FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Curso : Materiales de Ingenieria

Tema :

Profesor : Ing, OLIVER FABIAN CUPEN CASTAÑEDA

Integrantes : Elver Jhoemir Zapata Hernandez

Michael Jonathan Bedon Rojas

Luis Miguel Chiarella Rumiche

Jorge Ancajima Espinoza

Sergio Ricardo Vásquez Gutiérrez

Piura – Perú

2019
 Objetivo

Identificar las propiedades de cada material a utilizar.

Justificación.

Los motivos que me llevaron a investigar esta empresa es por la manipulación

de diversos tipos de materiales, ya que como aprendiz de la carrera de
ingeniería industrial necesito tener conocimiento en esta y en otras ramas del
curso, así mismo aprender los compuestos de ciertos materiales ya que a
futuro trabajando en área de mantenimiento; sea supervisando o ejecutando
labores, es por ende que necesito comprender y ampliar mi conocimiento en
esta rama tan interesante de trabajo con materiales.
MARCO TEORICO

Alotrópica

Adiabática

Mezcla gaseosa

Manómetros
 SERVICIOS DE METALMECANICA E INGENIERIA ORDINOLA EIRL

SOLDADURA MIG MAG

Permite mayor control del proceso de soldadura y la unión de gran cantidad

de material de diferentes espesores.

MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para
metal no ferroso.

MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2 , o mezcla de CO2 + Argón
como gas protector. Para metal ferroso.

La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de

proteger al arco, al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso
acceso de los gases de la atmósfera.

Este proceso de soldadura se muestra en la siguiente Figura. En ella se señala

el alambre, la protección gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso
puede ser semiautomático o automático, siendo el método semiautomático el
de mayor aplicación.

El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del
valor de la corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes
glóbulos o gotas (cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se
usa 80% de Argón, estas gotas se reducen progresivamente hasta que, a una
determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre, la
transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray).
DESCRIPCION DEL EQUIPO

La soldadura MIG MAG es un proceso de soldeo al arco eléctrico con

protección de gas.

El calor necesario para la soldadura es generar es generado por un arco

eléctrico que se establece entre un electrodo consumible y el metal que se
procede a soldar.

El electrodo es un alambre macizo que puede ser de diferentes tamaños según

el proceso y tipo de material a unir, el cual se alimenta de forma continua a la
antorcha.

En la antorcha (boquilla) se encuentra el electrodo (alambre) protegido por una

campana de gas.

PARTES DEL PROCESO.

*Fuente de alimentación.

*sistema de alimentación de gas.

*unidad de alimentación del hilo.

*manguera

*soplete

Características del proceso

Este proceso permite:

 Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones

empleados por la industria.
 Mínima limpieza después de soldar.
 Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.
 Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del
alambre y de las variables del proceso.
 Alta velocidad de trabajo.
 Excento de escoria.
 Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al carbono y aceros
de baja aleación, empleando el alambre adecuado.
 Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material
no ferroso, aluminio-cobremagnesio, acero wox, etc.
La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se
debe al carácter oxidante del CO2.

Equipo

Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se

muestran en la siguiente figura y son:

 La máquina de soldar (fuente de poder).

 Motor para la alimentación de alambre y controles.
 Torcha o pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática
refrigerada por aire o por agua.
 Suministro de gas protector y controles.
 Alambres o material de aporte.

Equipo para soldadura MIG/MAG

La Máquina de Soldar.- La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante”

(CV). Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de
amperaje y, por ello, no pueden ser empleadas para la soldadura manual con
electrodos.

Normalmente se emplea, para este proceso, corriente continua con polaridad

invertida. Las máquinas están disponibles desde 100 a 500 amperios.
El Alimentador de Alambre.- Es el dispositivo que hace que el alambre pase
por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.

El alimentador tiene uno o dos pares de rodillos accionados por un

motoreductor de velocidad variable.

