Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PORTADA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA CIVIL
AUTORAS:
TUTOR
ING. CARLOS ALBERTO LASSO MOLINA
QUITO 14 DE OCTUBRE
2016
i
AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL
Los derechos que como autoras nos corresponden, con excepción de la presente
autorización, seguirán vigentes a nuestro favor, de conformidad con lo establecido
en los artículos 5, 6, 8; 19 y demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual
y su Reglamento.
ii
HOJA DE APROBACIÓN DEL TUTOR DE TESIS
iii
iv
v
vi
HOJA DE APROBACIÓN DEL JURADO
vii
viii
DEDICATORIA
Para ellos desde lo más profundo de mi corazón les estaré eternamente agradecida.
ix
DEDICATORIA
Dedico este trabajo con todo mi amor a mis papis por su paciencia y por ser el
pilar fundamental en mi vida fieles testigos del trabajo y sacrificio año a año, no
existen más personas en este mundo que se llenen de satisfacción y felicidad al
ver a su hija triunfar, a mi hermano mi motivación para seguir adelante tratando
de ser un buen ejemplo, ten presente que nada es fácil y que no importa el
tiempo, el objetivo es llegar a donde nos proponemos.
A mi esposo por su apoyo y aliento día a día y a mi hijo por ser mi angelito en
todo momento y mi motivo para seguir en la lucha.
x
AGRADECIMIENTO
xi
AGRADECIMIENTO
Doy gracias a Dios y a la Virgencita por sus bendiciones y por darme la vida y la
oportunidad de demostrar que lo puedo, gracias por darme los mejores padres del
mundo Fernando y Sonia a quienes agradezco por depositar su confianza en mí,
por todo su esfuerzo para sacarme adelante, gracias por su apoyo, su impulso, por
ser mi guía, mi ejemplo, mis amigos por nunca dejarme sola, gracias papis por su
apoyo incondicional hasta estos días.
A mi hermano Erick por ser mi inspiración a seguir adelante, por sus consejos y
por enseñarme a luchar por lo que quiero, sin dejar que nada me afecte.
A mi hijito Dylan Alessandro por su compresión pese a ser un bebé a pasar días
sin mí, mientras cumplía esta meta trazada, gracias por ser un buen hijo te amo.
xii
CONTENIDOS
PORTADA .............................................................................................................. i
DEDICATORIA ................................................................................................... ix
AGRADECIMIENTO ......................................................................................... xi
RESUMEN ..........................................................................................................xxv
CAPÍTULO I .........................................................................................................1
CAPÍTULO II.........................................................................................................6
xiii
2.1 ESPECIFICACIONES GENERALES.......................................................... 6
2.1.4 Aditivo.................................................................................................. 21
2.2.3 Aditivo.................................................................................................. 27
xiv
3.2.8 Segregación .......................................................................................... 37
3.3.9 Permeabilidad....................................................................................... 47
3.3.10 Durabilidad......................................................................................... 48
CAPÍTULO IV .....................................................................................................50
CAPÍTULO V .......................................................................................................85
xv
5.2 DISEÑO DE LA MEZCLA ........................................................................ 87
CAPÍTULO VI ...................................................................................................100
CONCLUSIONES ..............................................................................................124
RECOMENDACIONES ....................................................................................126
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................127
ANEXOS .............................................................................................................130
xvi
LISTA DE TABLAS
xvii
Tabla 22: Resultados de ensayos a compresión en mezclas realizadas en la
concretera con fibra tipo 45/50. .......................................................................... 108
Tabla 23: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas a mano sin fibra
y con fibra tipo 80/60. ......................................................................................... 113
Tabla 24: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas a mano con
fibra tipo 65/60. ................................................................................................... 114
Tabla 25: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas a mano con
fibra tipo 45/50. ................................................................................................... 115
Tabla 26: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas a mano para
vigas con varilla de acero. ................................................................................... 116
Tabla 27: Comparación de los resultados arrojados de ensayos a flexión realizados
a mano. ................................................................................................................ 117
Tabla 28: Comparación de los resultados arrojados de ensayos a compresión
realizados a mano. ............................................................................................... 117
Tabla 29: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la concretera
con fibra tipo 80/60. ............................................................................................ 118
Tabla 30: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la concretera
con fibra tipo 65/60. ............................................................................................ 119
Tabla 31: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la concretera
con fibra tipo 45/50. ............................................................................................ 120
Tabla 32: Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción * .... 130
Tabla 33: Tamaño máximo del agregado, recomendado para varios tipos de
construcción. ....................................................................................................... 131
Tabla 34: Cantidades aproximadas de agua de mezclado que se requieren para
diferentes asentamientos y tamaños máximos de agregado grueso. ................... 132
Tabla 35: Relación agua/cemento máximas permisibles para hormigón en
condiciones de exposición severa (SI)*. ............................................................. 133
Tabla 36: Resistencia a la compresión del hormigón basada en la relación
Agua/Material Cementante (*). ........................................................................... 133
Tabla 37: Volumen aparente seco y compactado de agregado grueso por unidad
de volumen de hormigón (*). .............................................................................. 134
Tabla 38: Tabla actualizada de relación agua cemento (a/c). ............................. 135
Tabla 39: Cantidad de pasta (CP) en función del asentamiento......................... 135
xviii
LISTA DE GRÁFICOS
xix
Gráfica 17: Ensayo a flexión: Muestras para varilla de acero (mezclado manual).
............................................................................................................................. 116
Gráfica 18: Ensayo a flexión: Dosificación de fibra tipo 80/60 (mezclado en
concretera). .......................................................................................................... 118
Gráfica 19: Ensayo a flexión: Dosificación de fibra tipo 65/60 (mezclado en
concretera). .......................................................................................................... 119
Gráfica 20: Ensayo a flexión: Dosificación de fibra tipo 45/50 (mezclado en
concretera). .......................................................................................................... 120
Gráfica 21: Ensayo a flexión: Dosificación de fibra de acero ............................ 121
xx
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
xxi
Fotografía 27: Uso del picnómetro. ...................................................................... 67
Fotografía 28: Masa del picnómetro únicamente con agua .................................. 68
Fotografía 29: Ensayo a compresión ..................................................................... 79
Fotografía 30: Forma de falla a compresión ......................................................... 80
Fotografía 31: Ensayo a flexión ............................................................................ 80
Fotografía 32: Forma de falla a flexión................................................................. 82
Fotografía 33: Ficha técnica cemento SELVALEGRE ...................................... 140
Fotografía 34: Ficha técnica GLENIUM 3000 ................................................ 141
Fotografía 35: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 45/50 ............................. 141
Fotografía 36: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 65/60 ............................. 141
Fotografía 37: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 80/60 ............................. 141
xxii
LISTA DE ILUSTRACIONES
xxiii
LISTA DE ANEXOS
xxiv
RESUMEN
xxv
ABSTRACT
“IMPACT OF USING REINFORCED FIBER CONCRETE IN THE
DESIGN OF ELEMENTS UNDER FLECTION"
This research was conducted to study the impact of using reinforced fiber concrete
in the design of elements under flection, showing concisely the behavior and the
importance of having a high quality concrete, to which were added steel fibers in
different dosages (10,20,30,40) kg /m3 with yields three types, (80/60, 65/60,
45/50) thus achieving the desired design strength (35MPa).
Each material was characterized by applying standards and specifications
corresponding to each one of them, subsequently it was obtained a mixture design
using the ACI methods and the High Density ones, standard samples and
handmade test took place and using the concrete mixer too in order to get 70 % of
the established strength, flexural beams were made under flection to be tested by
applying load at the center of the light, comparative tables were performed to
analyze the impact of using fibers, validating our hypothesis.
xxvi
CAPÍTULO I
1.1 INTRODUCCIÓN
Es por esta razón que existe el afán de innovar y usar el hormigón en todo su
potencial, que incluso se tiene como fin utilizar nuevos materiales o reemplazar
los materiales comunes o tradicionales para obtener hormigones especiales
creados para desempeños específicos, debiendo analizarse los resultados
obtenidos sean estos positivos o negativos
1
el fin de reemplazar a la malla electro soldada. Adicionalmente las fibras de acero
aumentan la tenacidad del hormigón (capacidad de un material para soportar
cargas antes de colapsar, absorción de energía de un material) y reducen la
tendencia a la fisuración. Se genera entonces, la posibilidad de economizar en un
proyecto y dinamizar la ejecución de la obra.
Preguntas directrices
2
La orientación científica en cuanto a tecnología del refuerzo con fibras es
indudablemente más reciente. En la década de 1950, se hicieron los primeros
estudios sobre la utilización de fibras de acero y de vidrio en el hormigón, y en los
años 1960, aparecieron los primeros estudios sobre hormigones reforzados con
fibras sintéticas. En la década de 1970 se comenzaron a utilizar en España
hormigones reforzados con fibras para diferentes usos.
1.4 JUSTIFICACIÓN
3
reforzados con esta opción versus elementos reforzados de la manera tradicional,
se podrá observar las diferentes características.
Entonces se propone utilizar las fibras de acero, con sus tres rendimientos
comerciales (80/60, 65/60, 45/50) y varillas de acero convencionales, en
elementos de hormigón y someterlos a flexión en vigas normadas.
1.5 OBJETIVOS
Objetivo General
Objetivos Específicos
Dosificar y fabricar el hormigón a emplearse en la construcción de las
vigas reforzadas con fibras de acero.
Realizar un análisis comparativo entre las vigas con diferentes
dosificaciones de la fibra a partir de sus resistencias a flexión.
Comparar las formas de falla para verificar la ductilidad del hormigón con
fibra.
