UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

BOMBEO MECÁNICO

Profesora: Integrantes:
Ana Yelitza Hernandez Jonathan Farias C.I 25.502.224
Alfredo Urbina C.I 25.566.685
Andrea Ynaga C.I 24.864.577
Elaine Alarcón C.I 26.517.199
Hector Ayala C.I 25.028.469
Alexis Blanca C.I 24.693.008

Junio, 2019.
 INTRODUCCIÓN
El petróleo es el recurso energético más importante del mundo. Su
importancia en la economía mundial es lo que genera necesidad por parte de
las empresas petroleras de desarrollar tecnologías para extraer este preciado
recurso. Los métodos de levantamiento artificial pertenecen a estas
tecnologías, que ayudan a extraer el petróleo del subsuelo de manera
económicamente rentable y en cantidades comerciales.

El bombeo mecánico es uno de estos métodos de levantamiento artificial. Es

el método más antiguo que existe, ya que su iniciación en la industria
petrolera se remonta a los inicios de la industria misma. Pese al tiempo que
ha transcurrido desde su primera aparición en la industria, el principio de
funcionamiento es el mismo. Este método es uno de los más usados a nivel
mundial para producir pozos muertos o aumentar la producción de pozos
fluyentes. Su popularidad radica en su simplicidad, su facilidad de operación
y su flexibilidad para ajustarse a las condiciones de producción requeridas.

El bombeo mecánico posee sus ventajas en comparación a otros métodos,

como por ejemplo la habilidad de manejar crudos de hasta ocho grados API,
la capacidad de trabajar a altas temperaturas (de hasta 550°F) y su facilidad
de operación e instalación. Sin embargo, este método también tiene sus
desventajas, entre las que destacan su inhabilidad para manejar gas y arena,
y su limitada profundidad de operación.

En este trabajo se estudiarán los aspectos fundamentales de los métodos de

levantamiento artificial. Luego se establecen los antecedentes y los principios
de funcionamiento del bombeo mecánico. Después se estudian los
componentes del equipo, incluyendo los equipos de subsuelo y los de
superficie. Finalmente, es estudian las consideraciones de diseño, los
procedimientos estandarizados para el diseño de los sistemas de bombeo y
los procedimientos para la detección, identificación y remediación de las
posibles fallas que pueden sufrir estos equipos.
 ÍNDICE
MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL ........................................... 1
HISTORIA DEL BOMBEO MECÁNICO ...................................................... 3
APLICACIÓN DEL BOMBEO MECÁNICO .................................................. 4
CICLO DE BOMBEO ................................................................................... 6
VENTAJAS Y LIMITACIONES .................................................................... 8
EQUIPOS DE SUBSUELO ............................................................................. 9
BOMBAS DE SUB-SUELO ......................................................................... 9
TIPOS DE BOMBA API ............................................................................. 10
Bombas de Tubería (T) .......................................................................... 10
Bombas de Cabillas o Insertadas (R) .................................................... 11
TIPOS DE PISTONES .............................................................................. 13
LA SARTA DE CABILLAS (VARILLAS) .................................................... 13
CABILLAS DE FIBRA DE VIDRIO ............................................................ 14
CABILLAS CONTINUAS (COROD) .......................................................... 15
SEGREGADORES O ANCLAS DE GAS .................................................. 16
EQUIPOS DE SUPERFICIE ......................................................................... 17
COMPONENTES DEL CABEZAL ............................................................. 17
UNIDAD DE BOMBEO .............................................................................. 19
DESCRIPCION DE COMPONENTES ...................................................... 19
TIPOS DE UNIDADES .............................................................................. 21
UNIDADES DE CARRERA EXTRA-LARGA ............................................. 24
MOTORES ................................................................................................ 26
Motores Eléctricos ................................................................................. 26
Motores de Combustión Interna............................................................. 27
CONSIDERACIONES DE DISEÑO .............................................................. 27
BOMBA SE SUBSUELO ........................................................................... 28
TASA DE PRODUCCIÓN.......................................................................... 28
MANEJO DE SÓLIDOS ............................................................................ 28
PROFUNDIDAD Y SARTA DE VARILLAS ................................................ 29
COSTOS DE INVERSIÓN......................................................................... 29
 CARGAS EN LAS CABILLAS Y EN LAS CAJAS DE ENGRANAJES ....... 30
COSTOS DE LA ENERGÍA Y EFICIENCIA DEL SISTEMA ...................... 30
PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO DE BOMBEO MECÁNICO ..................... 31
MÉTODO API RL-11P ............................................................................... 31
MÉTODO DE LA ECUACIÓN DE ONDA .................................................. 32
MANEJO DE PROBLEMAS EN CAMPO .................................................... 33
ANÁLISIS DE FALLAS EN LAS CABILLAS .............................................. 33
FALLAS DE DISEÑO ................................................................................ 34
FALLAS MECANICAS ............................................................................... 34
FALLAS POR DAÑOS EN LA SUPERFICIE ............................................. 35
FALLAS POR CONEXIONES ................................................................... 35
FALLAS POR CORROSION ..................................................................... 35
Corrosión por Co2 ................................................................................. 37
Corrosión por H2S ................................................................................. 37
Corrosión por Cloruros .......................................................................... 38
REFERENCIAS ............................................................................................ 39
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Estimado del número de diferentes instalaciones de producción y
su aporte a la producción mundial.. ................................................................ 2
Figura 2. Sistema de bombeo mecánico antiguo. ........................................... 4
Figura 3. Tasas de producción máximas estimadas. ...................................... 5
Figura 4. Bomba de subsuelo y sus componentes.. ....................................... 7
Figura 5. Ciclo de bombeo. ............................................................................. 7
Figura 6. Esquema de una bomba de subsuelo............................................ 10
Figura 7. Bomba de tubería. ......................................................................... 11
Figura 8. Bomba insertable.. ......................................................................... 11
Figura 9. Clasificación API para bombas de subsuelo.. ................................ 12
Figura 10. Roscas de las varillas.. ................................................................ 14
Figura 11. Corrida de cabillas Corod. ........................................................... 15
Figura 12. Segregadores o anclas de gas. ................................................... 17
Figura 13. Cabezal del pozo.. ....................................................................... 18
Figura 14. Componentes del balancín.. ........................................................ 19
Figura 15. Geometría del modelo convencional............................................ 21
Figura 16. Geometría del modelo neumático. ............................................... 22
Figura 17. Geometría del modelo Mark II.. ................................................... 23
Figura 18. Geometría del TorqMaster.. ......................................................... 24
Figura 19. Dynapump.. ................................................................................. 25
Figura 20. Costo de inversión en función del caudal y profundidad.. ............ 30
 1

MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

Usualmente, los pozos petroleros fluyen naturalmente en las etapas iniciales

luego de su perforación y completación. En estos pozos, la presión de fondo
es suficiente como para que los fluidos puedan vences todas las caídas de
presión que ocurren a lo largo de la tubería de producción, en su camino a
superficie. Cuando esto no se cumple, es decir, cuando la presión no es
suficiente para vencer las caídas de presión, se dice que el pozo muere.

Existen dos razones principales por las que un pozo muere. La primera es
que la presión de fondo cae por debajo de las caídas de presión en la
tubería. Esto se debe a la depleción de las reservas con la consecuente
declinación en la presión del yacimiento. La segunda razón es un aumento
en las caídas de presión, por lo que la presión de fondo se vuelve insuficiente
para levantar los fluidos. Esto se debe a aumentos en la densidad y
viscosidad del fluido debido a la producción reducida de gas, o a problemas
mecánicos, como usar una tubería de diámetro pequeño, restricciones al
flujo, entre otros.