Tienen 01 electroválvula para controlar el paso de gas de protección.

Consta de:

- Porta Rollo

- Guía de Alambre

- Rodillo de Arrastre

- Rodillo de Presión y una

- Antorcha o Pistola.

Los sistemas de alimentación pueden ser:

- De empuje (Push)

- De arrastre (Pull)

- Combinado (Push - Pull)

La antorcha o pistola es el conjunto de cables que sirven para conducir el

alambre, la corriente para soldar y el gas protector está dispuesto en forma
concéntrica a la guía.

La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de

suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.

La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo para controlar el arco
apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas
protector.

Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con
cabezal curvo (cuello de ganso). El tipo cuello de ganso es muy popular para
la soldadura con alambres finos, en todas las posiciones; y el tipo mango de
pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos, en posición
plana.

Para la soldadura plenamente automática, se suele montar la pistola

directamente en el motor de avance del alambre. Las pistolas automáticas
tienen enfriamiento por aire o agua, lo que depende de su aplicación. En la
soldadura CO2, con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de
gas para las pistolas automáticas.

El Gas Protector. - Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la

contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. La envoltura
protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener
un metal de aporte de buena calidad.

El gas protector, para la soldadura por arco metálico a gas normalmente

usado, es el argón, helio o una mezcla para metales no-ferrosos; para aceros
se emplea , con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con
pequeña cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables.

Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade” (“grado

para soldadura”). De esta manera se consigue un nivel específico de pureza
y de contenido de humedad.

Los grados de la presión de gas dependen del tipo de gas empleado, del
metal a soldar, de la posición de soldar, velocidad de avance y de las
corrientes de aire.

Alambre de Aporte.- La composición del alambre para soldadura por arco

metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar, a la
variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección.
Los alambres están disponibles en diferentes diámetros, en carretes. Por lo
general, están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del
deterioro durante el almacenaje.
 ARGÓN
GASES NOBLES

Número atómico: 18
Grupo: 18
Periodo: 3
Configuración electrónica: [Ne] 3s2 3p6
Estados de oxidación: 0
Electronegatividad: -
Radio atómico / pm: 188
Masa atómica relativa: 39.948(1)

El argón fue descubierto en 1894 por los científicos británicos sir William
Ramsay y John William Strutt Rayleigh. Por la pasividad química que le
caracteriza recibió su nombre, del griego 'argos', que significa inactivo. Es gas
noble, incoloro, inodoro e insípido. En la naturaleza se encuentra en el aire
atmosférico, del que constituye aproximadamente el 1 % en volumen. Su
aplicación más importante es la de gas protector en la soldadura eléctrica del
acero y para llenar lámparas de incandescencia, dando iluminación azulada.

Densidad / g dm-3: 1656 (40 K)

1.784 (273 K)
Volumen molar / cm3mol-1: 24.12 (40 K)
22392.38 (273 K)
Resistencia eléctrica / µΩcm: - (20 °C)
PROPIEDADES FISICAS
Conductividad térmica / W m-1K-1: 0.0179
Punto de fusión / °C: -189.34
Punto de ebullición / °C: -185.89
Calor de fusión / kJ mol-1: 1.21
Calor de vaporización / kJ mol-1: 6.53
Calor de atomización / kJ mol-1: 0
 PROPIEDADES TÉRMICAS
Primera energía de ionización / kJ mol-1: 1520.58
Segunda energía de ionización / kJ mol-1: 2665.88
Tercera energía de ionización / kJ mol-1: 3930.84
ENERGÍA DE IONIZACIÓN
en la atmósfera / ppm: 9300
en la corteza terrestre / ppm: 1.2
en los océanos / ppm: 0.6

