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PROCESOS QUÍMICOS
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN
Melanio A. Coronado H.
2019
Diseño de Plantas II Melanio A. Coronado H.
DESEMPEÑO DE UN SISTEMA
Herramientas para el análisis
HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE SISTEMAS

Para el análisis de la operación de una planta y de los cambios en el diseño de un
proceso se tienen herramientas tanto computacionales como gráficas que son claves
para el estudio del desempeño actual de un sistema.
Un objetivo propuesto dentro de los casos a considerar, en este material, es que los
problemas puedan resolverse, computacionalmente, con una calculadora sencilla
sin funciones especiales, enfatizando más en la comprensión intuitiva que en la
complejidad matemática
También se recalca en las soluciones con herramientas gráficas por la utilidad que
estas proporcionan de ilustrar el comportamiento característico de un sistema o
proceso dentro de un intervalo amplio de operaciones. Las representaciones
gráficas dejan ver regiones de operación crítica que demandan evaluaciones
cuidadosas.
RELACIONES CLAVES
Para el análisis de una unidad dentro de un proceso se utilizan algunas relaciones
entre variables que explican los cambios en su desempeño como, por ejemplo, la
relación entre la caída de presión debida a la disminución energética de un fluido
por la fricción en su flujo a través de una tubería y el diámetro de ésta.
A continuación se describen algunas relaciones claves típicas en fenómenos de
transporte o de reacción y que se utilizan para el análisis de situaciones problemas
en unidades de procesos
Relación clave en el flujo de un fluido

En el flujo de un fluido, una relación clave es la que expresa la caída de presión en
el fluido ∆𝑃 que se transporta con una velocidad 𝑢, a través de un tubo de diámetro
D y longitud total equivalente 𝐿𝑒𝑞 y que es dada por la siguiente ecuación:
2𝜌𝑓𝐿𝑒𝑞 𝑢2
∆𝑃 =
𝐷
A partir de la relación anterior se tienen las siguientes relaciones entre la variable

caída de presión y las variables velocidad, longitud equivalente y diámetro que son:
|∆𝑃| ∝ 𝑢2
|∆𝑃| ∝ 𝐿𝑒𝑞
|∆𝑃| ∝ 𝐷−5
Además, la relación se cumple para un flujo turbulento completamente desarrollado

donde el factor de fricción f es constante. Para flujo laminar la caída de presión es
proporcional al diámetro a la potencia -4.
Aunque es intuitivo que la caída de presión debería aumentar con el incremento en
la longitud del tubo y con el incremento en la velocidad. En forma similar, aunque
es intuitivo que para un diámetro mayor deberían reducirse las pérdidas por
fricción, la dependencia con la quinta potencia negativa es revelada por la ecuación
que describe la situación física actual.
Relación clave en la transferencia de calor

En la transferencia de calor, una relación clave es la que expresa el coeficiente de
transferencia de calor en función de las propiedades físicas y de transporte. Una
ecuación, con frecuencia, utilizada se escribe en la siguiente forma:
ℎ𝐷 𝐷𝑢𝜌 𝑎 𝜇𝐶𝑝 𝑏
( ) = 𝑐( ) ( )
𝑘 𝜇 𝑘
A partir de la relación anterior se tienen las siguientes relaciones entre las variables
coeficiente de transferencia de calor h y la velocidad del fluido
ℎ𝑖 ∝ 𝑢0.8
ℎ𝑜 ∝ 𝑢0.6
Siendo ℎ𝑖 el coeficiente de transferencia de calor para el fluido que se transporta

por el interior de un tubo y ℎ𝑜 el coeficiente de transferencia de calor para el fluido
que se transporte por el exterior de un tubo.
Las ecuaciones dadas en estas relaciones se aplican a transferencia de calor sin
cambio de fase. Si hay cambio de fase se da una pequeña dependencia con el flujo
pero alguna dependencia con el cambio de temperatura
Relaciones claves en la cinética de reacciones

En la cinética de reacciones, una relación clave es la que expresa a la variable
velocidad de reacción r en función de las concentraciones de los reaccionantes Ci y
de la constante de velocidad de reacción k. Las siguientes dos ecuaciones se
utilizan con frecuencia:
𝑛
𝑎𝑖
𝑟 = 𝑘 ∏ 𝐶𝑖
𝑖=1
𝐸
𝑘 = 𝑘𝑜 𝑒𝑥𝑝 (− )
𝑅𝑇
A partir de las ecuaciones anteriores se tienen las siguientes relaciones:

Un incremento en la temperatura T de la reacción hace que se incremente la
constante de velocidad de reacción. Una transformación logarítmica de la ecuación
para la constante de velocidad de reacción muestra una relación lineal entre el
logaritmo neperiano de la constante de velocidad de reacción y el inverso de la
temperatura. Para reacciones en fase gaseosa con comportamiento ideal se tiene
que al incrementarse la presión, se incrementan las concentraciones de los
componentes de la reacción y, por lo tanto, se incrementa la velocidad de reacción.
Relaciones claves en el desempeño de un reactor

En el diseño de un reactor, una relación clave es la ecuación de diseño dependiendo
de que el reactor sea de mezcla completa o de flujo pistón.
Para un reactor CSTR o de mezcla completa la ecuación de diseño se escribe en la

siguiente forma:
𝑉 𝜏 𝑋
= =
𝐹𝐴𝑜 𝐶𝐴𝑜 −𝑟𝐴
Para un reactor PFR o de flujo pistón, la ecuación de diseño se escribe en la

siguiente forma:
𝑋
𝑉 𝜏 𝑑𝑋
= = ∫
𝐹𝐴𝑜 𝐶𝐴𝑜 0 −𝑟𝐴
A partir de las ecuaciones anteriores se tienen las siguientes relaciones:

El tiempo espacial 𝜏 es proporcional al volumen V del reactor.
Un incremento en el tiempo espacial o un aumento en el volumen del reactor
ocasiona un aumento en la conversión del reactivo limitante A. la temperatura T de
la reacción hace que se incremente la constante de velocidad de reacción. Una
transformación logarítmica de la ecuación para la constante de velocidad de
reacción muestra una relación lineal entre el logaritmo neperiano de la constante de
velocidad de reacción y el inverso de la temperatura.
Para reacciones en fase gaseosa considerada con comportamiento ideal se tiene que
al incrementarse la presión, se incrementan las concentraciones de los componentes
de la reacción y, por lo tanto, se incrementa la velocidad de reacción.
Relación clave en un separador con agente de separación másico

En un separador que utiliza un agente másico de separación no se describe su
desempeño, necesariamente, mediante una ecuación. Algunas relaciones claves
son:
Cuando el flujo del agente másico de separación se incrementa o cuando aumenta

el número de etapas o la altura de la torre empacada, se aumenta el grado de
separación.
En ciertos casos, existen limitaciones en el efecto que produce el aumento en el
número de etapas o en la altura de la torre empacada.
Relación clave en una columna de destilación

En una columna de destilación donde se utiliza un agente energético de separación
no se describe su desempeño, necesariamente, mediante una ecuación. Algunas
relaciones claves son:
Cuando la relación de reflujo de destilado se incrementa, se aumenta el grado de
separación.
HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DEL DESEMPEÑO

Dentro de las herramientas disponibles para el análisis del desempeño de una
unidad se tienen:
1. Pensamiento con ecuaciones (Thinking with equations):
En esta herramienta se identifican, primero, las ecuaciones necesarias para

analizar una situación dada y, segundo, con ellas se predicen las tendencias
de cambios en el sistema. Wales y Stager denominan lo anterior como
"Thinking with equations” o “Pensamiento con ecuaciones”
2. Relaciones con respecto a un caso base:
Con esta herramienta se combina el uso de ecuaciones fundamentales con

datos operativos de planta para crear una base para la predicción de cambios
en el desempeño de un sistema. La habilidad para predecir cambios en un
diseño de proceso o en las operaciones de una planta se mejora cuando se
fortalece con un análisis con respecto a un caso base. Para cambios en el
diseño, se busca la identificación de un diseño comprobado en la práctica
como el caso base. Para cambios en la operación de una planta, se escogen
los datos actuales disponibles como el caso base. Es importante colocar este
caso base en perspectiva. Asumiendo que no hay mal funcionamiento en los
instrumentos y que los datos de operación son correctos, entonces estos datos
representan un punto real de operación en el momento en el que los datos se
tomaron. Cuando la planta envejece, la efectividad de las unidades de
proceso cambia y las operaciones se alteran para dar cuenta de estos
cambios. Como una consecuencia, los datos recientes de la operación de la
planta deberían utilizarse para el ajuste de los datos del caso base. Una
relación con respecto a un caso base integra la mejor información disponible
de la operación de la planta con relaciones de diseño para predecir cambios
en el proceso. Es una herramienta importante y potente de amplia aplicación.
La relación caso – base simbolizada como X, se define como la relación entre
un nuevo caso característico del sistema x2 y el caso base del sistema
característico x1. Es decir,
𝑥2
𝑋=
𝑥1
El uso de la herramienta relación caso – base reduce, a menudo, la necesidad

de conocer datos o valores de las propiedades físicas o de transporte, equipos
y características de equipos.
3. Uso de resistencias controlantes:

Relaciones de diseño para muchas operaciones de flujo de fluido,
transferencia de calor, transferencia de masa y reactores químicos incluyen
ecuaciones de velocidad de la forma:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑀𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Para resistencias en serie, la resistencia total es igual a la suma de las N

resistencias individuales. Es decir,
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + ⋯ + 𝑅𝑁
En algunas situaciones, una resistencia domina sobre todas las otras

resistencias y, en este caso, se asume que la resistencia dominante es la
resistencia total. Por ejemplo, si la resistencia 𝑅1 es la dominante sobre todas
las otras resistencias, entonces se puede escribir que:
𝑅1 ≫ 𝑅2 + 𝑅3 + ⋯ + 𝑅𝑁
𝑅𝑇 ≈ 𝑅1
Lo anterior, se puede entender como que las otras resistencias tienen poco
impacto sobre la velocidad y que solamente los factores que impactan a 𝑅1
tienen un impacto significativo sobre la velocidad.
Un ejemplo de este caso, es la resistencia global a la transferencia de calor
que ocurre entre el fluido que se transporte a través del interior de un tubo,
(resistencia Ri) y el fluido que se transporta a través del exterior del tubo
(resistencia Ro) en un intercambiador de carcasa y tubo. Si se desprecia la
resistencia a la transferencia de calor por conducción se tiene que la
resistencia total es igual a la suma de las resistencias interior y exterior al
tubo, de modo que:
𝑅𝑇 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑜
4. Uso de representaciones gráficas:
A veces, las representaciones gráficas de una situación son descripciones

útiles para su análisis. Sirven como medios para una comprensión intuitiva
de un problema en vez de utilizarse como medios computacionales. Aunque,
hoy en día, nadie diseñaría una columna de destilación utilizando el método
de McCabe-Thiele, el diagrama que se construye es un recurso utilizado para
la comprensión intuitiva de un proceso de destilación. Otro ejemplo de
representación gráfica que es útil para el análisis de una situación es el

diagrama de Moody que sirve para la comprensión intuitiva de las pérdidas
de energía por fricción de un fluido a través de una superficie
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL ESTUDIO DE CASOS

A continuación se explican las anteriores herramientas con algunos ejemplos de
problemas donde se analiza el desempeño de situaciones especiales.
THINKING WITH EQUATIONS

Wales y Stager han utilizado la sigla GENI para describir la estrategia para la
solución de problemas asociado con la herramienta Thinking with equations. El
término GENI es una sigla de los cuatro pasos que constituyen el método y que
son:
1. Goal (Objetivo): Identifique el objetivo. Este es, usualmente, la incógnita

que necesita calcularse.
2. Equation (Ecuación): Identifique la ecuación que relaciona la incógnita con
valores conocidos de propiedades o de otras variables
3. Need (Necesidad): Identifique las relaciones adicionales que se necesitan
para resolver la ecuación del paso 2
4. Information (Información): Haga una lista de la información adicional
disponible para determinar si lo que se necesita en el paso 3 se conoce. Si no
se sabe la información correcta, la necesidad se convierte en el nuevo
objetivo y el proceso se repite.
Predicción de tendencias
Este método puede utilizarse para predecir tendencias a partir de ecuaciones que se
sabe que aplican a una situación física dada. En el método, hay cuatro
modificadores posibles a un término dentro de una ecuación:
⊄: indica que el valor permanece constante