Analizar los resultados experimentales y compararlos con lo propuesto
por los fabricantes.
1.6 HIPÓTESIS
4
1.7 ALCANCE
También se pretende conformar una base experimental y una base de datos, que
guíen a estudiantes y profesionales, en el estudio y conocimiento del hormigón
reforzado con fibras de acero, tomando en cuenta de que se trata de un refuerzo de
tipo secundario.
5
CAPÍTULO II
2.1.1 Cemento
Cabe recalcar que el cemento desde tiempo atrás y hasta hoy en día sigue siendo
tema de investigación. Siempre es necesario seguir experimentando con nuevos
6
ensayos y técnicas apropiadas, ya que en la industria de la construcción sigue
siendo uno de los materiales industrializados de mayor uso a nivel mundial por la
gran función que cumple en el hormigón.
En nuestro país las empresas que fabrican cemento son: Cementera Rocafuerte -
Holcim, Cementera Selvalegre - Lafarge, Cementera Guapán y Cementera
Chimborazo. En la actualidad cada presentación de saco de cemento contiene 50
kg y viene identificado el tipo de cemento y la fecha de llenado, y depende del
usuario el tipo de cemento a ser escogido para cada fin.
Es la relación entre la fracción ácida del conglomerante para la fracción básica del
mismo, utilizándose análisis químicos. Su fórmula es:
7
2.1.1.2 Composición química del cemento
Densidad
Relación entre la masa del cemento por unidad de volumen de partículas, pero sin
tomar en cuenta el aire entre estas, su valores varían entre (3.12 y 3.16) ton/m3
tomándose usualmente el valor promedio de 3.14 ton/m3. Se la obtiene utilizando
en el laboratorio el frasco volumétrico de Le Chatellier y queroseno o mediante
un picnómetro con helio.
Finura
Le otorga calidad al cemento y resulta de la pulverización del clínker en el
molino, se expresa en términos de superficie específica, es decir, el área
superficial de las partículas contenidas en un gramo de cemento (cm2/g). Por lo
tanto a mayor finura del cemento mayor superficie específica, y a mayor finura
8
mayor hidratación de las partículas del cemento, por consiguiente mayor
resistencia del cemento.
Consistencia
Habilidad de fluir de la mezcla, pasta o mortero de cemento en estado fresco. Se
la determina en una mesa de fluidez según como lo establece la norma ASTM
C230. La fluidez varía entre 10 ± 1 mm con la aguja de Vicat, esta medida de la
consistencia de la pasta del cemento está expresada en términos del incremento
del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de sacudir
un número específico de veces. Normas (ASTM C187); INEN 157.
ASTM: acrónimo de American Society for Testing Materials.
Tiempo de fraguado
Período de tiempo en estado plástico, cuando empieza a perder progresivamente
esta característica y comienza a endurecerse. Aquí se indica si la pasta de cemento
está o no teniendo reacciones normales de hidratación, Normas ASTM C191,
C266.
9
Cuando hay presencia de materia orgánica se retrasa o impide el fraguado.
A menor cantidad de agua, el fraguado es más corto.
A mayor humedad, mayor tiempo de fraguado.
Expansión
Es la descomposición del hormigón debido al exceso de cal libre o de magnesia en
10
el cemento. Al trabajar con cal libre aumenta su volumen expandiéndose debido a
que las partículas no logran mezclarse con otras, en el caso del uso de yeso
produce fisuras a largo plazo, debido a la formación de la periclasa (mineral de
la clase 04 “óxidos”, forma natural del óxido de magnesio (MgO), antiguamente
denominada magnesia).
Resistencia mecánica
Característica que depende del contenido de silicatos cálcicos en el clínker y de la
finura de molienda. La resistencia es función directa de la capacidad de
adherencia que confiere el cemento a la mezcla con los agregados. Es una
característica muy importante en la fabricación de morteros y hormigones.
Clasificación:
El cemento portland se clasifica en 8 tipos según la ASTM C150, los mismos que
básicamente difieren en su composición potencial y en su finura.
Tipo I. Cemento normal de uso general.
Tipo IA. Cemento normal con aire incluido.
Tipo II. Cemento de moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo IIA. Cemento de moderada resistencia a los sulfatos con aire
incluido.
Tipo III. Cemento de alta resistencia inicial (alta resistencia temprana).
Tipo IIIA. Cemento de alta resistencia inicial con aire incluido.
Tipo IV. Cemento de bajo calor de hidratación.
Tipo V. Cemento de alta resistencia a los sulfatos.
11
Tipo IV: Cemento de bajo calor de hidratación, posee buena resistencia a los
sulfatos, su resistencia a edades tempranas es baja pero de igual o mayor
resistencia a edades avanzadas, es ideal para hormigón masivo.
Tipo V: Cemento para uso contra la acción severa de aguas marinas y aguas
sulfatadas, bajas resistencias iniciales pero de igual o mayor resistencia a edades
avanzadas, es ideal para obras portuarias, alcantarillas, canales, etc.
Estos tipos de cementos cuando están identificados con una letra A significa que
tienen inclusores de aire y con una P le indican que tienen adiciones puzolánicas.
(Merrit, F 1999 pág. 87).
2.1.2 Agregados
Los agregados son materiales comúnmente de origen pétreo formados de
partículas duras, limpias, de formas prismáticas y de diferentes tamaños. Los
agregados según su génesis pueden ser: de origen natural, resultado de la
intemperización y acción del agua corriente produciendo lo que conocemos como
arenas y gravas; si estos son de origen artificial son el resultado de la trituración
de las rocas obteniendo ripio triturado y el polvo de piedra, fotografía 2.
12
trituradas con partículas predominantemente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y
generalmente entre 9.5 mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 pulg.) (Kosmatka,
Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
Se precisa que para obras importantes se haga un examen geológico del agregado
para poder juzgar su calidad. Debe evitarse el uso de agregados que contengan
cantidades apreciables de esquisto puesto que son materiales blandos y porosos.
Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del
concreto y el 70% a 85% de la masa e influyen directamente en las propiedades
tanto en estado fresco como endurecido, en las proporciones de la mezcla y en su
economía.
Los agregados deben ser resistentes a los cambios térmicos y a la acción de sales
y sulfatos evitando así posibles reacciones negativas en el hormigón. En el
agregado fino la prueba básica es el análisis colorimétrico que determina la
presencia o no de materia orgánica, que impide el fraguado del cemento. De
existir presencia de material orgánico este agregado debe ser desechado. En el
agregado grueso la prueba básica es la resistencia a la abrasión cuyo desgaste
debe ser menor al 40%.
Epitaxia
A medida que transcurre el tiempo mejora la adherencia entre agregados calizos y
la pasta del cemento, esta favorece al desarrollo de las propiedades en el concreto
endurecido.
13
Reacción álcali – agregado
Se presentan dos tipos de reacciones:
Curva granulométrica
Es la representación gráfica de la distribución en tamaños de las muestras de
agregados. Se grafica representando en el eje de las ordenadas el % que pasa y en
el eje de las abscisas el tamaño de la malla o tamiz correspondiente. Es necesario
representar en este gráfico los límites preestablecidos en la norma ASTM C-136,
ASTM C-133.
Densidad
Depende de la roca que dio origen al agregado y se define como la relación entre
14
la masa por unidad de volumen. Es importante indicar que las partículas del
agregado están compuestas de minerales y espacios o poros que pueden estar
vacíos, llenos o parcialmente saturados, según la permeabilidad interna se tendrán
los diferentes tipos de densidades.
-Densidad absoluta: relación entre la masa sólida del agregado para el volumen
sólido del agregado, excluyen todos los poros saturables y no saturables.
Absorción
Es el porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados, expresada con
respecto a la masa de los materiales secos.
Forma
Es una característica de las partículas en los agregados que aduce a su redondez
y a su esfericidad.
15
Textura
Está relacionada con la dureza, forma, tamaño y la estructura de la roca original;
influye en la adherencia del agregado y en la fluidez de la mezcla. La textura
superficial nos indica de donde es el material, si es liso o pulido es un material de
río y si es áspero es un material triturado.
Masa unitaria
Es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario.
Además del volumen de las partículas del árido se deben tomar en cuenta los
vacíos, esta no es una característica fija del material. Esta masa puede
determinarse suelta para estimar la cantidad del material que se desea comprar o
compactada para dosificación de mezclas.
Dureza
Resistencia
Adherencia
Propiedad que depende de la forma, textura y tamaño de las partículas, y del poder
de aglutinamiento del agregado con el material cementante, es una característica
muy importante en el concreto.
16
AGREGADO FINO
Módulo de Finura
El módulo de finura es mucho más recomendable para los agregados finos según
la tabla Nº 5.
17
Tabla 5: Módulo de finura del agregado fino
Contenido de humedad
Es la cantidad de agua expresada en % que tienen las partículas en cualquier
instante.
( ) x 100
18
-Secado al aire (AD): dejando el agregado al aire libre así las partículas quedan
expuestas al mismo.
-Saturado superficie seca (S.S.S): se lo realiza en el laboratorio donde las
partículas presentan sus poros completamente llenos de agua pero
superficialmente se encuentran secos.
-Saturado superficie húmeda: todos los agregados están llenos de agua y
adicionalmente hay presencia de agua libre en su superficie.
Peso volumétrico
Se lo determina mediante la relación entre el peso del material y el volumen
ocupado del mismo se lo expresa en N/m3. Se pueden determinar dos pesos
volumétricos: suelto y compactado, especificados en la norma NTE INEN 858.
Los métodos para determinar los pesos volumétricos describen tres formas de
llenar el recipiente: varillado o picado, sacudido y vaciado con pala.
