TRABAJO FINAL: LA CASA DEL PERNO

Resumen del Caso.

Debido a la exigencia del mercado y a la gran competencia que se da en estos tiempos,

la casa del perno se ve obligada a mejorar sus procesos y servicios en un corto plazo,

por lo tanto se debe establecer un sistema de gran exactitud y precisión en sus controles

de calidad de la compañía.

Definición del problema.

La casa del perno es una empresa que se dedica a la fabricación de pernos desde los más

comunes hasta los de alta precisión. En la actualidad debido a los cambios del mercado

debe ser más rigurosa en la fabricación de sus productos, la competencia y el mercado

lo exigen, para ello ha identificado cuatro características significativas de sus productos

a mejorar: dureza del perno, estado de la cabeza del perno, estado del enroscado y

finalmente la longitud del perno.

Objetivo de estudio: Brindar productos de mejor calidad para lograr mayor

competitividad.

Lista de conceptos que se aplicarán

Para analizar los datos y poder tener las conclusiones y recomendaciones apropiadas Se

aplicarán los siguientes conceptos:

Figura 1: Diagrama de flujo de elaboración de pernos

Evaluación de la Muestra 1 (Situación inicial)

Se seleccionó una muestra aleatoria compuesta por 100 pernos, obteniéndose los resultados:
 Tabla 1: Cantidad de pernos buenos y malos (muestra 1)

La muestra 1 reporta como resultado que el 48% del total de los productos tiene

deficiencias entre dureza, cabeza, enroscado y longitud, por lo tanto serian productos

rechazados.

Figura 2: Porcentaje de Productos buenos y malos (muestra 1)

El mayor porcentaje de pernos defectuosos se presenta en la característica de longitud,

31%, estas fueron evaluados con respecto a los límites de especificación técnicas; el 69%

se encuentran dentro de los límites de control. La segunda característica más relevante

en cuanto a defectos es la dureza con 21% de pernos malos.

Tabla 2. Frecuencia de cantidades de productos defectuosos (muestra 1)

 Figura 3 Diagrama de Pareto de productos defectuosos (muestra 1)

En el diagrama Pareto se observa que el 20% de los motivos de producción defectuosos

registrados se encuentran entre la longitud, dureza y cabeza; ya que representan el 80%

de la cantidad total de productos defectuoso; siendo longitud la característica de perno

con mayor frecuencia defectuoso, de acuerdo a este resultado se prioriza como problema

para determinar las posibles causas en diagrama de Ishikawa y luego se planteará las

acciones correctivas.

Tabla 3. Histograma y límite superior e inferior Medida de Longitud (Muestra 1)

Figura 4 Histograma de característica longitud (Muestra 1)

En la figura 4, indica que solo el 69% de la cantidad total de la muestra 1 se encuentra

dentro de los límites de especificación técnica, con mayor frecuencia en las marcas de

clase de 77.9 y 80.9. Las acciones correctivas que se planteará se deben enfocar en

aumentar la cantidad de pernos dentro de los límites establecidos.

Tabla 4. Resumen de Estadifica descriptiva (Muestra 1)

Se observa que los datos de la muestra 1 son de una baja variabilidad 4.74%, tiene un

sesgo a la derecha.

Después de analizar los datos se puede concluir:

 El 48% de los datos tomados para la muestra 1 son pernos defectuosos, el defecto

más representativo es por la característica de longitud; ya que el 80% de los

problemas en la producción de pernos se encuentra en la característica de longitud y

dureza 37% y 21% respectivamente.

 Con respecto a Longitud, solo el 69% son productos buenos, es decir cumplen con

especificación técnicas.
 DESGASTE DE
CALIBRACIÓN MATRIZ (MOLDES)
FALTA DE FRECUENCIA DE MÁQUINAS
DE CONTROL DE Y EQUIPOS
CALIDAD DE PIEZAS
HORNOS
MATERIAL NO CUMPLE
CON LA
ESPECIFICACIÓN
MAL MANEJO TÉCNICA
DE MÁQUINA
CUCHILLAS NO AFILADAS
FALTA DE CONTROL
DE PARÁMETROS
DE PROCESOS PRENSA
TORCIDA
DEFECTOS
DE PERNOS

FALTA DE
PRESUPUESTO FALTA DE INSPECCIÓN
MAQUINISTA NO
DISTRIBUCIÓN DE
ORIENTADO
ÁREAS DE
A LA POLÍTICA
TRABAJO
DE CALIDAD
FALTA DE CAPACITACIÓN

FALTA DE
ILUMINACIÓN ESTANDARIZACIÓN
DE PROCEDIMIENTO

Figura 5 Diagrama de Ishikawa-Producto defectuoso.

Tabla 5. Tabla de actividades recomendadas para disminuir productos defectuosos
Recomendaciones generales:

 Hacer un plan de trabajo para cada etapa de los procesos y crear un equipo de

mejora continua o círculo de calidad.

 Revisar o rediseñar procesos y procedimientos de trabajos que influyen en los

atributos del producto. (longitud, dureza, etc.).

 Realizar mantenimiento preventivo, correctivo; determinar eficiencia de máquina.

 Capacitar e instruir al personal operativo con temas de uso de máquina, control e

inspección de calidad.

Evaluación de la Muestra 2 (Situación mejorada)

Luego de dos meses y siguiendo las recomendaciones hechas en la primera etapa se

analiza los datos de la muestra dos de 100 pernos aleatoriamente escogidos, para saber

si mejoro su proceso.