Los métodos de levantamiento artificial son usados para producir fluidos

de un pozo muerto o aumentar la producción de un pozo fluyente. La
importancia del levantamiento artificial es claramente visible a partir del
porcentaje de pozos produciendo bajo estos métodos que, según Takacs
(2015) se estima en un 59% del total de pozos de petróleo en el mundo,
como indica la Figura 1.
 2

Figura 1. Estimado del número de diferentes instalaciones de producción y su aporte a la

producción mundial. Fuente: Takacs, 2015 (Modificado).

Existen varios mecanismos de levantamiento artificial. Los más usados son

aquellos métodos que requieren de una bomba de subsuelo ubicada bajo el
nivel del líquido para aumentar la presión del pozo y vencer las caídas de
presión a lo largo de la tubería. Otros métodos de levantamiento utilizan gas
comprimido, inyectado desde superficie en la tubería de producción para
ayudar a levantar los fluidos.

Los métodos que requieren el uso de bombas de subsuelo pueden sub-

clasificarse según diferentes criterios, como por ejemplo, el principio de
operación. Sin embargo, la clasificación generalmente aceptada está basada
en la manera en como la bomba de subsuelo es accionada (Takacs, 2015).
Bajo esta clasificación, se tiene el bombeo con varillas, y el bombeo sin
varillas.

El bombeo con varillas utiliza una sarta de metal que conecta el equipo de
subsuelo con el equipo de superficie, el cual genera un movimiento
oscilatorio o rotatorio dependiendo del tipo de bomba utilizada.
Históricamente, el primer tipo de bombas utilizadas en pozos de agua y
petróleo eran bombas de desplazamiento positivo, que requerían un
movimiento vertical para operar.

El bombeo sin varillas, como su nombre sugiere, no requiere de una sarta de

varillas para hacer funcionar la bomba de subsuelo. Debido a esto, otros
 3

medios no mecánicos deben emplearse para proveer energía a la bomba.

Estos medios pueden ser eléctricos o hidráulicos. El tipo de bomba sin
varillas más importante es la bomba electro-sumergible (BES). Esta bomba
utiliza bombas centrífugas de varias, impulsadas por un motor. El paquete
completo con las bombas centrífugas y el motor se sumerge debajo del nivel
de fluido en el pozo. La energía es proporcionada al equipo por medio de un
cable eléctrico que se corre desde la superficie. Esas unidades son ideales
para producir altas tasas de líquido (Takacs, 2015).

HISTORIA DEL BOMBEO MECÁNICO

Las primeras bombas que operaban bajo este principio eran utilizadas para
levantar agua de formaciones someras, y fueron creadas probablemente por
los chinos. Estas bombas rudimentarias eran creadas con tuberías de
bambú, válvulas hechas con piedras y varillas de madera para operar la
bomba en superficie (Takacs, 2015).

En la industria petrolera, el uso de este tipo de bombas comenzó poco

después del nacimiento de la industria misma. En esos tiempos, en lugar de
la técnica moderna de perforación rotatoria, se perforaban pozos a
percusión, levantando y dejando caer una gran masa sobre el suelo
repetidas veces. Las cabrias de perforación y los equipos de levantamiento
para la perforación eran operados con motores de vapor. Cuando el pozo
dejaba de fluir naturalmente, se solía usar la cabria para operar la bomba de
subsuelo (Figura 2). El bombeo mecánico había nacido, y sus principios de
operación no han cambiado mucho desde entonces.
 4

Figura 2. Sistema de bombeo mecánico antiguo. Fuente: Partidas (2003)

APLICACIÓN DEL BOMBEO MECÁNICO

Durante mucho tiempo, el bombeo mecánico era la primera, y en ocasiones,

la única opción disponible cuando se tenía que escoger un método de
levantamiento artificial. Esta es la razón principal del por qué el bombeo
mecánico es el método de levantamiento artificial más usado en el mundo
(Takacs, 2015). Sin embargo, con la introducción de nuevos sistemas de
levantamiento, las limitaciones del bombeo mecánico han sido cada vez más
evidentes. Debido a su limitada profundidad de operación, la cual depende
de la resistencia del acero utilizado en las varillas de succión, el bombeo
mecánico es considerado cuando deben levantarse fluidos a tasas bajas a
moderadas en pozos someros.

La capacidad de producción del bombeo mecánico varían dependiendo de la

profundidad de operación. Tasas de producción aproximadas como función
de la profundidad y el tipo de varillas se muestran en la Figura 3.
 5

Figura 3. Tasas de producción máximas estimadas. Fuente: Clegg, 1988 (citado por Takacs, 2015).

De acuerdo a esta gráfica, la tasa de producción obtenible decae con la

profundidad de operación de manera aproximadamente exponencial.
También se observa que la tasa de producción varía con el material usado
para construir las varillas. Esto se debe a que materiales más resistentes
tienen esfuerzos de tensión mayores, lo que permite tasas de producción
más altas. Esto lleva a la conclusión de que los factores que más limitan la
tasa de producción obtenible de una bomba de varillas son la profundidad de
operación y la resistencia de las varillas.

La máxima profundidad de operación a la que se ha usado el bombeo

mecánico ha sido de 16,850 pies (Henderson, 1984. Citado por Takacs,
2015). La bomba fue instalada para remover líquidos de un pozo de gas,
operando a tasas de líquido muy bajas de hasta 20 bpd. Esta bomba tenía un
sistema de varillas compuestas hechas de fibra de vidrio y acero. Otra bomba
fue instalada en un pozo a una profundidad de 14,500 pies (Gott, 1982.
Citado por Takacs, 2015). Esta bomba pudo producir inicialmente a tasas de
 6

hasta 150 bpd. Estas instalaciones demuestran que el desarrollo tecnológico

de estos equipos (geometrías especiales, varillas de alta resistencia, motores
eléctricos, etc.) puede permitir que puedan instalarse bombas en altos
rangos de profundidades sin perjudicar su capacidad de producción.

En la Tabla 1 se observa el rango de aplicación recomendado para los

sistemas de bombeo mecánico, así como para otros sistemas de
levantamiento artificial comunes.
Tabla 1. Rango de aplicación de varios métodos de levantamiento artificial.

CICLO DE BOMBEO

Las bombas utilizadas en este método son bombas de desplazamiento

positivo, de tipo cilindro-pistón. Sus componentes principales son el cilindro o
barril, el pistón, y dos válvulas; la válvula viajera, que se ubica en el pistón, y
la válvula fija ubicada en el fondo del barril (Figura 4). Las varillas de succión
conectan el dispositivo de subsuelo con los equipos de superficie.
 7

Figura 4. Bomba de subsuelo y sus componentes. Fuente: Guo, 2007.

