JAIME CAMILO USTARIZ

LUIS ALFONSO LEIVA

JESUS DIAZ PRETEL
INGENIERA
KEVIN PERTUZ AMAYA INGRID DONADO
DILSON ZULETA MOLINA
 PROCESO
INDUST L DE
COCA-CO
SISTEMA DE PRODUCCIÓN COCA COLA
Coca Cola se originó un 8 de mayo de 1886, en el laboratorio del doctor John Pemberton,
en la ciudad de Atlanta (Georgia) USA. Allí se produjo por primera vez el jarabe de Coca
Cola, el cual mezclado luego con agua carbonatada, fue puesto a la venta como una
bebida.
Es una de las marcas comerciales más identificable y vendida en todo el mundo, disponible
en más de 200 países, y es el refresco más vendido en todos menos tres de esos países y
pedida en mas de 80 idiomas
Coca-Cola FEMSA, está presente en Colombia hace más de una década fortaleciendo su
compromiso con el país a través de una robusta estrategia de sostenibilidad que genera valor
económico, social y ambiental para la transformación positiva de las comunidades en Colombia.
En la actualidad, Coca-Cola FEMSA（Fomento Económico Mexicano） Colombia
cuenta con siete plantas de producción en Bogotá, Medellín,
Bucaramanga, Barranquilla, Cali y La Calera. Con una inversión de más de
250 millones de dólares, inauguramos recientemente una nueva planta en
Tocancipá que representa uno de los mayores proyectos de la compañía a
nivel latinoamericano.

Desde su llegada a Colombia, Coca-Cola FEMSA ha sembrado futuro a

través de su plataforma de sostenibilidad enfocada en tres ejes: nuestra
comunidad, nuestra gente y nuestro planeta. Con diversas iniciativas y
proyectos estratégicos, la compañía busca transformar positivamente las
comunidades donde opera por medio de la generación de valor
económico, social y ambiental.
DISEÑO DE PRODUCCIÓN
Conc:enllalll
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....
------
Los procesos que se estudiaran son los siguientes:
• Tratamiento de Agua
• Elaboración de jarabe simple
• Elaboración de jarabe terminado
• Elaboración de la bebida terminada
• Proceso de envasado
El agua es uno de los principales ingredientes, esta pasa por un
tratamiento multibarrera para adecuarse a los requerimientos de la
Organización Mundial de la Salud, legislaciones locales y nacionales y a
los estándares establecidos por The Coca-Cola Company

Filtro de Filtro de Filtro

Carbón
Arena Pulidor
Activado
Después de lavar, esterilizar y enjuagar un
primer tanque de acero, este se llena con
agua tratada, se calienta hasta alcanzar
una temperatura entre 80 y 90 C y luego
se adiciona el azúcar. Este jarabe se logra
colocando en marcha el agitador y
añadiendo lentamente el azúcar
El jarabe se cocina por un periodo de
treinta minutos, tiempo en el cual se ha
evaporado la cantidad de agua suficiente
que permite la concentración adecuada ; y
posteriormente se envía a un filtro prensa
Cuando se le adiciona a dicha mezcla el resto de los componentes de la
formula para cada sabor el jarabe es enviado al tanque de balance y se le
agrega el concentrado (definido para cada fórmula), que es proporcionado
por The Coca-Cola Company.
Una vez esté el jarabe terminado puede ser bombeado al proceso de
carbonatación y a la maquina embotelladora.
Tratamiento Elaboración del Elaboración Elaboración
del Agua jarabe simple del jarabe de la Bebida
Terminado
Para la elaboración de la
misma se realiza un proceso
que se llama:

CARBONATADO
Una vez que el jarabe terminado cumple con los requerimientos, este y el agua
tratada, se pasan a un Carbocooler, en donde el agua sufre un proceso de
enfriamiento y carbonatación CO2 Dióxido de carbono, ya que se sabe que la
capacidad para absorber gas depende en los líquidos de la temperatura a la
cual se encuentre. El contenido de gas carbonico en la bebida terminada, o
grado de carbonatación, es uno de los factores que más afectan el sabor de la
gaseosa, ya que acentúa el sabor de las esencias.
El carbonatador o equipo de mezcla es el aparato, por medio del
cual se logra la adición del gas carbónico a una bebida o solución
determinada. Existen principalmente dos tipos o variedades,
diferenciados por la forma en que realizan la mezcla del agua con el
jarabe terminado:
• Carbonatadores por bacheo
• Carbonatadores por inyección
 Por Bacheo
En los carbonatadores de batch o por bacheo, el agua se encuentra en un tanque y
el jarabe terminado en otro; un tercer tanque para el mezclado se encuentra
colocado debajo de los dos. El proceso de mezclado se da al abrir las válvulas que
permiten que el agua y el jarabe caigan en el tanque de mezclado, en el cual los
fluidos se mezclan gracias al trabajo ejercido por una bomba de succión, que los
obliga a recircular y posteriormente también a atravesar un intercambiador de
calor en forma de placas, en el que se utiliza amoniaco líquido como refrigerante.