↑ : indica que el valor aumenta

↓ : indica que el valor disminuye
? : indica que no se sabe el cambio en el valor
Cada variable incluida en una expresión tiene uno de estos indicadores anexados a
su derecha entre paréntesis. El símbolo adjunto identifica el efecto de la variable
sobre el término. Por ejemplo, si x es una constante, entonces se puede escribir que
𝑥 → 𝑥(⊄) como el efecto que tiene sobre la variable x el que ésta sea constante.
Ejemplo de aplicación de la herramienta Thinking with equations

Para una reacción bimolecular elemental (𝐴 → 𝐵) que ocurre en fase gaseosa la
ecuación que expresa su velocidad de reacción está dada por:
−𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵
A. Al aumentar la presión en un 10 % manteniendo la temperatura constante,

cuál es el cambio que se produce en la velocidad de reacción?
B. Al aumentar la temperatura en un 10 % manteniendo la presión constante,
cuál es el cambio que se produce en la velocidad de reacción?
Solución
Aplicando el método GENI para solucionar el problema en las partes A y B, los
cuatro pasos son los siguientes:
Goal: el objetivo es determinar el efecto que tiene en la velocidad de la reacción un

aumento en la presión.
Equation: la ecuación que incluye a la incógnita en el planteamiento, que es la
velocidad de reacción, es la ecuación dada para la cinética de la reacción.
Need: se necesita una relación entre la presión y, por lo menos, una de las variables
incluidas en la ecuación para la velocidad de reacción.
Information: se tiene como información, a partir de la ecuación de estado para los
gases ideales, la relación entre la presión y la concentración i de uno de los
reaccionantes, sea A o B.
𝑝𝑖
𝐶𝑖 =
𝑅𝑇
Además, se sabe que la constante de velocidad de reacción está relacionada con la

temperatura mediante la siguiente ecuación
𝐸
𝑘 = 𝑘𝑜 𝑒𝑥𝑝 (− )
𝑅𝑇
Ahora, y con las relaciones necesarias se puede hacer un análisis intuitivo para la
predicción de las tendencias que ocurren en la reacción:
A. Primero, se examina la relación de los gases ideales. Si se aumenta la

presión, manteniendo la temperatura constante, entonces la relación de los
gases ideales puede escribirse así:
𝑝𝑖 (↑)
𝐶𝑖 (↑) =
𝑅(⊄)𝑇(⊄)
Es decir, que la concentración de reaccionantes aumenta cuando la presión

aumenta manteniendo la temperatura constante. Intuitivamente, si la presión
aumenta en un 10 %, la concentración debe aumentar en un 10 %.
Segundo, se aplica la ecuación de la velocidad de la reacción después de

establecer la relación que existe entre la presión y las concentraciones de los
reaccionantes. La relación se puede escribir así:
−𝑟𝐴 (↑) = 𝑘(⊄)𝐶𝐴 (↑)𝐶𝐵 (↑)
Se puede predecir, entonces, que la tendencia es que se tendrá un aumento en

la velocidad de reacción como efecto de un aumento en la presión.
Todo el análisis anterior, permite responder que un aumento del 10 % en la

presión, manteniendo la temperatura constante, produce un aumento del 10
% en la concentración de cada uno de los reaccionantes y, por lo tanto, la
velocidad de reacción aumentará en un factor de (1.1)2 = 1.21. Es decir, que
se producirá un aumento del 21 % en la velocidad de reacción.
B. En este caso, a partir de la ecuación de estado para los gases ideales, se

puede escribir la siguiente relación entre concentración de reaccionante y
temperatura:
𝑝𝑖 (⊄)
𝐶𝑖 (↓) =
𝑅(⊄)𝑇(↑)
Es decir, que la concentración de reaccionante disminuye con el aumento en

la temperatura, manteniendo la presión constante.
Además, se puede escribir la siguiente relación entre la constante de
velocidad de reacción y la temperatura:
𝐸(⊄)
𝑘(↑) = 𝑘𝑜 (⊄)𝑒𝑥𝑝 (− )
𝑅(⊄)𝑇(↑)
Es decir, que la constante de velocidad de reacción aumenta con el

incremento de temperatura.
Aplicando la ecuación para la velocidad de reacción y teniendo en cuenta que
tanto las concentraciones como la velocidad de reacción cambian con la
temperatura se puede escribir que:
−𝑟𝐴 (? ) = 𝑘(↑)𝐶𝐴 (↓)𝐶𝐵 (↓)
Como las concentraciones disminuyen y la constante de velocidad de

reacción aumenta, no puede determinarse a priori si la velocidad de reacción
aumenta o disminuye con el aumento de temperatura.
Si se conociera el valor de la energía de activación que está incluida en la
expresión para la constante de velocidad de reacción, podría hacerse una
evaluación cuantitativa del aumento en la constante de velocidad de reacción
y con ello estimar el efecto del aumento de temperatura sobre la velocidad de
reacción
RELACIÓN CON RESPECTO A UN CASO BASE

En la herramienta que consiste en establecer una relación entre un caso problema y
un caso base para analizar el desempeño de una unidad de proceso, las relaciones
que se definen se pueden plantear en una de las siguientes tres formas:
1. Entre dimensiones de equipos (𝐿𝑒𝑞 , longitud equivalente; D, diámetro; A,

área superficial): Asumiendo que el equipo no es modificado, estos valores
son constantes, sus relaciones son iguales a uno y estas dimensiones se
cancelan.
2. Entre propiedades físicas (tales como la densidad 𝜌 y la viscosidad, 𝜇):
Estos valores pueden ser funciones de la concentración de materia, la
temperatura y la presión. Los valores absolutos no se necesitan, solamente
las relaciones funcionales. Muy a menudo, para pequeños cambios en las
composiciones, la temperatura y la presión, las propiedades no cambian de
valor, la relación entre ellas es la unidad y sus valores se cancelan. Una

excepción es la densidad para una fase gaseosa.
3. Entre propiedades de corrientes: Estas, usualmente, son las
concentraciones, la velocidad, el flujo, la temperatura y la presión.
Ejemplo de aplicación de la herramienta Relación caso base

Se necesita aumentar la producción de una planta en un 25 %. Su tarea es estimar si
una bomba específica tiene la suficiente capacidad para manejar este escalamiento.
La función de la bomba es proporcionar al flujo un aumento de presión para
superar las pérdidas por fricción entre la bomba y el reactor.
Solución:
Para la solución de este problema, se aplica la ecuación para calcular la caída de
presión en el flujo de un fluido expresándola, en este caso, como una relación entre
dos casos de la siguiente forma:
∆𝑃2 2𝜌2 𝑓2 𝐿𝑒𝑞2 𝑢22 𝐷1

=
∆𝑃1 2𝜌1 𝑓1 𝐿𝑒𝑞1 𝑢12 𝐷2
Como la tubería no ha cambiado, entonces la relación entre los diámetros es igual a

la unidad, como también la relación entre las longitudes equivalentes, es decir:
𝐷2 𝐿𝑒𝑞2
= =1
𝐷1 𝐿𝑒𝑞1
Como una bomba se emplea para impulsar líquidos, y estos son prácticamente
incompresibles, entonces la relación entre las densidades es igual a la unidad, es
decir:
𝜌2
=1
𝜌1
Si se asume que el flujo es completamente turbulento, lo que es verdad en

aplicaciones de procesos, el factor de fricción no es función del número de
Reynolds. (lo anterior debe revisarse para una situación particular). Por lo tanto, el
factor de fricción es constante y la relación entre los factores de fricción es igual a
la unidad. Es decir que:
𝑓2
=1
𝑓1
Por lo tanto, la ecuación de la relación entre las caídas de presión se reduce a la

relación entre los cuadrados de las velocidades, es decir que:
∆𝑃2 𝑢22
= 2
∆𝑃1 𝑢1
Sustituyendo las velocidades por sus equivalencias en función de flujo másico se

tiene que
𝑚̇22
∆𝑃2 𝐴22 𝜌22
=
∆𝑃1 𝑚̇12
𝐴12 𝜌12
Siendo las relaciones entre los cuadrados de las áreas y entre los cuadrados de las
densidades iguales a 1, se tiene que la relación entre las caídas de presión es igual a
la relación entre los cuadrados de los flujos másicos, así:
∆𝑃2 𝑚̇22
= 2
∆𝑃1 𝑚̇1
Por lo tanto, como el escalamiento en la producción es de un 25 % adicional (caso

2) a la del caso base (caso 1), entonces, la relación entre los flujos másicos es:
𝑚̇2
= 1.25
𝑚̇1
Y la relación entre las caídas de presión es dada por:
∆𝑃2 1.25 2
= ( ) = 1.56
∆𝑃1 1
El anterior resultado dice que para que la bomba sea utilizable en el escalamiento
del 25 % en la producción debe tener la capacidad de alcanzar la cabeza que se
requiere para superar un aumento del 56 % en las pérdidas por fricción ocasionado
con el escalamiento.
Es importante observar que el ejercicio anterior se resuelve sin conocer algunos
detalles del sistema. El diámetro de la tubería, la longitud, y el número de válvulas
y accesorios no se saben. Del líquido que se bombea, tampoco se conoce su
temperatura ni su densidad. Sin embargo, la utilización de las relaciones con
respecto a un caso base junto con algunas consideraciones sencillas permiten
desarrollar una solución y obtener un resultado cuantitativo. Esto ilustra la
simplicidad pero la potencia de la herramienta de resolver una situación mediante
el planteamiento de una relación caso – base.
ANÁLISIS UTILIZANDO RESISTENCIAS CONTROLANTES

Considérese que un coeficiente global de transferencia de calor limpio (sin
ensuciamiento) 𝑈𝑜 puede expresarse mediante la siguiente ecuación:
𝐷
1 1 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝐷𝑜 ) 𝐷𝑜
𝑖
= + +
𝑈𝑜 ℎ𝑜 2𝑘 𝐷𝑖 ℎ𝑖
Siendo 𝐷𝑜 y 𝐷𝑖 los diámetros exterior e interior de un tubo, respectivamente, k la

conductividad térmica del material del tubo y ℎ𝑜 y ℎ𝑖 los coeficientes de
transferencia de calor externo e interno, respectivamente.
Si se asumen que los diámetros exterior e interior son iguales y que la resistencia a
la transferencia de calor por conducción es despreciable, entonces la ecuación para
el coeficiente global de transferencia de calor se simplifica a:
1 1 1
= +
𝑈𝑜 ℎ𝑜 ℎ𝑖
Supóngase que se quiere plantear una relación caso base de un nuevo coeficiente
global de transferencia de calor 𝑈𝑜2 con respecto un coeficiente original global de
transferencia de calor 𝑈𝑜1 . Para una situación en la que no haya cambio de fase ni
en la carcasa ni en los tubos de un intercambiador, la relación caso base supuesta se
puede escribir con la siguiente ecuación:
1 1 1
𝑈𝑜2 0.8 + 0.6
𝑈𝑜1 𝛼𝑢𝑖1 𝛽𝑢𝑜1
= =
𝑈𝑜1 1 1 1
0.8 + 0.6
𝑈𝑜2 𝛼𝑢𝑖2 𝛽𝑢𝑜2
Donde los coeficientes de transferencia de calor individuales se han expresado con

la ecuación incluida dentro de las relaciones claves y los factores de
proporcionalidad 𝛼 y 𝛽 contienen las constantes y todas las propiedades
contenidas en los grupos adimensionales diferentes a la velocidad.
Sin embargo, si se puede asumir que una de las resistencias es dominante, el
problema se simplificaría considerablemente. Por ejemplo, asúmase que el fluido
que transfiere calor se transporta por la carcasa y está calentando a un gas que se
transporta por los tubos. Es probable que la resistencia por los tubos sea la
dominante debido al bajo valor del coeficiente de transferencia de calor de película
de los gases. Por lo tanto, la relación caso base se simplifica a la siguiente
ecuación:
𝑈𝑜2 ℎ𝑖2 𝑢𝑖2 0.8