AGREGADO GRUESO
Granulometría
Se toma muy en cuenta el tamaño máximo del árido pues este influye
económicamente en la elaboración del concreto, debe considerarse que para
partículas pequeñas se necesita mayor cantidad de agua y de cemento que para
partículas mucho más grandes, norma ASTM E-11.
19
agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la
malla 25 mm.
Densidad relativa
Es la relación entre su masa y la masa de agua con el mismo volumen. Se debe
tomar en cuenta las normas ASTM C 127-80, NTE INEN 857. Mediante la
aplicación de este ensayo es posible determinar la densidad promedio de una
muestra de agregado grueso (descartando el volumen de vacíos entre partículas).
2.1.3 Agua
El agua que es buena para beber es buena para la preparación del concreto, es
decir, agua potable, fotografía 3. (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi,
2004)
Fuente: AUTORAS
En caso de no utilizar agua potable, el agua utilizada debe garantizar una calidad
del hormigón semejante al 90% de la resistencia de los especímenes de referencia
preparados con agua potable o agua destilada. Además, se debe garantizar a través
de ensayos de tiempo de fraguado que las impurezas en el agua de amasado no
van a disminuir o aumentar drásticamente el tiempo de fraguado del cemento.
20
Tabla 6: Normas de la calidad del agua para empleo en morteros y concretos
País Norma Nombre de la norma
1 855-1:01 Hormigón premezclado; requisitos
Ecuador Hormigón preparado en obra;
1 855-2:02
requisitos
Fuente: (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
Es importante que se analice el agua con los aditivos que serán usados en el
concreto, puesto que algunos pueden influenciar el desempeño y su eficiencia. Por
ejemplo, algunas veces se necesita aumentar la cantidad de aditivo inclusor
incorporador de aire al usarlo con agua dura conteniendo altas concentraciones de
ciertos compuestos o minerales.
2.1.4 Aditivo
21
manejable, los aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para
obras o construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.
Tipos o Clases:
22
La eficiencia de un aditivo depende de factores como: tipo, marca y cantidad del
material cementante; contenido de agua; forma, granulometría y proporción de los
agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto.
2.1.5 Fibras
El uso de las fibras se remonta hace años atrás, según estudios técnicos realizados
por Griffith en 1920 o los de Romualdi y Batson en 1963, manifiestan que estas
fibras al ser integradas al hormigón incrementan sus propiedades físicas
disminuyendo su tendencia a agrietarse y a elevarse su flexibilidad y durabilidad,
además de convertirse en un material de construcción de gran interés en los
últimos tiempos.
Es posible que estas fibras, que oscilan entre 5 y 6 cm de longitud con menos de
0.025mm de diámetro, añadidas en grandes cantidades a la mezcla del hormigón,
sean capaces de mejorar la resistencia de la estructura. Debido a que son
23
elementos rígidos de gran área superficial y geometría muy esbelta, lo que puede
ayudar a la mejora de algunas propiedades. Exigen modificaciones en los procesos
tradicionales de dosificación, fabricación, transporte, vertido, compactación y
acabado.
Cabe recalcar que el efecto de las fibras en las diversas etapas del proceso de
fisuración del concreto se presenta en dos escalas que son: material y estructural
haciendo que la resistencia a tracción y la ductilidad del material puedan ser
incrementadas empleando una alta proporción de fibras cortas y para mejorar la
capacidad resistente y la ductilidad de la estructura se debe añadir una cierta
cantidad más baja de fibras largas.
24
Ilustración 1: Representaciones esquemáticas de compuestos reforzados con
fibras
Fuente: AUTORAS
25
Recubrir y aglutinar (pegar) los agregados.
Proveer lubricación a la masa plástica del hormigón fresco.
Dar resistencia al hormigón endurecido.
2.2.2 Agregados
Según investigaciones realizadas los agregados escogidos por calidad son la arena
proveniente de la mina de San Antonio de Pichincha (arena azul) y el ripio de la
cantera de Pifo, fotografía 7.
Fuente: AUTORAS
26
En cuanto a las características minerales es necesario que el material sea
resistente, no poroso, pues es necesario limitar su capacidad de absorción.
Además la incorporación de fibras sugiere seguir determinadas características
físicas como: menor tamaño máximo del agregado grueso, mayor porcentaje de
árido fino y su granulometría conjunta, ACI 544 1R.
ACI: acrónimo American Concrete Institute
2.2.3 Aditivo
En la mezcla al adicionar fibras esta sufre una reducción de docilidad motivo por
el cual se decidió utilizar un súper plastificante (GLENIUM 3000), fotografía 8,
para no adicionar agua y así no afectar la resistencia esperada.
Fuente: AUTORAS
Este aditivo súper plastificante ayuda a obtener fluidez, mejor trabajabilidad con
menor cantidad de agua, produciendo tiempos de fraguado menores y altas
resistencias.
27
Mejora durabilidad.
Mejora la sostenibilidad por optimización de las mezclas.
Mejora resistencias iniciales y finales.
Reduce los ciclos de producción.
Reduce o elimina el curado térmico.
Mejora el acabado y la textura superficial.
Facilita la puesta en obra del hormigón: reduce vibrado y mejora
compactación.
Para mayor información ver anexo ficha técnica: ADITIVO GLENIUM 3000.
2.2.4 Fibra
Tomando en cuenta que es un elemento innovador y con varias ventajas las fibras
que utilizamos son las Dramix® fabricadas por Bekaert, fotografía 9.
Fuente: AUTORAS
Deben ser añadidas a la mezcla de forma parcial una vez que esté homogénea,
normalmente exigen un tiempo de mezclado entre 3 a 5 minutos para garantizar su
completa dispersión y evitar que se concentren en un solo lugar.
Las fibras de acero con extremos conformados se pegan para formar haces que
facilitan el manejo y el mezclado. Durante el mezclado, los haces se separan en
fibras individuales, siendo la fibra con el mejor desempeño del mercado.
28
Las fibras al trabajar en el hormigón aumentan la tenacidad del material, es decir
hacen que los elementos, incluso después del agrietamiento de la matriz, puedan
seguir siendo cargadas.
En un hormigón sin fibra la falla y colapso ocurren con la primera fisura principal,
mientras que en un hormigón fibroreforzado, la falla y el colapso de la estructura
tienen lugar mucho después de la aparición de la fisura principal. Las partes
quedan siempre unidas por la trabazón de las fibras.
Ventajas:
Fuente: AUTORAS
29
fotografía 11.
Fuente: AUTORAS
Estas fibras, fotografía 12, sin importar su forma son fáciles de mezclar de
una manera uniforme.
Fuente: AUTORAS
30
Tabla 8: Especificaciones de la forma de fibras
Dosificación
Longitud Diámetro Proporción
Rendimiento Forma mínima
l (mm) d (mm) (l/d)
kg/m3
80/60 Encolada 60 0,75 80 10
65/60 Encolada 60 0,90 65 15
45/50 Libre 50 1,05 45 20
31
CAPÍTULO III
3.1 EL HORMIGÓN
32
deben analizar en el hormigón fresco son las siguientes:
3.2.1 Consistencia
Se define como la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón para deformarse
bajo la acción de su propio peso y que en términos generales depende del grado de
fluidez de la mezcla, es la capacidad de asentamiento que tiene el hormigón
fresco.
Una buena consistencia corresponde a una mezcla plástica, es decir, una mezcla
con buena cohesión, masa homogénea, y sobre todo que fluya lentamente sin
segregarse. En cambio una consistencia inadecuada, provoca la aparición de
porosidades y grietas.
33
Ilustración 2: Ensayo – Asentamiento del Cono de Abrams
3.2.2 Trabajabilidad
34
Tabla 10: Trabajabilidad y asentamiento de hormigón
Asentamiento en el cono de Abrams
Trabajabilidad
( cm)
Poco trabajables 0a2
Trabajables 3a5
Muy trabajables 6a9
Fuente: (Enríquez, 2014)
35
3.2.4 Homogeneidad
Es la cualidad del hormigón fresco para mantener una misma distribución de sus
componentes en una sola masa, con el fin de evitar la variación de las propiedades
si se tomaran de diferentes lugares. La buena homogeneidad del concreto fresco
depende del método de mezclado, del transporte y puesta del mismo en obra.
3.2.5 Uniformidad
Es la propiedad que tiene el hormigón fresco para tener a cada una de las
partículas de los agregados unidas uniformemente con la pasta de cemento. Por lo
que la uniformidad del hormigón fresco depende en su mayoría, del tiempo de
mezclado, de la buena adherencia que tengan las partículas de los agregados con
la pasta, así como de la distribución de tamaño y forma de los agregados.
3.2.7 Cohesividad
Representa el grado de fluidez con el cual la mezcla fresca se desliza sobre las
canaletas hasta llegar a los encofrados. La cohesividad es importante debido a que
permite mantener una masa unida que pase a través del acero de refuerzo de las
estructuras sin que se produzca la segregación.
36
Tabla 11: Consistencia del hormigón fresco en función del asentamiento
Consistencia del hormigón Aspecto Asentamiento (cm)
A - 1 Seca Suelto y sin cohesión 1,0 a 4,5
A - 2 Plástica Levemente cohesivo 5,0 a 9,5
A - 3 Blando Levemente fluido 10,0 a 15,0
A - 4 Superfluidificado Fluido 15,5 a 22,0
Fuente: (ABRAMS, 2011)
3.2.8 Segregación
37
recomienda que los elementos fundidos sean cubiertos con plástico para
evitar la evaporización.
Se produce una zona porosa y de poca resistencia, en el momento de
colocar otra capa de hormigón fresco sobre la capa de sangrado, por lo
tanto se recomienda que esta capa de agua se evapore con el tiempo.
