Sunteți pe pagina 1din 26

1.

Macrostructura lemnului
La exterior – scoarta externa/exterioara – este o zona cu material rigid, lipsit de viata care
are rolul de protectie a copacului
- scoarta interna – este o zona moale, umeda care are rolul de a transporta nutrientii de la
frunze catre restul organelor copacului
- cambiul – zona in care copacul creste in grosime prin formarea de noi vase conducatoare
- alburn – zona mai deschisa la culoare, formata din lemn tanar, viu in care sunt vase
conducatoare ce transporta sarurile in trunchiul copacului – zona sensibila la atacul
daunatorilor
- inima lemnului – zona mai inchisa la culoare, moarta, care are rol in sustinerea mecanica
a copacului
- miezul – zona de unde a inceput copacul sa creasca in grosime
- in zonele temperate, in fiecare sezon, copacul creste in grosime cu un inel

2.Microstructura lemnului
- depinde de tipul de lemn (moale/tare)
- 4 tipuri de celule: celule parenchin, traheide, fibre, vase
Celulele parenchin se gasesc atat in lemnul moale cat si in lemnul tare. Se mai numesc
raze si au rol in procesele metabolice, transportul nutrientilor pe distante scurte si in stocarea
acestora.
Microstructura lemnului moale contine numai celule parenchin si traheide.
Traheidele in lemnul moale au rolul de a transporta fluidele la distanta si de a asigura
rezistenta mecanica a copacului. In acest caz traheidele au lungimi cuprinse intre 0.7-5 mm si
diametrul intre 20-80 micrometrii.
Microstructura lemnului tare contine celule parenchin, vase si fibre, unele sorturi de lemn
tare mai contin si traheide.
In cazul lemnului tare transportul lichidelor se realizeaza prin vase, iar rezistenta
copacului este asigurata de fibre si traheide.

3. Structura peretilor celulelor lemnului

Peretii celulelor sunt alcatuiti din straturi concentrice, in principal din celuloza,
hemiceluloza si lignina.
Celuloza formeaza microfibrile care in pereti sunt inconjurate de lignina. In afara de
peretii celulelor lignina se mai gaseste in spatiul dintre celule. Celuloza are rol in asigurarea
rezistentei mecanice a celulelor.
Lignina indeplineste rol de adeziv atat pentru microfibrilele de celuloza cat si pentru
celule si are rol de a asigura rezistenta la compresiune a lemnului.
Hemiceluloza se gaseste in peretii celulelor impreuna cu celuloza si lignina.
Celuloza in pretii celulelor se gaseste sub forma cristalina si reprezinta 45-50% din partea
solida a lemnului. Celuloza este un polimer natural avand ca unitate structurala glucoza, unitatile
de glucoza fiind unite intre ele prin legaturi B-glicozidice.
Datorita gruparilor hidroxilice numeroase de pe catena, intre macromoleculele de
celuloza aflate in fibrile numeroase legaturi de hidrogen care confera rezistenta mecanica foarte
mare acestor microfibrile.
Hemiceluloza reprezinta 20-25% din masa materiei solide din lemn, este formata din
polizaharide alcatuite din unitati de glucoza alaturi de alte zaharide . Sdpre deosebire de celuloza,
hemiceluloza este amorfa, are catena ramificata si masa moleculara de aproximativ 10-100 ori
mai mica decat masa moleculara a celulozei.
Lignina reprezinta 20-30% din masa materiei solide din lemn, este un material polimeric
complex, tridimensional, alcatuit din unitati fenilpropanice legate prin legaturi C-O si C-C.
4. Umiditatea lemnului
Lemnul se caracterizeaza prin continutul sau de umiditate, astfel deosebim doua feluri de apa in
structura lemnului:
apa legata – adsorbita in peretii celulelor lemnoase si care nu ingheata sau ingheata sub
0ºC
apa libera – se afla in diverse cavitati si spatii libere din structura lemnului (la racire
ingheata la 0ºC

umidiatea lemnului (%) = (masa de apa din proba / masa probei uscate) x 100
- continutul de umiditate depinde de zona considerata din copac si de tipul de lemn si
caracterizeaza un arbore aflat intotdeauna in perioada inverzita.
- chiar si dupa uscare indelungata lemnul mai contine 8-16% umiditate.
- Continutul de umezeala la care peretele celulei este saturat poarta numele de punct de
saturare a fibrei (PSF) – 28%
- Eliminarea apei sub punctul de saturare a fibrei conduce la o crestere a proprietatilor
mecanice cu scaderea umiditatii. Peste PSF proprietatile mecanice nu variaza cu
umiditatea.
- Dupa taierea copacului, lemnul pierde apa si se contracta, modificarea dimensionala
putand ajunge la 10-15% pe transversala si 0.1% pe longitudinala.
- De gradul de umiditate a lemnului trebuie tinut cont la confectionarea obiectelor din
lemn. Este de dorit ca umiditatea lemnului utilizat pentru fabricarea unui obiect sa fie
aproximativ aceeasi cu umiditatea ambianta in conditiile de exploatare a obiectului
respectiv.

5. Proprietati mecanice ale lemnului

Lemnul  material anizotrop, proprietatile sale variind cu directia de aplicare a efortului,


astfel rezistenta la alungire pe directie longitudinala este de aproximativ 20x mai mare decat cea
pe directie radiala sau tangentiala, acest fapt se datoreaza legaturilor covalente puternice ce se
opun efortului atunci cand acesta actioneaza pe directie longitudinala in timp ce pe directie
transversala rezistenta este asigurata de legaturile de hidrogen slabe.
Proprietatile mecanice ale lemnului depind insa de starea sa:
- in stare naturala cand gradul de umiditate este mai mare, proprietatile sunt mai slabe, in
timp ce in stare uscata proprietatile sunt mai bune
Proprietatile mecanice depind si de punctul de saturare a fibrei (PSF).
Proprietatile mecanice specifice ale lemnului sunt comparabile cu cele ale betonului sau
otelului.
Principala deficienta a lemnului este rezistenta scazuta la atacul insectelor si
microorganismelor.
Utilizari: constructii, mobila, hartie etc.
6. Structura pielii animalelor: straturi, elemente constitutive

Pielea unui animal vertebrat are o structura stratificata:


- epiderma – stratul de la suprafata al pielii si poate fi acoperit sau nu de par\
- derma – se afla sub epiderma si este alcatuit din 2 substraturi : papilar (granular) si
reticular
- tesut subcutanat
Pentru obtinerea pielii naturale parul, epiderma si tesutul subcutanat trebuiesc
indepartate.
Elemente constitutive ale pielii naturale
- principalul constituent este reteaua de fibre de colagen. Aceasta are la baza colagenul
care este o proteina, adica un polimer, avand ca unitate structurala diversi aminoacizi.

7. Etapele obtinerii pielii animalelor: prezentare

- Se realizeaza in mai multe etape :


1. Conservarea pielii de animale proaspat jupuite care se realizeaza la abatorul de
sacrificare animalului si se poate realiza prin mai multe procedee:
- Uscare
- Sarare(tratarea pielii cu o solutie de sare cu adaos de biocide)
- Refrigerare
Urmatoarele etape se realizeaza la fabricantul de piele naturala , consta in :
- Rehidratarea se uitilizeaza in cazul pielii uscate si consta in inversarea acesteia in niste
bazine mari cu apa ; indepartarea parului se realizeaza prin tratarea pielii cu o solutie de
sulfuri organice sau anorganice NaOH /Ca(OH)2 hidroxizi alcalini sau alcalino-pamantosi
. In una din acest tratament chimic parul se distruge si poate fi indepartat foarte usor .
- Tabacirea are rolul de a stabiliza reteaua firelor de colagen si se realizeaza cu ajutorul
unor substante numite tananti : - saruri de crom trivalent (sulfat cu Cr) – in urma acestei
operatii intre moleculele de colagen se formeaza punti prin intermediul complecsilor
dintre ionul de Cr si grupele carboxil libere ale aminoacizilor dicarboxilici . Prin
formarea acestor punti de legatura se imbunatateste rezistenta mecanica a pielii;
stabilitatea dimensionala in conditii de umezeala . Alte tipuri de tananți utilizati mai putin
sunt : vegetali sau organici de sinteza pe baza de fenoli .
Spalarea si neutralizarea pielii , proces in care se indeparteaza urmele de sulfura si
hidroxid de pe suprafata materialului . Finisarea umeda , retabacirea , are rolul de a astupa porii
din piele in locurile in care reteaua fibroasa este ranita si scopul imbunatatirii aspectului , se
realizeaza cu tananți pe baza de Cr vegetal sau de sinteza .
- Vopsirea
- Gresarea , care consta in tratarea materialului foarte flexibil . In functie de sortimentul de
piele , continutul de grasime variaza intre 5-15%
- Uscarea
- Finisarea uscata :- consta in aplicarea pe suprafata pielii a unor straturi de polimeri
(poliacrilati, poliuretani) in scopul :
a) Etansarii materialului astfel incat acesta din poros sa devina rezistent la absortia de
umezeala
b) Imbunatatirea aspectului prin reducerea defectelor de suprafata si a colorarii neuniforma
Utilizari : industria bunurilor de consum, incaltaminte , imbracaminte , mobile