= = ( )
𝑈𝑜1 ℎ𝑖1 𝑢𝑖1
Y es posible predecir un nuevo coeficiente de transferencia de calor sin conocer los

valores de las propiedades físicas. La reducción de la relación entre los coeficientes
transferencia de calor utilizando una resistencia limitante es una resistencia
poderosa pero debe aplicarse con cuidado porque no es válida en todas las
situaciones. Es más, probablemente, válida cuando una resistencia es la de un
líquido en ebullición o un vapor condensando y la otra resistencia es la de un
líquido o un gas sin cambio de fase.
En otras situaciones, la relación caso base planteada con la ecuación de la relación
clave para el coeficiente de transferencia de calor se puede resolver, solamente, si
se conoce la magnitud relativa de cada resistencia para el caso base.
Ejemplo de aplicación de Relación caso base y Resistencias controlantes

En un cierto proceso se requiere disminuir la producción en un 25 %. Se quiere
determinar en cuánto disminuye el coeficiente global de transferencia de calor en
cada uno de los siguientes intercambiadores de carcasa y tubos existentes en el
proceso:
a. La corriente de proceso que se transporta por los tubos es un gas que se

calienta y la corriente de proceso que se transporta por la carcasa es un vapor
condensante
b. Ninguna de las dos corrientes de proceso cambian de fase. Se sabe que las
resistencias a la transferencia de calor del lado de la carcasa y del lado de los
tubos son iguales
Solución:
a. Para un gas que se calienta con un vapor condensante, es cierto que el
coeficiente de transferencia de calor para el vapor condensante es por lo
menos 100 veces mas grande que el del gas de proceso. Por lo tanto, la
resistencia dominante es la del gas de proceso debido al bajo valor de su
coeficiente de transferencia de calor. Por otro lado, una disminución en la

producción del 25 % significa que la velocidad de las corrientes de proceso
para el nuevo caso (caso 2) es el 75 % de la velocidad del caso base (caso 1).
Entonces, se puede escribir que:
𝑢𝑖2 = 0.75𝑢𝑖1
Considerando que la resistencia dominante es la del gas que circula por el

interior de los tubos, entones la relación entre los coeficientes globales de
transferencia de calor viene dada por:
𝑈𝑜2 𝑢𝑖2 0.8

= ( ) = (0.75)0.8 = 0.79
𝑈𝑜1 𝑢𝑖1
El anterior resultado dice que el coeficiente global de transferencia de calor

disminuye en un 21 % cuando la producción se disminuya en un 25 %.
b. Para este caso, el coeficiente global de transferencia de calor para el caso
base se puede estimar mediante la siguiente ecuación, considerando que los
coeficientes individuales de transferencia de calor externo e interno son
iguales a h1
1 1 1 2
= + =
𝑈1 ℎ1 ℎ1 ℎ1
Para el caso nuevo, los coeficientes de transferencia de calor individuales

cambian debido al cambio en la velocidad de los fluidos tanto en la carcasa
como en los tubos. Entonces, la ecuación para el coeficiente global de
transferencia de calor para el nuevo caso se puede escribir así:
1 1 1
= 0.8 +
𝑈2 𝑢 𝑢 0.6
ℎ1 (𝑢𝑖2 ) ℎ1 (𝑢𝑜2 )
𝑖1 𝑜1
Entonces, la relación entre los coeficientes globales es dada por:
2
𝑈2 ℎ1
=
𝑈1 1 1
0.8 +
𝑢 𝑢 0.6
ℎ1 (𝑢𝑖2 ) ℎ1 (𝑢𝑜2 )
𝑖1 𝑜1
Para una disminución del 25 % en la producción, entonces las relaciones de

velocidades son iguales a 0.75 y reemplazando este valor en las
correspondientes relaciones se tiene que:
𝑈2 2
= = 0.82
𝑈1 1 1
0.8 +
(0.75) (0.75)0.6
El anterior resultado dice que el coeficiente global de transferencia de calor

disminuye en un 18 % cuando la producción se disminuya en un 25 %.
ANÁLISIS UTILIZANDO UNA REPRESENTACIÓN GRÁFICA

A continuación se consideran dos ejemplos de situaciones que se pueden analizar
en cuanto a su desempeño mediante la utilización de una representación gráfica
entre algunas variables importantes en cada uno de los fenómenos:
1. El diagrama de Moody que se utiliza en flujo de fluidos y que es una

representación gráfica del factor de fricción en función del número de
Reynolds, fijando como parámetro el factor de rugosidad del material de
tubería y
2. El diagrama T-Q que se utiliza para analizar el desempeño de un
intercambiador de calor y que es una representación gráfica de la temperatura
en función del flujo calórico intercambiado entre la corriente caliente y la
corriente fría.
Diagrama de Moody
Aunque este diagrama es utilizado, a menudo, para cálculos numéricos también es
aplicable para la comprensión intuitiva de pérdidas por fricción en un fenómeno de
flujo de fluidos. Un ejemplo de este diagrama es el que se muestra en la Figura 1,
que es específico para regímenes turbulentos de flujo de fluidos en tuberías.
Figura 1. Diagrama de Moody para flujos turbulentos en tuberías
Por ejemplo, en el diagrama de Moody se observa que el factor de fricción aumenta

cuando el factor de rugosidad en la tubería aumenta. También se observa que el
factor de fricción se mantiene constante para valores altos del número de Reynolds
y la línea a trazos, que se muestra, representa la frontera entre factor de fricción

variable y factor de fricción constante.
Curva de un sistema para pérdidas por fricción

En el flujo de un fluido considerando densidad constante, a través de un sistema, el
balance de energía entre dos puntos es dado por la siguiente ecuación:
∆𝑃 ∆𝑢2 𝑊𝑠 𝐹𝑑
+ ∆𝑧 + − + =0
𝜌𝑔 2𝑔 𝑔 𝑔
En donde ∆ significa la diferencia, en la especificación a la derecha, entre el estado

final y el estado inicial, 𝐹𝑑 es un número positivo correspondiente a la disipación
energética específica debida a la fricción en el flujo de fluido. Para una longitud de
tubería de diámetro constante sin bomba a elevación constante (∆𝑧 = 0) no hay
trabajo (𝑊𝑠 = 0), el término correspondiente al cambio en energía cinética es cero
(∆𝑢2 = 0) y utilizando la expresión para las pérdidas por fricción resulta la
siguiente ecuación:
∆𝑃 = −𝜌𝐹𝑑 = −
𝐷
Si se asume que se desarrolla un flujo completamente turbulento, el factor de

fricción f es constante. Para cambios en procesos con el mismo fluido, la densidad
permanece constante, y si la tubería no cambia, la longitud equivalente y el
diámetro no cambian. Por lo tanto, a partir de la ecuación anterior se describe la
variación de la caída de presión con el cambio en el flujo o la velocidad en una
tubería de cierta longitud. Lo anterior puede graficarse como el ∆𝑃 en función de la
velocidad y el resultado es una parábola que pasa por el origen y se denomina la
Curva del sistema que se utiliza como una herramienta al evaluar el desempeño de
una bomba.
Si, por ejemplo, hubiera un cambio de elevación a lo largo de la longitud de la

tubería en consideración, habría un término adicional en la ecuación y el resultado
es una parábola con un intercepto diferente al origen.
Determinación de la curva de operación de un sistema

Desarrolle la curva de operación de un sistema por donde fluye agua a una
velocidad de 10 Kg/s, que consiste en una tubería de acero comercial de un
diámetro de 2 pulgadas catálogo 40 de longitud de 100 m para cada una de las
siguientes situaciones:
a. Orientada horizontalmente
b. Con un cambio de elevación vertical de 10 m con flujo de menor a mayor
elevación.
El valor de la densidad del agua es 1000 Kg/m3 y el valor de su densidad es 1 mPa-
s (0.001 Kg/m-s). El diámetro interior de la tubería es 0.0525 m. El factor de
rugosidad es 0.001
Solución:
Con las propiedades especificadas se calcula el número de Reynolds para utilizar
como herramienta de solución la gráfica de Moody. La ecuación en función del
flujo másico es:
4𝑚̇
𝑅𝑒 =
𝜋𝜇𝐷
Sustituyendo los valores dados se tiene que:
4(10 𝐾𝑔/𝑠)
𝑅𝑒 = = 2.42𝑥105
𝐾𝑔
𝜋 (0.001 (0.0525 𝑚)
𝑚 − 𝑠)
Leyendo sobre el diagrama de Moody, para un número de Reynolds de 2.42𝑥105 y

un factor de rugosidad de 0.001, el factor de fricción correspondiente es:
f = 0.005
a. Considerando un régimen de flujo completamente turbulento y aplicando la

ecuación para la caída de presión sin cambio en la elevación, se tiene que:
𝐾𝑔
2 (1000 ) (0.005)(100 𝑚)𝑢2
∆𝑃 = − 𝑚3 = −19𝑢2
(0.0525 𝑚)
Donde el ∆𝑃 en kPa y u en m/s. Esta es la ecuación de una parábola y se grafica en

la Figura 2. Por lo tanto, ya sea con la ecuación o con el gráfico, la caída de presión
se puede calcular conociendo la velocidad del fluido
Parte b
Parte a
Figura 2. Curva de operación del sistema

b. En este caso, debe incluirse el término correspondiente a la energía potencial

dentro de la ecuación del balance de energía mecánico. La magnitud de este
término es 10 m de agua, de tal manera que el equivalente en términos de
caída de presión es dado por:
𝜌𝑔∆𝑧 = 98 𝑘𝑃𝑎
Entonces, la ecuación para calcular la caída de presión se transforma a:
∆𝑃 = −(19𝑢2 + 98)
Esta ecuación se grafica en la Figura 2. Se observa que la curva del sistema

tiene la misma forma que la curva obtenida para el caso (a). Esto significa
que el componente debido a la fricción no cambia. La diferencia radica en
que la curva para la parte (b) es desviada en un valor constante que es la
diferencia de presión estática.
Diagrama T-Q para intercambiadores de calor

La Figura 3 ilustra un diagrama T-Q para un intercambiador de calor en
contracorriente sin cambio de fase como que el que se muestra en la figura.
Figura 3. Diagrama T-Q para un intercambiador de calor en contracorriente

El diagrama T-Q es útil para ilustrar el comportamiento de un intercambiador de

calor y es la representación de temperatura en función de la carga calórica
intercambiada. Un diagrama T-Q es una representación visual de la ecuación que
expresa el balance de energía para cada corriente. Como para corrientes de una sola
fase con Cp constante y sin efecto de la presión sobre la entalpía, la ecuación para la
carga calórica es dada por:
𝑄 = 𝑚̇𝐶𝑝 ∆𝑇
La ecuación anterior muestra una relación entre el cambio de temperatura y la carga

calórica de modo que al hacer una representación gráfica, resulta una línea de
1
pendiente ̇ .
𝑚𝐶𝑝
Como para corrientes que contienen un solo componente y que en un

intercambiador no cambian de fase, la ecuación de la carga calórica intercambiada
es dada por:
𝑄 = 𝑚̇𝜆
Siendo 𝜆 el calor latente requerido para el cambio de fase. Entonces, las corrientes
de proceso que, en un intercambiador de calor, cambian de fase a temperatura
constante (vaporizadores y condensadores de componentes puros) se representan
mediante una línea recta horizontal.
Las diferencias de temperatura entre dos corrientes que se muestran en un diagrama
T-Q expresa la fuerza motriz de temperatura actual a través del intercambiador.
Entre mayor sea la separación de temperaturas, mayor es la fuerza motriz (∆𝑇𝑙𝑚 ) y
mayor es la carga calórica transferida.
Las representaciones descritas anteriormente son para situaciones sencillas que se
encuentran comúnmente. Sin embargo, existen casos más complejos. Si el calor
específico no es constante, entonces la línea que representa la transferencia de calor
sin cambio de fase es una curva. Para cambios de fase de sistemas
multicomponente, como las temperaturas de los puntos de burbuja y rocío son
diferentes, la línea que representa el cambio de fase no es horizontal. Para

condensadores y vaporizadores parciales, la representación sobre un diagrama T-Q
es una curva y no una línea recta.
Un diagrama T-Q revela dos verdades importantes relacionadas con la transferencia
de calor y que son:
1. Las líneas de temperatura no pueden interceptarse: Esto es una situación
imposible. Las líneas de temperatura nunca se cruzan cuando se trata de la
representación de la operación de un intercambiador de calor. Si, al hacer
cálculos, se encuentra un cruce entre las líneas de temperatura, se ha
cometido un error.
2. Las líneas de temperatura no deben aproximarse entre sí demasiado:
Cuando las líneas de temperatura se aproximan entre sí, el área de
transferencia requerido en un intercambiador se aproxima a a un valor
infinito. El punto de mínima aproximación se llama el pinch point. Cuando
se trata con múltiples intercambiadores de calor, el pinch point es clave para
la estimación de una red de intercambiadores de calor, es decir, para
determinar la configuración más eficiente de transferencia de calor entre
corrientes calientes y frías.
Ejercicios de diagramas T-Q para intercambiadores de calor