Por Inyección
Por otro lado, en el tipo de carbonatadores por inyección, la mezcla entre el jarabe
y el agua se da al inyectar constantemente jarabe en la corriente de agua, y los
procesos de enfriamiento y carbonatado son iguales al descrito para los
carbonatadores por batcheo.
• Perforado/moldeado por inyección
La fabrica bombea capsulas de polietileno por una manguera hacía
una maquina para moldeado por inyección. Dentro de ésta un
sacacorchos en forma de barrena lleva las cápsulas a un calentador
que pertenece a 290°C y funde las capsulas. Después la maquina
inyecta el plástico liquito en un molde de inyección por medio de un
robot cartesiano. El molde realiza la primera etapa de la botella, el
preformado. Luego pasa a una maquina que los enfría y después
procede a meterlos a un calentador que los vuelve más flexibles
para el soplado.
horno té'm11to
• Los moldes dan forma a la botella final, una vez instalados cada
molde elabora dos botellas. Los moldes son enfriados por líquidos
a través de dos mangueras: una por donde entra el liquido frio y
otra por donde sale el liquido caliente.
• Se carga el preformado caliente, luego una varilla metálica
desciende y se extiende sobre el. Aire de baja presión expande el
preformando, luego este se infla hasta que lo detienen las paredes
del molde. Las paredes son frías y así es como el molde le da la
forma a la botella.
Proceso de envasado
SPECCIÓN
DESPALEllZAOO 00 PRE-l.AYADO
Proceso de envasado

LAV DOY
ESTERILIZADO
SPECCIÓ SPECCIÓ
POST-LAVADO POST-LLENADO
 Proceso de envasado
«D CODIFICADO
O EHCAJONADO
YPALETlZAOO

iiii
TRANSPORTE Y
DISTRIBUCIÓN
 ,
proceso
azucar
o o
1

Planta de
Mezcla

o
 Aire Filtro de grava
Agua esterilizado

Desgasificación

Depósitos de inercia

Tanque de
almacenamiento de
agua

A la planta de
mezcla

Temperat
Nivel Flujo Presión ura
 Flujo Temperatura Presión
Nivel

• SITRANS P300 • SITRANS F M • SITRANS TH100 • SITRANS P DS III

(tanque de MAG 1100 F
• SITRANS P300
almacenamiento) (filtracion y licuado)

• Pointek CLS100
(desgasificación,
filtro de grava )
 Agua

Almacenamiento Azúcar disuelta Filtración

de azúcar
cristalizada

Disolución
Aire

Licuado de azúcar

A la planta de mezcla

Nivel Presión Posicionamiento

Flujo Temperatura
 Nivel Flujo Temperatura

• SITRANS P300 • SITRANS F M MAG 1100 • SITRANS

(filtración) F (filtracion y licuado)) TH100

Pointek CLS100
• (disolución y azúcar cristalizada).
 Posicionamiento Presión

• SITRANS P DS III (almacenamiento de azúcar

cristalizada).

• SITRANS P300 ( azúcar disuelta).

• Posicionador con un diseño compacto

 Tratamiento de agua
Tratamiento de azúcar

Aditivos

tanques de
recetas

Aditivos
Planta de
mezcla
continua

Embalaje

Nivel Presión Posicionamiento

Flujo Temperatura Análisis de líquidos

 Nivel Flujo Temperatura

• SITRANS P300 • SITRANS F M MAG 1100 F

• SITRANS F M MAG 5100 W

• SITRANS TS300
PLATA DE MEZCLA
Presión Posicionamiento • SITRANS TH100

• SITRANS P300 • Posicionador con un diseño compacto

• Sensor De Presión
• Sensor De Temperatura
• Sensor De Nivel
• Sensor Fotoeléctrico
• Sensor De Visión
• Sensor De Flujo
• Sensor De Caudal
• SITRANS P DS: Es un transmisor de presión digital diseñado
para medir la presión relativa, la presión absoluta, la presión
diferencial, el caudal y el nivel de llenado.
• El equipo estándar ofrece ya unas completas funciones de
diagnóstico y simulación de gran fiabilidad.