En el caso que se escurra esta lechada de cemento superficial entre las
uniones de los encofrados, se produce un hormigón poroso, de baja
resistencia y adherencia.
Algunas recomendaciones para evitar estos casos de sangrado son los siguientes:
Tener una mezcla de agregados bien graduados que cumplan con las
especificaciones de la ASTM con el objeto de tener una mezcla uniforme,
homogénea y cohesiva.
Se pueden usar aditivos reductores de agua, para disminuir el sangrado.
Además se debe reducir la relación a/c a la vez que se gana una mayor
resistencia.
3.3.1 Ductilidad
38
Para poder valorar cuantitativamente se usa el índice de ductilidad, el cual
representa la relación entre la deformación de rotura y la deformación máxima
con comportamiento lineal elástico.
Dónde:
Dd: Índice de Ductilidad por Deformación.
εu: Deformación Unitaria de Rotura.
εe: Deformación Unitaria Elástica Máxima.
En la siguiente tabla se muestra la resistencia a la compresión en función del
índice de ductilidad del hormigón:
39
Así la ductilidad del hormigón nos da un parámetro del uso del mismo en zonas
sísmicas, ya que a medida que incrementa su resistencia a la compresión,
disminuye su índice de ductilidad, presentado una falla frágil, rápida y explosiva.
40
Dónde:
Ec: Módulo de Elasticidad del Concreto
Sin embargo el módulo de elasticidad del hormigón es propio de cada
componente, es decir, que depende de la resistencia de la pasta de cemento y de
los agregados. Si se incrementa la resistencia a la compresión del hormigón, el
módulo de elasticidad aumentará, ilustración 5.
41
3.3.3 Resistencia a la compresión
La norma ASTM C31 indica que la viga estándar debe tener una sección de 150 x
150 mm y debe ser fabricada con agregado de tamaño máximo 50 mm.
Los factores que intervienen en la resistencia a la compresión del hormigón son:
Finalmente los hormigones de uso general son los que adquieren una resistencia a
la compresión entre 210 a 350 kg/cm 2, y por otro parte los considerados como de
alto desempeño son los que llegan a resistencias superiores a 450 kg/cm2.
42
lo realiza de acuerdo a la norma ASTM C 496M, se coloca a la probeta en
posición horizontal, para luego aplicar una carga de compresión distribuida en las
generatrices opuestas de la probeta, produciendo un plano vertical sometido a
presión hasta llegar a la rotura de la misma, (INECYC, 2009, 7-8).
43
usa la siguiente expresión:
Dónde:
Vc: Resistencia al corte del hormigón medida en kg/cm2.
f’c: Resistencia a la compresión del hormigón a la rotura medida en kg/cm2.
3.3.6 Contracción
44
La contracción por secado es la pérdida de agua o reducción de su volumen a
causa del proceso de secado del hormigón. Los principales factores que afectan el
secado del hormigón y por lo tanto la contracción por secado son:
La humedad relativa.
Tipo y cantidad de cemento y agua.
La relación a/c.
La relación del agregado grueso a fino, así como su procedencia.
La forma y tamaño del elemento de hormigón, entre otros.
Para reducir la contracción por secado del hormigón se puede aplicar lo siguiente:
45
capacidad de absorción.
No usar aditivos que estén constituidos por cloruro de sodio, ya que este
incrementa la contracción por secado del hormigón.
Verificar y hacer un seguimiento en los procesos de colocación, compactación
y curado del hormigón según los parámetros establecidos en la normas INEN.
Estas grietas por contracción en comparación con las grietas por flexión, tienen
lados paralelos; un ejemplo son las que aparecen y se prologan por el espesor de
la losa.
Por último el refuerzo resiste los esfuerzos de tensión del hormigón, y ayuda a
evitar la formación de grandes grietas, no evita el fisuramiento, pero permite que
éstas, a medida que aparecen, se encuentren más separadas y de un ancho menor.
Por lo que en el hormigón reforzado con un diseño apropiado serán invisibles a
simple vista.
Ver ACI 318 CAP 24: R24.4 Refuerzo de retracción y temperatura: Se requiere
refuerzo de retracción y temperatura perpendicular al refuerzo principal, para
minimizar la fisuración y para amarrar la estructura con el fin de garantizar que
actúe como se supone en el diseño. Los requisitos de esta sección se refieren sólo
a losas estructurales y no son para losas sobre el terreno.
46
sometido a alguna carga. Sin embargo, si al hormigón se le aplica una carga
constante en un largo plazo, este con el paso del tiempo presenta una incremento
en la deformación diferente que la deformación instantánea en un principio, por lo
que ha esto se le denomina el flujo plástico del hormigón.
Entre los factores más importantes que afectan a esta propiedad están:
Entre los hormigones ligeros, la densidad esta entre 0.2 y los 1.5 ton/m3, y en los
hormigones convencionales se tienen, (Anasi, 2013):
3.3.9 Permeabilidad
47
La mayoría de las obras de retención de agua están expuestas a factores externos
(lluvia, ambiente, etc.), y deben ser en lo posible impermeables y herméticas,
para no presentar fugas o colapsos en dicha estructura.
De la permeabilidad de la pasta.
De la granulometría de los agregados.
De la cantidad de poros permeable o no permeables de los agregados.
3.3.10 Durabilidad
Representa la capacidad que tiene el hormigón para resistir las acciones físicas o
químicas del medio circundante a lo largo de la vida útil de la estructura, evitando
las posibles afectaciones al acero de refuerzo.
Algunos de los factores que pueden afectar la durabilidad del hormigón pueden
ser:
48
3.3.11 Porosidad
49
CAPÍTULO IV
Análisis granulométrico.
Abrasión para el agregado grueso.
Peso específico y capacidad de absorción del agregado grueso y fino.
Masa unitaria suelta y compactada de agregados.
Densidad óptima de los agregados grueso y fino.
4.1 ENSAYOS
4.1.1 Ensayo de análisis granulométrico.
Fuente: AUTORAS
50
Al realizar este ensayo se obtienen:
PROCEDIMIENTOS:
Agregado Fino
Fuente: AUTORAS
51
Se toma una muestra representativa del agregado fino entre 400 y 500 gr.
Se procede a tamizarla, para separar las diferentes partículas, mediante el
uso del agitador mecánico de tamices durante un minuto.
Se encera el recipiente vacío en la balanza electrónica y luego pesamos
con la muestra de arena, obteniendo la masa inicial.
Se coloca con cuidado la muestra de cada tamiz en un recipiente
previamente encerado con la balanza para obtener los datos del material
retenido por cada tamiz y tabulamos. Además procurar no dejar partículas
del agregado en el tamiz y retirar el agregado con mucho cuidado para no
dañar el tamiz.
Agregado grueso:
Se separa o cuartea la masa de ripio a través del separador mecánico para
obtener una muestra representativa de la masa del agregado grueso, según
la fotografía 15.
Fuente: AUTORAS
52
Se pesa de uno en uno cada recipiente con las diferentes muestras
retenidas y registramos los valores.
Se obtiene el tamaño nominal máximo del granulado grueso. Con el cual
podemos obtener los limites requeridos para el porcentaje que pasa por
cada tamiz.
53
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO
100,00
90,00
80,00
70,00
% QUE PASA
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
No 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2''
TAMIZ
RETENIDO
Tamiz
Cantidad parcial Cantidad acumulada
1 ½” 0 0+0=0
1” 607 0 + 607 = 607
3/4” 3410 607 + 3410 = 4017
Porcentaje retenido
% Retenido =
% Retenido 1 ½” = = 0
% Retenido 1” = = 4,6
54
Tamiz 100 - Cantidad Retenido %Pasa
1 1/2" 100 – 0 100
1” 100 – 4,6 95,4
3/4” 100 – 30,5 69,5
Módulo de finura
MF =
MF =
MF= 7,2
55
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO
100,0
90,0
TENDENCIA AL FINO
80,0
70,0
60,0
% QUE PASA
50,0
40,0
30,0 TENDENCIA AL GRUESO
20,0
10,0
0,0
No. 100 No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8"
TAMIZ
Porcentaje retenido
% Retenido =
56
Tamiz 100 - Cantidad Retenido %Pasa
3/8” 100 – 0,4 99,6
N°4 100 – 4,1 99,9
N°8 100 – 29,1 70,9
Módulo de finura
MF =
MF =
MF= 2,85
Este ensayo se realiza de acuerdo a la norma NTE INEN 861 (ASTM C-131).
Permite determinar el desgaste del agregado grueso, es decir, tener una idea de la
resistencia y durabilidad que tendrá el hormigón. Se lo realiza en la “Máquina de
los Ángeles” en cuyo interior se encuentran esferas de acero normalizadas que
impactan al agregado cuando el conjunto gira, se observa en la fotografía 16.
57
Fotografía 16: Ensayo de abrasión del agregado grueso
Fuente: AUTORAS
Fuente: AUTORAS
58
introducen las 11 esferas de acero y se giran 100 revoluciones, fotografía
18.
Fuente: AUTORAS
GRADUACIÓN “A”
59
DATOS TÉCNICOS Y RESULTADOS
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Masa Inicial – g 5.000,0
Retenido en el Tamiz N°12 después de 100 revoluciones- g 4.792,0
Pérdida después de 100 revoluciones – g 208,00
Pérdida después de 100 revoluciones - % 4,16
Retenido en el Tamiz N°12 después de 500 revoluciones- g 4.003,0
Pérdida después de 500 revoluciones – g 997,00
Pérdida después de 500 revoluciones - % 19,94
Coeficiente de Uniformidad ( 4/7 ) 0,21
Cálculos:
Pérdida después de 100 revoluciones = masa inicial - retenido en el tamiz Nº
12 después de 100 revoluciones
Pérdida después de 100 revoluciones = (5000 – 4792) g
Pérdida después de 100 revoluciones = 208g
–
Pérdida después 100 revoluciones% =
Coeficiente de uniformidad =
Coeficiente de uniformidad =
60
Coeficiente de uniformidad = 0,21
Este ensayo se realiza de acuerdo a las normas NTE INEN 0856:2010 1R (ASTM
C 128), y ASTM C 127.