La Figura 5 ilustra el ciclo de bombeo de una bomba de varillas. En la

posición inicial (Figura 5.a) el pistón se encuentra en su punto más bajo. En
este punto, la válvula fija se encuentra abierta y la válvula viajera cerrada. El
pistón comienza su movimiento ascendente. En este movimiento se crea un
efecto de succión que fuerza a los fluidos a entrar al barril (Figura 5.b).
Luego, una vez el pistón alcanza su punto más alto, se cierra la válvula fija y
se abre la válvula viajera (Figura 5.c). Comienza el movimiento descendente
del pistón, en el que los fluidos pasan a través de la válvula viajera para
ubicarse encima del pistón hasta que este llega a su punto más bajo ( Figura
5.d). En este punto, se repite el ciclo, abriendo la válvula fija y cerrando la
válvula viajera, para levantar los fluidos a superficie (Guo, 2007).

Figura 5. Ciclo de bombeo. Fuente: Guo, 2007 (Modificado)

 8

El movimiento vertical oscilatorio, el cual es aproximadamente un movimiento

armónico simple, es generado en superficie a través de un motor y un
balancín. El motor genera un movimiento rotatorio, el cual es transformado
en un movimiento oscilatorio por el balancín. Este movimiento es transferido
al pistón por la sarta de varillas, la cual se corre a través de la tubería de
producción.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

Algunas ventajas de este método son:

 Al ser uno de los métodos más antiguos, se tiene mucha experiencia,

información y conocimiento de su funcionamiento y es un método bien
conocido por el personal de campo, lo que lo hace sencillo de operar.
 El diseño es muy simple, lo que facilita su instalación.
 Bajo condiciones adecuadas de trabajo, puede durar durante toda la
vida productiva de un pozo; desde su instalación hasta el abandono
del pozo.
 Ofrece buen control de variables operacionales, como tasa de
producción, potencia de bombeo, etc.
 El tratamiento contra escalas y corrosión es relativamente fácil a
través del anular.
 Los componentes y partes están estandarizados a nivel mundial, por
lo que el reemplazo, reparación, importación y exportación de partes
es relativamente más fácil.

Entra las limitaciones están:

 Presenta problemas para manejar el gas libre y la arena. El gas

reduce drásticamente la producción de líquido y causa problemas
mecánicos. La arena y sólidos producidos que sean muy abrasivos
reducen la vida útil del equipo.
 9

 La profundidad de operación es limitada por la resistencia de las

varillas.
 En pozos desviados o inclinados, la fricción de las partes metálicas
pueden producir fallas mecánicas en la tubería o en la sarta.
 La sarta de varillas debe protegerse contra la corrosión. De no
protegerse, pueden generarse fracturas por fatiga.
 Son necesarias unidades pesadas para extraer la sarta y realizar
labores de mantenimiento.
 Los equipos de superficie requieren de mucho espacio, son muy
pesados y afectan a la estética y al ambiente.

EQUIPOS DE SUBSUELO

BOMBAS DE SUB-SUELO

Todas las bombas usadas hoy día en el bombeo mecánico convencional son
de desplazamiento positivo y movimiento reciprocante.

Aunque ha habido cambios sustanciales en los materiales, técnicas de

tratamiento para metales y en algunas partes del diseño, el principio
operativo prácticamente no ha variado.

Una bomba de sub-suelo consta de 5 partes principales (Figura 6):

 Barril o cámara (fijo o movible)

 Pistón o émbolo (movible o fijo)
 Válvula viajera contenida en el pistón
 Válvula fija contenida en el sistema de anclaje
 Sistema de anclaje inferior o superior
 10

Figura 6. Esquema de una bomba de subsuelo. Fuente: Partidas, 2003.

TIPOS DE BOMBA API

Básicamente el API ha dividido las bombas de sub-suelo en (Partidas, 2003):

•Bombas de tubería (T)

•Bombas de cabillas o insertadas (R)

Bombas de Tubería (T)

En este tipo de bomba, el barril y el sistema de anclaje forman parte de la
sarta de producción (Figura 7). El pistón es luego bajado con la sarta de
cabillas y puede o no llevar la válvula fija dependiendo de la práctica que se
tenga en el campo. La práctica tradicional ha sido la de bajar la válvula fija
cuando se corre el pistón, lo cual implica maniobrar para asentar y soltar la
válvula fija. Esta operación exige un alto grado de experticia y cuidado por
parte del operador del taladro.
 11

Figura 7. Bomba de tubería. Fuente: Takacs, 2015.

En los últimos tiempos se ha venido implementando la práctica de colocar la

válvula en la zapata para evitar la operación descrita. Esto ocasiona que
cuando se baja la tubería se debe tener cuidado de mantener una velocidad
baja para evitar el efecto pistoneo y ocasionar daño a la formación.

La mayor desventaja de esta bomba es que hay que hacer un viaje para
sacar la tubería cuando se necesita cambiarla. Por otra parte, debido al
arreglo del pescante de la válvula fija, el espaciado (volumen mínimo entre la
nariz del pistón y la válvula fija) debe ser mayor a lo normal, lo que la hace
menos eficiente en los pozos con interferencia por gas (Partidas, 2003).

Bombas de Cabillas o Insertadas (R)

Estas bombas se corren como un todo con las cabillas y se asientan en el
anclaje previamente colocado en la tubería de producción (Figura 8).

Figura 8. Bomba insertable. Fuente: Takacs, 2015.

 12

Debido a estas características, estas bombas son más adaptables a las

condiciones operacionales que las de tubería en las cuales sólo es posible
usar anclaje inferior y el barril siempre es estacionario.

Las bombas tipo R pueden ser de barril estacionario o movible. Así mismo,
pueden tener anclaje inferior o superior. En base a estas alternativas, existen
tres tipos de ensamblajes, cada uno de los cuales tiene una aplicación
específica (Figura 9):

 Barril estacionario y anclaje inferior (RWB, RHB)

 Barril estacionario y anclaje superior (RWA, RHA)
 Barril viajero y anclaje inferior. (RWT, RHT)

Figura 9. Clasificación API para bombas de subsuelo. Fuente: Partidas, 2003.

El API ha publicado una nomenclatura para describir las bombas, aunque en

muchos casos, esta nomenclatura se adapta a las circunstancias locales.
Muchas de las empresas fabricantes han publicado guías para la escogencia
de las bombas dependiendo de las condiciones de trabajo y del ambiente
 13

donde van a operar. Otras publican gráficos para profundidades máximas de

trabajo dependiendo del espesor de la pared del barril (RW, RH).

TIPOS DE PISTONES

 Metal-metal (lisos o acanalados)

o Usados en pozos profundos-más eficientes
 Empaque blando
o Tipo copa para profundidad < 3000’
o Tipo anillo para profundidad hasta 7000’
o Combinación Copa y Anillo

La longitud se calcula normalmente entre 6” y 12” por cada 1000’. Sin

embargo, en pozos con crudos altamente viscosos, se debe tener en cuenta
que mientras mayor sea la longitud del pistón, mayor será la fricción
generada en la bomba y por tanto, las posibilidades de flotación de la sarta
de cabillas son mayores (Partidas, 2003)

LA SARTA DE CABILLAS (VARILLAS)

La sarta de cabillas es una parte vital del sistema de bombeo mecánico ya

que es la que conecta los componentes de fondo con los de superficie.
Aunque se ha incluido en el equipo de fondo, realmente forma parte de
ambos.

El comportamiento de la sarta de cabillas tiene un impacto directo en la

eficiencia del sistema y sus fallas ocasionan la total paralización del sistema
de bombeo. Por tanto, es indispensable un diseño apropiado de la sarta para
asegurar la continuidad de la operación y evitar pérdidas de producción y
aumento de costos.