ABUNDANCIA DE ELEMENTO
cúbica centrada en las
Estructura cristalina: caras
Dimensiones de la celda
unidad / pm: a=531.088
Grupo espacial: Fm3m
DATOS CRISTALOGRÁFICOS
 Masa atómica Porcentaje por
Isótopo
relativa masa (%)
36Ar 35.9675463(3) 0.337(3)
37Ar 36.9667759(3) *
38Ar 37.9627322(5) 0.063(1)
39Ar 38.964313(5) *
40Ar 39.962383123(3) 99.600(3)
ISÓTOPOS
Semirreacción Eo / V

POTENCIALES ESTÁNDAR DE REDUCCIÓN

17 Cloro ← 18 Argón → 19 Potasio

Soldadura Autógena
En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de
acetileno y oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete).

Materiales necesarios para realizar una soldadura autógena

Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno

_Oxigeno: El dioxígeno, oxígeno molecular2, oxígeno diatómico u oxígeno

gaseoso (generalmente llamado solo oxígeno) es una molécula diatómica
compuesta por dos átomos de oxígeno. Es un gas (en condiciones normales
de presión y temperatura) incoloro, inodoro e insípido. Existe otra variedad
alotrópica del oxígeno formada por tres átomos: O3, denominada ozono

_Acetileno: propiedades

Densidad 1,11 kg/m3;

0,00111 g/cm3

Masa molar 26. 0373 g/mol

Punto de fusión 192 K (-81 ℃)

Punto de ebullición 216 K (-57 ℃)

Temperatura crítica 308,5 K (35 ℃)

Presión crítica 61. 38 atm

Propiedades químicas

Solubilidad en agua 1. 66 g/ 100 mL a 20

°C

Peligrosidad

NFPA 704

Límites de Inf. 2.5%

explosividad Sup. 100%2
SOLDADURA

La primera acepción del término soldadura que se menciona en el diccionario

de la Real Academia Española (RAE) refiere al proceso y el resultado de
soldar: establecer una unión sólida entre dos cosas con un material que
resulte similar o el mismo que el de ellas. En un sentido más amplio, soldar
consiste en enmendar o reparar algo.

Soldadura

Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es

que se realice a través de la fusión. Es frecuente que se añada un plástico o
un metal que, cuando se funde, termina uniendo ambas piezas. Este material
que se agrega hace que la unión quede fija al enfriarse. Para lograr la fusión
y realizar la soldadura, es posible apelar a un láser, al ultrasonido, a una
llama generada con gas, al arco eléctrico o a un proceso de fricción, por citar
algunas de las opciones disponibles. Es importante destacar que, por las
características del trabajo, se deben tomar diversos recaudos a la hora de
hacer una soldadura. Las personas que se encargan de soldar deben
proteger sus ojos y sus manos para evitar quemaduras y daños por la luz
ultravioleta. En ocasiones la soldadura también produce humo tóxico, una
particularidad que obliga a preservar las vías respiratorias. La calidad y la
durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores. Entre ellos
podemos mencionar la concentración empleada en la entrada de calor, el
tipo de material que se añadió, el diseño otorgado al empalme y el método
elegido para realizar la soldadura

Si bien en el ámbito industrial la soldadura es uno de los procesos más

comunes, también se da en entornos particulares y puede llevarse a cabo
con elementos muy accesibles a nivel económico. Con respecto al medio en
el cual es posible soldar piezas, no existen muchas limitaciones, ya que
puede darse en un ambiente cerrado, a la intemperie, bajo el mar o en el
espacio exterior Veamos a continuación algunos de los sistemas de
soldadura: Soldadura* de estado sólido: una de las características que salta
a la vista de este sistema, en contraposición a los más conocidos, es que no
requiere derretir ningún material. Entre los métodos que forman parte de este
grupo se encuentra la soldadura ultrasónica, que se usa para unir alambres
finos u hojas cuya fabricación se lleve a cabo con termoplásticos o metal.
Para conseguir que se conecten, se los somete a una vibración en alta
frecuencia y a una presión elevada;
 Por arco: en este caso, al hablar de este sistema estamos reconociendo
varios que se agrupan por usar una fuente de electricidad para conseguir la
soldadura. Gracias a la alimentación eléctrica es posible producir un arco
voltaico entre el material base y un electrodo, de modo que los metales se
derritan. Existe la posibilidad de utilizar corriente alterna (cuya abreviatura es
AC) o continúa (CC), así como electrodos de tipo consumible o no
consumible, que se hallan bajo un revestimiento;