8. Cauciucul natural: formare, cauzele procedurii, separarea cauciului din latex


Separarea cauciucului din latex:
1. Metoda principala consta in urmatoarele etape:
-Coagularea particulelor de cauciuc cu ajutorul acidului acetic rezultand particule de dimensiuni
mai mari filtrabile
-filtrarea latexului coagulat
-stabilizarea polimerului consta in adaugarea de autooxidanti pentru a evita degradarea
polimerului prin oxidare
-uscarea polimerului

2. O metoda alternativa mai simpla, dar cu un consum energetic mai mare consta in
recuperarea cauciucului in evaporarea apei. Datorita consumului energetic mare este
putin utilizat.

9. Cauciucul natural: proprietati, avantaje, dezavantaje


Proprietati:
-material solid, culoare galbuie
-insolubil in solventi polari, dar solubil in solventi nepolari

Avantaje:
-elasticitate inalta
-rezistenta mecanica foarte buna atat vulcanizat cat si crud
-obtinut prin surse naturale regenerabile care provin din petrol

Dezavantaje:
-rezistenta scazuta la uleiuri
-rezistenta la imbatranirea scazuta

10. Etapele fabricarii hartiei: prezentare generala

Fabricarea hartiei are loc in mai multe etape :


1) Prelucrarea primara a materiei prime :
- Arbori – indepartarea scoartei
- Plantele anuale – indepartarea maduvei tulpinii
2) Obtinerea pastei de celuloza – indepartarea ligninei se poate face : chimic , mecanic ,
chimic-mecanic
Este un proces de separare (individualizare) a fibrelor de celuloza din matricea de lignina si
hemiceluloza. Simultan cu aceasta individualizare a fibrelor are loc indepartarea mai mult sau
mai putin avansata a ligninei si hemicelulozei. Individualizarea fibrelor se realizeaza in scopul
facilitatii formarii de legaturi de H intre acestea .
3) Purificarea pastei de celuloza
4) Uscarea pastei de celuloza
5) Fabricarea propriu-zisa a celulozei
11. Procedeul chimic de obtinere a pastei de celuloza

Procesul chimic – de obtinere a pastei


- Maruntirea trunchiului curatat de coaja al arboreului , dupa care are loc tratarea chimica a
lemnului aceasta se face cu o solutie apoasa se NaOH / SO2 , in urma careia se dizolva
lignin sau hemiceluloza si rezulta un randament final de fibre 45-90%. Dupa ce masa
copacului se dizolva intre 40-45% se atinge avansatul punct de fierbere cand fibrele ies
din matricea lemnoasa si se separa foarte usor. Materialul rezultat poarta numele de pasta
chimica ( celuloza) , daca procesul se conduce pana la dizolvarea completa a ligninei si
hemicelulozei rezulta un material – celuloza solubila (randament obtinut <45% ) care nu
se utilizeaza la obtinerea hartiei ci se foloseste in industrie la obtinerea derivatilor de
celuloza cum ar fi acetil celuloza , etil celuloza etc. In cazul in care se doreste obtinerea
pastei de celuloza cu randamente mai mari 60-90% procesul chimic se produce in conditii
mai blande fara a mai atinge punctul de fierbere ( eliminare incomplete a ligninei , iar
fibrele se separa prin defibrare mecanica in acest caz rezulta o hartie de calitate mai slaba
cu continut ridicat de lignina .Functie de calitatea hartiei ce depinde de continutul de
lignina aceasta se utilizeaza in aplicatii de viata scurta cea de calitate inferioara cu
continut de lignin, cum ar fi ambalaje , hartie de ziar. Aplicatii cu viata scurta sau lunga (
hartia de calitate superioara cu un continut scazut de lignin , carti , reviste . Procedeul
chimic prezinta dezavantajul unui randament scazut in medie 60-65% ceea ce conduce la
un pret ridicat.
Avantaje:
a) Lungimea fibrei nu se modifica ceea ce conduce la o rezistenta mecanica buna a
hartiei
b) Lignina poate fi recuperata si arsa pentru generarea de caldura si electricitate , acest
lucru duce la o reducere a costurilor

12. Procedeul mecanic de obtinere a pastei de celuloza

Procedeul mecanic – consta in transformarea lemnului in fibre si fragmente de fibre prin


procese fizice care utilizeaza energia mecanica . Pasta de celuloza ce rezulta poarta numele de
pasta de celuloza.
Exista 2 variante ale procedeului mecanic :
a) Procedeul termodinamic consta in introducerea lemnului maruntit in prealabil , numit
reactor sau rafinor , incalzit cu aburi in care aschiile de lemn se transfera in fibre prin
frecare intre 2 discui mecanice
b) Macinarea mecanica consta in presarea trunchiului decojit al arborelui catre un disc de
piatra ce se roteste in prezenta apei . In urma acestui process trunchiul arborelui este
macinat si transformat in fibre .
In procedeul mecanic lignina nu este indepartata ceea ce conduce la un randament mare
de obtinere a paste peste 95% dar la calitate slaba a hartiei. In afara de prezenta ligninei in
cantitatii mari , calitatea, slaba a hartiei se datoreaza si faptului ca fibrele sunt fragmentate in
procesul mecanic . Pt. a ameliora acest lucru procedeul mecanic utilizeaza aproape in
exclusivitate lemn de esenta moale in care fibrele sunt mai lungi 3-5mm, si mai putin lemn de
esenta tare cu fibre scurte de aprox 1 mm. Principalul avantaj al procedeului mecanic consta in
pretul scazut al pastei chiar daca consumul de energie este mare .Principalul dezanvataj al
procedeului mecanic este calitatea slaba a hartiei datorita continutului ridicat de lignina ceea ce
datoreaza utilizarii doar in cazul produselor cu viata scurta. Procedeul mecanic este utilizat si pt
reciclarea hartiei recuperate . Se recicleaza toate tipurile de hartie obtinute atat prin procedeu
chimic cat si mecanic . Hartia recuperata este introdusa in apa si apoi transferata in pasta
mecanica in urma unor solicitari mecanice. Prelucrarea in continuare se face similar cu pasta
mecanica prevenita din lemn .
a) Purificarea pastei de celuloza consta in indepartarea impuritatilor mecanice , aschii
resturi de coaja , prin filtrare
b) Uscarea pastei de celuloza pana la continut de solide de 90% . Pasta de celuloza uscata
este livrata la urmatoare etapa sab forma de baloti
c) Fabricarea proriu-zisa a hartiei , poate avea loc atat la fabriacntul de paste de
celuloaza cat si la un fabricant independent ce hartie

13. Clasificarea polimerilor:

14. Masa moleculara a polimerilor

Spre deosebire de compusii organici cu molecula mica, care sunt alcatuiti din molecule
unitate dpdv al masei moleculare, polimerii reprezinta amestecuri de macromolecule cu mase
moleculare diferite desi structura chimica este aceeasi.
Din aceasta cauza, in cazul polimerilor, se utilizeaza o masa moleculara medie.
O marime ce caracterizeaza polimerii dpdv al masei moleculare este indicele de
polidispersitate. Acesta este o marime ce caracterizeaza imprastierea maselor moleculare in
polimerul respectiv.
Un indice de polidispersitate = 1 inseamna ca polimerul este alcatuit din macromolecule
de aceeasi masa moleculara, caz care nu exista in practica.