Haga un diagrama esquemático T-Q para cada una de las siguientes situaciones:
A. Una corriente de proceso de una sola fase se calienta de 100 °C a 200 °C
mediante la condensación de vapor saturado a líquido saturado a 250 °C en
un intercambiador de calor en contracorriente.
B. Una corriente de proceso de una sola fase se calienta de 120 °C a 220 °C
mediante la condensación de vapor saturado a 250 °C y subenfriamiento del
condensado a 225 °C en un intercambiador a contracorriente.
Solución:
A. En la Figura 4 se muestra diagrama T-Q que esquematiza los perfiles de
temperatura de las corrientes caliente y fría en el intercambiador a
contracorriente propuesto
Figura 4. Diagrama T-Q para la parte A.
La línea horizontal a 250 °C es la representación de la corriente de vapor

condensando a temperatura constante. La línea con pendiente es la que
representa el calentamiento de la corriente de proceso. La saeta de la línea
con pendiente indica la dirección del flujo de la corriente de proceso porque
se está calentando. La saeta de la línea que representa al vapor condensando
es opuesta debido al flujo en contracorriente.
B. En la Figura 5 se muestra diagrama T-Q que esquematiza los perfiles de

temperatura de las corrientes caliente y fría en el intercambiador a
contracorriente propuesto para esta parte B
Figura 5. Diagrama T-Q para la parte B.

La diferencia de la Figura 5 con la 4 es la zona de subenfriamiento. Es

importante comprender que cuando hay un cambio de fase en un componente
puro debe haber un segmento horizontal en la línea que la representa. No es
correcto dibujar una sola línea recta entre los dos extremos de temperaturas.
En efecto, debido a la cantidad de calor asociado con los cambios de fase
relativa a la cantidad de calor asociada con los cambios de temperatura, el
segmento horizontal asociado con el cambio de fase casi siempre será el mas
largo.
TRANSPORTE DE FLUIDOS
BOMBAS, COMPRESORES Y REDES

En esta lección se analizan las curvas de desempeño de bombas, compresores y
redes de tuberías y se plantean ejercicios donde se utilicen la curva de una bomba y
la curva de un sistema de transporte para determinar condiciones de operación
requeridas ante cambios requeridos en algunas de las especificaciones del sistema.
CURVA DE DESEMPEÑO DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA

En esta sección se presenta la curva de desempeño de una bomba centrífuga y la del
flujo de fluido a través de una red de tuberías que conecta a un tanque de
almacenamiento con un reactor químico. Las bombas centrífugas son muy comunes
en la industria química. La Figura 1 muestra las partes interiores de una bomba
centrífuga. Es importante entender que las curvas de desempeño presentadas en
esta sección corresponden únicamente a bombas centrífugas
Figura 1. Partes interiores de una bomba centrífuga
En el transporte de un fluido, la ecuación utilizada para relacionar cambios de

presión con el flujo es la ecuación del balance de energía mecánica o la ecuación
extendida de Bernoulli:
∆𝑃 ∆𝑢2 𝑊𝑠 𝐹𝑑
+ + ∆𝑍 = − Ecuación 1
𝜌𝑔 2𝑔 𝑔 𝑔
Los términos mostrados en el miembro izquierdo de la Ecuación 1 son propiedades

de estado (P, presión; u, velocidad y Z altura) es decir, son independientes de la
trayectoria de cambio seguida por el fluido. El símbolo ∆ en la Ecuación 1
representa la diferencia entre las condiciones de salida y entrada del volumen de
control.
En contraste, los términos incluidos en el miembro derecho de la Ecuación 1 son
propiedades que dependen de la trayectoria del cambio seguido por el fluido. El
trabajo 𝑊𝑠 es de signo positivo cuando es hecho sobre el sistema. Los términos que
dependen de la trayectoria tomada por el fluido son específicos del sistema en
operación y son la base para las curvas de desempeño.
La Ecuación 1 se escribe en términos de cabeza de fluido. Cada uno de los términos
tiene unidades de longitud. (La ecuación puede escribirse de tal manera que cada
término tenga unidades de presión multiplicando cada término por 𝜌𝑔). La cabeza
de fluido es una forma de expresar la presión como una presión estática
equivalente de un cuerpo de fluido estacionario. Por ejemplo, una presión de una
atmósfera es equivalente a, aproximadamente, 34 pies de agua porque la diferencia
de presión entre el tope y el fondo de una columna de 34 pies de agua es una
atmósfera. La Ecuación 1 escrita con cada término definido como cabeza de fluido
es:
∆ℎ𝑝 + ∆ℎ𝑣 + ∆ℎ𝑧 = ℎ𝑠 − ℎ𝑓 Ecuación 2
La Figura 2 muestra un esquema diagramático de una bomba centrífuga. La cabeza

de presión es la diferencia entre la presión en el punto “2” (corriente de descarga) y
la presión en el punto “1” (corriente de succión).
Figura 2. Diagrama esquemático de una bomba centrífuga

El círculo que encierra en su interior la leyenda DP simboliza un mecanismo de

medición y control del diferencial de presión entre la descarga y la succión. En este
análisis, el cambio en la cabeza de velocidad y el cambio en la cabeza de elevación
entre los puntos “1” y “2” es o cero o muy pequeño de tal manera que la Ecuación
2 se simplifica a la forma:
∆ℎ𝑝 = ℎ𝑠 − ℎ𝑓 Ecuación 3
Es decir, que la cabeza de presión en una bomba es igual a la cabeza de trabajo

menos la cabeza de fricción requerida en el sistema.
Las bombas centrífugas son muy utilizadas en una amplia variedad de procesos
químicos y se encuentran disponibles en el mercado de muchos tipos diferentes que
ofrecen muchos fabricantes. Los impulsores de las bombas tienen venas
sobresalientes curveadas hacia atrás o hacia adelante, las hay de configuraciones
abiertas o cerradas y pueden operar a diferentes velocidades. Las características de
su desempeño dependen de su diseño mecánico. Como resultado de lo anterior, las
curvas de desempeño determinadas experimentalmente son suministradas,
usualmente, por el fabricante de la bomba
En la Figura 3 se muestra un ejemplo de curvas de desempeño típicas de una
bomba centrífuga que impulsa líquidos normales (o Newtonianos). Consiste en una
representación en la ordenada de unidades de cabeza de presión en función del flujo
volumétrico del fluido que se representa en la abscisa. Sin embargo, en algunas
situaciones se utiliza la unidad de presión en la ordenada de la curva de desempeño
de una bomba centrífuga.
En la ilustración se entiende que se tienen curvas de desempeño para una bomba
centrífuga que se mueve con una velocidad de 3500 revoluciones por minuto y que
la carcasa de la bomba permite el acople de tres impulsores con diámetros de 6, 7 y
8 pulgadas, respectivamente, y a cada uno de ellos le corresponde una curva
característica
Para comprender una curva de desempeño, considere el punto “” que se muestre
en la Figura 3. Este punto se halla sobre la curva correspondiente al impulsor de 6
pulgadas y muestra que la bomba descarga 0.76 m3/minuto de líquido cuando la
presión diferencial entre la presión de la corriente de descarga y la presión de la
corriente de succión de la bomba es equivalente a una columna de líquido de 40 m

de altura. A partir de las curvas de desempeño mostradas en la Figura 3, para una
bomba centrífuga, se pueden ver las siguientes tendencias para cada impulsor:
Figura 3. Curva de desempeño de una bomba centrífuga
1. La cabeza producida a un flujo dado varia (aumenta) con el diámetro del

impulsor
2. La bomba descarga flujos bajos a cabezas altas y flujos altas a cabezas bajas
3. La cabeza de una bomba es sensible al flujo cuando éste es alto; es decir, la
curva de desempeño disminuye abruptamente cuando el flujo es alto
4. La cabeza de una bomba es insensible al flujo cuando éste es bajo; es decir,
la curva de desempeño es relativamente plana cuando el flujo es bajo.
Para un sistema de flujo considerado entre la succión y la descarga de la bomba,

después de fijar las elevaciones y las presiones en los tanques de succión y
descarga y seleccionar el diámetro del impulsor, solo se opera el sistema con un
solo flujo. En la Figura 3 se señalan las líneas a-a y b-b correspondientes a cabezas
de presión de 35 pies y 50 pies, respectivamente. Se puede leer que el flujo
impulsado por la bomba hasta el tanque de descarga depende del diámetro del
impulsor ensamblado.
Es necesario conocer la curva característica de la bomba en la condición de

operación de un sistema de flujo para predecir el efecto de cualquier cambio en la
elevación del tanque de descarga (es decir, en la cabeza de presión). En la Figura 3
se observa que cuando la cabeza de presión aumenta de 35 pies a 50 pies, la bomba
con un impulsor de 8 pulgadas de diámetro, disminuye el flujo disminuye de 1.81
m3/min a 1.58 m3/min (es decir, un 15 %), mientras que la bomba con un impulsor
de 6 pulgadas de diámetro disminuye el flujo de 0.93 m3/min a 0.00 m3/min (es
decir, 100 %, no hay flujo).
Las curvas de una bomba proporcionadas por los fabricantes, usualmente incluyen,
además de la explicada anteriormente, curvas de eficiencia y potencia de la bomba.
La Figura 4 muestra curvas características de una bomba centrífuga para diámetros
del impulsor entre 5 pulgadas y 8 ½ pulgadas de diámetro y, además, incluye
curvas de eficiencia, curvas de potencia al freno y curva de NPSH requerido
Figura 4. Curvas de desempeño de una bomba-Eficiencias-Potencias y NPSH
CURVA DE DESEMPEÑO DE UN SISTEMA

En la Figura 5 se ilustra un sistema de tuberías a través del cual se transporta un
material líquido desde un tanque de almacenamiento hasta un reactor químico
atravesando previamente un intercambiador de calor.
Figura 5. Transporte de materia desde un tanque de almacenamiento hasta un

reactor
Como el fluido es un líquido, se puede asumir que el cambio en la cabeza de

velocidad es despreciable, al igual que el término correspondiente a la cabeza de
trabajo y, por lo tanto, la Ecuación 2 aplicada entre los puntos “1” y “2” se reduce
a:
∆ℎ𝑝 = − ℎ𝑓 − ∆ℎ𝑧 Ecuación 4
El término cabeza de presión ∆ℎ𝑝 y el término cabeza de elevación −∆ℎ𝑧 son

constantes e independientes del flujo. El término correspondiente a la cabeza de
fricción −ℎ𝑓 incluida en la Ecuación 4 depende de:
1. La configuración específica del sistema y

2. El flujo de fluido
Para este sistema y para flujo turbulento completamente desarrollado, se conoce la

relación necesaria para estimar el término correspondiente a la fricción ℎ𝑓 en
función de la velocidad del fluido. Esta relación en términos de cabeza de fluido
𝑢 2 𝑄 2
ℎ𝑓2 = ℎ𝑓1 ( 2 ) = ℎ𝑓1 ( 2) Ecuación 5
𝑢 1 𝑄 1
Siendo Q el flujo volumétrico, el subíndice 2 se refiere al caso nuevo mientras que

el subíndice 1 se refiere al caso base. La representación gráfica de la Ecuación 5 es
de forma parabólica como la mostrada en la Figura 6 y se denomina la Curva del
sistema.
Figura 6. Curva característica de un sistema de transporte de fluido
La Figura 6 muestra en forma esquemática una ilustración gráfica de la curva del

sistema considerado en la Figura 5.
Ejemplo 1. Desempeño del sistema mostrado en la Figura 5.