Densidad Real
Densidad Aparente
Densidad Aparente (SSS)
Procedimiento
61
Fotografía 19: Lavado del agregado grueso
Fuente: AUTORAS
Fotografía 20: Saturación con agua del Agregado Grueso durante 24 horas
previas al ensayo
Fuente: AUTORAS
62
Fotografía 21: Estado Superficie Seca Saturada del Ripio SSS
Fuente: AUTORAS
Fuente: AUTORAS
63
Una vez medida la masa se retiró el agregado de la canastilla para introducirlo
en el horno en un recipiente por un lapso aproximado de 24 horas. Después se
vuelve a medir la masa y por medio de fórmulas se obtiene el porcentaje de la
capacidad de absorción del agregado, fotografía 23.
Fotografía 23: Masa, peso y secado del agregado, capacidad de absorción del
agregado
Fuente: AUTORAS
Para el agregado fino, al igual que el grueso se lo deja por 24 horas sumergido
en agua para que pueda saturarse, como no se puede secar las superficies con
franelas o toallas se lo deja secar al sol. Para el momento del ensayo se seca la
superficie con papel absorbente, el calor que proporciona el roce con las
manos y un reflector.
64
Fotografía 24: Obtención del estado SSS de la arena mediante el cono y
martillo compactador
Fuente: AUTORAS
Fotografía 25: Forma que desparrama el agregado después del uso del cono o
martillo compactador
Fuente: AUTORAS
Una vez determinado el estado “SSS” se la pasa por el tamiz Nº4. Se mide una
cantidad de masa aproximada a 300g y se coloca en el picnómetro, antes se
miden las masas del agregado y el picnómetro, luego se coloca agua en el
picnómetro, fotografías 26.
65
Fotografía 26: Masa, peso en el picnómetro
Fuente: AUTORAS
66
Fotografía 27: Uso del picnómetro.
Fuente: AUTORAS
67
Fotografía 28: Masa del picnómetro únicamente con agua
Fuente: AUTORAS
Una vez transcurrido este tiempo se retiró la bandeja del horno y se midió
nuevamente la masa del agregado este valor se tabuló en un cuadro.
68
RESULTADOS DE ENSAYOS DE PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE
ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO
AGREGADO GRUESO
PESO ESPECÍFICO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Masa del recipiente + ripio en SSS– g 3910,00
Masa del recipiente – g 305,00
Masa del ripio en SSS – g 3605,00
Masa de la canastilla sumergida en agua – g 1650,00
Masa de la canastilla + ripio sumergida en agua – g 3800,00
Masa del ripio en agua – g 2150,00
Volumen desalojado - 1455,00
PESO ESPECÍFICO g/ 2,48
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Masa del ripio en SSS + recipiente – g 3910,00
Masa del ripio seco + recipiente – g 3832,00
Masa del recipiente – g 305,00
Masa del agua – g 78,00
Masa del ripio seco - g 3527,00
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN % 2,2
Cálculos:
Peso Específico
Masa del ripio en SSS = Masa del ripio en SSS + recipiente - Masa del
recipiente
Masa del ripio en SSS = (3910 – 305) g
Masa del ripio en SSS = 3605g
69
Volumen desalojado = Masa del ripio en SSS - Masa del ripio en agua
Volumen desalojado = (3605 – 2150) cm3
Volumen desalojado = 1455cm3
Peso específico =
Peso específico =
Capacidad de Absorción
Masa de agua = Masa del ripio en SSS + recipiente - Masa del ripio seco +
recipiente
Masa de agua = (3910 – 3832) g
Masa de agua = 78g
Masa del ripio seco = Masa del ripio seco + recipiente – masa del recipiente
Masa del ripio seco = (3832 – 305) g
Masa del ripio seco = 3527g
Capacidad de absorción =
Capacidad de absorción =
70
RESULTADOS DE ENSAYOS DE PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE
ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO
AGREGADO FINO:
PESO ESPECÍFIO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Masa del picnómetro + arena SSS- g 632,30
Masa del picnometro – g 159,20
Masa de la arena en SSS – g 473,10
Masa del picnómetro calibrado – g 657,60
Masa del picnometro + arena en SSS + agua – g 945,70
Volumen desalojado - 185,00
PESO ESPECÍFICO g/ 2,56
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Masa de la arena en SSS + recipiente – g 606,70
Masa de la arena seca + recipiente – g 600,40
Masa del recipiente – g 182,50
Masa del agua – g 6,30
Masa de la arena seca – g 417,90
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN % 1,51
Cálculos:
Peso Específico
Masa de la arena en SSS = Masa de la arena en SSS + Picnómetro - Masa del
picnómetro
Masa de la arena en SSS = (632,30 – 159,20) g
Masa de la arena en SSS = 473,10g
71
Peso específico =
Peso específico =
Capacidad de Absorción
Masa de agua = Masa de la arena en SSS + recipiente - Masa de la arena seca
+ recipiente
Masa de agua = (606,70 – 600,40) g
Masa de agua = 6,30g
Capacidad de absorción =
Capacidad de absorción =
Este ensayo se encuentra especificado en la norma NTE INEN 858 (ASTM C 29).
Masa suelta = (masa del recipiente + masa del agregado) - masa del recipiente
72
Masa compactada = (masa del recipiente + masa del agregado) - masa del
recipiente
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA DE LOS
AGREGADOS
MUESTRA SUELTA
MUESTRA COMPACTADA
73
DENSIDAD MÁXIMA DE LOS AGREGADOS
AGREGADO GRUESO:
Datos:
74
Masa del árido suelto + PR (g):
1.- 26400,00
2.- 26000,00
3.- 26100,00
Promedio (g) = 26166,67
Masa unitaria suelta (kg/m3) = 1231,13
1.- 28000,00
2.- 28400,00
3.- 28200,00
AGREGADO FINO:
Datos:
75
Masa unitaria suelta (Kg/m3) = 1542,94
1.- 7468,00
2.- 7444,00
3.- 7476,00
76
RESULTADOS DE ENSAYOS DE DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS
AGREGADOS
Datos:
1,800
1,750
Densidad (Kg/dm³)
1,700
1,650
1,600
1,550
1,500
10 15 20 25 30 35 40 45 50
11
77
%máx. de arena = 35,0% %máx. de ripio = 65,0%
δaparente %arena
1,819 35,0%
1,7519 31,0%
1,735 30,0%
Para diseños de hormigón no es aconsejable trabajar con la densidad máxima sino con
la densidad óptima con el fin de obtener un volumen adicional de vacíos, los mismos
que serán llenados con pasta mejorando así las características de trabajabilidad,
cohesión y resistencia.
78
Procedimiento del ensayo a compresión
Este ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros de
hormigón a una velocidad que se encuentra dentro de un rango definido hasta que
ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un espécimen se calcula
dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo para el área de la sección
transversal del espécimen y se reporta en megapascales (MPa), fotografía 29.
Fuente: AUTORAS
79
Fotografía 30: Forma de falla a compresión
Fuente: AUTORAS
Para todos los ensayos a realizarse se considera una viga simplemente apoyada con
una carga puntual aplicada en el centro de la luz, se observa en la fotografía 31.
Fuente: AUTORAS
PL
En la sección S-S se produce el momento máximo igual a: M =
4
80
Ilustración 7: Flexión y su comportamiento
La capacidad del hormigón simple a flexión se evalúa por medio del ensayo de
vigas, durante este ensayo el hormigón se ve sometido tanto a compresión como a
tensión, fotografía 32.
81
Fotografía 32: Forma de falla a flexión
Fuente: AUTORAS
Dimensiones de la viga:
L
L = Longitud entre
soportes (pulg).
Sección x - x
82
𝟑𝑷𝑳
𝝈 𝑴𝑹
𝟐𝒃𝒉𝟐
M = Momento
S = Esfuerzo
I = Inercia
C = Distancia del eje neutro a la fibra más traccionada
M= S= f´c
Sx = Módulo seccional
83
Procedimiento del ensayo a flexión
84
CAPÍTULO V
Agua de curado
85
así una buena graduación da lugar a hormigones de mejores características y más
económicos.
Los agregados son gran parte del hormigón por lo cual es muy importante conocer
sus características en cuanto a su forma, textura y gradación ya que estas influyen
en la trabajabilidad, en el acabado, en la exudación y en la segregación del
hormigón fresco y afectan la resistencia, la rigidez, la retracción, la densidad, la
permeabilidad y durabilidad del hormigón endurecido.
Métodos de curado
Existen algunos métodos para realizar el curado entre los cuales se puede
mencionar los siguientes:
Curado ordinario
Riego continuo.
Aspersión. (Temperatura agua de curado > 10ºC).
Mantener humedad. (Plásticos, Productos filmógenos).
Curados acelerados
Con calor.
86
Con vapor.
Curados a presión atmosférica.
Curados a alta presión.
Uso de aditivos
El uso de aditivos depende del uso y de lo que se quiere conseguir. Entre los más
conocidos existen los acelerantes, retardantes, plastificantes, impermeabilizantes.
Los aditivos siempre deben ser utilizados en mezclas de prueba previa a su
utilización en obra.