La sarta se construye conectando las cabillas individuales una por una hasta
la profundidad deseada de la bomba. Aunque en los comienzos de la
industria se usaban cabillas de madera, a principios del siglo pasado
 14

aparecieron las cabillas sólidas de acero con extremos forjados para

maquinar las roscas hembras o machos.

A través del tiempo se han introducido innovaciones tales como el

tratamiento térmico para resistir mejor la corrosión, nuevos diseños de los
pines y el moldeado a presión de las roscas en lugar de cortarlas. También
se han comercializado las cabillas continuas y huecas así como también las
de fibra de vidrio.

Dos problemas graves de las cabillas de acero son su peso y su debilidad

frente a los ataques por fluidos corrosivos.

Las cabillas se fabrican en dos longitudes: 25 y 30’ mientras que los

diámetros van desde 1/2” hasta 1-1/8” con incrementos de 1/8”. Cada pieza
se termina con roscas machos en los extremos (pin) y luego se le coloca a
uno de ellos un cuello (caja) para ser conectados luego cuando se bajan al
pozo (Figura 10).

Figura 10. Roscas de las varillas. Fuente: Partidas, 2003.

CABILLAS DE FIBRA DE VIDRIO

Las cabillas de acero tienen dos grandes desventajas: su gran peso y su

susceptibilidad al ataque de fluidos corrosivos. Esto ocasionó la búsqueda de
materiales que pudieran adaptarse a las exigencias modernas del bombeo
mecánico. Las cabillas de fibra de vidrio fueron introducidas al mercado en
1977 aunque todavía no se usan en Venezuela. La cabilla de fibra de vidrio
 15

consiste en un cuerpo plástico y dos conexiones de acero soldadas al cuerpo

con una resina epóxica.

CABILLAS CONTINUAS (COROD)

Como se ha visto, la sarta con cabillas convencionales tiene una serie de

problemas relacionados principalmente con las conexiones las cuales son
prácticamente su punto débil. El uso de una sarta continua (Corod) elimina
en gran parte este problema y aumenta la vida útil de las cabillas.

Las cabillas continuas están hechas del mismo material que las cabillas
convencionales y pueden ser de corte elíptico o redondo variando en
tamaños desde 11/16” a 20/16” con incrementos de 1/16”.

Otras ventajas de las cabillas continuas es que son algo más livianas que las
convencionales y tienden a reducir la fricción con la tubería de producción.

La mayor desventaja, si obviamos el precio, es la necesidad de equipos

especiales para transporte y corrida en el pozo así como también de
procedimientos especiales de soldadura (Figura 11).

Figura 11. Corrida de cabillas Corod. Fuente: Partidas, 2003.

 16

SEGREGADORES O ANCLAS DE GAS

En la mayoría de los pozos de levantamiento artificial, la presión fluyente

está por debajo de la de burbujeo (Pb) lo cual indica la presencia de gas libre
a condiciones de presión y temperatura. Las bombas, al contrario de los
compresores, no están diseñadas para bombear el gas libre que
normalmente existe a condiciones de admisión.

La eficiencia volumétrica puede ser afectada en forma muy significativa

llegando, en casos extremos, al llamado bloqueo por gas o gas lock. El gas
lock resulta cuando la válvula viajera no abre en la carrera descendente
debido a que la presión en la cámara es mucho menor que la de descarga
debido al gas presente.

El parámetro más importante para controlar la presencia de gas libre es la

presión de admisión (PIP) y resulta obvio pensar que mientras mayor sea la
PIP, menor será la cantidad de gas libre2. Si se pudiera colocar la bomba a
una profundidad tal que la PIP fuera igual o mayor que la Pb se podrían
entonces obtener eficiencias volumétricas bastante altas ya que todo el gas
presente en el crudo estaría en solución. Sin embargo, esto no es muy fácil
de lograr y se debe entonces optar por buscar una forma de manejar el gas
libre presente.

Los segregadores o anclas de gas pueden separar ambas fases por métodos
gravitacionales o centrífugos (Figura 12). Estos últimos se usan
principalmente en los pozos con bombeo electro-sumergible debido a la alta
velocidad rotacional. En el bombeo mecánico convencional se usan
exclusivamente los segregadores gravitacionales por las características del
sistema. La fuerza de gravedad se usa para separar el gas del líquido. Estos,
por ser más densos, fluyen hacia abajo en el segregador, mientras que el
gas tiende a subir con velocidades terminales que varían de acuerdo a las
presiones, tamaño de las burbujas de gas y gravedad API del crudo.
 17

Figura 12. Segregadores o anclas de gas. Fuente: Partidas, 2003.

EQUIPOS DE SUPERFICIE

COMPONENTES DEL CABEZAL

Los componentes principales del cabezal del pozo son:

• La barra pulida.

• El prensa-estopas.

• Válvula preventora del prensa-estopas (Ratigan).

La barra pulida es una pieza sólida de acero que se mueve dentro de la

tubería y es la que soporta la mayor carga del sistema. De allí que su
correcta selección es muy importante para el Optimizador. Su superficie es
pulida para lograr un perfecto sello con las gomas del prensa-estopas y
cuando se deteriora debe ser cambiada o usar una camisa especial para ella
(Figura 13).
 18

El prensa-estopas va instalado sobre la ‘T’ de bombeo o sobre la BOP del

prensa-estopas (Ratigan) cuando ésta es usada. El objetivo del prensa-
estopas es impedir que los fluidos del pozo se derramen en la superficie por
el movimiento de la barra pulida. El sellado entre el prensa-estopas y la barra
pulida se realiza apretando la parte superior lo que hace que las
empacaduras aumenten su fuerza de contacto con la barra pulida. La
tendencia es siempre apretar lo más que se pueda para evitar los derrames,
pero esto trae como consecuencia que, en muchos casos, las empacaduras
que queman por la alta fricción y se genera una fuerza de agarre que incide
en las cargas del sistema (Figura 13).

Figura 13. Cabezal del pozo. Fuente: Takacs, 2015.

Últimamente se han diseñado prensa-estopas especiales para recoger el

crudo que pueda salir y almacenarlo en un envase. Otros diseños, como el
Auto-Pax se ajustan automáticamente lo cual ayuda a prevenir los derrames.

La válvula preventora para la barra pulida, también llamada Ratigan (es la

marca más utilizada) sirve, como su nombre lo indica, para prevenir cualquier
situación fuera de control en caso de rotura de la barra pulida.
 19

UNIDAD DE BOMBEO

La unidad de bombeo llamada balancín, caballito, pumpa, pumping jack y

últimamente AIB (Aparato Individual de Bombeo) convierte el movimiento
rotacional del motor (eléctrico o de combustión interna) en movimiento
recíproco vertical requerido por la barra pulida. En la Figura 14 se muestra
un balancín con sus componentes principales.

Figura 14. Componentes del balancín. Fuente: Partidas, 2003.

DESCRIPCION DE COMPONENTES

La torre es el componente más fuerte ya que debe soportar las cargas

mayores. Puede tener tres o cuatro patas. En el tope de la torre está la silla o
pivote del caimán o viga viajera. El caimán debe soportar los esfuerzos de
flexión que se generan en sus extremos por la carga del pozo y el empuje en
los brazos. El caimán es el punto de referencia para la alineación longitudinal
del balancín y la barra pulida.