a. Caso base: Se quiere estimar las cabezas de presión, elevación y de fricción
para el caso base del sistema con los datos suministrados en la Figura 5.
b. Caso nuevo: Deducir la ecuación para la curva de desempeño del sistema y

estimar la presión requerida en el tanque para un aumento en el flujo del 50
%, manteniendo constantes las elevaciones de los tanques y la presión en el
reactor
Solución
a. Caso base
Para el caso base, el flujo es de 1.1 m3/min y las cabezas de presión y elevación
son:
𝑃2 − 𝑃1 (1.2 −3.6)(105 )
Cabeza de presión: ∆ℎ𝑝 = = = −32.6 𝑚
𝜌𝑔 750(9.8)
Cabeza de elevación: ∆ℎ𝑧 = 𝑧2 − 𝑧1 = 32 − 20 = 12 𝑚
Entonces, el término fricción, para el caso base, es dado por:
ℎ𝑓1 = −∆ℎ𝑝 − ∆ℎ𝑧 = 32.6 − 12 = 20.6 𝑚
b. Caso nuevo
Para el análisis del desempeño del sistema haciendo un aumento en el flujo de
fluido, del 50 % del flujo del caso base, se establece una relación de un caso nuevo
con respecto al caso base utilizando la Ecuación 5 así:
𝑄 2
ℎ𝑓2 = ℎ𝑓1 ( 2)
𝑄 1
Sustituyendo los valores de flujo y fricción para el caso base (caso 1), se tiene que
el desempeño del sistema para un aumento en el flujo (caso 2) se expresa por la
siguiente ecuación:
𝑄2 2
ℎ𝑓2 = 20.6 ( )
1.1
Para un aumento en el flujo del 50 % (𝑄2 = 1.65 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛), la cabeza de fricción

para el nuevo caso es:
1.65 2
ℎ𝑓2 = 20.6 ( ) = 46.35 𝑚
1.1
La cabeza de presión del sistema para el nuevo caso se calcula con la Ecuación 4
así:
∆ℎ𝑝 = − 46.35 − 12 = − 58.35 𝑚
Entonces, el diferencial de presión se puede escribir de la siguiente forma:
𝑃2 − 𝑃1
= − 58.35 𝑚
𝜌𝑔
De donde, 𝑃1 = 𝑃2 + 58.35𝜌𝑔
𝐾𝑔 1 𝑏𝑎𝑟
𝑃1 = 1.2 𝑏𝑎𝑟 + (58.35 𝑚) (750
𝑚3
) (9.8 𝑚/𝑠 2 ) (100000 𝑁/𝑚2)
𝑃1 = 5.5 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑠
Otra forma de resolver el nuevo caso se puede hacer utilizando la curva de

desempeño del sistema, leyendo la ordenada correspondiente al punto cuya abscisa
es el nuevo flujo, es decir, 𝑄2 = 1.65 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 Sobre la curva mostrada en la
Figura 6 se lee 58 m en el eje de las ordenadas, es decir, el eje de la cabeza de
presión. (Nota: el cálculo anterior da un resultado más exacto de 58.35 m). La
presión en el punto 1 se estima de la misma forma anterior.
Resumiendo, dos tipos de curvas de desempeño se consideran en un problema de

transporte de un fluido, la curva de la bomba y la curva del sistema. Para la de la
bomba, la información que se requiere para su construcción se obtiene
experimentalmente y es suministrada por el fabricante. Para el sistema de
transporte, se establece un caso base utilizando los datos normales de operación y
la curva de desempeño del sistema se calcula desarrollando un balance de energía
mecánica.
REGULACIÓN DEL CAUDAL A TRAVÉS DE UNA CORRIENTE

En todos los sistemas considerados en esta sección, los flujos de las corrientes de
entrada son las variables primarias utilizadas para producir un cambio en el
desempeño de un sistema. En efecto, en una planta química, la regulación del
proceso se hace, muy a menudo, manipulando el flujo de alguna corriente mediante
el ajuste de válvulas colocadas para tal propósito. Si es necesario cambiar la
temperatura, se ajusta el flujo de un medio de calentamiento o de enfriamiento; si
es necesario cambiar una relación de reflujo, se ajusta una válvula. A continuación,
se considera la regulación de estos flujos de entrada para dar valores deseados en
las condiciones de operación de un proceso. Aunque las válvulas son equipos
relativamente simples y baratos; sin embargo, son indispensables en cualquier
planta química que maneja líquidos o gases.
SISTEMA DE TRANSPORTE FLUIDO CON BOMBA Y VÁLVULA

La Figura 7 muestra un diagrama de un sistema de transporte de un fluido que
incluye los siguientes tres componentes:
1. Sistema de flujo, incluyendo tuberías e intercambiadores de calor
2. Una bomba y
3. Una válvula de regulación de flujo
Desde un estanque frio (cooling pond) se bombea una corriente líquida de proceso
con un flujo Q en m3/min que se hace pasar a través de un intercambiador de calor,
una válvula reguladora de flujo y otros dos intercambiadores conectados en serie y
finalmente se retorna al estanque. Las tuberías de succión y descarga de líquido se
encuentran a la misma altura. Los medidores de diferencial de presión (DP Cell) se
instalan a través de la bomba y de la válvula reguladora y sus valores en la

operación normal se leen sobre la Figura 7. La bomba centrífuga utilizada tiene las
características de desempeño dadas por la curva que se muestra en la Figura 7 y
funciona con un impulsor de 7 pulgadas.
Figura 7. Transporte de fluido: Sistema, bomba y válvula regulatoria
Un análisis del desempeño del sistema de transporte de líquido considerado en la

Figura 7 que incluye a la bomba y a la válvula reguladora es el siguiente:
Un balance de energía entre los puntos “1” y “2” del sistema es el siguiente:
−(∆𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 + ∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 + ∆𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ) = ∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 Ecuación 6
∆𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 es la caída de presión a través de la válvula

∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 es la caída de presión debida a la fricción en tuberías y accesorios entre
los puntos “1” y “2”
∆𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 es la caída de presión debida a la fricción en los tres

intercambiadores de calor
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 es el aumento de presión producido por la bomba
La suma de las caídas de presión debida a la fricción en las tuberías y en los

intercambiadores es la denominada caída de presión en el sistema (∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ) y,
por lo tanto, se puede escribir que:
∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = ∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 + ∆𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 Ecuación 7
Entonces la Ecuación 6 puede escribirse en la siguiente forma:
−(∆𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 + ∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ) = ∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 Ecuación 8
La Ecuación 8 expresa que para que haya transporte del fluido a través del conjunto
conformado por el sistema y la válvula, la bomba debe suministrar al fluido un
aumento de energía (aumento de presión) igual a la suma de las pérdidas de energía
(disminución de presiones) en el sistema y en la válvula.
En la Figura 7, la curva característica del desempeño de la bomba es un gráfico de
la cabeza de presión en función del flujo volumétrico del líquido. La curva del
sistema que se observa en el mismo gráfico se estima estableciendo la relación de
un nuevo caso de operación del sistema con respecto al caso base cuyos datos se
leen en la Figura 7. (∆𝑃1,𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 2.15 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑠, 𝑄 = 73 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛). Entonces, la
ecuación correspondiente al desempeño del sistema es:
𝑄 2
∆𝑃2,𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 2.15 ( 2) Ecuación 9
73
Se dispone de la información suficiente para elaborar un diagrama completo del

desempeño del sistema y de la bomba. En la Figura 7 se representa cada uno de los
términos de la Ecuación 8 en términos de cambio de presión en función del flujo de

líquido. Las condiciones correspondientes al caso base se muestran en la Figura 7.
Todas las presiones correspondientes al caso base son las que se observan sobre la
línea de flujo constante igual a 73 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛. El punto “c” representa la caída de
presión en el sistema ∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 , el punto “b” representa el aumento de presión
producido en la bomba. La diferencia de presión correspondiente a la diferencia de
presión entre estos puntos es la caída de presión ocurrida en la válvula regulatoria
del flujo ∆𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 .
Si no existiese válvula en la tubería (∆𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = 0), el sistema operaría en el punto
“a” donde se interceptan las curvas de desempeño de la bomba y del sistema y que
corresponde a un flujo de 80 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛. En la Figura 7, puede verse que para que
aumente la caída de presión en la válvula debe producirse un desplazamiento a la
izquierda sobre el gráfico, es decir que el flujo debe disminuir. Cuando la válvula
esté completamente cerrada el flujo es cero. Por lo tanto, mediante la manipulación
o ajuste de la abertura de la válvula puede modificarse el flujo de fluido a través del
sistema.
BOMBAS RECIPROCANTES O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Las bombas de desplazamiento positivo tienen un desempeño diferente al de las
bombas centrífugas. Se utilizan para producir mayores aumentos de presión que las
bombas centrífugas.
Figura 8. Esquema interior de una bomba de desplazamiento positivo
La Figura 8 muestra un esquema de las partes interiores de una bomba de

desplazamiento positivo.
Un ejemplo gráfico de una curva característica del desempeño de una bomba de

desplazamiento positivo se muestra en la Figura 9. Se puede observar que el flujo a
través de la bomba es casi constante en un rango bastante amplio de aumento de
presión.
Figura 9. Curva característica del desempeño de una bomba de desplazamiento

positivo
La Figura 10 muestra un esquema posible de la regulación del flujo a través de una

bomba de desplazamiento positivo. Mediante una cuidadosa regulación del flujo de
la corriente de recirculación a través de la bomba se controla el aumento de presión
en la bomba
Figura 10. Regulación del flujo a través de una bomba de desplazamiento positivo
CABEZA NETA DE SUCCIÓN POSITIVA (NPSH)

En la operación de una bomba existe una limitación muy significativa llamada
Cabeza Neta de Succión Positiva (NPSH) y su explicación es la siguiente: Aunque
el objetivo de una bomba es el aumento de la presión de un líquido, las pérdidas por
fricción a la entrada de la bomba entre la tubería de succión y el mecanismo interior
de la bomba causan que la presión del líquido disminuya a la entrada de la bomba.
Esto significa que existe una presión mínima en alguna parte dentro de la bomba. Si
el líquido que se carga a la bomba está saturado o casi saturado, el líquido puede
vaporizar a la entrada de la bomba debido a la caída de presión. El resultado de lo
anterior es la formación de burbujas de vapor, fenómeno que se denomina
Cavitación. Estas burbujas rápidamente colapsan cuando se exponen a las fuerzas
generadas por el mecanismo mismo de la bomba. Este proceso, usualmente,
ocasiona que la bomba opere generando un ruido y si ocurre durante un lapso de
tiempo pone en peligro la integridad de la bomba. Una consecuencia del fenómeno
de la cavitación, hace que las válvulas reguladoras de flujo no sean colocadas,
normalmente, en el lado de la succión de la bomba.
Los fabricantes de bombas suministran datos de NPSH junto con los datos de las
curvas de desempeño de sus bombas. El NPSH requerido, simbolizado como
NPSHR, es una función del cuadrado de la velocidad porque es una pérdida por
fricción. La Figura 11 muestra una curva de NPSHR que define una región
aceptable de operación para la bomba. Este tipo de curva es específico para un
líquido dado.
Figura 11. Curva de NPSHR de una bomba

Los valores típicos de NPSHR están en un intervalo entre 15 kPa y 30 kPa (2 psi – 4
psi) para bombas pequeñas y puede alcanzar un valor hasta de 150 kPa (22 psi)
para bombas más grandes. En la Figura 12 se muestra un gráfico que además de la
curva de NPSHR incluye también curvas de NPSH disponible, simbolizado como
NPSHA, y que se define así:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 − 𝑃∗ Ecuación 10
La Ecuación 10 significa que el NPSH disponible (NPSHA) es la diferencia entre la

presión de entrada 𝑃𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 y la presión de vapor 𝑃∗ (presión de burbuja de la
mezcla). La curva de NPSH disponible es una curva del sistema para el lado de la
succión de la bomba. Para evitar el fenómeno de la cavitación en una bomba se
requiere que el 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅
Figura 12. 𝐶𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 − 𝐶𝑢𝑟𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴
Como un ejemplo del fenómeno de la cavitación, considere la corriente de salida

del rehervidor de una columna de destilación que es un líquido saturado. Si es
necesario bombear este líquido, la posibilidad de la cavitación puede presentarse.