15. Stari si temperaturi caracteristice polimerilor

Polimerii amorfi se caracterizeaza prin 3 stari care sunt de la temperatura mai mica catre
temperatura mai mare:
- starea sticloasa (vitroasa) – corespunde polimerilor ce se afla in stare de masa plastica la
temperatura obisnuita
- starea inalt-elastica – corespunzatoare starii de cauciuc sau de elsatomer
- starea fluid vascoasa – corespunzatoare starii de polimer topit
Spre deosebire de compusii organici cu molecula mica, la care trecerea de la o stare de
agregare la alta se face la o temperatura fixa, in cazul polimerilor amorfi trecerea se face pe un
interval de temperatura. Totusi se pot defini niste temperaturi de tranzitie caracteristice trecerii
de la o stare la alta si anume:
- temperatura de tranzitie sticloasa (Tg) – caracterizeaza tranzitia de la starea sticloasa la
starea inalt-elastica
- temperatura de curgere (Tcu) – caracterizeaza tranzitia de la starea intalt-elastica la starea
fluid-vascoasa
In cazul polimerilor partial cristalini apare o temperatura caracteristica suplimentara si
anume temperatura de topire a zonelor cristalina din polimer notata cu Tt.
Orice polimer semicristalin aflat la o temperatura sub temperatura de topire a zonelor
cristaline se afla in stare de masa plastica.
La temperatura peste temperatura de topire in momentul topirii zonelor cristaline
polimerii semicristalini trec intr-o stare de functie de raportul Tt si Tg respectiv Tcu.
(1) Tt < Tg  stare sticloasa
(2) Tg < Tt < Tcu  stare inalt-elastica
(3) Tt > Tcu  stare fluid-vascoasa

16. Materiale polimerice

Principalele categorii de materiale polimerice sunt:


- materiale plastice
- elastomerii
- fibre
Marimea ce incadreaza un polimer intr-una dintre aceste categorii si ii confera proportii
diferite este energia de coeziune dintre macromolecule.
Energia de coeziune dintr-un material este egala cu suma energiilor de legatura ale
tuturor legaturilor fizice ce se exercita intre moleculele materialului respectiv.
In cazul compusilor organici cu molecula mica energia de vaporizare este o masura a
energiei de coeziune. Polimerii insa nu pot fi evaporati deoarece suma energiilor legaturilor
fizice ce se exercita intre 2 macromolecule este mai mare decat energia de legatura a legaturilor
covalente din polimer.
Inainte de a rupe toate legaturile fizice incep sa se rupa legaturile covalente si polimerul
se distruge.
Din aceasta cauza pentru energia de coeziune a polimerilor s-a luat ca masura o unitate
arbitrara numita energie de 5Å (Ångström) (E5Å) care reprezinta suma energiilor de legatura ale
legaturilor fizice ce se exercita intre 2 macromolecule pe o lungime de 5Å.
Functie de valoarea energiei de 5Å clasificam un polimer ca:
- elastomer atunci cand E5Å – 1-2 kcal/mol
- material plastic E5Å - 2-5 kcal/mol
- fibra E5Å > 5 kcal/mol
17. Mecanism de polimerizare: definitii, tipuri de centri activi

18. Polimerizarea radicalica: monomeri, etape


Etape:
1. INITIEREA: Etapa in care are loc generarea de radicali in mediu de reactie. In mod uzual
generarea radicalilor se face prin intermediul unor substante: adaugate special in acest
scop numite initiatori. Generarea radicalica prin descompunerea initiatorilor are loc in
urma unor procese termice sau de oxido-reducere. Radicali in mediul de reactie mai poate
aparea si in monomer in urma unor solicitare intensa.
2. PROPAGAREA: consta in atacul radicalului la dubla legatura a monomerului cu inserare
a acestuia in lantul polimeric si reformarea radicalului propagator.
3. INTRERUPEREA: consta in disparitia radicalilor din sistem in urma reactiilor dintre
acestia cu formare de compusi inactivi.

19. Definitie material compozit (precizari)


Un material compozit esre un material alcatuit din doua sau mai multe componente si care
poseda proprietati si caracteristici specifice.
Principalele elemenete ale unui material compozit sunt: matricea si agentul de armare
(agentul de ranforsare)
20. Clasificarea material compozit
In functie de provenienta se impart in :-naturale
-sintetice

In functie de gradul de dispersare a fazelor:


-macrocompozite
-microcompozite
-nanocompozite

In functie de forma structurilor componente:


-fibroase
-laminare
-granuloase

21. RPN: generalitati, RPN de uz general

RPN sunt combinatii de polimeri reactivi cu monomeri reactivi.


In calitate de monomer reactiv cel mai utliziat este stirenul (CH2=CH-C6H5) dar pot fi
folositi si alti monomeri vinilici.
In calitate de polimeri reactivi se utlizeaza poliesteri nesaturati, adica polimeri ce contin
in catena principala grupari esterice si duble legaturi.
In prezenta unui initiator radicalic, RPN reticuleaza rapid prin reactia de copolimerizare
dintre dublele legaturi ale poliesterului nesaturat si monomerul reactiv  un material reticulat
insolubil si infuzibil.
22.Tipuri de RPN
- de uz general – se obtin prin reactia de policondensare dintre propilenglicol si un
mestec de anhdrida ftalica si anhidrida maleica.
Pentru varierea proprietatilor rasinii ce rezulta raportul anhdrida maleica/ftalica poate fi
modificat intre 0.5-2.
Poliesterul nesaturat ce rezulta contine in catena principala dist. Statistic duble legaturi
provenite de la anhidrida maleica si nuclee benzenice provenite de la anhidrida ftalica.
Reactia fiind de echilibru, pentru obtinerea de polimer cu masa moleculara mai mare apa
trebuie indepartata din mediul de reactie.
Reactia de policondensare se desfasoara in masa in absenta oricarui solvent la temperaturi
in jur de 200ºC.
Indepartarea apei din mediul de reactie se realizare fie prin distilare sub vid, fie prin
distilarea azeotropa cu toluen.
In timpul reactie de policondensare au loc si o serie de reactii secundare dintre care cea
mai neplacuta este aditia gruparii hidroxilice la dubla legatura. Aceasta reactie este nedorita,
deoarece reduce gradul de nesaturare al poliesterului nesaturat si este favorizat de cresterea
temperaturii.

22. RPN de uz general

Sunt rasini rigide la care poliesterul nesaturat se obtine pe baza unui amestec anhidrida
maleica si ftalica in calitate de componenta acida si propilen glicol in calitate de diol.
Raportul intre anhidrida ftalica si maleica variaza intre 0.5-2 rezultand poliesteri cu grade
de nesaturare diferite si proprietati diferite.
Reactia de sinteza are loc in topitura la temperaturi ridicate, pentru obtinerea unei mase
moleculare mari este necesara indepartarea apei din mediul de reactie (fie sub vid, fie prin
distilarea azotropa cu benzen) pentru deplasarea echilibrului spre dreapta .
In calitate de agent de angrenare azotropa se utilizeaza toluenul. Datorita temperaturii
ridicate a mediului de reactie procesul este insotit de reactii secundare dintre care cea mai
neplacuta este cu atat aceasta reactie are o pondere mai ridicata. Pe de alta parte temperatura
ridicata determina obtinerea unui procent mai mare de legaturi trans ceea ce reprezinta un proces
favorabil. Ca urmare a acestor 2 etape antagoniste temperatura aleasa pentru procesul de sinteza
trebuie sa fie optima. La finalul procesului de sinteza a poliesterului nesaturat acesta se dizolva
in stiren pentru obtinerea RPN.

23. RPN flexibile

Nucleele benzenice prezente in catena polimera conduc la o rigiditate ridicata a


polimerului respectiv.
Pentru obtinerea de RPN flexibile anhindra ftalica se inlocuieste cu acizi alifatici
dicarboxilici liniari (acid adipic – n=6, acid sebacic – n=10).
HOOC-(CH2)n-COOH
Pentru marirea flexibilitatii propilenglicolului se inlocuieste cu dioli ce contin o grupa
eterica in lant (dietilenglicolul sau dipropilenglicolul).
Prezenta gruparilor esterice pe lantul poliesterului mareste flexibilitatea catenei.

HO-CH2CH2OH + HOCH2CH2OH  HOCH2CH2OCH2CH2OH (dietilenglicol)

Anhidrida ftalica poate fi inlocuita si cu acizi grasi monocarboxilici care contribuie la


marirea flexibilitatii polimerului insa, fiind monofunctionali, se plaseaza la capetele catenei
polimerice.
Utilizari ale RPN flexibile – adaos la RPN de uz general pentru imbunatatirea
flexibilitatii acestora si la obtinerea a diverse forme decorative.