Blanda y fuerte: son dos procesos individuales que se distinguen de los

anteriores por no proveer la unión de los metales base, sino tan sólo del de
aportación. Por otro lado, también es importante señalar que fue el primer
sistema en ser usado por nuestra especie, y data de la antigua Sumeria. Las
temperaturas usadas en ambos casos tienen como punto de partida los 450
°C: la soldadura blanda ocurre por debajo de ella y la fuerte, por encima.
Existe también la fuerte a altas temperaturas, un tipo de soldadura que
requiere superar los 900 °C;

A gas: en este grupo destaca la soldadura oxiacetilénica, y se trata de uno

de los más antiguos procesos, usado en la actualidad especialmente para la
unión de tubos.
¿Qué es una operación en el torno?

Las operaciones en torno consisten en el mecanizado de una pieza a través

de diversas técnicas, Como por ejemplo, la reducción de diámetro de un
cilindro (cilindrado) o cuando la pieza está terminada de trabajar
completamente se recurre a separar el material sobrante utilizando la técnica
de tronzado.

Principales operaciones en torno

 Cilindrado
 Refrentado
 Taladrado
 Escariado
 Moleteado
 Mandrinado
 Chaflanado
 Tronzado
 Roscado
 Ranurado
 Torneado conico
 Contornos
 Formas
Cilindrado
Consiste en el mecanizado exterior del material para reducir su diámetro.
Refrentado
Consiste en mecanizar la parte frontal del material para reducir su longitud.

Taladrado
Cuando una pieza requiere ser taladrada en el centro de su eje se recurre a
poner una broca en el contrapunto.

Escariado
Se utiliza una herramienta llamada escariador y sirve para realizar acabados
superficiales o para hacer hoyos mas grandes con una precisión mayor (los
hoyos tienen que se previamente hechos con la operación taladrado)

Mandrinado
Se utiliza como un método para agrandar o mejorar la calidad de un agujero
existente.

Chaflanado
Es una operación mediante la cual se hace un corte o rebaje a las aristas del
material.
Tronzado
En esta operación se procede a hacer un corte entre el material sobrante y la
pieza finalizada.

Roscado
Consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior
(tornillos) sobre una superficiecilíndrica
Ranurado
Consiste en abrir ranuras de anchura y profundidad variable en las piezas.

Torneado conico
Consiste en mecanizar la pieza en forma de cono.

Moleteado
Se utiliza la herramienta llamada “moleta” y sirve para marcar la superficie
exterior del material, con el fin de incrementar el agarre manual del la pieza.

(por falta de una herramienta tipo moleta en el simulador no les pude hacer
un gif pero les dejo una imagen).
HERRAMIENTAS DE CORTE DE UN TORNO

Se conocen como buriles o cuchillas de corte.

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:

 Buriles de desbaste:

1. rectos: derechos e izquierdos

2. curvos: derechos y curvos

 Buriles de afinado:

1. puntiagudos

2. cuadrados

 Burles de corte lateral

1. Derechos

2. Izquierdos

 Buriles de forma

1. corte o tronzado

2. forma curva

3. roscar

4. desbaste interior
Tipos de materiales en el torno
Las herramientas tienen tres propiedades que nos regirán la durabilidad y el
costo de la fabricación:

a) Desgaste: resistencia del material de la herramienta frente al

material a mecanizar

b) Tenacidad: capacidad del material a resistir la rotura durante el

esfuerzo

c) Comportamiento a temperatura elevada, esto se debe a que si

realizamos un mecanizado de velocidad alta, esto conlleva una temperatura
elevada y ante estas nuevas características, el material se comporta de forma
diferente

Los materiales más utilizados en la mecanización son los siguientes:

a) Acero rápido HSS, se usa por tener buena resistencia al

desgaste y a las altas temperaturas. Algunas de sus propiedades mas
características son las siguientes:
 Gran dureza

 Cambian poco sus propiedades a elevadas temperaturas

 Resistente a la rotura.