Una solución, muy usual, es elevar la columna por encima de la bomba de tal
manera que el aumento en presión estática menos las pérdidas por fricción entre la
columna y la bomba suministra el NPSH necesario. Lo anterior puede hacerse ya
sea elevando la columna con respecto al nivel del piso utilizando una estructura
metálica como base de cierta altura en donde se soporte la columna o colocando la
bomba en un pozo debajo del nivel del piso, aunque esto es, usualmente, evitado
debido a los problemas de inseguridad que pueden surgir de la acumulación de
gases pesados en los pozos.
Para analizar el valor del NPSH, considere la Figura 13. en donde un material
almacenado en un tanque es bombeado corriente abajo en un proceso químico. Este
escenario es una aplicación, muy común, del concepto de NPSH. A partir del
balance de energía mecánica, la presión en la entrada de la bomba puede calcularse
con la siguiente ecuación:
𝑃𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝑃𝑡𝑎𝑛𝑘 + 𝜌𝑔ℎ − Ecuación 11
𝐷
Figura 13. Tanque de almacenamiento – Concepto de NPSH
La Ecuación 11 significa que la presión a la entrada de la bomba es igual a la

presión en el tanque más la presión estática menos las pérdidas por fricción. Por lo
tanto, sustituyendo la Ecuación 11 en la Ecuación 10, la expresión resultante para el
NPSH disponible es:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑡𝑎𝑛𝑘 + 𝜌𝑔ℎ − − 𝑃∗ Ecuación 12
𝐷
A partir de la Ecuación 12, se verifica que la representación gráfica del NPSH

disponible en función de la velocidad es una parábola con concavidad hacia abajo
como se observa en la Figura 12.
Si para una situación particular, el NPSH disponible es insuficiente, la Ecuación 12
sugiere algunos métodos para aumentarlo como:
1. Disminuir la temperatura del líquido a la entrada de la bomba. Lo anterior

hace que disminuya la presión de vapor 𝑃∗ y, por lo tanto, que aumente el
NPSH disponible.
2. Aumentar la cabeza estática. Esto se puede hacer aumentando el valor de h
en la Ecuación 12 y haciendo, por lo tanto, que aumente el NPSH disponible.
Se sabe que, las bombas son colocadas, muy a menudo, en posiciones por
debajo del depósito de donde proviene el material y que necesita bombearse.
3. Aumentar el diámetro de la tubería de succión (tubería de alimentación a la
bomba). Esto disminuye la velocidad y el término correspondiente a las
pérdidas por fricción, lo que hace que aumente el NPSH disponible. Es una
práctica estándar tener tuberías de diámetros mayores sobre el lado de la
succión de la bomba que sobre el lado de la descarga.
Ejemplo 2. Estimación del NPSHA

En el sistema considerado en la Figura 13, asuma que el líquido almacenado en el
tanque se mantiene a presión atmosférica y a una temperatura de 55 °C y se
transporta a través del sistema con un flujo de 10000 kg/hora. El líquido tiene una
𝑘𝑔 𝑘𝑔
viscosidad 𝜇 = 4.1𝑥10−4 y una densidad 𝜌 = 870 . La bomba es localizada
𝑚−𝑠 𝑚3
2 m por debajo del nivel del líquido en el tanque y la tubería del lado de la succión
tiene una longitud equivalente de 6 m. Se ha sugerido que se utilice una tubería de
acero comercial de 1 pulgada catálogo 40 en el lado de succión. Determine si es
una selección acertada. Si no lo es, sugiera algunos métodos para evitar la
cavitación en la bomba.
Solución:
Para una tubería de acero comercial de 1 pulgada catálogo 40, el factor de
rugosidad es aproximadamente 0.001 y el diámetro interior es de 0.02664 m.
Entonces, la velocidad del fluido se calcula así:
𝑄 𝐹
𝑢= =
𝐴 𝜌𝐴
Sustituyendo los valores numéricos de flujo másico, densidad y área se tiene que:
𝑘𝑔
10000 𝑚
𝑢= ℎ𝑜𝑟𝑎 = 20621.60
𝑘𝑔 Π ℎ𝑜𝑟𝑎
(870 ) ( 0.026642 ) 𝑚2
𝑚3 4
𝑢 = 5.73 𝑚/𝑠
El número de Reynolds se estima así:
𝑘𝑔 𝑚
𝜌𝑢𝐷 (870 3 ) (5.73 𝑠 ) (0.02664 𝑚)
𝑚
𝑅𝑒 = =
𝜇 𝑘𝑔
4.1𝑥10−4
𝑚−𝑠
Ejercicios resueltos
Ejercicio 1. DESEMPEÑO DE UN SISTEMA DE BOMBEO
Considere la situación ilustrada en la Figura 1. Debido a consideraciones aguas
abajo 𝑃8 , se mantiene siempre a 200 kPa. Se sabe que 𝑃1 = 100 kPa y 𝑃4 = 100
kPa. Y debido a que el alimento proveniente de los tanques de almacenamiento se
mantienen a presión constante, estas son siempre constantes. También se sabe que
𝑃3 = 225 kPa, 𝑃5 = 375 kPa, 𝑃6 = 250 kPa, 𝑃7 = 225 kPa y 𝑚̇ 1 = 15,500 kg/h. Las
curvas características de las bombas se dan por las siguientes ecuaciones, con ∆𝑃
en kPa y 𝑚̇ en Mg/h.
Bomba 1. ∆𝑃 = 340 - 0.913𝑚̇ + 0.0535𝑚̇ 2 - 0.0101𝑚̇ 3
Bomba 2. ∆𝑃 = 312 – 1.924𝑚̇ + 0.0302𝑚̇ 2 - 0.01124𝑚̇ 3
Figura 1. Sistema de bombeo de un proceso

Sistema 1 Sistema 2
a) Calcular 𝑚4 y ∆𝑃23 , para esta situación

b) Dibuje las curvas de las bombas y del sistema para esta situación. Identifique la
caída de presión a través de las válvulas en el bosquejo.
Datos de presiones en diferentes posiciones del sistema

𝑃8 = 200 𝑘𝑃𝑎 𝑃1 = 100 𝑘𝑃𝑎
𝑃4 = 100 𝑘𝑃𝑎 𝑃3 = 225 𝑘𝑃𝑎
𝑃5 = 375 𝑘𝑃𝑎 𝑃6 = 250 𝑘𝑃𝑎
𝑃7 = 225 𝑘𝑃𝑎
a) Cálculo del flujo másico a través de la corriente 4:
Para calcular el flujo másico a través de la corriente 4, 𝑚4̇ , a través de la bomba P-

102 se aplica la ecuación característica de esta así:
𝑃5 − 𝑃4 = ∆𝑃54 = 312 – 1.924𝑚̇ + 0.0302𝑚̇ 2 − 0.01124𝑚̇ 3
Reemplazando los valores de 𝑃5 𝑦 𝑃4 se tiene que:
375𝑘𝑃𝑎 − 100𝑘𝑃𝑎 = 312 – 1.924𝑚̇ + 0.0302𝑚̇ 2 − 0.01124𝑚̇ 3
De donde resulta que:
0 = 37 – 1.924𝑚̇ + 0.0302𝑚̇ 2 − 0.01124𝑚̇ 3
La solución de la ecuación anterior da que el valor del flujo másico a través de la

corriente 4 es:
Mg kg
𝑚̇ = 11.8057 = 11805,7
h h
Cálculo de la caída de presión a través de la válvula en la descarga de la

bomba P-101:
Para calcular la caída de presión ∆𝑃23 , a través de la válvula colocada en la
descarga de la bomba P-101, primero se calcula el aumento de presión de la
corriente a través de ésta con su ecuación característica y sabiendo que 𝑚̇ =
Mg
15.5 así:
h
𝑃2 − 𝑃1 = ∆𝑃12 = 340 − 0.913𝑚̇ + 0.0535𝑚̇ 2 − 0.0101𝑚̇ 3
Reemplazando el valor de 𝑚̇ se tiene que:

̇ 2 − 0.0101(15.5)
∆𝑃12 = 340 − 0.913(15.5) + 0.0535(15.5) ̇ 3
= 301.1𝑘𝑃𝑎
Luego se calcula el valor de 𝑃2 , sabiendo que 𝑃1 = 100 𝑘𝑃𝑎, así:
𝑃2 = ∆𝑃12 + 𝑃1 = 301.1 + 100 = 401.1 𝑘𝑃𝑎
A continuación se calcula la presión 𝑃7 sabiendo que en el punto de mezclado de

las corrientes 3 y 7, las presiones 𝑃3 𝑦 𝑃7 deben ser iguales de modo que si 𝑃3 =
225 𝑘𝑃𝑎, entonces se tiene que:
𝑃3 = 𝑃7 = 225 kPa
Finalmente, la caída de presión a través de la válvula se calcula así:
∆𝑃23 = 𝑃3 − 𝑃2 = 225 𝑘𝑃𝑎 − 401 𝑘𝑃𝑎 = −176𝑘𝑃𝑎
Lo anterior nos indica que en la válvula que regula la corriente de descarga de la

bomba P-101 hay una caída de presión de 176 kPa
b) Curvas de desempeño de las bombas y del sistema
La ecuación de balance de energía mecánica, expresada en términos de presión

arroja que:
∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝 = −(∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 + ∆𝑃𝑝𝑖𝑝𝑒𝑠 + ∆𝑃ℎ𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟 )
Para la solución, se divide el sistema en dos tramos, el que corresponde a la bomba

P-101 y el otro el que corresponde a la bomba P-102.
Para el tramo 1 del sistema.

La caída de presión a través de la bomba P-101 es dada por:
∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝1 = −(∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒1 + ∆𝑃𝑝𝑖𝑝𝑒𝑠1 + ∆𝑃ℎ𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟1 )
Pero se tiene que la caída de presión a través del sistema es dada por:
∆𝑃𝑠𝑦𝑠𝑡𝑒𝑚1 = ∆𝑃𝑝𝑖𝑝𝑒𝑠1 + ∆𝑃ℎ𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟1
Entonces, la caída de presión a través de la bomba P-101 se reduce a:
∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝1 = −(∆𝑃𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 + ∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒1 )
Para hallar la caída de presión a través del sistema 1 para un caso 2, ∆𝑃2, 𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 , se
tiene que:
𝑣2̇ 2 𝑚2̇ 2
∆𝑃2,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 = ∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 ( ) = ∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 ( )
𝑣1̇ 𝑚̇ 1
Reorganizando se tiene que:
−∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 = ∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝1 + ∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒1
−∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 = 301𝑘𝑃𝑎 − 176𝑘𝑃𝑎 = 125𝑘𝑃𝑎

∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 = 125𝑘𝑃𝑎
𝑀𝑔
Para la bomba P-101 cuando 𝑚̇ 1 = 15.5 , ∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚1 = 125𝑘𝑃𝑎 y, por lo tanto,
ℎ
𝒎̇ 𝟐 𝟐
∆𝑷𝟐,𝒔𝒚𝒕𝒆𝒎𝟏 = 𝟏𝟐𝟓 𝒌𝑷𝒂 ( )
𝟏𝟓. 𝟓
La anterior ecuación ayuda a encontrar la curva de operación del sistema 1 que se

muestra en la Figura 2 para valores de 𝒎𝟏 entre 0 y 30 Mg/hora. En esta se resalta
𝑀𝑔
que para un flujo 𝑚̇ 1 = 15.5 , la caída de presión del fluido al atravesar la
ℎ
válvula es la diferencia entre cabeza de presión en la bomba P-101 (301 kPa) y la
cabeza de presión en el sistema (125 kPa) y es de un valor de 176 kPa.
Para el tramo 2 del sistema:

La caída de presión a través de la bomba P-102 es dada por:
∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝2 = −(∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒2 + ∆𝑃𝑝𝑖𝑝𝑒𝑠2 + ∆𝑃ℎ𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟2 )
Figura 2. Curva de operación de la bomba P-101 y Sistema 1.