Si no hay una buena alineación longitudinal, la guaya se puede ir rompiendo

poco a poco con el roce de la pestaña del cabezote y ocasionar un accidente
 20

y que el pozo se pare. Si la desalineación es muy severa, el prensa-estopas

y la barra pulida se dañarán y ocasionarán derrames. La mejor forma de
chequear la alineación longitudinal es colocándose a unos 20 metros detrás
del balancín y observar si el centro del caimán está centralizado con la barra
pulida (Partidas, 2003).

En el extremo del caimán del lado del pozo está el cabezote que a través de
la guaya y brida mueven la barra pulida. El cabezote es curvado en su parte
delantera para asegurar que solamente toque la barra pulida cuando está
horizontal. Al igual que el caimán, el cabezote es la referencia para la
alineación vertical del balancín. Esta alineación controla la distancia entre el
balancín y el cabezal del pozo. Se debe poner especial atención a este punto
porque si no hay una buena alineación vertical, el cabezote puede inducir un
doblamiento en la barra pulida. En el extremo opuesto del caimán está la
barra ecualizadora o ecualizador la cual está unida al caimán por la pelota,
que es un conjunto de cojinetes que transmite el movimiento oscilatorio.

En algunos modelos no existe la pelota sino que el movimiento oscilatorio se

efectúa con doble conjunto de cojinetes en ambos extremos del ecualizador
conectados a los brazos. Los brazos conectan al ecualizador con la
manivela mediante los pines que transforman el movimiento rotatorio de la
manivela en oscilatorio en el caimán. La manivela, a su vez, está conectada
al eje de baja de la caja de engranajes la cual recibe, a través de un juego
de correas y poleas (engranaje y motor) conectadas al eje de alta la energía
suministrada por el motor.

Al otro extremo del eje de alta se ha colocado el tambor del freno que se
conecta a través de un cable flexible a la palanca situada generalmente
cerca del motor. En la manivela están las pesas o contrapesas las cuales
van montadas sobre rieles para facilitar su desplazamiento para efectos del
balanceo de la unidad.
 21

Las cajas de engranajes pueden ser de simple o doble reducción, siendo

estas últimas las de mayor uso. La lubricación es por salpicadura y cuando la
velocidad es menor de 5 SPM es recomendable instalar un set de lubricación
forzada (Partidas, 2003).

TIPOS DE UNIDADES

Las unidades de bombeo han sido divididas por el grupo de palanca al cual
pertenecen en (Partidas, 2003):

 Convencionales o Clase I
 Geometría avanzada o Clase III

Los Convencionales (Clase I) tienen el pivote entre la carga del pozo y la

generación de torque y “halan” a la barra pulida.

Por su parte, los de Geometría avanzada (Clase III) tienen la generación de

torque entre el pivote y la carga del pozo y “empujan” a la barra pulida.

El modelo convencional es el más antiguo y usado en la industria cuyos

orígenes se basan en los aparatos usados para perforar los pozos (Figura
15).

Figura 15. Geometría del modelo convencional. Fuente: Takacs, 2015.

La rotación de la manivela puede ser en ambas direcciones. Los modelos de

geometría avanzada tienen dos variantes: el de balanceo neumático y el
Unitorque. El de balanceo neumático usa la presión dentro de un cilindro
 22

para generar el contrapeso requerido por la carga del pozo (Figura 16). Son
generalmente más livianos que el resto pero tienen la gran desventaja de
que los compresores desaparecen muy fácilmente lo cual ha limitado su uso
a áreas vigiladas. En algunos campos se han instalado cilindros de aire a alta
presión (2000 lpc) que se van recargando periódicamente (Partidas, 2003).
Requieren un mayor mantenimiento, pero eliminan el peligro de manipular
piezas muy pesadas al balancearlos. La rotación de la manivela puede ser
en ambas direcciones.

Figura 16. Geometría del modelo neumático. Fuente: Takacs, 2015.

El Mark II o Unitorque se introdujo a principio de los años 60 con su

revolucionario diseño que requería menos energía que uno convencional
para levantar la misma carga de fluidos. Las contrapesas están colocadas en
una manivela de doble brazos separados y opuestos a la manivela de los
pines con un ángulo de desfase que oscila entre 19 y 28° (Figura 17). Este
desfasamiento hace que el torque de las pesas se atrase respecto al de la
carga de fluidos al comienzo de la carrera ascendente y que se adelante al
comienzo de la descendente.
 23

Figura 17. Geometría del modelo Mark II. Fuente: Takacs, 2015.

El Mark II, debido al desfase angular, es más rápido en la carrera

descendente lo que se traduce en mayor aceleración y menores cargas
mínimas en la barra pulida. En crudos viscosos, esta característica debe ser
tomada en cuenta para evitar velocidades que puedan generar flotación de la
sarta de cabillas. Por otra parte, el hecho de tener una manivela de dos
brazos crea una situación de riesgo para el personal que está trabajando con
el balancín en movimiento.

En el resto de los balancines las pesas y manivela están en un solo brazo, lo

cual hace que el personal se descuide una vez que el conjunto manivela-
pesas pasa cerca de él porque sabe que tardará un ciclo completo en volver
a pasar por allí. La manivela del Mark II tiene dos brazos opuestos (el que
tiene las pesas es más largo que los pines) y por tanto pasa dos veces por el
mismo sitio en un solo ciclo.

La rotación de la manivela del Mark II es unidireccional en el sentido

contrario a las agujas de reloj (anti-horario). El último diseño en geometría
avanzada, aunque perteneciente a la Clase I es el TorqMaster or Reverse
Mark (Figura 18). Aunque la manivela tiene también un ángulo de desfase
entre -9 y -12°, ambos están en el mismo brazo.

La manivela del TorqMaster gira sólo en sentido horario. La descripción de

los modelos se basa en un código que el API ha implementado para su mejor
 24

reconocimiento. En el campo, la identificación se realiza con el observador

colocado al costado de la unidad con el cabezal del pozo a su derecha.

Figura 18. Geometría del TorqMaster. Fuente: Takacs, 2015.

UNIDADES DE CARRERA EXTRA-LARGA

La unidad cuya carrera máxima sea superior a 216” se denomina de carrera

extra-larga y por lo general su velocidad está limitada a no más de 5 SPM.
En este grupo hay dos unidades con distintos mecanismos de contrapesas:
Rotaflex y DynaPump.

El Rotaflex puede incluirse como una unidad Clase I ya que el pivote se

encuentra entre la carga del pozo y la generación de torque. La gran
diferencia está en que el brazo del torque es de solamente 18” y por tanto
necesita menos esfuerzo. Es parecido a cuando alguien intenta levantar un
peso: mientras más cerca esté del peso, menos esfuerzo será requerido para
levantarlo. El Rotaflex cumple casi a la perfección con la situación ideal para
bombeo mecánico: carrera larga y baja velocidad. Esta combinación asegura
un mejor llenado de la bomba y cargas parásitas muy bajas (aceleración,
fricción mecánica y viscosa) y por eso, la carta de superficie de una
instalación con Rotaflex es casi parecida a la ideal. Los fabricantes aseguran
que los requerimientos de torque del Rotaflex puede ser hasta un 80% más
bajo que los de una unidad Convencional.
 25

Otra ventaja del Rotaflex es la facilidad para balancearlo ya que esta

operación consiste simplemente en quitar o agregar bloques a la caja de
contrapesas. El principio de contrapeso opera muy similar al usado en los
ascensores o elevadores. De nuevo, hay que tomar todas las medidas de
seguridad porque se trata de manipular objetos muy pesados. El
mantenimiento es muy bajo por ser una unidad con menos partes movibles.