24. RPN elastice

Au proprietati intermediare intre rasinile de uz general si cele flexibile.


Se obtin prin inlocuirea anhidridei ftalice cu acid izoftalic si realizeaza reactia de obtinere
a poliesterului nesaturat in 2 etape:
A) Consta in reactia dintre actidul izoftalic cu propilenglicolul in exces.
Functie de excesul de propilen glicol se poate regla masa moleculara a poliesterului
saturat ce rezulta in aceasta etapa.
Din cauza excesului de propilenglicol poliesterul ce rezulta are la capete grupari hidroxil.
B) Poliesterul saturat obtinut in prima etapa este reactionat cu anhidrida maleica intr-o
reactie de policondensare rezultand poliesterul nesaturat.
Distanta dintre dublele legaturi din poliesterul nesaturat ce se formeaza este reglata prin
masa moleculara a poliesterului saturat precursor.
In reactia de reticulare cu monomerul vinilic rezulta un material reticulat cu ochiuri largi
in care dimensiunea ochiurilor retelei se regleaza prin intermediul lungimii lantului poliesterului
saturat precursor.
Datorita densitatii de reticulare mai scazute materialul reticulat obtinut prezinta rigiditate
mai redusa si deci o elsaticitate mai mare.
!!! Un grad de reticulare ridicat determina o rigiditate ridicata a materialului respectiv.

25. RPN cu contractie scazuta


Deoarece densitatea polimerului este intotdeauna mai mare decat densitatea monomerului
de provenienta, reactia de polimerizare decurge intotdeauna cu contractia de volum. Contractia
de volum are loc si in cazul RPN datorita continutului mare de monomer reactiv, atunci cand
avem un material compozit pe baza de RPN ce contine si un agent de armare datorita contractiei
de volum in procesul final , agentul de urmare de la suprafata apare in relief ca un model.
Datorita acestui fapt produsul final trebuie supus unui proces de netezire a suprafetei prin
procedee mecanice. Pentru a remedia acest lucru contractia de volum la polimerizare a RPN
poate fi redusa prin inglobarea in rasina a unui polimer termoplastic cu solubilitate limitata.
In timpul procesului de intarire a rasinilor la care polimerii termoplastici nu participa acestia se
separa sub forma de microgeluri diminuand contractia de volum.

26. RPN rezistente la actiunea agentilor chimici

Una dintre deficientele importante ale RPN este rezistenta scazuta la actiunea bazelor
datorita prezentei legaturilor esterice care hidrolizeaza.
Hidroliza legaturilor poliesterice are drept consecinta ruperea lanturilor poliesterului
nesaturat si diminuarea proprietatilor mecanice.
Marirea rezistentei RPN la actiunea agentilor chimici se realizeaza prin scaderea
concentratiei legaturilor esterice din catena poliesterului. Acest lucru se realizeaza prin
inlocuierea propilenglicolului cu dioli mai lungi.
Unul dintre diolii folositi in acest caz este produsul de aditie dintre Bisfenol A (dian) si
propenoxid.
Datorita rezistentei chimice ridicate materialele compozite pe baza de astfel de RPN se
utilizeaza la confectionarea de echipamente pentru industria chimica (rezervoare, conducte, nise
chimice).
27. RPN rezistente la foc
In general se utilizeaza 2 metode pentru marirea rezistentei la foc a componentilor
organici:
1. introducerea de atomi de halogen in molecula
2. adaugarea de aditivi intarzietori de flacara (esteri fosforici, oxid de stibiu)
In cazul RPN se utilizeaza ambele metode.
In cadrul primei metode anhidrida ftalica se inlocuieste cu derivati clorurati sau bromurati
ai acidului ftalic.
Aceste rasini se utilizeaza la echipamente electrice, nise, pereti despartitori antiincendiu.

28. Reticulare RPN

Reticularea are loc prin reactia de copolimerizare radicalica a poliesterilor nesaturati cu


monomeri
vinilici (stiren in principal, sau metacrilat de metil).
Rasina se livreaza sub forma solutiei poliesterului nesaturat in comonomerul vinilic.
Atunci cand se doreste intarzierea rasinii se adauga un initiator de polimerizare radicalic
care genereaza radicali liberi ce promoveaza polimerizarea amestecului.
Functie de temperatura la care se doreste sa se realizeze reticularea, initiatorii ce se
adauga sunt diferiti:
- reticulare la cald (70-100ºC) cu initiatori peroxizi/hidroperoxizi organici
Acestia sunt compusi ce contin o legatura peroxidica care la temperatura ridicata se rupe
homolitic generand radicali liberi.

RO-OR  2RO•
RO-OH  RO• + HO•

- reticulare la temperatura camerei (intarire la rece) – utilizand sistem redox de initiere


In cazul acestui sistem radicalii apar in urma unor reactii de oxido-reducere.
Cel mai utilizat in sistem in cazul RPN este alcatuit dintr-o sare de Cobalt solubila in
mediu organic (octoat de cobalt) si peroxizi sau hidroxiperoxizi organici.
Peroxizii organici reprezinta componeneta din care se genereaza radicalii liberi. Se
introduc intr-o concentratie de aproximativ 4-5% si se consuma pe parcursul reactiei.
Sarea de Cobalt e introduce in cantitati catalitice deoarece nu se consuma in timpul
reactiei.

RO-OH + Co2+  RO• + HO- + Co3+


RO-OH + Co3+  ROO• + H+ + Co2+

Monomerii vinilici au proprietatea de a genera radicali liberi cu viteza scazuta chiar si la


temperatura ambianta sau mai joasa. Acesti radicali daca nu sunt anihilati pot produce
polimerizarea prematura a RPN. Pentru a mari stabilitatea la depozitare a rasinii, acesteia I se
adauga niste inhibitori de polimerizare. Acestia sunt substante care reactioneaza cu radicalii
liberi generand radicali foarte stabili ce nu mai au capacitatea de a initia reactia de polimerizare (
ex: hidrochinona).
Stabilitatea sistemului este asigurata atata timp cat exista inhibitor in sistem. Dupa
consumarea acestuia polimerizarea se initiaza si decurge in mod obisnuit.
RPN difera d.p.d.v al masei moleculare si compozitiei poliesterului nesaturat, tipul si
concentratia monomerul reactiv si al initiatorului.
Pentru o caracteristica a influentei acestor parametrii asupra comportamentului la intarire
a rasinii, au fost puse la punct niste teste numite teste de gel. In cadrul acestuia o cantitate de
rasina se introduce intr-o fiola,in rasina se introduce un termocuplu, iar ansamblul este introdus
intr-o baie de apa termostatata la 82ºC. Reactia de polimerizare exoterma, evolutia procesului de
intarire se urmareste pe baza cresterii temperaturii probei si vizual.
La inceput temperatura creste pe baza schimbului de caldura cu mediul exterior, in
aceasta perioada are loc si consumul inhibitorului. Temperatura probei creste apoi peste
temperatura baii datorita inceperii reactiei de polimerizare. Dupa un anumit timp numit timp de
gelifiere se atinge punctul de gel, adica punctul in care amestecul s-a gelifiat si nu mai curge. In
continuare temperatura creste abrupt datorita accelerarii reactiei ca urmare a efectului de gel.
Temperatura rasinii creste pana la atingerea unuii maxim exotermic, dupa care
temperatura scade ca urmare a consumarii monomerului.
Fiecare RPN este caracterizat dpdv al intarii sale de timpul scurs pana la atingerea
maximului exotermic si de valoare temperaturii maxime atinse.