La segunda muestra no da como resultado que la calidad de los pernos mejoró

considerable

Tabla 6: Cantidad de pernos buenos y malos (muestra 2)

La muestra 2 reporta como resultado que el 11% del total de los productos tiene

deficiencias entre dureza, cabeza, enroscado y longitud, por lo tanto serian productos

rechazados.
 Figura 6: Porcentaje de Productos buenos y malos (muestra 2)

En general se evidencia porcentajes altos de producción de pernos buenos; se muestra que

solo el 7% de productos defectuosos con respecto a longitud del perno están fuera de los

límites de control.

Tabla 7. Frecuencia de cantidades de productos defectuosos (muestra 2)

Tabla 8. Histograma y límite superior e inferior Medida de Longitud (Muestra 2)

Figura 7. Histograma de característica longitud (Muestra 2)

En la figura 7, indica que solo el 93% de la cantidad total de la muestra 2 se encuentra

dentro de los límites de especificación técnica, con mayor frecuencia en las marcas de

clase de 79.4 y 81.4.

 Tabla 9. Resumen de estadística descriptiva (Muestra 2)

El coeficiente de variabilidad es2.85%, presenta un sesgo a la izquierda, la curtosis es

mayor que 3, lo que indica una mayor concentración de los datos en torno a la media.

Figura 8: Comparación de frecuencias en la característica longitud (muestra 1 y 2)

En la figura 8 se observa que los datos de longitud obtenidas para la muestra 2 están con

mayor control con respecto a los límites de especificación técnica. Mientras que en los

datos para la muestra 1 hay mayor dispersión y mayor cantidad de pernos fuera de las

especificación técnica.

Figura 9: Comparación de producción de pernos malos y buenos en las muestras 1 y 2

En general se observa la disminución de cantidad de pernos malos y aumento de cantidad

de pernos buenos, lo que indica que las acciones de mejora recomendados fueron

efectivas; el mayor impacto se observa en la característica de longitud, el cual se ha

logrado un incremento de 24% de pernos buenos. Sólo el 7% de pernos de la muestra

están fuera de los límites de control comparado con el 31% de la primera muestra se

muestra una considerable mejoría y el 93% se encuentran dentro de los límites de control.

La misma tendencia se observa en la característica de dureza con incremento de 14% de

pernos buenos.
 Tabla 10. Comparación de estadística comparativa (Muestra 1 y 2)

Se presenta la dismución de la desviación estandar muestral y del coeficiente de

variación; ambos son datos homogeneos, los datos de longitud de la muestra 1 ha sido

aproximadamente dos veces mas variabe que los datos de la muestra 2; es decir, hay

mayor disperción en la muestra 1; esto se evidencia en la figura 8.

De acuerdo a los datos de coeficiente de asimetría, ambas muestras son de distribución

asimétrica. Los datos de la muestra 2 corresponden asimetría negativo sesgada a la

izquierda, mientras la muestra 1 corresponde asimetría positivo sesgado a la derecha.

 Prueba de Hipótesis

Las normas técnicas indican que la producción debe tener una media de 80.5 mm, más

estas no establecen la desviación estándar. Pero la media de las dos muestras indican que

es menor a 80.5 mm.

Tenemos los siguientes datos:

PASO 1: plantear Ho y H1

Ho μ = 80.5 mm

H1 μ < 80.5 mm

Ho, El promedio NO es significativamente diferente de 80.5 mm.

H1, Prueba de 1 cola a la izquierda

PASO 2: seleccionar el nivel de significación (α)

α = 0.01

PASO 3: identificar estadístico de prueba

n = 100> 30

σ (desviación estándar poblacional) no se conoce, se aproximará la desviación estándar

muestral.

σ≈ S=

Usar: Z (distribución normal estándar)

PASO 4: establecer regla de decisión

Zcrítico = Zα= Z0.01

Al calcular Z crítico:

Zcrítico C Izq = -2.33

Condición: -2.33 <= Z calculado

 PASO 5: Tomar muestra y llegar a decisión

Zcalculado = -3.84

Con estos datos llegamos a la conclusión de que se rechaza la Hipótesis nula, ya que se

encuentra fuera de la región de aceptación. Por lo tanto, la media poblacional es menor

a la media según las normas técnicas.

Luego realicemos una nueva hipótesis:

PASO 1: plantear Ho y H1

Ho μ 1 =μ 2 μ1-μ2=0

H1 μ1≠μ2 μ 1 - μ 2≠0

Ho, NO existe diferencia significativa entre las medias, proviene de la misma población
H1, Prueba de 2 colas

PASO 2: seleccionar el nivel de significación (α)

α = 0.01 α/2= 0.005

PASO 3: identificar estadístico de prueba

σ (desviación estándar poblacional) no se conoce, se aproximará la desviación estándar

muestral. σ ≈ S

Usar: Z (distribución normal estándar)

PASO 4: establecer regla de decisión

Zcrítico = Zα/2= Z0.005

Al calcular Z crítico:

Zcrítico = -+2.58

Condición: -2.58 <= Z calculado <= 2.58

PASO 5: Tomar muestra y llegar a decisión

Z calculado = -0.0477

Por lo tanto si cumple la condición, está dentro de la región de aceptación, la evidencia

no permite rechazar la Ho. Es decir NO existe diferencia significativa entre las medias.
Por tanto podemos afirmar que las mejoras reflejadas en la segunda prueba no son

consecuencia de alguna medida correctiva en las prácticas o procedimientos de la

producción. Muy por lo contrario, se deben a que por azar se tomaron muestras sin

error, lo que nos da un panorama engañoso que a la larga seguirá ocasionando pérdidas

económicas. Esto se traduce que las acciones correctivas han sido producto del azar.

Conclusiones:

Podemos concluir que las acciones correctivas tomadas por el Jefe de Control de

Calidad durante estos 2 meses no tuvieron el impacto esperado en la producción.

La muestra 2 es reflejo de “La buena Suerte” al momento de la toma de muestras y no

de una buena política de mejora en los procesos.