Tiene un dispositivo de seguridad que apaga el motor y aplica el freno

automáticamente si se produce un cambio de velocidad en la unidad que
esté fuera de los valores previamente establecidos por el operador. El
Rotaflex tiene modelos de 288” y 306” de carrera las cuales no pueden ser
cambiadas y su máxima velocidad es 4.5 SPM.

El Dynapump también puede ser catalogado como Clase I con la diferencia

que el sistema operativo es hidráulico (Figura 19).

Figura 19. Dynapump. Fuente: Takacs, 2015.

El DynaPump está constituido de dos componentes básicos:

 La unidad motriz.
 La unidad de bombeo.

La unidad motriz es el centro de control, el cual provee la capacidad de

convertir la energía eléctrica en energía hidráulica y de controlar la carrera de
 26

la bomba por medio de computadoras, según sea necesario, para proveer

una óptima eficiencia de bombeo.

La unidad de bombeo es un elevador de carrera larga, activado

hidráulicamente, que se conecta a la barra pulida. Está compuesta de un
cilindro hidráulico de tres cámaras, de diseño patentado, una base estructural
para servicio pesado, dos contenedores grandes que tienen gas nitrógeno
bajo presión y un mecanismo de elevación, compuesto por poleas y cables,
que duplican la longitud de la carrera de la barra pulida así como su
velocidad, con relación al cilindro.

Un sistema accionado por gas nitrógeno, está conectado a una de las

cámaras de subida del cilindro y actúa como un mecanismo de contrapeso
para contrarrestar el peso de las varillas y una porción de la carga del fluido.
El contrapeso se puede ajustar mediante el simple ajuste de la presión del
gas en los cilindros de almacenamiento. La dirección y la velocidad de la
bomba se controlan entonces enviando fluido hidráulico, bien a la cámara
superior como inferior del cilindro.

MOTORES

Aunque al principio se usaron motores a vapor, muy pronto se extendió el

uso de motores eléctricos y de combustión interna.

Motores Eléctricos
La mayoría de las instalaciones de bombeo mecánico hoy día son movidas
por motores eléctricos debido a su bajo costo relativo, facilidad para
cambiarlos y para automatizarlos. Los motores son generalmente trifásicos y
operan a 60 Hz de frecuencia con velocidades promedios entre 835 y 1200
RPM. Los motores eléctricos están diseñados para trabajar bajo cargas
constantes lo cual no sucede en una instalación de bombeo mecánico debido
a las fluctuaciones en las cargas durante el ciclo. Así se tiene que durante la
carrera ascendente se le impone al motor una carga máxima, mientras que
 27

en la descendente el motor puede actuar prácticamente como un generador.

Una variable muy importante en la selección del motor es el Factor Cíclico de
Carga (CLF) que indica la variación en las cargas a las cuales está sujeta el
motor.

Los motores de inducción desarrollan un campo magnético rotatorio en el

estator que gira a la velocidad isócrona del motor (1200 rpm). Este campo
magnético induce otro en el rotor del motor y la resultante entre ambos
campos produce el torque que hace girar al eje del motor.

Motores de Combustión Interna

Los motores de Combustión Interna (CI) normalmente usan el gas del mismo
pozo (excepto cuando se produce H2S) previamente pasado a través de un
separador para extraerle los líquidos. En algunos campos, sin embargo,
existen redes de alimentación cuando la producción de gas del pozo no es
suficiente.

Los motores CI se clasifican en dos grandes categorías:

 Baja velocidad con rangos entre 200 y 800 rpm

 Alta velocidad con rangos entre 750 y 2000 rpm

Los motores de baja velocidad pueden ser de 2 o 3 ciclos con uno o más
cilindros siendo el de 2 ciclos mono-cilíndrico el más usado. Los motores de
alta velocidad son generalmente de 4 ciclos y usan diesel en lugar de gas.
Debido a la mayor velocidad, los torques son menores que los desarrollados
por los de baja velocidad.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Para una buena selección del equipo a utilizar es necesario conocer datos
que soporten la decisión, entre estos datos podemos citar: la tasa de
producción esperada, las cargas a soportar por las cabillas, las cargas en la
caja de engranajes de la unidad de bombeo, costos de energía, aporte del
 28

yacimiento, etc. Los factores más importantes a considerar son los

siguientes:

 Bomba de subsuelo.
 Tasa de producción.
 Manejo de sólidos.
 Profundidad y sarta de cabillas.
 Costos de inversión.
 Cargas en las cabillas y en la caja de engranajes.
 Costos de la energía y eficiencia del sistema.

BOMBA SE SUBSUELO

La bomba de subsuelo es el primer elemento que se debe considerar al

diseñar una instalación de bombeo mecánico para un pozo, ya que de
acuerdo al tipo, tamaño y ubicación, se dimensiona el resto de los
componentes del sistema.

TASA DE PRODUCCIÓN

La cantidad de fluido manejado es inversamente proporcional a la

profundidad (CIED PDVSA, 2002). Por ejemplo, si se instala una bomba a
1000 pies de profundidad y esta bomba tiene una capacidad de manejar
hasta 4000 bpd, un cambio de profundidad a 7000 pies podría reducir la tasa
de flujo a 500 bpd.

MANEJO DE SÓLIDOS

Los sólidos pueden generar efectos indeseables en la bomba, llegando al

punto de paralizar el movimiento del pistón en el barril y a su vez crear
incrementos de esfuerzos en cabillas y en la unidad de bombeo. Esto es
debido a que la bomba de subsuelo es un conjunto de componentes
metálicos en movimiento con un ajuste específico.
 29

PROFUNDIDAD Y SARTA DE VARILLAS

De manera sencilla podemos representar la sarta de cabillas como un

elemento de alta esbeltez, siendo la esbeltez la relación que existe entre la
longitud del elemento y el ancho de su sección transversal, es decir, la
longitud de la sarta de cabilla es mucho mayor que su diámetro, por ejemplo
los órdenes de magnitud están en el orden de 2000 pies para la longitud de
la sarta comparado con 1 pulgada (0.083 pies) para el diámetro.

Esto hace que la sarta de cabillas se comporte como un cuerpo flexible y su

movimiento este influenciado por la inercia que se genera a partir del
movimiento transmitido desde la unidad de bombeo. En este sentido el
sistema de bombeo mecánico es sensible a la profundidad, y se debe tomar
en cuenta al momento de diseñar.

COSTOS DE INVERSIÓN

En la Figura 20 se da un ejemplo de cómo influye la profundidad en los

costos de inversión, a su vez con la tasa de flujo manejado. En la gráfica se
observa que a medida que aumenta la profundidad los costos se
incrementan, eso debido a que se tiene una sarta más larga y a su vez se
requieren de unidades de bombeo de mayor capacidad para poder manejar
una sarta de mayor peso, longitud y mayor demanda hidráulica. Por
consiguiente a medida que se tiene una profundidad mayor la carrera
efectiva de la bomba de subsuelo se reduce, debido a la elongación de la
sarta de cabillas y de la tubería (si ésta no está anclada), por lo tanto pierde
parte del movimiento efectivo de la unidad de bombeo al convertirse este en
elongación a lo largo de la sarta.
 30

Figura 20. Costo de inversión en función del caudal y profundidad. Fuente: Johnson, 1968 (citado
por CIED PDVSA, 2002).