29. RE: structura chimica, sinteza, caracteristici generale


Sunt compusi macromoleculari ce contin in molecula cel putin 2 grupari epoxi.
Gruparea epoxi este foarte reactiva putand reactiona cu amine, alcooli, fenoli, acizi. Din
aceasta cauza exista o varietate mare de agenti de intarire pentru raisinile epoxidice, reticularea
acestora bazandu-se pe gruparile epoxi.
Rasinile epoxidice au numeroase utilizari, atat ca matrice pentru materiale compozite, cat
si in alte scopuri.
Avantaje:-

- aderenta foarte buna la agenti de armare si numeroase alte substraturi


- datorita structurilor foarte variate si a gamei largi de agenti de armare, proprietati
dupa reticulare ale rasinii epoxidice pot fi variate in limite destul de largi
- deoarece reactivitatea lor este limitata la capetele lantului oligomeric contractia de
volum dupa reticulare este redusa
- rezistenta la agentii chimici este ridicata datorita lipsei gruparilor sensibile la baze sau
acizi
- au proprietati dielectrice foarte bune

30. RE: reticulare


Poate fi realizata cu:
- amide ( ex: TETA – trietilentetraamina, DDA - diciandiamida)
- anhidride ale acizilor dicarboxilici
` Mecanismul de reticulare in cazul aminelor primare si secundare consta in atacul
nucleofil al amineivla ciclul epoxidic urmat de aditia acesteia prin legatura azot-hidrogen.
Mecanismul este identic atat prin aminele primare, cat si cele secundare.
Intarirea cu amine alifatice are loc la temperature camerei, in timp ce intarirea cu amine
aromatice necesita temperature de peste 100 de grade.
In urma reactiei de intarire rezulta legaturi C-N stabile la actiunea acizilor si bazelor
anorganice si gruparilor OH polare ce conduc la o capacitate de isolator electric a rasinii ceva
mai mica.
Reticularea cu amine tertiare decurge printr-un mechanism diferit de cel cu amine
primare si secundare. In acest caz intarirea are loc prin polimerizare anionica a ciclurilor
epoxidice initiate de amina tertiara. Temperatura procesului este de 60-70 °C.
Procesul de reticulare cu amine tertiare conduce la formarea de legaturi eterice stabile la
acizi si baze anorganice si mai stabile termic comparative cu legaturile C-N.
Reactie de intarire cu anhidrida decurge prin intermediul gruparilor OH de pe catena
rasinii si are loc la temperaturi ridicate (de peste 150°C).
In cazul rasinilor cu grupari OH mai putine se uitilizeaza in calitate de catalizator amine
tertiare.
Reactia de intarire conduc e la formarea de legaturi esterice mai stabile termic decat
legaturile C-N si care fiind mai putin polare decat gruparile OH conduc la o capacitate mai mare
de izolator electric.

31. Proprietati ale rasinilor epoxidice reticulate

Depind de structura chimica a rasinii reticulate care la randul ei depinde de structura


rasinii initiale, structura agentului de reticulare si gradul de reticulare.
Stabilitatea termica si rezistenta chimica cresc cu continutul de nuclee aromatice.
In cazul reticularii cu agenti de reticulare aromatic rezulta rasini epoxidice cu rigiditate
mai mare comparative cu cele reticulate cu agenti alifatici.
O densitate de reticulare scazuta conduce la o elasticitate mai mare a rasinii si o reducere
a contractiei in timpul reticularii.
O densitate de reticulare mai mare creste rezistenta la actiunea agentilor chimici si
rigiditatea rasinii.
O densitate de reticulare prea mare conduce la un produs casant.
Inlocuirea nucleelor aromatice cu grupari alifatice determina o crestere a flexibilitatii
rasinii (cu conditia sa nu se mareasca densitatea de reticulare).

32. RVE: structura chimica, clasificare, sinteza, reticulare, proprietati

Sunt rasini termoreactive alcatuite din catene polimere cu grupari acrilat sau metacrilat la capete.
Functie de natura catenei interioare P, RVE pot fi epoxidice (cand P provine de la o
rasina epoxidica), poliesterice, poliuretanice.
Functie de gruparile terminale rasinile vinilesterice pot fi cu grupari metacrilice, grupari
acrilice.
Functie de prezenta solventului sunt dizolvate in solvent rasini metacrilice.
Solventul utilizat poate sa fie reactiv (adica un monomer cu duble legaturi vinilice ce
copolimerizeaza cu rasina vinilesterica; stiren; viniltoluen), sau nereactiv (de tipul toluen sau
metiletilcetona).
In cazul RVE cu catene epoxidice, cele mai raspandite se obtin prin aditia acizilor
carboxilici saturati (acid acrilic sau metacrilic) la o rasina epoxidica.

33. Reticularea PVE

Se realizeaza prin polimerizarea radicalica a gruparilor acrilice si metacrilice terminale.


In cazul RVE metacrilice, care in mod obisnuit sunt dizolvate intr-un comonomer reactiv,
reactiile de reticulare are loc prin copolimerizarea intre grupari metacrilice terminale si
monomerul reactiv.
In cazul RVE acrilice cu reactiv mai mare, care in general necesita comonomer reactiv,
reactia de reticulare are loc prin reactia de homopolimerizare din care rezulta un material
reticular la care dimensiunea ochiurilor retelei, si deci flexibilitatea materialului, se regleaza din
masa moleculara a rasinii epoxidice predecesoare.

34. Proprietati RVE

Depind de urmatorii factori:


- Natura gruparii vinilice terminale (acrilica sau metacrilica)
- Cantitatea si tipului corectantului adaugat
- Natura si masa moleculara a catenei polimere
Astfel vascozitatea RVE depinde de masa moleculara a rasinii si de tipul si cantitatea
corectantului adaugat.
Viscozitatea este cu atat mai mare cu cat masa moleculara este mai mare, iar cantitatea de
solvent mai mica.
Continutul scazut de grupari esterice comparativ cu RPN determina o rezistenta chimica
ridicata.
Datorita continutului mai scazut de grupari polare capacitatea de izolator electric este mai
buna.
Datorita efectului protector a gruparii metil in raport cu gruparea esterica rasinile metacrilice
au o rezistenta mai buna la acizi si baze comparativ cu RVE acrilice.
Continutul mai scazut de duble legaturi conduce la o contractie mai redusa la reticulare
comparativ cu RPN si temperaturi mai scazute in testele de gel.
Similar cu RPN, RVE necesita adaugarea unui inhibitor de polimerizarea in cantitati mici
pentru a asigura stabilitatea la depozitare a produsului.

35. RPB: structura chimica, caracteristici generale, reticulare, proprietati, utilizare


RPB sunt oligomeri lichizi cu masa moleculara cuprinsa intre 1000-4000 daltoni obtinuti prin
polimerizarea butadienei.
Butadiena poate copolimeriza in pozitia 1,2 sau 1,4.
Unitatile 1,2-butadienice sunt mult mai reactive in reactiile de polimerizare in raport cu
unitatile 1,4-butadienice. Din aceasta cauza RPB trebuie sa aiba un continut de unitati 1,2 de cel
putin 85%. Chiar si la aceasta compozitie reactivitatea rasinilor polibutadienice nu este foarte
ridicata, din aceasta cauza pentru marirea reactivitatii chimice se utilizeaza 2 metode:
- Amestecarea cu monomeri reactivi (stiren. Viniltoluen) caz in care reticularea are loc prin
copolimerizarea dintre acesti monomeri si dublele legaturi din polibutadiena
- Introducerea de grupari functionale terminale de tip hidroxil sau carboxil
Aceste grupari functionale terminale permit marirea masei moleculare ale RPB printr-o
reactie de poliaditie cu compusi difunctionali cu grupari antagoniste (izocianati: epoxizi).
In urma acestei reactii de poliaditie, prin ceresterea masei moleculare rasina devine foarte
vascoasa si apare asa numitul efect de gol care conduce la accelerarea reactiei de polimerizare
radicalica (intarirea rasinii).

36. Reticularea RPB


Are loc prin intermediul dublei legaturi de pe catena polimer, fiind vorba despre un
proces de polimerizare radicalica initiat de initiatori peroxidici.
Procesul de reticulare are loc in 3 etape:
- Gelifierea – are loc la temperatura scazuta si consta in cresterea masei moleculare a
rasinii pe baza reactiei gruparilor terminale . In urma acestor reactii, ca urmare a cresterii
masei moleculare, viscozitatea creste si la un moment dat amestecul nu mai curge
- Reticularea – are loc la temperatura ridicata (aprox 120°C) si consta in copolimerizarea
radicalica dintre dublele legaturi de pe lantul polibutadienic si monomerul reactiv
- Ciclizarea termica – are loc la temperaturi dep este 200 °C, cand dublele legaturi ramase
nereactionate sunt consumate in reactii de ciclizare.
-
37. Proprietati si utilizare ale RPB
Datorita lipsei cuparilor polare RPB au o constanta dielectrica foarte scazuta si deci sunt
foarte buni izolatori electrici.
Lipsa gruparilor esterice le confera o rezistenta chimica ridicata la atacul acizilor si
bazelor.
Proprietatile lor mecanice sunt insa mai reduse. Pentru remedierea acestei deficiente in
procesul de reticulare se adauga monomeri polivinilici. Acest lucru are ca rezultat cresterea
densitatii de reticulare si imbunatatirea proprietatilor mecanice.
Principala utilizare a RPB este in telecomunicatii la cupole transparente, pentru antene de
radiolocatie.
Grosimea peretelui cupolei este direct proportionala cu lungimea de unda a radiatiei
emise de antena si invers proportional cu constanta dielectrica a materialului cupolei.
Pentru a asigura o rezistenta mecanica corespunzatoare a cupolei este nevoie de o
grosime cat mai mare si deci un material cu o constanta dielectrica cat mai mica.