Para aplicar los diseños de mezcla según el método del ACI y el método de la
densidad máxima se deben cumplir los siguientes parámetros:
87
La razón agua cemento es 0.46.
Asentamiento a ser considerado 10 cm por tratarse de vigas, utilizando el
cono de Abrams.
Condiciones ambientales normales.
Aditivo: Glenium 3000.
Moldes: cilindros grandes debido al tamaño de agregado grueso
proveniente de la cantera de Pifo.
88
5.2.2 Método de densidad máxima
Este método permite fabricar un hormigón rellenando los espacios vacíos que
dejan los agregados, con pasta de cemento y agua. Cuando un volumen de
agregado grueso presenta vacíos este se puede llenar con agregado fino y cuando
la mezcla de estos agregados presenta un porcentaje de vacíos se los cubre con
pasta de cemento y agua; así quedan también unidas las partículas.
89
DISEÑO DE MEZCLAS
Parámetros de diseño:
Condición de exposición ambiental: Normal
Asentamiento: 10 cm, tabla N° 32
f´c = 350 kg/cm2
RESUMEN DE PROPIEDADES
Das DAc Dsss DOM %AP C.A. Dc
MATERIAL T.N.M. MF Dac
g/cm3 g/cm3 g/cm3 kg/dm3 % % g/cm3
ARENA 1,54294 1,6987 2,56 31 2,85 1,51
1,752 1 3,00 1,00
RIPIO 1,23113 1,37282 2,48 69 7,20 2,20
Dónde:
DAs = Densidad aparente suelta.
DAc = Densidad aparente compactada.
Dsss = Densidad saturada superficie seca.
DOM = Densidad óptima de los agregados.
%AP = Porcentaje aparente de los agregados.
T.N.M = Tamaño Nominal Máximo.
MF = Módulo de Finura.
C.A. = Capacidad de Absorción.
Dc = Densidad del cemento.
Dac = Densidad aparente del cemento.
90
MÉTODO DE DENSIDAD MÁXIMA
2. D.R.M.=
4. Asentamiento = 10cm
5. Cantidad de pasta
C.P.= %OV + 2% + 11%( %OV), tabla N° 37
C.P.= 30% + 2% + 0,11(30%)
C.P.= 35,4% > 30%
C.P.= 30% ADOPTADO
6. Cantidad de Componentes
Cemento: Agua:
a = a/c * C
a = 0,44 * 387,93
a = 171 kg/m3
C= 387,93kg/m3
91
Arena: Ripio:
A= (1 - CP) * R= (1 - CP) *
A= (1 – 0,30) * R= (1 – 0,30) *
Volumen
MATERIAL D.A. PESO Aparente DOSIFICACIÓN
g/cm3 kg/m3 m3 PESO VOLUMEN
AGUA 1,00 171 171 0,44 0,44
CEMENTO 1,00 388 388 1,00 1,00
ARENA 1,54 556 360 1,43 0,93
RIPIO 1,23 1198 973 3,09 2,51
Volumen Aparente
Vap agua = Vap cemento =
Dosificación peso
Agua = Cemento =
Agua = Cemento =
Agua = 0,44 Cemento = 1,00
92
Arena = Ripio =
Arena = Ripio =
Arena = 1,43 Ripio = 3,09
Dosificación volumen
Agua = Cemento =
Agua = Cemento =
Arena = Ripio =
Arena = Ripio =
MÉTODO ACI
1. Asentamiento en el cono de Abrams: 10cm
2. T.N.M. = 1 = 25,4mm
3. Cantidad aproximada de agua de mezclado = 195 lt/ m3 hormigón
Cantidad aproximada de aire atrapado = 1,5% /m3 hormigón, tabla N° 34
4. Volumen aparente compactado = 0,66m3 MF= 2,9 Ver tabla N° 37
5. w/c = 0,44
6. Cantidad de componentes
Cemento: Volumen real del ripio
Ripio= V.A.R*
Ripio= 660*
C= Aire = 1,5*10
3
Aire = 15 dm3
C = 148dm
93
Agua = 195 dm3
Volumen Aparente
Vap agua = Vap agua =
94
Dosificación peso
Agua = Cemento =
Agua = Cemento =
Agua = 0,44 Cemento = 1,00
peso arena
Arena = peso cemento Ripio =
Arena = Ripio =
Arena = 1,60 Ripio = 2,04
Dosificación volumen
Agua = Cemento =
Agua = Cemento =
Arena = Ripio =
Arena = Ripio =
Arena = 1,04 Ripio = 2,0
RESUMEN
DOSIFICACIÓN f'c
MÈTODO
W C A R kg/cm2
DENSIDAD MÁXIMA
CANTIDAD DE COMPONENTES PARA 45kg
0,44C + 1,00C + 1,43C + 3,09C = 45 kg
5,96C = 45 kg
C = 7,55 kg
95
CEMENTO = 1,00 * 7,55 = 7,6kg
ARENA = 1,43 * 7,55 = 10,8 kg
RIPIO = 3,09 * 7,55 = 23,3 Kg
= 45kg
ADITIVO = 0,6%C
Cantidad de Aditivo = 0,6% * 7,55 kg
Cantidad de Aditivo = 0,045kg
Cantidad de Aditivo = 45,5g
AGUA DE CORRECCIÓN
RIPIO + ARENA = 34,1
C.A. ( R + A ) % = 1,51 + 2,20 = 3,71 = 0,0371
C.A. ( R + A ) % = 1,549 + 0,089 = 1,64
DIFERENCIA = 3,71 – 1,64 = 2,07 = 0,02072
Agua de corrección = 0,02072 * 34,1
Agua de corrección = 0,7071 kg
Agua de corrección = 0,7071*1000 = 707,1 ml
A.C.I.
CANTIDAD DE COMPONENTES PARA 45kg
0,44C + 1,00C + 1,60C + 2,04C = 45 kg
5,08C = 45 kg
C = 8,85 kg
AGUA = 0,44 * 8,85 = 3,9 kg
CEMENTO = 1,00 * 8,85 = 8,9kg
ARENA = 1,60 * 8,85 = 14,2 kg
RIPIO = 2,04 * 8,85 = 18,1 kg
= 45kg
ADITIVO = 0,6%C
Cantidad de Aditivo = 0,006 * 8,85 kg
Cantidad de Aditivo = 0,0531kg
Cantidad de Aditivo = 53,11g
96
AGUA DE CORRECCIÓN
RIPIO + ARENA = 32,3
C.A. ( R + A ) % = 1,51 + 2,20 = 3,71 = 0,0371
C.A. ( R + A ) % = 1,549 + 0,089 = 1,64
DIFERENCIA = 3,71 – 1,64 = 2,07 = 0,02072
Agua de corrección = 0,02072 * 32,3
Agua de corrección = 0,6683 kg
Agua de corrección = 0,6683*1000 = 668,3 ml
CONTENIDO DE HUMEDAD
Arena seca = 1032
Arena húmeda = 1045
Bandeja = 193
( – )–( – )
CHA =
CHA = 1,549
( – )–( – )
CHR =
CHR = 0,089
97
DOSIFICACIÓN DE LA FIBRA POR m3
Para una viga de dimensiones de 15 x 15 x 50 cm se tiene los siguientes datos:
Volumen de la viga
Vol = (15 x 15 x 50) cm3
Vol = 11250 cm3 = 0,01125m3
98
DOSIFICACIÓN FINAL PARA CADA MEZCLA
99
CAPÍTULO VI
RESULTADOS OBTENIDOS
Todos los cilindros se fabricaron con la misma dosificación, lo único que varía es
el tipo de fibra y la cantidad adicionada de ésta a la mezcla.
Cálculos tipo:
( )
La tabla 15 contiene los dos métodos de diseño de mezcla que son el de densidad
máxima y el método del ACI con aditivo (CA) y sin aditivo (SA), estas mezclas
fueron realizadas a mano y se utilizaron cilindros grandes metálicos que fueron
ensayados a los 7 días.
100
Tabla 15: Resultados de ensayos a compresión realizados en los métodos de
diseño de mezcla a mano con y sin aditivo.
El más conveniente de los métodos resultó ser el del ACI pues cumplió el valor
mínimo requerido de esfuerzo, ver gráfica 1.
Fuente: AUTORAS
101
En La tabla Nº 16 se observa que del total de especímenes solamente dos cumplen
con el valor mínimo requerido de esfuerzo.
FIBRA 80/60
(MPa)
30
24,7 24,8
25
20,7 21,1 20,6 20,9
19,6
20 17,8
15
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
102
En La tabla Nº 17 se observa que del total de especímenes cuatro cumplen con el
valor mínimo requerido de esfuerzo.
Fuente: AUTORAS
FIBRA 65/60
(MPa)
30 28,3
27,2
25,5
24,5 24,4
25
21,5 21,1
19,6
20
15
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
103
En La tabla Nº 18 se observa que del total de especímenes seis cumplen con el
valor mínimo requerido de esfuerzo.
FIBRA 45/50
(MPa)
25 21,9
20,8
20
15
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
Estas mezclas fueron realizadas a mano, para posteriormente elaborar dos vigas
con varillas de acero de refuerzo. En La tabla Nº 19 se observa que los dos
especímenes elaborados cumplen con el valor mínimo requerido de esfuerzo.
104
Tabla 19: Resultados de ensayos a compresión en mezclas realizadas a mano
para vigas con varilla de acero.