Error de característica ≤ 0.065%

Estabilidad a largo plazo ≤ 0.125 % / 60 meses
Rango de medida De 0 - 1 mbar a 0 - 700 bar
• Varios funciones de diagnóstico
• Se puede integrar en los circuitos de medición SIL 2 según IEC
61508/ IEC 61511. En la versión PROFIsafe se garantiza la máxima
seguridad de comunicación hasta el nivel del sistema de control
• Varios certificados y homologaciones, p. ej. ATEX EEx ia, EEx ib,
protección contra polvo, FM, CSA
• Posibilidad de especificar, mediante una función de simulación, los
valores deseados para un circuito de medición
• Múltiples posibilidades distintas de comunicación mediante bus:
HART, PROFIBUS PA, PROFIsafe o F
• El SITRANS TH100 es ideal para mediciones PT100. Con costes optimizados
de forma consecuente, por ejemplo renunciando al aislamiento galvánico, es
ideal para un uso económico en planta sin por ello renunciar a la fiabilidad
en la medida. Idóneo también para sustituir a transmisores analógicos PT100.
El equipo se configura de manera rápida y fácil usando un módem especial y
el software SIPROM T. Este software se puede descargar gratuitamente

Entrada Termorresistencia PT100

Salida 4...20 mA
• Señal de salida escalable lineal a la temperatura
• Alta precisión en todo el rango de temperatura ambiente
• Reducción de perturbaciones procedentes del entorno
• Información de fallo en caso de rotura o cortocircuito del sensor,
ajustable según NAMUR NE 43
• Versiones con protección contra explosiones para Europa, EE. UU. y
Canadá
• Tamaño pequeño, ideal para el reequipamiento de termómetros
PT100 ya instalados con señal unitaria de 4...20 mA
• Electrónica robusta, totalmente moldeada
• El SITRANS P300 ofrece la misma precisión de medición y robustez que las
demostradas por el SITRANS P DSIII.
• Gracias a su caja de acero inoxidable con placa de características grabada con
láser y un gran número de conexiones de proceso higiénicas, resulta perfecto
tanto para la industria alimentaria y como para los procesos farmacéuticos.
• Con un error de medida de como máximo 0,075% y la acreditada filosofía de
manejo, este modelo se integra sin fisuras en la familia SITRANS P
Error de característica ≤ 0,075%
Estabilidad a largo plazo ≤ 0,25%/60 meses
Rango de medida De 0 - 10 mbar a 0 - 400 bar
• Con certificados de higiene (EHEDG, 3A), de materiales y de
calibración, resulta idóneo para las industrias alimentaria y
farmacéutica
• Especialmente indicado para grados de protección hasta IP68 e
IP69K, sistemas de limpieza CIP/SIP y fluidos altamente viscosos
• Celdas de medición para presión relativa y absoluta
• Celdas de medición con membrana rasante
• Completas funciones de simulación y diagnóstico
• Los ajustes se pueden realizar localmente mediante pantalla LCD,
protocolo HART o PROFIBUS PA, perfil 3.0.
• El Pointek CLS100 es un interruptor capacitivo compacto de dos hilos con tecnología
Inverse Frequency Shift para la detección del nivel de relleno en instalaciones con
poco espacio, en interfaces, granulados, líquidos, lodos y espuma.
• El Pointek CLS100 se caracteriza por una profundidad de penetración de solo 100
mm (4") y versatilidad para diferentes aplicaciones, recipientes o tuberías. Por tanto,
es adecuado como sustitutivo de los sensores capacitivos tradicionales.

Rango de medida 100mm (4")

Temperatura de proceso -30 ... 100 °C (-40 ... 212 °F)
Presión de proceso Hasta 10 bar g (145 psi g)
• Fácil instalación controlada a través de LED integrados
• Poco mantenimiento, ya que no hay piezas móviles
• Ajuste de la sensibilidad
• Versiones con cable de conexión o modelo de caja de PBT
• Versiones con seguridad intrínseca, para atmósfera de
polvo y estándar
• SITRANS F M MAG 1100 es un sensor de construcción en sándwich de acero
inoxidable con materiales de revestimiento y de electrodos de alta
resistencia. Está dimensionado para entornos industriales generales. La
construcción en sándwich sin bridas cumple todas las normas de la
construcción con bridas.
• El SITRANS F M MAG 1100 puede usarse en todos los sectores industriales.
Su caja de acero inoxidable resistente a la corrosión y los materiales de
revestimiento y de electrodos de alta resistencia se mantienen en perfecto
estado incluso en los fluidos de proceso más extremos.
Rango de medida De 0 a 10 m/s
Diámetros nominales De DN 2 a DN 100 (de 1/12" a 4")
Precisión de medida 0,2% ± 1 mm/s
0,4% ± 1 mm/s (PFA)
Presión de servicio máx. 40 bar (máx. 580 psi)
Temperatura ambiente De -40 a 100 °C (de -40 a 212 °F)
Temperatura del medio De -30 a 200 °C (de -22 a 390 °F)
Revestimientos Cerámica
PFA
Electrodos Platino
Hastelloy
Material Acero inoxidable AISI 316L (1.4404)
Homologaciones ATEX - 2 GD Zone 1, FM Class 1 Div 2
• Construcción en sándwich compacta para bridas según EN
1092, DIN y ANSI
• Fácil sustitución del transmisor in situ mediante Plug & Play
• Posibilidad de montaje compacto o separado
• Materiales de revestimiento y de electrodos de alta
resistencia, para uso en los fluidos de proceso más extremos
• Dimensionado para métodos de ensayo MAG patentados in
situ con uso de datos "Fingerprint" en la SENSORPROM
 Durante el embotellado se utiliza agua, por ejemplo, en las
máquinas de lavado de botellas y en los pasteurizadores de
túnel. El sensor de caudal efector mide con precisión la
cantidad de agua consumida para asegurar un uso económico
de la misma.