38. Matrici
termoplastice:
avantaje,
dezavantaje
39. Fibre de sticla: obtinere

40. Fibre de sicla: proprietati, fibre de cuart, fibre de sticla cu continut ridicat de SiO2

a. Fibre de sticla cu rezistenta la tractiune ridicata. In general mai mare decat a fibrelor
textile, iar raportat la densitate in unele cazuri depaseste pe cea a sarmei de otel.
b. Rezistenta termica. Fiind un material anorganic fibra de sticla rezista la temperaturi foarte
ridicate incepand sa se topeasca la temperaturii de peste 1000 de grade
c. Rezistenta chimica. Este foarte buna, fibrele de sticla nefiind atacate de majoritatea
reactivilor chimici.
d. Rezistenta la umiditate. Fibrele de sticla nu se umfla, nu putrezesc si nu se dezintegreaza
in apa.
e. Proprietati termice foarte bune. Fibra de sticla transfera foarte bine caldura, iar
coeficientul de dilatare termica este redus
f. Proprietati electrice. Fibra de sticla are caracter de izolator electric.
Fibre de sticla cu continut mare de SiO2 – acestea se obtin din fibre de sticla obisnuite
prin tratare cu HCl la cald, proces in urma caruia se elimina cea mai mare parte din ceilalti oxizi
continuti de sticla.
Fibre de cuart – acestea se obtin din cuart foarte pur si au continut foarte mare de SiO2 de
peste 99,95%.
Cele 2 tipuri de fibre se caracterizeaza printr-o rezistenta chimica deosebita nefiind
atacate decat de HF. Rezistenta termica a acestor fibre este mult marita, topirea lor incepand la
temperaturi de peste 1600 de grade. Rezistenta la socuri termice este exceptionala: - incalzite la
1000 de grade si racite brusc in apa rece nu sufera nicio modificare.
41. Fibre de bor: obtinere, proprietati.

Se obtin prin descompunerea de Bor in urma reducerii de BCl3 cu H2 pe un filament


incalzit de Wolfram sau de carbon.
2BCl3 + 3H2  2B + 3HCl
Functie de filamentul pe care a avut loc descompunerea borului deosebim fibre de Bor-
Wolfram si fibre de Bor-Carbon.
Proprietati:
- Necesita o prelucrare prealabila inainte de incorporarea in matrice:
o Spalare cu solventi pentru indepartarea impuritatilor si marirea capacitatii de
umectare a fibrei de catre matrice
o Decapare chimica pentru eliminarea defectelor superficiale
- Compatibilitatea fibrelor de Bor este foarte buna in raport cu matricile polimerice si slaba
fata de matricile metalice
- Pentru imbunatatirea caracteristicilor mecanice si a rezistentei la temperaturi ridicate
fibrele de Bor se pot acoperi cu un strat protector de nitrura de Bor, carbura de siliciu, sau
carbura de Bor
- Rezistenta mecanica la compresiune, intindere, oboseala si modulul de elasticitate au
valori foarte bune
- Au densitate mica

42. Fibre de carbon obtinute prin poliacrilonitril

a. Filarea precursorului de PAN


Este operatia de transformare a unui polimer in fir: filare din topitura, filare din solutie. La
filarea din topire, topitura de polimer este trecuta prin orificile unei placi numita filierafire
care prin racire se solidifica. Filare din solutie consta in trecerea unei solutii de polimer prin
filiera urmata de indepartarea solventului din firele rezultate.
b. Intinderea fibrelor de PAN
Este operatia ce se realizeaza in cazul tuturor fibrelor si are scopul de a induce o orientare a
macromoleculelor paralela cu axa fibrei  intre macromolecule se stabileste un numar si mai
mare de legaturi fizice care determina o crestere apreciabila a rezistentei fibrelor pe directie
longitudinala.
c. Stabilizare fibrelor de PAN
Stabilizarea consta in formarea de cicluri si duble legaturi pe catena care determina o
rigidizare a macromoleculelor si o marire a rezistentei chimice a acestuia. Stabilizarea se poate
realiza la temperaturi de peste 200 de grade fie in atmosfera inerta fie in atmosfera oxidanta.
d. Carbonizarea la 1500 de grade in atmosfera inerta
Consta in incalzirea fibrelor stabilizate intre 400-1500 de grade pentru indepartarea intr-o
masura cat mai mare a H2, N2 si O2 din fibre sub forma de apa, metan, CO2, CO, H2 si NH3 .
e. Grafitizare la 3000 de grade in atmosfera inerta
In aceasta etapa se realizeaza un tratament termic al fibrei de carbon care conduce la
cresterea continutului de carbon al fibrei si la marirea modului de elasticitate prin imbunatatirea
orientarii preferentiale in interiorul fiecare fibre.
43. Fibre de carbon obtinute prin smoala si celuloza

Prin smoala, etape:


- Tratare termica la 400-450 de grade in atmosfera inerta. In aceste conditii moleculele
continute in smoala sufera un proces de dehidrogenare si condensare in urma caruia
smoala capata o stare de cristal lichid numit stare mezofazica cu proprietati anizotrope
- Filarea smoalei mezofazice in fibre
- Termorigidizarea fibrelor. Proces de oxidare la 400-450 de grade in urma caruia fibrele
capata o structura reticulata astfel incat nu se vor mai inmuia si topi la temperaturi
ridicate.
- Carbonizarea fibrelor la 1500 de grade. Comparativ cu obtinerea fibrelor din PAN
carbonizarea si termorigidizarea fibrelor se realizeaza fara a aplica o tensiune de intindere
- Grafitizarea fibrelor la 3000 de grade.
Prin celuloza, etape:
- Filarea celulozei
- Stabilizarea fibrelor de celuloza la 400 de grade in atmosfera oxidanta
- Carbonizarea la 1000-1500 de grade in atmosfera inerta
- Intindere – grafitizare la 3000 de grade in atmosfera inerta

44. Fibre celulozice naturale: avantaje structurale, modificari.

Avantaje:
- Se obtin dintr-o materie prima abundenta si regenerabila: din lemn sau diverse alte plante,
atat din tulpina cat si din fruct sau frunze
- Sunt ieftine, comparabil cu fibrele sintetice de productie industriala
- Proprietatile mecanice specifice sunt comparabile cu cele ale fibrelor de sticla, dar mai
slabe decat cele ale fibrelor de carbon
- Spre deosebire de fibrele de sticla sau de carbon, care sunt fragile, fibrele celulozice sunt
foarte flexibile, ceea ce permite utilizarea lor in materiale compozite in forme complicate,
implicand unghiuri ascutite si curburi stranse.
- Nu sunt abrazive, ceea ce permite obtinerea de materiale compozite cu continut ridicat de
fibre fara o uzura accentuata a echipamentelor de prelucare.
- Nu sunt toxice, spre deosebire de fibrele de sticla ca urmare costurile de lucru nu necesita
masuri speciale de protectie a operatorilor
- Sunt biodegradabile incadrandu-se in tendinta actuala de obtinere de materiale
biodegradabile care sa nu polueze mediul ambiant
Modicarea chimica a fibrelor celulozice naturale:
- Este utilizata pentru corectarea deficientelor fibrelor si imbunatatirea caracteristicilor
materialelor compozite obtinute
45. Fenomene fizico-chimice la interfata materice polimera-agent de armare: conditii
necesare pentru obitnerea materialelor compozite

Un material compozit corect proiectat raspunde la o solictare mecanica prin cuplarea


rezistentei la tractiune a agentului de armare cu tendinta de deformare a matricii polimere.
Agentul de armare preia cea mai mare parte a efortului si in acelasi timp diminueaza deformarea
matricii. Matricea are rolul de a distribui sarcina uniform intre particulele de agent de armare,
prin urmare intr-un material compozit trebuie sa existe un mecanism de cooperare matrice-agent
de armare astfel incat solicitarea initiala de tractiune din agentul de armare sa se transforme intr-
o solicitare de forfecare cu matricea polimera.