Fecha de muestreo: 21/03/2016 Fecha de ensayo: 28/03/2016
IDENTIFICACIÓN EDAD P σ = (P/A) σ
Nº 2
DE LA MUESTRA días kg kg/cm MPa
1 Mezcla para varilla 7 53540 295.1 28.9
2 Mezcla para varilla 7 48430 266.9 26.2
Fuente: AUTORAS
VARILLA DE ACERO
(MPa)
28,9
30 26,2
25
20
15
Cilindro 1 Cilindro 2 Muestra
Fuente: AUTORAS
105
En la tabla Nº 20 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
FIBRA 80/60
(MPa)
30 27,9 27,5
27,0 26,2
26,1 25,5
24,7 24,7
25
20
15
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
106
En La tabla Nº 21 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
Fuente: AUTORAS
FIBRA 65/60
(MPa)
34,0 33,3
35
31,2
30 28,4
27,0 27,1
26,0
24,5
25
20
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
107
En La tabla Nº 22 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
Fuente: AUTORAS
FIBRA 45/50
(MPa)
35,0
35 33,1 33,6
32,5 32,6
31,1 30,3 30,8
30
25
20
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
108
RESÚMENES DE LAS COMBINACIONES DE FIBRAS
35
31,1 30,3
30 28,4
20
45/50 45/50 65/60 65/60 80/60 80/60 RENDIMIENTO
Fuente: AUTORAS
(MPa)
34,0 33,3
35 32,5 32,6
30 27,0
26,1
25
20
45/50 45/50 65/60 65/60 80/60 80/60 RENDIMIENTO
Fuente: AUTORAS
109
Gráfica 11: Ensayo a compresión: Rendimientos de fibras con dosificación de
30kg/m3 (mezclado en concretera).
35 33,1
30,8
30 27,9
27,0 26,2
26,0
25
20
45/50 45/50 65/60 65/60 80/60 80/60 RENDIMIENTO
Fuente: AUTORAS
(MPa)
35,0
33,6
35
31,2
30 27,1 27,5
25,5
25
20
45/50 45/50 65/60 65/60 80/60 80/60 RENDIMIENTO
Fuente: AUTORAS
110
RESULTADOS DE COMPRESIÓN EN CILINDROS DE HORMIGÓN
CON DIFERENTE DOSIFICACIÓN DE FIBRA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS
DOSIFICACIÓN DE LA FIBRA DE ACERO
FIBRA 80/60 FIBRA 65/60 FIBRA 45/50
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MPa
40
39
38
37
36
35
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
10 15 20 25 30 35 40
Interpretación:
Fibra σ (MPa) Dosificación kg/m3
80/60 27 15
65/60 33.8 20
45/50 33.7 14
Observación:
111
6.2 ENSAYOS DE FLEXIÓN REALIZADOS SOBRE VIGAS DE
HORMIGÓN CON FIBRAS.
Todas las vigas se realizaron con la misma dosificación que la de los cilindros, lo
único que varía es el tipo de fibra y la cantidad adicionada de ésta a la mezcla, y
el tiempo de ensayo (28 días).
Cálculos tipo:
C L=
112
En La tabla Nº 23 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
Fuente: AUTORAS
FIBRA 80/60
(MPa)
9 7,4
6,5 6,7 7,0 6,5 6,8
6,4 6,3
7
5
3
1
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
113
En La tabla Nº 24 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
FIBRA 65/60
(MPa)
9 8,1
7,2 7,0 7,1 6,9
6,1 6,6
7 6,1
5
3
1
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
114
En La tabla Nº 25 se observa que todos los especímenes cumplen con el valor
mínimo requerido de esfuerzo.
Fuente: AUTORAS
FIBRA 45/50
(MPa)
9,8
9,2 8,8 9,1 9,2
8,7 8,3 8,4
9
7
5
3
1
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
115
Tabla 26: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas a mano para
vigas con varilla de acero.
Fuente: AUTORAS
VARILLA DE ACERO
(MPa)
10,0 9,9
10
0
VIGA 1 VIGA 2 Muestra
Fuente: AUTORAS
116
COMPARACIONES DE RESULTADOS DE ENSAYOS REALIZADOS EN
MEZCLAS HECHAS A MANO.
Fuente: AUTORAS
Observación:
En la Tabla 28 se observa que es mejor la resistencia de la viga con el acero de
refuerzo convencional frente a la viga de hormigón simplemente armado y a la
viga con fibra de acero, tanto para los resultados de ensayos a compresión y
ensayos a flexión.
117
Tabla 29: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la
concretera con fibra tipo 80/60.
Fecha de muestreo: 28/03/2016 Fecha de ensayo: 25/04/2016
Mmáx σ=
IDENTIFICACIÓN EDAD P σ
Nº =(PL/4) (3PL/2bh2)
DE LA MUESTRA Días kg Ton-m kg/cm 2 MPa
3
1 80/60 - 10 kg/m 28 3470 0.434 77.1 7.6
3
2 80/60 - 10 kg/m 28 3180 0.398 70.7 6.9
3 80/60 - 20 kg/m3 28 3210 0.401 71.3 7.0
4 80/60 - 20 kg/m3 28 3620 0.453 80.4 7.9
5 80/60 - 30 kg/m3 28 3260 0.408 72.4 7.1
6 80/60 - 30 kg/m3 28 3070 0.384 68.2 6.7
7 80/60 - 40 kg/m3 28 3290 0.411 73.1 7.2
8 80/60 - 40 kg/m3 28 3200 0.400 71.1 7.0
Fuente: AUTORAS
FIBRA 80/60
(MPa)
9 7,6 7,9
6,9 7,0 7,1 6,7 7,2 7,0
7
5
3
1
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
118
Tabla 30: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la
concretera con fibra tipo 65/60.
Fecha de muestreo: 28/03/2016 Fecha de ensayo: 25/04/2016
Mmáx σ=
IDENTIFICACIÓN EDAD P σ
Nº =(PL/4) (3PL/2bh2)
DE LA MUESTRA días kg Ton-m kg/cm 2 MPa
3
1 65/60 - 10 kg/m 28 3080 0.385 68.4 6.7
3
2 65/60 - 10 kg/m 28 3170 0.396 70.4 6.9
3 65/60 - 20 kg/m3 28 3920 0.490 87.1 8.5
4 65/60 - 20 kg/m3 28 4200 0.525 93.3 9.2
5 65/60 - 30 kg/m3 28 3340 0.418 74.2 7.3
6 65/60 - 30 kg/m3 28 3370 0.421 74.9 7.3
7 65/60 - 40 kg/m3 28 4150 0.519 92.2 9.0
8 65/60 - 40 kg/m3 28 3890 0.486 86.4 8.5
Fuente: AUTORAS
FIBRA 65/60
(MPa)
9,2 9,0
8,5 8,5
9 7,3 7,3
6,7 6,9
7
5
3
1
10 10 20 20 30 30 40 40 (kg/m3)
Fuente: AUTORAS
119
Tabla 31: Resultados de ensayos a flexión en mezclas realizadas en la concretera
con fibra tipo 45/50.
Fecha de muestreo: 28/03/2016 Fecha de ensayo: 25/04/2016
Mmáx σ=
IDENTIFICACIÓN EDAD P σ
Nº =(PL/4) (3PL/2bh2)
DE LA MUESTRA días kg Ton-m kg/cm 2 MPa
3
1 45/50 - 10 kg/m 28 3900 0.488 86.7 8.5
3
2 45/50 - 10 kg/m 28 3780 0.473 84.0 8.2
3 45/50 - 20 kg/m3 28 3830 0.479 85.1 8.3
4 45/50 - 20 kg/m3 28 3080 0.385 68.4 6.7
5 45/50 - 30 kg/m3 28 3610 0.451 80.2 7.9
6 45/50 - 30 kg/m3 28 4040 0.505 89.8 8.8
7 45/50 - 40 kg/m3 28 3460 0.433 76.9 7.5
8 45/50 - 40 kg/m3 28 4120 0.515 91.6 9.0
Fuente: AUTORAS
FIBRA 45/50
(MPa)
Fuente: AUTORAS
120
RESULTADOS FINALES A FLEXIÓN EN VIGAS DE HORMIGÓN CON
DIFERENTE DOSIFICACIÓN DE FIBRA
MÓDULO DE ROTURA VS
DOSIFICACIÓN DE LA FIBRA DE ACERO
FIBRA 80/60 FIBRA 65/60
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MP
a
10
5
10 15 20 25 30 35 40
kg/m
DOSIFICACIÓN DE LA FIBRA DE ACERO
3
Fuente: AUTORAS
Interpretación:
Fibra σ (MPa) Dosificación kg/m3
80/60 7,8 14
65/60 8,8 20
45/50 8,7 12
Observación:
En la gráfica Nº 21 se observan que los rendimientos 65/60 y 45/50 tienen valores
similares de los esfuerzos con diferentes dosificaciones, pero sin dejar a un lado
la calidad y tomando en cuenta lo económico lo ideal sería usar la fibra de acero
con rendimiento 45/50.
121
MÓDULO DE ROTURA
122
Módulo de Rotura 45/50
TEÓRICA EXPERIMENTAL
kg/cm2 MPa kg/cm2 MPa
86.667 8.499
84.000 8.238
85.111 8.347
68.444 6.712
37,42 3,55
80.222 7.867
89.778 8.804
76.889 7.540
91.556 8.979
123
CONCLUSIONES
124
por las cargas actuantes, estas sobrepasaron el momento de agrietamiento,
provocando de esta manera la aparición de fisuras. Por lo tanto las vigas
fallaron por rotura del hormigón antes que por sobrepasar el límite de
fluencia del acero a tracción.