Caudalímetro magneto-inductivo
Conexión por conector
Conexión de proceso: G½ con junta plana
Conexión a la tubería mediante adaptador
Función programable
Función totalizador
 El sensor fotoeléctrico O5G500 detecta de forma
fiable las botellas PET y de cristal en la línea de
transporte de la planta de embotellado. A través
de AS-Interface, todas las señales se trasmiten al
sistema de control mediante un cable.

Sistema reflex
Carcasa con forma cúbica, de plástico
Conexión por conector
Filtro de polarización
Función Teach
Bloqueo electrónico
Salida de control
Contado des objetos transparentes
Modificación automática del umbral de conmutación
 Control de totalidad de cajas El sensor 3D efector pmd 3d
puede emplearse para controlar la totalidad de las cajas de
bebidas. Para ello, el sensor comprueba el volumen del
objeto. Si falta alguna botella, el volumen disminuye y la
caja se descarta

Sensor PMD 3D
Conexión por conector
Ángulo de apertura 40° x 30°
(horizontal x vertical)
Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (Invima)
1. La edificación debe estar diseñada y construida de
manera que proteja los ambientes de producción e
impida la entrada de polvo, lluvia, suciedades u otros
contaminantes, así como del ingreso y refugio de plagas
y animales domésticos
2. Sus áreas deben ser independientes y separadas
físicamente de cualquier tipo de vivienda y no pueden ser
utilizadas como dormitorio
1. El agua que se utilice debe ser de calidad potable y
cumplir con las normas vigentes establecidas por el
Ministerio de Salud y Protección Social
2. El sistema de conducción o tuberías debe garantizar la
protección de la potabilidad del agua
Condiciones generales. Todos ellos deben estar diseñados,
construidos, instalados y mantenidos de manera que se
evite la contaminación del alimento, facilite la limpieza y
desinfección de sus superficies y permitan desempeñar
adecuadamente el uso previsto
1. Los equipos y utensilios empleados en el manejo de
alimentos deben estar fabricados con materiales
resistentes al uso y a la corrosión, así como a la
utilización frecuente de los agentes de limpieza y
desinfección.
2. Todas las superficies de contacto con el alimento deben
ser fácilmente accesibles o desmontables para la
limpieza, desinfección e inspección
3. Los ángulos internos de las superficies de contacto con el
alimento deben poseer una curvatura continua y suave, de
manera que puedan limpiarse con facilidad.
4. En los espacios interiores en contacto con el alimento,
los equipos no deben poseer piezas o accesorios que
requieran lubricación ni roscas de acoplamiento u otras
conexiones peligrosas
5. En lo posible los equipos deben estar diseñados y
construidos de manera que se evite el contacto del
alimento con el ambiente que lo rodea
6 Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos
deben ser de materiales resistentes, inertes, no porosos,
impermeables y fácilmente desmontables para su limpieza y
desinfección. Las tuberías fijas se limpiarán y desinfectarán
mediante la recirculación de las sustancias previstas para
este fin
1. Los equipos deben estar instalados y ubicados según la
secuencia lógica del proceso tecnológico, desde la
recepción de las materias primas y demás ingredientes,
hasta el envasado y embalaje del producto terminado
2. La distancia entre los equipos y las paredes perimetrales,
columnas u otros elementos de la edificación, debe ser
tal que les permita funcionar adecuadamente y facilite el
acceso para la inspección, mantenimiento, limpieza y
desinfección
3. Los equipos que se utilicen en operaciones críticas para
lograr la inocuidad del alimento, deben estar dotados de
los instrumentos y accesorios requeridos para la medición y
registro de las variables del proceso. Así mismo, deben
poseer dispositivos para permitir la toma de muestras del
alimento y materias primas
4 .Las tuberías elevadas no deben instalarse directamente por
encima de las líneas de elaboración, salvo en los casos
tecnológicamente justificados y en donde no exista peligro de
contaminación del alimento.
5. Los equipos utilizados en la fabricación de alimentos podrán
ser lubricados con sustancias permitidas y empleadas
racionalmente, de tal forma que se evite la contaminación del
alimento.
Gracias por su
Atención