Pero se tiene que para el sistema: ∆𝑃𝑠𝑦𝑠𝑡𝑒𝑚2 = ∆𝑃𝑝𝑖𝑝𝑒𝑠2 + ∆𝑃ℎ𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟2
Por lo tanto, para la bomba P-102 se tiene que: ∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝2 = −(∆𝑃𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 +

∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒2 )
𝑚2̇ 2
Para hallar ∆𝑃2,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 se tiene que: ∆𝑃2,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 = ∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 ( )
𝑚̇ 1
Reorganizando se tiene que −∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 = ∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝2 + ∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒2

−∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 = 275𝑘𝑃𝑎 − 125𝑘𝑃𝑎 = 150𝑘𝑃𝑎
∆𝑃1,𝑠𝑦𝑡𝑒𝑚2 = 150𝑘𝑃𝑎
𝑀𝑔
Para la bomba P-102 cuando ∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝1 = 275𝑘𝑃𝑎; 𝑚̇ 1 = 11,805
ℎ
𝟐
𝒎̇𝟐
∆𝑷𝟐,𝒔𝒚𝒕𝒆𝒎𝟐 = 𝟏𝟓𝟎 𝒌𝑷𝒂 ( )
𝟏𝟏,𝟖𝟎𝟓
Figura 3. Curva de operación de la bomba P-102 y Sistema 2.

La anterior ecuación ayuda a encontrar la curva de operación del sistema 2 que se

muestra en la Figura 3 para valores de 𝒎𝟏 entre 0 y 30 Mg/hora. En la Figura 3 se
𝑀𝑔
resalta que para un flujo 𝑚̇ 1 = 11,805 , la caída de presión del fluido al
ℎ
atravesar la válvula es la diferencia entre cabeza de presión en la bomba P-101 (275
kPa) y la cabeza de presión en el sistema (150 kPa) y es de un valor de 125 kPa.
Ejercicio 2. SISTEMA DE BOMBEO Y COMPRESIÓN

Consulte la Figura 1 y los datos proporcionados junto con ella. La presión de la
corriente de descarga del compresor (C-101) aumenta a 101 kPa. La presión en el
tanque TK-102 se controla para que se mantenga siempre en un valor de 101 kPa.
Suponga que todos los flujos son turbulentos.
Figura 1. Diagrama de un sistema de bombeo y compresión un proceso
a) Si se cierra la válvula, el caudal de la corriente de descarga del compresor

(Corriente 7) es de 100 Mg/h. ¿Cuál es la presión en el tanque de
almacenamiento TK-101?
b) Si la presión del tanque TK-101 se mantiene constante a la presión calculada
en la Parte (a), ¿cuál es el caudal máximo de líquido (Corriente 2) cuando la
válvula está completamente abierta (es decir, no hay caída de presión a través
de la válvula)?
c) ¿Cuál es el caudal de la corriente de descarga del compresor (Corriente 7)

cuando la válvula está abierta?
La ecuación de la curva de desempeño del compresor es:
𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑃7
= = 4.015 + 5.264 𝑥 10−3 𝑚̇ − 1.838𝑥10−4 𝑚̇ 2
𝑃𝑖𝑛 𝑃6
La ecuación de la curva de desempeño de la bomba P-101 es:
∆𝑃 = 500 + 4.662𝑚̇ 2 − 1.805𝑚̇ 2 2
a) Cálculo de la presión en el tanque TK-101
Al cerrar la válvula, el flujo másico en la corriente 7 es 𝑚̇ 7 = 100 Mg/h, y la

presión en la corriente 7 es 101 kPa. Por lo tanto, se puede hallar la presión en la
corriente 6 aplicando la ecuación de la curva de desempeño del compresor C-101
así:
𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑃7
= = 4.015 + 5.264 𝑥 10−3 𝑚̇ − 1.838𝑥10−4 𝑚̇ 2
𝑃𝑖𝑛 𝑃6
𝑃7
Para un flujo de 100 Mg/hora se tiene que: = 2.7034
𝑃6
Para una presión 𝑃7 = 101 𝑘𝑃𝑎 se tiene que la presión en la corriente 6 es:
101𝑘𝑃𝑎
𝑃6 = = 37.3604 𝑘𝑃𝑎
2,7034
En el reactor (R-101), la caída de presión es: ∆𝑃𝑅−101 = 40 𝑘𝑃𝑎

Entonces,
∆𝑃𝑅−101 = 𝑃𝑖𝑛,𝑅−101 − 𝑃6
𝑃𝑖𝑛,𝑅−101 = ∆𝑃𝑅−101 + 𝑃6
𝑃𝑖𝑛,𝑅−101 = 40𝑘𝑃𝑎 + 37.3604𝑘𝑃𝑎 = 77.3604𝑘𝑃𝑎
La caída de presión en la corriente 5 es la diferencia entre la presión en el punto 5 y

la presión en la entrada del reactor. Entonces, se puede escribir que:
𝑃5 = ∆𝑃5 + 𝑃𝑖𝑛,𝑅−101
Y la presión en el punto 5 es:
𝑃5 = 20𝑘𝑃𝑎 + 77.3604𝑘𝑃𝑎 = 97.3604 𝑘𝑃𝑎
La caída de presión en la corriente 3 es la diferencia entre la presión en el punto 3 y

la presión en el punto 5. Entonces, se puede escribir que:
𝑃3 = ∆𝑃3 + 𝑃5
Y la presión en el punto 3 es:
𝑃3 = 30𝑘𝑃𝑎 + 97.3604𝑘𝑃𝑎 = 127. 3604𝑘𝑃𝑎
Y la presión en el tanque TK-101 es la que se ejerce en el punto 3, es decir que:
𝑃𝑇𝐾−101 ≈ 127.36 𝑘𝑃𝑎

b) Cálculo del caudal máximo de líquido en la corriente 2, 𝑚̇ 2
Se tiene que la presión en el tanque TK-101 es 𝑃𝑇𝐾−101 = 127.36 𝑘𝑃𝑎, es decir la

calculada en la parte (a), y que no hay caída de presión en la válvula, es decir que
∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 = 0.
Además, se sabe que en el punto de mezcla las presiones de las corrientes 3 y 4

deben ser iguales. Por lo tanto,
𝑃4 = 𝑃3 = 97.36𝑘𝑃𝑎
Se tiene, además, que en la válvula no hay caída de presión. Por lo tanto, se puede
escribir que la diferencia entre la presión en el punto 2 y la presión en el punto 4 es
dada por la caída de presión en el intercambiador E-101 así:
𝑃2 = ∆𝑃24 + 𝑃4 = ∆𝑃𝐸−101 + 𝑃4
Se sabe, también, que para un flujo 𝑚̇ = 4 Mg/h, la caída de presión a través del
intercambiador E-101 es ∆𝑃𝐸−101 = 70 𝑘𝑃𝑎. Con estos datos se puede plantear una
ecuación que exprese el desempeño del intercambiador con respecto a la variación
de la caída de presión en el intercambiador con el cambio en el flujo a través del
mismo así:
𝑚̇ 2 2
∆𝑃𝐸−101 = 𝑃2 − 𝑃4 = 70 ( )
4
La ecuación anterior se puede escribir en la siguiente forma
𝑚 2
𝑃2 − 97.36𝑘𝑃𝑎 = 70 ( ̇2) [1]
4
Además, de la ecuación de la curva de la bomba se tiene que:

∆𝑃𝑝𝑢𝑚𝑝 = 𝑃2 − 𝑃1 = 500 + 4.662𝑚̇ 2 − 1.805𝑚̇ 2 2
𝑃2 − 101𝑘𝑃𝑎 = 500 + 4.662𝑚̇ 2 − 1.805𝑚̇ 2 2 [2]
Con lo anterior, se tiene un sistema de dos ecuaciones [1] y [2] con dos incógnitas
que son:
𝑚 2
𝑃2 − 97.36 𝑘𝑃𝑎 = 70 ( ̇2) [1]
4
𝑃2 − 101 𝑘𝑃𝑎 = 500 + 4.662𝑚̇ 2 − 1.805𝑚̇ 2 2 [2]
Resolviendo las ecuaciones anteriores, se obtienen los siguientes resultados:
𝑚̇ 2 = 9.413 𝑀𝑔/ℎ
𝑃2 = 484.97 𝑘𝑃𝑎
Los anteriores valores corresponden a la intercepción de la curva de desempeño de

la bomba con la curva de desempeño del sistema. Este punto corresponde a la
operación en la cual no hay caída de presión a través de la válvula reguladora del
flujo, lo que explica que el flujo calculado sea el máximo posible a través de la
corriente 2
c) Cálculo del caudal de la corriente 7 con la válvula completamente

abierta
Con la válvula completamente abierta, el nuevo flujo en la corriente de entrada al

reactor es de 100 Mg/h + 9.413 Mg/h. Es decir
𝑚5,𝑛𝑒𝑤
̇ = 109.413 𝑀𝑔/ℎ
Para hallar la nueva presión a la entrada del reactor R-101, se hace un escalamiento
de la caída de presión en la corriente 5, sabiendo que la presión de 3 y 4 es 97.36
kPa y que cuando el flujo a través del reactor es de 100 Mg/h la caída de presión a
través del reactor es 20 kPa, así:
2
𝑚5,𝑛𝑒𝑤
̇
97.36 𝑘𝑃𝑎 − 𝑃𝑖𝑛,𝑅−101 = 20 ( )
100
̇
109.413 2
𝑃𝑖,𝑅−101 = 97.36 − 20 ( )
100
𝑃𝑖𝑛,𝑅−101 = 73.418 𝑘𝑃𝑎
Ahora, se puede calcular el valor de la presión en la corriente 6 de salida del

reactor, así:
𝑃6 = 73.418𝑘𝑃𝑎 − ∆𝑃𝑅−101
𝑃6 = 73.418𝑘𝑃𝑎 − 40𝑘𝑃𝑎
𝑃6 = 33.418 𝑘𝑃𝑎
Ahora, aplicando la ecuación de desempeño del compresor y reemplazando los

valores de las presiones de las corrientes 6 y 7 se tiene que:
𝑃6 101
= = 4.015 + 5.264 𝑥 10−3 𝑚̇ − 1.838𝑥10−4 𝑚̇ 2
𝑃 7 33.418
De la solución de la ecuación anterior se obtiene que 𝑚̇ = 89.19 𝑀𝑔/ℎ
Ejercicio 3. SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
El sistema de alimentación para un proceso de destilación se observa en la Figura 1.

El alimento a ser destilado es un líquido orgánico almacenado en V-103 bajo una
capa de nitrógeno, a una presión de 21 psi. El líquido es bombeado a través de una

bomba, un intercambiador de calor, y una válvula de control, hacia la columna de
destilación.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso.
El perfil de presiones para el flujo de diseño de 50 GPM se muestra en el diagrama

de la Figura 1. También se muestran las elevaciones del nivel del líquido en el
tanque y el plato de alimentación de la columna.
Usando las curvas características de la bomba que se muestran en la Figura 2,
responda las siguientes preguntas:
a. ¿Cuál es el flujo máximo que puede ser bombeado a través del sistema,
asumiendo que las presiones de alimento y final se mantienen constantes?
b. ¿Cuál sería la presión de vapor del líquido en la entrada de la bomba para

que esta solo cavite al flujo de diseño?
c. Para diseñar el intercambiador de calor, la máxima presión de diseño

necesita ser especificada. Se ha determinado que la máxima presión a la que
puede trabajar el intercambiador ocurre cuando la válvula de control falla
cerrada mientras que la bomba continúa operando. ¿Cuál es la máxima

presión?
Figura 2. Curvas características de la bomba P-301.