Al comparar el comportamiento mecánico del hormigón simple con el
hormigón reforzado con fibras, se observó que al ensayar los cilindros a
compresión fallaron de una manera dúctil (aumentando su tenacidad, es
decir la energía necesaria para separar completamente el espécimen y
resistencia a la fatiga) y no explosiva, debido a que estas se mantuvieron
unidas, lo que garantiza mayor seguridad.
Los resultados de los ensayos a flexión fueron favorables, observándose
que el refuerzo con fibras influye satisfactoriamente para obtener
hormigones con mejores comportamientos frente a cargas de tracción y
flexión; tomado en cuenta que para conseguir mejores resultados no es
necesario mayor dosificación de fibras, observándose resultados muy
similares.
El hormigón sin fibra se fisura fácilmente, pero el uso de fibras hace que
este no se separe, trabajando conjuntamente hormigón y fibras así se le
puede seguir aplicando carga hasta que se rompa totalmente
Se observó que las fibras de acero trabajan estructuralmente, el hormigón
con acero presenta los valores de resistencia más altos 10,025 MPa, y el
hormigón reforzado con fibras 9,240 MPa siendo el valor más alto. lo que
se comprueba que las fibras de acero no sustituyen al acero convencional.
Con los resultados anteriores nos permiten ratificar lo dicho en nuestra
hipótesis que la utilización de la fibra de acero en el hormigón mejora las
propiedades físico mecánicas.
Luego de mi estudio puedo certificar que al utilizar la fibra 45/50 se
obtiene los mejores resultados por lo que se añade 30 kg/m3 obteniéndose
resistencias de 8,979 MPa, lo que involucra menor costo en el hormigón.
125
RECOMENDACIONES
126
BIBLIOGRAFÍA
127
http://www7.uc.cl/sw_educ/construccion/urbanizacion/html/f_glosario.html
11. HORMIGÓN, T. d. (25 de 06 de 2015). Tecnologia del Hormigón . Obtenido
de www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/dapT3.htm:
www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/dapT3.htm
12. INGENIERÍA CIVIL. (2011). Proyectos y apuntes teóricos - prácticos de
Ingeniería Civil para compartir con ustedes. Obtenido de
http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/06/modulo-de-elasticidad-del-
hormigon.html
13. INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACION, INEN. (2011).
Normas Tecnicas Ecuatorianas NTE INEN. Quito.
14. INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO.
(2009). SlideShare. Obtenido de Control de calidad en el hormigón:
http://es.slideshare.net/Jenikto/control-calidad-hormigon
15. JR., W. D. (2015). Madurez y Resistencia. T E C N O L O G Í A, 5.
16. KOSMATKA, S., KERKHOFF, B., PANARESE, W. C., & TANESI, J.
(2004). Portland Cement Association. Illinois: México.
17. NOTAS DE HORMIGÓN ARMADO. (2011). Obtenido de
http://notasdehormigonarmado.blogspot.com/2011/04/consistencia-del-
hormigon-y-cantidades.html
18. ORLANDO, G. B. (2003). unalmed.edu.co. Recuperado el 12 de Junio de
2015, de UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
19. REGLAS DE ESCRITURA DE MAGNITUDES EN EL SISTEMA
INTERNACIONAL DE UNIDADES. (10 de Junio de 2015). Obtenido de
Tecdigital: http://tecdigital.tec.ac.cr/file/2587541/
20. REVESTIMIENTOS. (25 de 06 de 2015). Revestimientos. Obtenido de
www.revestimientos.ws/: http://www.revestimientos.ws/
21. ROMO PROAÑO, M. (2014). Temas de hormigón armado. Obtenido de
http://publiespe.espe.edu.ec/librosvirtuales/hormigon/temas-de-hormigon-
armado/hormigon01.pdf
22. SÁNCHEZ HERNANDEZ, G. (02 de 2013). Tesis Maestro en Ingeniería-
Universidad Nacional Autónoma de México. Obtenido de Comparación de
deformaciones analíticas y experimentales por flujo plástico y contracción de
la pila de un puente:
128
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/
6228/tesis.pdf?sequence=1
23. STEVEN H, K., BEATRIX, K., PANARESE, W., & TANESI, J. (11 de 06 de
2015). Diseño y control de mezclas de concreto. Illinois. Obtenido de Free
Books.
24. UNACEM. (10 de Abril de 2016). Ficha Técnica Cemento Selvalegre.
Obtenido de www.unacem.com.ec/wp-content/pdfs-fichas/selvalegre_saco.pdf
25. VALLEJO PATARÓN, M. A., & Amaguaya Chacha, V. J. (2016). Trabajo de
grado previo a la Obtención del Título de Ingeniero Civil - Universidad
Nacional de Chimborazo. Obtenido de Selección del material óptimo para el
diseño de concreto permeable utilizando agregado de dos minas de la
provincia de chimborazo y el cemento portland tipo I, en relación a la
obtención de mayor permeabilidad y resistencia:
http://dspace.unach.edu.ec/bitstream/51000/1369/1/UNACH-EC-ING-CIVIL-
2016-0014.pdf
26. WIKIVERSIDAD. (2006). ProgramacionIngenieriaMecanicaUPB:Grupo 01.
Obtenido de
https://es.wikiversity.org/wiki/ProgramacionIngenieriaMecanicaUPB:Grupo_
01
129
ANEXOS
Anexo 1: Tablas
130
Tabla 33: Tamaño máximo del agregado, recomendado para varios tipos de
construcción.
Tamaño Máximo del Agregado - (mm)
Dimensión mínima Paredes vigas Losas Losas
Muro sin
de la sección (A) y columnas fuertemente ligeramente
refuerzo
mm reforzadas armadas armadas
60 – 130 13 – 19 20 20 – 25 19 – 38
150 – 280 19 – 38 38 38 38 – 76
300 – 740 38 – 76 76 38 – 76 76
760 o mas 38 – 76 150 38 – 76 76 – 150
* Las cantidades de agua de mezclado dadas para hormigones con aire incluido
están basadas en requisitos de aire total típico. Estas cantidades de agua se utilizan
para calcular los contenidos de cemento para mezclas de prueba que se encuentren
entre los 20° C hasta 25° C.
** Para hormigones que contengan agregados grandes que serán tamizados en
húmedo sobre el tamiz de 40 mm antes de ser ensayadas para contenido de aire.
*** Valores basados en que el 9% de aire se necesita en la fase de mortero de
hormigón.
131
Tabla 34: Cantidades aproximadas de agua de mezclado que se requieren
para diferentes asentamientos y tamaños máximos de agregado grueso.
AGUA: litros por m3 de hormigón para los tamaños indicados en
mm
Asentamiento 10● 12.5● 20● 25● 38● 50♣● 70♣♥ 150♣♥
mm
Hormigón sin Aire Incluido
20 a 50 205 200 185 180 160 155 145 125
80 a100 225 215 200 195 175 170 160 140
150 a 180 240 230 210 205 185 180 170 …
Cantidad
aproximada
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
de aire
atrapado,%
Hormigón sin Aire Incluido
20 a 50 180 175 165 160 145 140 135 120
80 a 100 200 190 180 175 160 155 150 135
150 a 180 215 205 190 185 170 165 160 …
Contenido de aire total promedio recomendado para el nivel de exposición - %
Benigno 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5**▼ 1.0**▼
Moderado 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5**▼ 3.0**▼
Riguroso 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5**▼ 4.0**▼
132
Tabla 35: Relación agua/cemento máximas permisibles para hormigón en
condiciones de exposición severa (SI)*.
Estructura continua o
Estructura puesta a
frecuentemente húmeda y
Tipo de estructura agua de más o
expuesta a congelación y
sulfatos.
deshielo**
Secciones delgadas
(pasamanos, umbrales,
losetas, obras ornamentales) y 0.45 0.40***
secciones con menos de 5 mm
de recubrimiento del acero.
Todas las estructuras 0.50 0.45***
Fuente: Tomado de tabla 4. Dosificación de Mezclas, Ing. Raúl Camaniero, (1987)
133
* Las cantidades representan el volumen aparente, compactado del agregado
grueso seco al ambiente obtenido de acuerdo al método de ensayo ASTM C 29.
134
Tabla 38: Tabla actualizada de relación agua cemento (a/c).
f’c RELACIÓN
Mpa AGUA /CEMENTO
45 0.37
42 0.40
40 0.42
35 0.46
32 0.50
30 0.51
28 0.52
25 0.55
24 0.56
21 0.58
18 0.60
135
Anexo 2: Fotos
PESOS DE MATERIALES
136
COMPACTACIÓN Y VIBRADO EN CILINDROS Y VIGAS
137
CURADO DE CILINDROS Y VIGAS DE HORMIGÓN
138
FALLA DE LA VIGA CON FIBRA
CONTENIDO DE HUMEDAD
139
Fotografía 33: Ficha técnica cemento SELVALEGRE
140
Fuente: http://www.unacem.com.ec/wp-content/pdfs-fichas/selvalegre_saco.pdf
141
Fotografía 34: Ficha técnica GLENIUM 3000
Fotografía 34: Ficha Técnica GLENIUM 3000 NS
142
Fuente: http://www.sigoweb.com/pdfs/glenium.pdf
143
Fotografía 35: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 45/50
Fuente:http://www.ncg.solutions/assets/files/products/01_materials_for_industrial_floors/1_fibri_za_beton/D
ramix%20RL%2045_50%20BN_en.pdf
144
Fotografía 36: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 65/60
Fuente:https://www.prodalam.cl/media/wysiwyg/sitescategory/Dramix_3D_6560BG.pdf
145
Fotografía 37: Ficha Técnica DRAMIX rendimiento 80/60
Fuente:https://www.prodalam.cl/media/wysiwyg/sitescategory/Dramix_3D_8060BG.pdf
146