Este acero se utiliza aleando el hierro con los siguientes compuestos:

1. Carbono para aumentar la resistencia

2. Vanadio para aumentar la resistencia al desgaste a elevadas
temperaturas
3. Cobalto para aumentar la dureza a elevadas temperaturas.

Dependiendo de las necesidades del usuario las proporciones de estos

aceros variaran y con ello obtendremos en cierta manera, aceros rápido a la
carta
 .

b) Acero duro o Vidia

Normalmente este acero se llama Vidia, está constituido por carburo de

Wolframio, de titanio, de tungsteno, de niobio etc…

La fabricación de herramientas sigue un proceso con los siguientes pasos:

Producción de polvo, partimos del carburo en polvo
Prensado, se compacta el polvo de la herramienta.
Sintetizado, consiste en aplicarle calor al
material de manera que los materiales se
fundan de esta manera quedará un
elemento compacto y unido.

Tratamiento, dependiendo del uso habrá que conseguir que la herramienta

tenga una rugosidad, filo, etc..

Recubrimiento, se le aplican un material en la envoltura para mejorar sus

propiedades en el inicio y alargar su vida.
La vidia está clasificada por diferentes colores dependiendo de su uso:

a) P (azul): se utiliza para mecanizar una viruta larga

b) M (amarillo): se utiliza para materiales muy delicados como acero al

magnesio.

c) K (rojo): se utiliza para mecanizar una viruta corta

d) N (verde): se utiliza para mecanizar materiales no férreos.

e) S (naranja): es especial para la mecanización de aleaciones termo

resistentes.

f) H (blanco): se utiliza para mecanizar un material de dureza extrema

CODIGO MATERIALES
P Materiales férreos de viruta larga (Aceros)
M Materiales férreos inoxidables (Acero Inoxidable)
K Materiales férreos de viruta corta (Fundición)
N Materiales no férreos (aluminio)
S Aleaciones termorresistentes (titanio)
H Materiales de extrema dureza (acero templado)
c) Cerámicas

Este tipo de material tuvo su origen a la par que el acero rápido o HSS, a
comienzos de siglo pasado.

Comenzaron teniendo una vida muy corta debido a problemas en la fabricación

por el óxido de aluminio, hoy día están tan implantadas como las demás
aunque sí que se utilizan para procesos más puntuales.

Los tipos de herramientas mas comunes son

las siguientes:

a) Pura, como cualquier cosa pura no es muy recomendable para

mecanizar, tiene bajos niveles en dureza, rotura etc…

b) Mixta, al estar aleada presenta mejores propiedades para el

mecanizado

c) Reforzada, muy novedosas actualmente porque incorporan

fibras de vidrio. Estas fibras mejoran los rendimientos de las herramientas.
 CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
 Se ha explicado los tipos de soldadura empleada en la empresa visitada así como el
torno

 Este trabajo puede considerarse como un primer paso que sirva de orientación a
estudios posteriores que profundicen en el estudio de los materiales de ingeniería en
el área de soldadura y torno, puesto que son importantes en la Ingeniería Industrial

 Las recomendaciones que se describirán en este apartado hacen hincapié en la

importancia de la reutilización de las escorias dado su problemática ambiental.
Basándonos en esa necesidad y en la voluntad de que el desarrollo sostenible llegue
también a la nuestra área, llegamos a las recomendaciones que se exponen a
continuación.