CARGAS EN LAS CABILLAS Y EN LAS CAJAS DE ENGRANAJES

Estos factores darán dimensión al equipo de superficie y a la sarta de cabilla.

Los mismos se calcularán a partir del potencial del pozo, la cantidad de flujo
manejado y el diámetro de la bomba.

COSTOS DE LA ENERGÍA Y EFICIENCIA DEL SISTEMA

Cuando se realiza un diseño en levantamiento artificial es importante tomar

en cuenta cual debe ser la prioridad de diseño, es decir, si se requiere una
configuración para la máxima producción de fluidos, o si se necesita una
configuración con el óptimo consumo de energía. Esto es válido cuando los
costos de energía afectan de manera sensible la rentabilidad del proyecto.

Por ejemplo, si la prioridad es minimizar los costos de energía, se puede

utilizar bombas más grandes y velocidades de bombeo menor, pero a su vez,
bombas más grandes incrementan las cargas en las cabillas y los torques en
la caja de engranaje, por lo tanto se requiere de unidades de bombeo más
grande, por supuesto incide en los costos de inversión. Por otra parte, si se
quiere utilizar bombas de menor dimensión, pero con igual producción, es
necesario aumentar la velocidad y la carrera de bombeo, esto incrementa el
 31

consumo de energía pero podría reducir el requerimiento del tamaño de la

unidad de bombeo. Básicamente se tiene un compromiso entre eficiencia,
carga en la cabilla y el tamaño de la unidad de bombeo.

PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO DE BOMBEO MECÁNICO

Lo importante en el diseño de una instalación de bombeo mecánico es

predecir los requerimientos de cargas, potencias y contra-balance, así como
también, las relaciones de esfuerzo, torques y tasas de producción.

Una vez que estos parámetros son conocidos, el equipo apropiado puede ser
seleccionado para cumplir los requerimientos establecidos.

Hasta la década de los 50, los métodos de diseño de sistemas de bombeo

eran empíricos. El más conocido sobreviviente de estas viejas técnicas es el
Método de Mill, luego se desarrollaron las "Prácticas Recomendadas 11L" de
la API, hasta lograr métodos más exactos como lo es el Método de la
Ecuación de Onda (CIED PDVSA, 2002). Para este último método, se
requiere el uso de programas de computadora para lograr rápida y
eficientemente un buen diseño.

MÉTODO API RL-11P

En 1954, en un intento de desarrollar métodos más precisos, un grupo de

productores y fabricantes comisiona un estudio en el “Midwest Research
Institute” para entender más acerca del complejo comportamiento de los
sistemas de bombeo mecánico. La API publicó el resultado de este estudio
en 1967 como “Recommended Practice 11L”. Desde su aparición, la API RP-
11L se ha convertido en el método de diseño más popular, sin embargo, el
método tiene muchas limitaciones debido a las suposiciones realizadas
cuando fue desarrollado (CIED PDVSA, 2002).

La base del método API es la similitud en la forma de las cartas dinagráficas

y los factores adimensionales de velocidad y estiramiento de cabillas. Los
 32

resultados de las cartas simuladas de algunos pozos fueron correlacionados

en términos de relaciones (cantidades adimensionales) y presentadas en
forma gráficas, los cuales pueden ser extrapolados a una gran variedad de
pozos con diferentes profundidades, diámetro de bombas, velocidades de
bombeo y diseño de cabillas.

MÉTODO DE LA ECUACIÓN DE ONDA

Mientras se desarrollaban las Practicas Recomendadas 11L de la API, el Dr.

Sam Gibbs desarrolló un método de diseño mas sofisticado usando un
modelo matemático basado en la ecuación de onda. Este método requiere el
uso de computadoras para resolver el modelo de la ecuación de onda para
una sarta de cabilla. Este método no tiene las limitaciones del API RP 11L,
sin embargo, debido a su complejidad no goza de tanta popularidad como la
API RP 11L. Hoy en día el uso de computadoras ha aumentado y muchas
compañías de petróleo, de servicios y universidades han desarrollado sus
propios métodos de solución para resolver las ecuaciones de ondas.

La clave para una buena predicción de un sistema de bombeo está en la

correcta simulación del comportamiento de la sarta de cabillas. Esto provee
la exactitud necesaria en los cálculos de parámetros operacionales validos
para condiciones de superficie como de subsuelo. Todos aquellos modelos
simplificados están propensos a un alto error y no proporcionan la exactitud
requerida en el diseño y análisis de instalaciones de bombeo.

La característica más importante en una sarta de cabilla es su elasticidad, la

cual es la responsable de la complejidad de determinar las condiciones de
subsuelo a partir de las condiciones de superficie. Debido a la naturaleza
altamente elástica de la sarta de cabilla, todos los impulsos generados por el
movimiento de la unidad de superficie son transmitidos al fondo. Así como
también la bomba de subsuelo envía señales similares hacia la superficie.
 33

Todos estos impulsos toman la forma de fuerza elástica u ondas de esfuerzo

que viajan a lo largo de la sarta de cabilla a la velocidad del sonido. Las
interferencias y los reflejos de estas ondas tienen un drástico efecto en el
desplazamiento y en las cargas que pueden ser observados en diferentes
puntos a lo largo de la sarta.

La sarta de cabilla satisface el criterio físico de una barra idealmente esbelta,

haciendo la propagación de las ondas de esfuerzo en un fenómeno de una
dimensión. Han existido varios intentos por simplificar el cálculo de este
fenómeno, de hecho, el método API RP 11L es el resultado de uno de estos
estudios. Aunque el principio se entiende claramente, paso mucho tiempo
hasta que Gibbs publicó el primer método confiable para resolver la ecuación
de onda unidimensional para una sarta de cabillas.

MANEJO DE PROBLEMAS EN CAMPO

ANÁLISIS DE FALLAS EN LAS CABILLAS

Las fallas en las cabillas, sobres (niples) y cuellos son, o bien por tensión o
por fatiga. Las fallas por tensión no son muy comunes y se originan cuando
las cargas aplicadas exceden la resistencia a la tensión del material de la
cabilla como por ejemplo cuando se intenta liberar una bomba que está
pegada por arena u otro tipo de depósito. Para evitar este tipo de fallas, es
conveniente que se incluya en el programa de intervención el peso máximo
que se puede halar usando del Factor de Servicio y el punto cedente del
material y grado de la cabilla de menor diámetro en la sarta.

Las fallas por fatiga son progresivas y comienzan por puntos pequeños
multiplicadores de esfuerzos que van creciendo bajo la acción de los
esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos asociados a este tipo de falla tienen un
valor máximo que es menor que la resistencia a la tensión del acero de la
cabilla y debido a que la carga aplicada se reparte uniformemente sobre el
área transversal de la cabilla, cualquier daño que reduzca esta área,
 34

aumentara los esfuerzos en ese punto convirtiéndose en un multiplicador de

esfuerzos.

FALLAS DE DISEÑO

La prevención de fallas en las cabillas comienza con el diseño apropiado de

la sarta y se deben aprovechar las herramientas modernas disponibles en la
actualidad. Sin embargo, el Optimizador no debe pensar que un buen diseño
inicial es suficiente porque los parámetros iniciales pueden variar a medida
que las condiciones del pozo cambian.

