina, cuando
funciona correctamente, posee un mínimo nivel de vibraciones y ruidos, debido a los
pequeños defectos de fabricación. Esto podría considerarse como el “estado básico” o
“Nivel Base” característico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio. Por ello,
cualquier defecto de esa máquina llevará asociado un incremento del nivel de vibración,
detectable mediante una medición, y que indicará un cambio en la vibración, que a su
vez producirá una firma característica que permitirá la identificación de la avería.

Figura 3

La implantación de este sistema requiere el poder captar y cuantificar las vibraciones

mediante un “captador” de vibraciones. El captador puede ser de desplazamiento
(amplitud), velocidad o aceleración, según el parámetro que interese medir. Y a
continuación se deben asignar niveles de alarma y fallo, para poder comparar el
espectro obtenido en la máquina con el espectro de la firma característica del equipo.

Destacar que estamos ante una técnica que no es nueva. El análisis de vibraciones se
aplica con eficacia desde hace más de 30 años en máquinas rotativas. En 1984, se
comenzaron a emplear equipos digitales en tiempo real y capacidad de almacenamiento
(analizadores-colectores) y tratamiento en software para PC.

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden

diagnosticar con precisión problemas de desequilibrio, desalineación, holguras, roces,
ejes doblados, poleas excéntricas, rodamientos y engranajes. Y los equipos que se
podrían estudiar abarcarían las turbinas de vapor y de gas, bombas centrífugas,
ventiladores, motores eléctricos, compresores rotativos, de tornillo y alternativos,
agitadores, mezcladoras…
 Figura 4

TERMOGRAFÍA INFRARROJA:
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar temperaturas
de superficie con precisión. Las cámaras termográficas son capaces de medir la energía
con sensores infrarrojos, capacitados para “ver” en estas longitudes de onda. Esto
permite medir la energía radiante emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar
la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. Destacar que
la gran mayoría de los problemas y averías en el entorno naval están precedidos por
cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de termografía por Infrarrojos.

La termografía por infrarrojos es una técnica de inspección de probada eficacia en el

mantenimiento de equipos eléctricos, mecánicos y de proceso térmico. La visualización
de imágenes térmicas denominadas “termogramas” junto con la capacidad de medida
radiométrica de temperatura superficial sin contacto, hacen de esta técnica la
herramienta más potente para localización y evaluación de defectos de “puntos
calientes” en mantenimiento eléctrico, mecánico y equipos de proceso térmico.

Las aplicaciones de las inspecciones termográficas en planes de mantenimiento

predictivo son intercambiadores, depósitos, conducciones, válvulas, calderas, rodillos,
etcétera.
 Figura 5 (Fuente: Preditec)

ULTRASONIDOS:
Los ultrasonidos permiten detectar fricción en máquinas rotativas, fallas y/o fugas en
válvulas, y pérdidas de vacío. El sonido cuya frecuencia esté por encima del rango de
captación del oído humano se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, y fugas de presión o vacío, producen ultrasonido en un rango aproximado
a los 40 Khz. Estas son frecuencias con características muy aprovechables en el
mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por
más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la
ubicación del defecto. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable
especialmente en la detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a
velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.

Esta técnica permite la supervisión de rodamientos y engranajes, incluso de aquellos

que funcionan con poca carga y a cualquier velocidad de giro.
 Figura 6 (Fuente: Preditec)

CONCLUSIONES:
Las operaciones de mantenimiento preventivo, a intervalos fijos, tienen como
consecuencia trabajos innecesarios que elevan los costes de mantenimiento y
aumentan el riesgo de averías por errores humanos en las reparaciones innecesarias.
Por ello, la estrategia predictiva, basada en el estado de la maquinaria del buque (de
su condición), parece mucho más adecuada, si bien exige un buen sistema de
monitorizado de la condición. Las tecnologías de la información actuales permiten que
desde oficinas en tierra se puedan realizar diagnósticos predictivos en remoto, incluso
online, para optimizar las operaciones de mantenimiento y así conseguir el máximo
rendimiento del buque.

Es importante el tener en cuenta que la productividad de un buque aumentará en la

medida que sus averías disminuyan a lo largo del tiempo. Para lograr esto, es necesario
contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada, y con el personal capacitado
tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de averías como en el
conocimiento de las características de diseño y funcionamiento de las máquinas. Y
desde luego, entre las técnicas de análisis más utilizadas hoy en día, destaca la del
análisis de vibraciones.

La mayor de las dificultades que existe en la actualidad para mantener un sistema de

monitorizado de maquinaria en un buque, es la habitual inexistencia de analistas
expertos de predictivo a bordo del mismo, o incluso en las instalaciones de tierra de los
armadores. Existe por lo tanto una falta de analistas, a bordo de los buques, que puedan
confirmar de manera inmediata los diagnósticos que requieran mediciones adicionales.
Todo ello implica que sería interesante que los sistemas contaran con funciones de
diagnóstico automático u “online”, para la detección de las averías más graves y que
exijan acciones urgentes (sería incluso muy interesante el que estas averías se
pudieran detectar con semanas, incluso meses de antelación, mediante la toma de
datos de vibraciones y su procesamiento posterior). Y para alcanzar este fin, ayudará,
y mucho, el que los sistemas de mantenimiento predictivo basados en consolas
portátiles de vibración, vayan evolucionado hacia sistemas automáticos que no
requieran de intervención humana en la fase de toma de datos (recolección automática
de los datos de vibración). Y esto a su vez repercutirá en reducción de los costes de
mano de obra para el armador. Además, si se automatiza y simplifica la logística de la
toma de datos de vibración, se reducirán costes (en los que hoy se gasta poco), al no
ser necesario personal de mantenimiento predictivo a bordo.

Figura 7

Hasta que se alcance ese punto de automatización máxima (u online), jugará un papel
muy importante el adiestramiento del personal en estas técnicas, es decir, su formación.
Se trata de un factor fundamental para asegurar que la calidad de los datos tomados
con estas técnicas de predictivo, sea la idónea. Por ello hay que aprovechar la calidad
de empresas tipo “Preditec”, que tienen programas a medida para formar a los marinos,
para que los resultados del predictivo sean satisfactorios.

Adicionalmente, los sistemas de diagnóstico predictivo facilitarán al personal del buque

información sobre los riesgos presentes y futuros que podrían provocar pérdidas de
disponibilidad de las máquinas del buque, o simplemente pérdidas de rendimiento de
las mismas.

El beneficio de estos sistemas se traducirá en la inmediata detección e identificación de

averías. Pero como se ha comentado a lo largo de este artículo, un sistema de
monitorizado no ha de basarse exclusivamente en la información de las vibraciones,
sino que deben tenerse en cuenta otros tipos de equipos (termografías, análisis de
aceites, ultrasonidos, etcétera).

Para ir terminando me gustaría destacar que algunas sociedades de clasificación de

buques han desarrollado programas de aprobación para reconocer a las compañías
proveedoras de servicios de monitorización en buques, como es el caso del programa
número 416 de DNV-GL.