46. Realizarea raportului optim materice polimera-agent de armare

O cantitate prea mica de agent de armare, nu asigura proprietati mecanice adecvate


materialului compozit, in timp ce un continut prea mare de agent de armare, creeaza dificultati in
prelucarea materialului compozit

47. Modelul de adeziune mecanica

Explica adeziunea ca un fenomen de ancorare a adezivului in pori si asperitatile


suprafetei substratului solid. Datorita patrunderii adezivului in porii substratului dupa intarire,
cele 2 suprafete nu mai pot aluneca una fata de cealalta.
Modelul de adeziune mecanica postuleaza ca taria unei imbinari este direct proportionala
cu suprafata acesteia. Suprafata reala a unui material depinde de rugozitatea. Cu cat suprafata
unui obiect prezinta mai multe denivelari si asperitati cu atat rugozitatea sa este mai ridicata si
suprafata sa reala mai mare.
Marirea rugozitatii substratului prin procedee mecanice mareste suprafata de contact cu
adezivul, creste teoria imbinarii.
Modelul de adeziune mecanica se aplica bine in cazul substantelor poroase.
Exista insa situatii cand marirea rugozitatii scade rezistenta imbinarii. Acest lucru se
produce cand adezivul are o viscozitate ridicata si/sau o viteza de intarire ridicata, nu poate
patrunde in toate denivelarile suprafetei. Ca urmare, materialul final va contine goluri de aer la
suprafata aderent-adeziv. Aceste goluri de aer actioneaza ca si concentratori de eforturi si
reprezinta locul de unde materialul se va rupe la efort. Prin urmare, rezistenta mecanica a
materialului scade. Pentru masurarea adeziunii intre fibra si matricea polimera se utilizeaza o
metoda numita metoda filamentului: un fir lung, de la fibra respectiva avand fluxul D se
incastreaza pe o lungime h in matricea polimerica respectiva. De firul respectiv se trage cu o
forta crescatoare si se inregistreaza valoarea fortei corespunzatoare fortei la care firul se
desprinde din matrice. Pe baza fortei si a suprafetei de contact fir-matrice se calculeaza efortul de
adeziune σ.
σ=F/Π·D·h
48. Modelul adsorbtiei termodinamice
Considera ca adeziune se datoreaza fortelor de atractie intermoleculare, in special Wan
de Waals ce se exercita intre cele 2 materiale.
Fortele de atractie intermoleculare se exercita insa doar la distante foarte mici si de aceea
pentru a se dezvolta cat mai multe astfel de forte este necesar ca lichidul sa umecteze foarte bine
solidul. Cu cat umectarea este mai buna intre cele 2 compozitii se formeaza un numar mai mare
de forte de atractie intramoleculare si adeziunea este mai buna. Capacitatea cu care un lichid uda
o suprafata plana solida este proprietatea cu unghiul ϴ pe care picatura de lichid o formeaza cu
suprafata lichidului. Unghiul ϴ reprezinta unghiul format de tangenta la suprafata lichid-aer cu
suprafata solidului cu punctul de contact solid-lichid-aer.

49. Modelul compatibilizarii chimice

Considera ca adeziunea intre matrice si agentul de armare se imbunatateste apreciabil prin


realizarea unor legaturi covalente intre aceste 2 componente. Datorita diferentei mari de
reactivitate dintre matricea polimera si agentul de armare, realizarea directa de legaturi covalente
este dificila. Ca urmare, au fost puse la punct tehnici de compatibilizare a agentului de armare cu
diverse sisteme polimerice care constau in tratarea agentului de armare cu agenti de cuplare,
numiti si agenti de compatibilizare. Acestia sunt compusi organici ce contin in molecula gruparii
functionale capabile sa reactioneze cu agentul de armare si grupari functionale capabile sa
reactioneze cu matricea polimera.Tratarea fibrelor cu agenti de cuplare specifici tipului de
matrice polimera poarta numele de finisare.

50. Formarea prin contact

Este procedeul cel mai comun de obtinere a materialelor compozite si utilizeaza forme deschise.
Obtinerea materialelor compozite:
- Tratare cu decofrant
- Aplicare strat de gel de suprafata (gel-coat)
- Pliuri de tesatura (fibra de sticla)
- Rasina catalizata (cu pensula, rola, racleta)
- Intarire (posibil la cald 40-50 grade)
Avantaje:
- Simplitatea tehnologiei
- Posibilitatea executarii unor piese agabaritice
- Mulaje din materiale ieftine
Dezavantaje:
- Cadenta scazuta
- Grosime relativ neuniforma a pieselor
- Caracteristici fizico-mecanice medii ale materialelor compozite
- Consum mare de manopera
- Toxicitate ridicata a postului de lucru
- Calitate slaba a suprafetei pieselor

51. Pulverizarea simultana

Este o varianta semiautomatizata a formarii prin contact.


Avantaje:
- Cadenta ridicata
- Controlul rigulos al raportului matrice polimera –agent de armare
- Posibilitatea obtinerii pieselor mari si a configuratiilor complicate
Dezavantaje:
- Nu se pot utiliza tesaturi
- Consum mare manopera
- Toxicitate foarte ridicata a postului de lucru
- Caracteristici fizico-mecanice relativ scazute ale pieselor
- Piese cu numai o suprafata finisata

52. Formarea in „sac”

Exista trei variante:


- Formarea sub vid
- Formarea sub presiune
- Formarea sub actiunea combinata vid-presiune
Se folosesc tesaturi preimpregnate ceea ce constituie un avantaj.
Avantaje:
- Calitate deosebita a suprafetelor pieselor
- Eliminarea incluziunilor de aer
- Controlul riguros al raportului agent de armare – matrice polimera
- Caracteristice fizico-mecanice superioare ale MC
Dezavantaje:
- Cadenta redusa
- Echipament scump

53. Formarea prin presare la rece

Utilizeaza matrite inchise pentru obtinerea obiectului finit. Este o varianta imbunatatita a
pulverizarii simultane.
Avantaje:
- Obtinerea de piese cu ambele fete finisate
- Pierderi reduse de material
Dezavantaje:
- Utilaje costisitoare
- Dimensiunile pieselor sunt limitate de dimensiunile platanelor

54. Formarea prin presare la cald

Este unul dintre cele mai performante procedee de obtinere a pieselor din material
compozit. Utilizeaza exclusiv tesaturile preimpregnate. Obtinerea pieselor se face prin matrite
inchise, la cald.
Obtinerea tesaturilor preimpregnate:
- Depunere sistem polimeric reactiv pe tesatura
- Eliminare solvent organic
- Prepolimerizarea sistemului reactiv
- Rularea tesaturii (folie antiadeziva intre pliuri)
- Sisteme reactive cu intarire la cald (120-190 de grade)
Avantaje:
- Peise cu caracteristici fizico-mecanice foarte bune
- Calitate ridicata a suprafetelor pieselor
- Posibilitatea realizarii unor piese complicate
Dezavantaje:
- Echipament scump

55. Formarea premixurilor


Premixurile sunt sisteme heterogene cu matrice polimerica termoreactiva, continand
materiale de umplutura sub forma de pulberi, fibre scurte, bile. Formarea premixurilor – turnare,
injectie, presare. Se obtin materiale compozite nestructurale pentru industria electornica.
Avantaje:
- Realizarea de piese complicate
- Cadenta ridicata
- Pierderi mici de materii prime
Dezavantaje:
- Nu se pot realiza piese cu sectiuni mici
- Utilizeaza materite cu suprafete cromate dure

56. Formarea prin pultruziune


Este un procedeu continuu prin care se pot obtine profile „U”, „T”, „Y” etc.

Se utilizeaza fibre lungi  pana la 75% din materialele compozite


Avantaje:
- Caracteristici fizico-mecanice ridicate ale pieselor
- Productivitate ridicata
- Rigiditate deosebita a pieselor
57. Formarea corpurilor de revolutie prin rasucire filamentala

Se folosesc in exclusivitate fibre lungi in calitate de agent de ranforsare.