Uno de los parámetros que debe ser monitoreado desde el primer momento
es la sumergencia porque puede ser motivo de golpe de fluidos lo cual es
sumamente dañino para la sarta de cabillas. Otros cambios como velocidad y
carrera pueden alterar el diseño original y se debe analizar el impacto que
generen mediante un programa rutinario de toma de dinagramas.

En la mayoría de los campos, los dinagramas se le toman a un pozo sólo

cuando éste presenta baja producción mientras que los que están
produciendo dentro de los límites esperados pueden pasar mucho tiempo sin
que se conozca el estado de todo el equipo.

Por ello es necesario desarrollar un programa de toma de dinagramas

rutinarios para hacerle seguimiento a los parámetros claves de diseño y
poder anticipar cuándo y cómo un pozo puede fallar. Con un programa
rutinario de toma de dinagramas se puede evitar la producción diferida y
disminuir los costos operacionales.

FALLAS MECANICAS

Las fallas mecánicas son bastante frecuentes y pueden ser originadas por un
diseño inapropiado, mal manejo en la localización, torques fuera de rango,
prácticas obsoletas o cualquier combinación de todas.
 35

FALLAS POR DAÑOS EN LA SUPERFICIE

Se debe evitar dañar las cabillas cuando están en la localización y revisarlas

cuidadosamente antes de bajarlas al pozo. Nunca debe bajarse una cabilla
con daño visible en su superficie (Partidas, 2003)

FALLAS POR CONEXIONES

La carga friccional que se genera entre el pin y la caja mediante el torque

aplicado ayuda a mantener la conexión apretada pero si ese torque es
insuficiente, las cargas cíclicas causarán que la conexión se vaya aflojando
gradualmente hasta que ocurra la falla total.

Sin embargo, no todas las fallas de conexiones se deben a un torque

insuficiente porque en muchos casos el torque excesivo, cajas y pines con
roscas dañadas y pobre lubricación y limpieza de las roscas son causales de
gran parte de este tipo de falla.

FALLAS POR CORROSION

De todas las fallas que se han enumerado, las originadas por el diseño y
corrosión son las que pueden estar bajo el control directo del Optimizador.

Casi la mitad de las fallas de las cabillas se debe a la corrosión pero es muy
poco lo que se habla sobre ella especialmente porque en la mayoría de las
empresas, el control de corrosión se ejecuta por organizaciones separadas.

La Corrosión es el resultado destructivo de una reacción electro-química

entre el acero y el ambiente operacional donde actua.

En forma simple, la corrosión es la forma que tiene la Naturaleza de revertir

un material de alta energía (acero) hecho por el hombre, a su estado natural
como mineral de hierro.
 36

El hierro elemental del acero se combina con humedad o ácidos para formar
otros compuestos tales como: óxido de hierro, sulfuro de hierro, carbonato de
hierro (siderita), etc.

El agua está presente en varias formas y concentración en los fluídos de los

pozos considerados como corrosivos y la mayoría tiene cantidades
considerables de impurezas y gases disueltos.

Por ejemplo, gases ácidos como el dióxido de carbono (CO2) y el sulfuro de

hidrógeno (H2S) que se encuentran en la mayoría de los pozos petroleros,
son altamente solubles por lo cual tienden a disolverse rápidamente en el
agua bajando su pH.

La corrosividad del agua es función de la cantidad en solución de estos dos

gases y mientras más bajo sea el pH, más corrosiva es el agua en presencia
del acero.

El ambiente pozo abajo es corrosivo por naturaleza y en varios grados de

intensidad hasta el punto que algunos fluidos que se consideran corrosivos,
no son catalogados como tales mientras la rata de corrosión (pérdida de
grosor en mils por año) se mantenga en niveles tolerables.

Sin embargo, la mayoría de los pozos productores están plagados por

problemas de corrosión y ningún fabricante puede producir una cabilla que
pueda ser inmune totalmente a la corrosión, la cual, si no es posible eliminar,
se puede controlar.

Todas las cabillas, cualquiera que sea su grado, deben protegerse mediante
el uso de programas de control de corrosión.

Algunos grados de cabillas, debido a que pueden tener diferentes

combinaciones de aleaciones, composición y acabado pueden ser capaces
de alargar su vida útil en ambientes inhibidos.

Las cabillas de alta resistencia a la tensión deben ser protegidas en mayor

grado que las normales debido a que son atacadas más fácilmente.
 37

En todo caso, siempre se debe consultar a los especialistas en control de

corrosión cuando deba usarse este tipo de cabillas en ambientes corrosivos.

Corrosión por Co2

El CO2 se combina con el agua para formar ácido carbónico y se reduce el
pH.

Este acido es muy agresivo con el acero y se tiene como resultado grandes
áreas con pérdidas muy rápidas de metal.

Este tipo de corrosión se reconoce porque los hoyos que forma son redondos
y profundos con bordes afilados.

Generalmente los hoyos se interconectan a través de largos canales y sus

bases pueden tener capas de escama de carbonato de hierro, un depósito de
color gris generado por el CO2.

Corrosión por H2S

Los huecos formados por este tipo de corrosión son pequeños, redondos y
profundos con bordes biselados y generalmente están esparcidos
aleatoriamente por toda el área de la cabilla

Las superficies de la cabilla y los huecos están cubiertas con una escama de
color negro, bien adherida, de sulfuro de hierro el cual es altamente insoluble
y catódico para el acero que tiende a acelerar la rata de corrosión.

Otro problema causado por el H2S es la pérdida de resistencia a la tensión

causada por el hidrógeno y origina que el área de la fisura presente una
apariencia granular o quebradiza.

El punto de inicio de la fisura puede o no ser visible sin que se note la

presencia de fatiga de material en la superficie de la cabilla.

Aunque es un ácido débil, cualquier indicio de H2S acompañado por trazas

de agua en el sistema es justificación suficiente para iniciar rápidamente un
programa de control de corrosión.
 38

Corrosión por Cloruros

Los cloruros aumentan la probabilidad de que las cabillas fallen por corrosión
debido a que, por una parte, la corrosividad del agua aumenta cuando la
concentración de cloruros aumenta y, por la otra, porque dificultan la acción
protectora de los inhibidores.

En aguas con grandes concentraciones de cloruros la corrosión es más

agresiva en cabillas de acero al carbono que con aleaciones.

Los huecos generados por este tipo de corrosión tienden a cubrir toda el área
de la cabilla y no son profundos, de fondo plano, con forma irregular y bordes
afilados.
 39

REFERENCIAS

1. PDVSA, 2002. Diseño de Instalaciones de Levantamiento Artificial por

Bombeo Mecánico. Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED)

2. Clegg, J.D (1988). High-Rate Artificial Lift. JPT. (p277-82)

3. Guo, Boyun (2007). Petroleum Production Engineering: A Computer-

Assisted Approach. ElSevier Science & Technology Books.

4. Henderson, L.J (1984). Deep Sucker-Rod Pumping for Gas Well

Unloading. SPE: Houston, Texas.

5. Johnson, L.D (1968). Here are the Guidelines for Picking an Artificial Lift
Method. Oil and Gas Journal.

6. Partidas, Hector (2003). Bombeo Mecánico: Optimización, Diagnóstico y

Operación. ESP Oil: Anzoátegui, Venezuela.

7. Takacs, Gabor (2015). Sucker-Rod Pumping Handbook. ElSevier.