Avantaje:
- Rezistenta mecanica inalta a pieselor
- Agent de armare in proportie de pana la 85%
- Se pot obtine piese de volume foarte mari
Dezavantaje:
- Cadenta scazuta
- Se pot realiza numai corpuri de revolutie

58. Formarea corpurilor de revolutie prin centrifugare

Utilizeaza o matrita ce se poate roti in jurul axei orizontale cu viteza foarte mare. In
matrita respectiva se depune pe periti agentul de armare obisnuit sub forma de tesatura dupa care
se introduce rasina catalizata prin intermediul unei conducte de alimentare ce executa o miscare
de du-te – vino. Matrita incepe apoi sa se roteasca cu o viteza de 3000-4000 rpm astfel incat sub
actiunea fortei centrifuge rasina impregneaza materialul de armare. Matrita este apoi introdusa in
cuptor pentru intarirea rasinii.
Avantaje:
- Omogenitate foarte buna a materialului compozit
- Simplitate
Dezavantaje:
- Asezare dificila a materialului polimeric in matrita

59. Nanocompozite: definitie, avantaje, componente

Def: Nanocompozitele sunt materiale compozite ce contin ca agent de armare structuri de


dimensiuni nanometrice adica structuri la care cel putin o dimensiune este mai mica decat 100
nm.
Avantaje:
- Suprafata contact polimer – agent de armare foarte mare
o Transferul efortului de la materice la agent de armare foarte usor
o Imbunatatire mai accentuata a proprietatilor NC
o 2-5% agent de armare fata 20% in cazul MC conventionale
- Obiecte mai usoare din NC
- NC=transparente datorita dimeniunilor nanometrice ale agentului de armare
Componente:
Se utilizeaza rasina termoreactiva si polimer termoplastic.
Agentul de armare poate fi adaugat in polimerul preformat prin amestecare sau se
introduce in monomerul precursor care este apoi polimerizat in prezenta agentului de
armare.
Nanoagentul de armare se clasifica:
- Functie de natura:
o Organic
o Anorganic
- Functie de aspect:
o Nanoplacute – 1 dimensiune nanometrica
o Nanofibre – 2 dimensiuni nanometrice
o Nanoparticule – 3 dimensiuni nanometrice
- Functie de momentul formarii
o Nanoagentul de armare se poate forma direct in matricea polimera, in urma unor
reactii chimice cum ar fi hidroliza sau descompunerea
o Este deja format la momentul formarii nanocompozitelor

60. Nanoagenti de armare organici si anorganici

Organici: cei mai raspanditi sunt:


- Nanofibrele de celuloza – sunt microfibrilele celulozice ce se gasesc in peretii celulelor
lemnoase (D= 100-300 nm)
- Pulberi de carbon – negru de fum
- Nanofibre (nanotuburi) de carbon
o Constau din unul sau mai multe tuburi concentrice al caror perete este reprezentat
de o foita cu structura de grafit
NTC se obtin prin:
- Vaporizarea atomului de C de pe suprafata unui electrod cu ajutorul arcului electric sau
laserelor
- Descompunerea catalitica a hidrocarburilor
Anorganici:
- sub forma de particule:
o Pulberi metalice – pulberea de argint
o SiO2
o Al2O3
- Nanofibre metalice (din titan)
- Placute ce se obtin prin exfolierea unor silicati stratificati in interiorul matricii polimere.
Silicatii stratificati fiind materiale naturale ieftine si abundente sunt mult utilizate ca
agenti de armare pentru polimeri

61. Nanocompozite polimer – silicat stratificat: prezentare

Silicatii stratificati sunt alcatuiti din straturi ce contin atomi de siliciu, Al, Mg si O2 cu
grosimea de 1 nm, iar lungimea si latimea de aprox 30 nm – microni.
Intre 2 straturi se gaseste un spatiu liber numit galerie interstitiala. In galerii se gasesc
cationii alcalini/alcalino-pamantosi care compenseaza sarcinile negative ale straturilor proveinite
din substitutia izomorfa a ionilor cu valenta superioara de catre ioni cu valenta mai mica. Cei mai
utilizati sunt:
- Montmorilonit
- Hectorit
- Saponit
Datorita cationilor din galerii se prezinta sub forma hidratata, in acest spatiu nu pot
patrunde decat polimeri hidrofili (alcoolul polivinilic sau polietilen oxid). Pentru
compatibilizarea cu polimeri hidrofobi, silicatii stratificati sunt hidrofobizati printr-o reactie de
schimb ionic in care ionii alcalini din galerii sunt inlocuiti cu ioni de tip sare cuaternara de
amoniu cu lanturi hidrocarbonate mai lungi.
Functie de compatibilizarea dintre matricea polimera – straturi de silicat:
- Nanocompozite intercalate – atunci cand macromoleculele polimerului patrund in galerii
marind distanta dintre straturi, dar fara a distruge structura ordonata, stratificata a
siliciului
- Nanocompozite exfoliate – in care structurile de silicat sunt distribuite aleatoriu,
dezordonat in matricea polimera. In acest caz structura stratificata a siliciului este
distrusa. Cazul cel mai favorabil cu o obtinere de proprietati maxime este cazul NC
exfoliate.

62. Obtinerea nanocompozitelor polimer – silicat stratificat

a. Intercalare din solutie: in prima etapa silicatul stratificat se gonfleaza intr-un solvent cu
care este compatibil. In timpul acestei operatii moleculele de solvent patrund in spatiu
din calerii fara insa a distruge structura ordonata a silicatului. In continuare dispersia este
amestecata cu o solutie de polimer in acelasi solvent. Dupa o perioada mai lunga de
amestecare functie de compatibilitatea polimer – silicat, polimerul patrunde in galerii si
realizeaza intercalarea sau exfolierea silicatului. Dupa evaporarea solventului rezulta un
NC intercalat sau exfoliat. Procedeul nu este aplicat la nivel industrial deoarece implica
recuperarea si reciclarea solventului ceea ce il face neeconomic
b. Polimerizare „insituu”- consta in gonflarea in prima etapa a silicatului cu monomer cand
monomerul patrunde in galerii. In a 2-a etapa are loc polimerizarea monomerului
rezultand polmeri atat in interiorul galeriilor cat si in spatiul ce inconjoara tactoizi.
Initierea polimerizarii se face sub actiunea unor radiatii sau sub actiunea unor initiatori
care au fost introdusi anterior inclusiv in spatiul dintre straturi. Functie de
compatbilitatea polimer – silicat stratificat rezulta compozita intercalata sau exfoliata.
c. Intercalarea din topitura – este cel mai avantajos procedeu dpdv industrial deoarece
permite obtinerea NC in utilaje obisnuite de prelucrare a polimerului: extrudere
malaxoare. In cadrul acestui procedeu silicatul stratificat este amestecat cu polimerul in
stare topita. Sub actiunea fortelor de forfecare puternice polimerul patrunde in galeriile
silicatului realizand intercalarea si chiar exfolierea acestuia.

63. Proprietati speciale ale nanocompozitelor polimerice

a. Proprietati de bariera – se refera la permeabilitatea materialului respectiv la gaze si


lichide sau la absorbtia de lichide. Proprietati de bariera ridcate inseamna permeabilitate
si absorbtie scazuta. Adaugarea agentului de armare intr-un polimer determina un traseu
mai lung al substantei penetrante prin material. Cu cat dimensiunile agentului de armare
sunt mai mici cu atat traseul de strabatut de substanta penetranta este mai lung si ca
urmare viteza de difuzie mai scazuta si deci gradul de permeabilitate si de absorbtie mai
mic.
b. Proprietati de intarzietor de ardere – mecanismul de rezistenta la ardere consta in faptul
ca in timpul procesului de ardere pe suprafata obiectului se formeaza un strat silicat-
carbon cu concentratie mare de agent de armare. Acest strat impiedica circulatia gazelor
atat a O2 din interior spre exteriorul obiectului cat si a gazelor de ardere din interiorul
obiectului spre exterior. Ca urmare a lipsei O2 arderea materialului este impiedicata.
c. Transparenta optica – datorita faptului ca dimensiunile nanoagentului de armare sunt mai
mici decat lungimea de unda a luminii vizibile NC sunt transparente.