Solución:
Las condiciones presentadas en el enunciado corresponden al caso base o sistema 1
y las modificaciones corresponderán al sistema 2.
a. Teniendo en cuenta la consideración planteada en el enunciado, no habrá

caída de presión en la válvula y en el intercambiador, de tal forma que las
presiones de alimento y final permanezcan constantes. Con estas
consideraciones, se realiza el balance de energía mecánica entre los puntos 1
y 2, obteniendo:
(∆𝑃𝑡 + 𝜌𝑔∆ℎ + ∆𝑃𝑓𝑟 + ∆𝑃𝑐𝑣 ) = ∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
∆𝑃𝑡 : Caída de presión del fluido entre el tanque y la alimentación de la

bomba.
𝜌𝑔∆ℎ : Cabeza de presión por la diferencia de alturas.
∆𝑃𝑓𝑟 : Caída de presión por fricción.
∆𝑃𝑐𝑣 : Caida de presión necesaria para evitar la cavitación.
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 : Aumento de presión producida por la bomba.
De las curvas características y los datos suministrados se tiene que:
∆𝑃𝑐𝑣 = 10 𝑝𝑠𝑖.
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 34 𝑝𝑠𝑖
Calculando los demás miembros conocidos del balance de energía mecánica, se

tiene:
1𝑝𝑠𝑖
𝜌𝑔∆ℎ = (32 − 8)𝑓𝑡 ( ) = 12 𝑝𝑠𝑖
2𝑓𝑡
∆𝑃𝑡 = (20 − 21) 𝑝𝑠𝑖 = −1 𝑝𝑠𝑖
Con estos valores se procede a calcular la presión debida a la fricción:
−∆𝑃𝑡 − 𝜌𝑔∆ℎ + ∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 − ∆𝑃𝑐𝑣 = ∆𝑃𝑓𝑟

−11𝑝𝑠𝑖 + 34 𝑝𝑠𝑖 − 10 𝑝𝑠𝑖 = ∆𝑃𝑓𝑟
∆𝑃𝑓𝑟 = 13 𝑝𝑠𝑖
Donde la caída de presión estática, es decir, la mínima presión que debe ejercer la
bomba para trasegar el fluido es:
𝜌𝑔∆ℎ + ∆𝑃𝑡 = 11 𝑝𝑠𝑖
De lo anterior se obtiene la curva característica de desempeño del sistema, que

consiste en la gráfica de la presión vs el flujo volumétrico.
Conociendo que la cabeza de presión por fricción es proporcional al cuadrado del
flujo volumétrico, se puede plantear la siguiente relación para el cálculo de esta
para cualquier valor de flujo, teniendo en cuenta los datos a 50 gpm. A esta
ecuación se le agrega el término de la presión estática:
𝑣2̇ 2
∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = ∆𝑃𝑓𝑟 ( ) + 11 𝑝𝑠𝑖
𝑣1̇
𝑣2̇ 2
∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 11 + 13 ( )
50
Graficando la curva del sistema sobre la curva de la bomba (Ver Figura 3) se puede
encontrar el punto máximo al que la bomba puede trabajar para el sistema
especificado.
50
45
40
Cabeza de presión, psi

35
30
25
Curva del sistema
20
Curva de la bomba
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
Flujo volumetrico, gpm
Figura 3. Curva característica de la bomba – Curva del sistema
De acuerdo con la gráfica, se observa que el punto máximo corresponde a 60 gpm.
b. Para un flujo de 50 gpm, en la gráfica característica de la bomba se tiene que

el 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 11 𝑓𝑡. Para este sistema del balance de energía mecánica, la
presión a la entrada de la bomba puede ser calculada a partir de la siguiente
ecuación:
2𝜌𝑓𝐿𝑒𝑞 𝜇2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑃𝑡𝑎𝑛𝑘 + 𝜌𝑔ℎ − − 𝑃∗
𝐷
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 21 𝑝𝑠𝑖 + 4 𝑝𝑠𝑖 − 1 𝑝𝑠𝑖 − 𝑃 ∗
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 24 𝑝𝑠𝑖 − 𝑃 ∗
Se requiere que 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 para evitar la cavitación. Entonces:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅
1 𝑝𝑠𝑖
(11 𝑓𝑡) ( ) = 24 𝑝𝑠𝑖 − 𝑃 ∗
2 𝑓𝑡
𝑃∗ = 18,5 𝑝𝑠𝑖
c. Si la válvula se cierra, es decir, a flujo cero,
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 44 𝑝𝑠𝑖
Entonces, la presión a la entrada del intercambiador es dada por:
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑡𝑎𝑛𝑘 + ∆𝑃ℎ − ∆𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + ∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

1 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏 = 21 𝑝𝑠𝑖 + 8 𝑓𝑡 ( ) − 1 𝑝𝑠𝑖 + 44 𝑝𝑠𝑖
2 𝑓𝑡
∆𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏 = 68 𝑝𝑠𝑖
Ejercicio 4. SISTEMA DE TRANSPORTE DE LÍQUIDOS
El producto de fondo de una columna de destilación es bombeado hacía una

sección de calentamiento que consta de dos intercambiadores de calor para remover
energía y enviarse al tanque de almacenamiento, que se encuentra a presión
atmosférica. El sistema en cuestión se ilustra en la Figura 1.
Figura 1. Sistema de transporte de líquido.

La curva de operación de la bomba se ilustra en la Figura 2.
Figura 2. Curva característica de la bomba.
A condiciones de diseño, el flujo a través de la bomba es 5 L/s, la presión de

operación de la columna es de 200 kPa, y las pérdidas por fricción del fluido a
través de las tuberías y los intercambiadores, excluyendo la válvula de control, es
250 kPa. Asuma que la diferencia de presión por el nivel del líquido dentro del
tanque es despreciable. Para este sistema, responda las siguientes preguntas:
a. ¿Cuál es la caída de presión a través de la válvula de control a condiciones de

diseño?
b. Bajo condiciones de diseño las caídas de presión se distribuyen a lo largo del
sistema como se muestra en la Tabla 1.
Cuál sería la presión en el líquido a la entrada de los intercambiadores E-2904 y E-

2905 en una escala diferente, donde la corriente de operación es 150% el flujo
original.
Tabla 1. Caídas de presión por sección de tubería en kPa – Caso base
Equipo o tramo de tubería Caída de presión a condiciones de diseño
Tubería de succión 5
Tramo entre P-2904 a CV 10
Tramo entre CV y E-2904 10
Intercambiador E-2904 50
Tubería entre E-2904 a E-2905 25
Intercambiador E-2905 50
Tramo entre E-2905 y Tk-2901 100
Solución:
a. Para calcular la caída de presión a lo largo de un sistema de bombeo se

toman dos puntos de análisis para realizar el balance de energía; en este
caso se toma la salida de la columna y la entrada del tanque como los
puntos 1 y 2 de estudio, respectivamente. Se considera que el peso
específico del fluido a lo largo de todo el sistema no varía, que el
diámetro de tubería es constante en todo el trayecto y que la variación en
la presión por el cambio del nivel del tanque es insignificante.
Bajo las consideraciones anteriores el balance de energía queda expresado de la

siguiente manera:
𝜌𝑣12 𝜌𝑣22
𝑃1 + 𝜌𝑔𝑧1 + + ℎ𝐵 − ℎ𝑎 − ℎ𝑓 = 𝑃2 + 𝜌𝑔𝑧2 +
2 2
P1 y 𝑃2 corresponden a las presiones de operación de la columna y del tanque,

respectivamente, z1 y z2 se considerarán iguales por tanto se ignora el efecto de la
altura en el cambio en la presión. Al asumir que los diámetros de tubería son
equivalentes y mantener el flujo volumétrico constante a lo largo del trayecto, las
velocidades en los dos puntos serán iguales y, por tanto, se cancelan. Los términos
hB, ha y hf representan la cabeza de presión de la bomba y las caídas de presión por
accesorios y fricción con la tubería (por simplicidad en este último se incluye las
pérdidas de carga a través de los intercambiadores). Sujeto a lo anterior el balance
de energía queda reducido a la siguiente expresión;
𝑃1 + ℎ𝐵 − ℎ𝑎 − ℎ𝑓 = 𝑃2
De la ecuación anterior se desconoce la cabeza de presión aportada por la bomba al

fluido y la caída de presión de la válvula; sin embargo, de la curva de operación de
la P-2904 se puede obtener ℎ𝐵 como se ilustra en el siguiente gráfico.
De lo anterior se conoce que el valor de cabeza de presión de la bomba es de 225

kPa. Sustituyendo los valores conocidos y despejando para ha:
200𝑘𝑃𝑎 + 225𝑘𝑃𝑎 − ℎ𝑎 − 250𝑘𝑃𝑎 = 101.325𝑘𝑃𝑎
ℎ𝑎 = 73.675𝑘𝑃𝑎
Como el único accesorio en el tramo de tubería es la válvula, se concluye que la

caída en presión del fluido al paso a través de la válvula es de 73.675 kPa
b. Estableciendo una relación entre el caso nuevo y el caso base se tiene que:
Δ𝑃2 𝑣2 2
=( )
Δ𝑃1 𝑣1
Donde los subíndices 1 y 2 enuncian el caso base y un caso nuevo cuando la

velocidad del flujo de modifica. A multiplicar numerador y denominador por el
cuadrado del área transversal al flujo se obtiene que:
Δ𝑃2 𝐴2 𝑣2 2
=( )
Δ𝑃1 𝐴1 𝑣1
Donde 𝐴𝑣 representa el flujo volumétrico Q:
Δ𝑃2 𝑄2 2
=( )
Δ𝑃1 𝑄1
Se conoce que el nuevo flujo de operación es 150% del flujo base, lo que es
equivalente a 1.5 veces mayor. Aplicando esta relación, la expresión resultante es:
Δ𝑃2 = Δ𝑃1 (1.5)2
Al aplicar la ecuación anterior para cada una de las caídas de presión conocidas del
caso base, se obtienen los resultados bajo las nuevas condiciones que se muestran
en la Tabla 2.
Tabla 2. Caídas de presión por sección de tubería en kPa – Caso nuevo
Equipo o tramo de tubería Caída de presión a nuevas condiciones
Tubería de succión 11.25

Tramo entre P-2904 a CV 22.5
Tramo entre CV y E-2904 22.5
Intercambiador E-2904 112.5
Tubería entre E-2904 a E-2905 56.25
Intercambiador E-2905 112.5
Tramo entre E-2905 y Tk-2901 225
Para conocer la presión a la entrada del intercambiador se realiza un balance de

energía entre dos nuevos puntos. Para este caso, las secciones 1 y 2 corresponderán
a la entrada el intercambiador 2904 y la entrada del tanque, respectivamente. Bajo
las mismas suposiciones del problema base, la ecuación resultante queda:
𝑃1 + ℎ𝐵 − ℎ𝑎 − ℎ𝑓 = 𝑃2
En el tramo en cuestión no hay unidades de bombeo, por tanto el término ℎ𝐵 se

hace 0. Sustituyendo los valores de la tabla de caídas de presión a las nuevas
condiciones, según las secciones abordadas en el subsistema, y despejando para P 1,
se tiene:
𝑃1 − ℎ𝑎 − ℎ𝑓 = 𝑃2
𝑃1 = ℎ𝑎 + ℎ𝑓 + 𝑃2 = 112.5𝑘𝑃𝑎 + 56.25𝑘𝑃𝑎 + 112.5𝑘𝑃𝑎 + 225 + 101.325𝑘𝑃𝑎
𝑃1 = 607.575𝑘𝑃𝑎
De manera análoga, se toma un nuevo subsistema siendo el punto 1 la entrada del

intercambiador 2905, y el punto 2 la entrada del tanque, obteniendo así una presión
de entrada de 438.825kPa.
Ejercicio 5. SECCIÓN DE ALIMENTACIÓN DE UN PROCESO
Una situación que se presenta, muy usualmente, en los procesos químicos es el

mezclado de las corrientes de reactivos antes de alimentarlos al reactor. Cuando dos
corrientes se mezclan, estas se encuentran a la misma presión. Las consecuencias
de esto se ilustran en el siguiente escenario: El anhídrido ftálico puede producirse a
partir de la reacción exotérmica entre naftaleno y oxígeno. La sección de
alimentación a un proceso para la producción de anhídrido ftálico se muestra en la
Figura 1.
La corriente que resulta de la mezcla de los reactivos se alimenta a un reactor de
lecho fluidizado que opera con una velocidad que es 5 veces la velocidad mínima
de fluidización. La Tabla 1 muestra algunas especificaciones de las corrientes que
hacen parte de la sección de alimentación. Se asume que todas las pérdidas de
presión por fricción ocurren en los equipos mientras que las pérdidas de presión por
fricción en las tuberías se consideran despreciables.
Figura 1. Sección de alimentación a un proceso de producción de ácido ftálico
La bomba P-201 opera con una sola velocidad y la ecuación de la curva

característica es:
∆𝑃 (𝑘𝑃𝑎) = 500 + 4.663𝑚̇ − 1.805𝑚̇2 𝑚̇ ≤ 16.00̇ 𝑀𝑔/ℎ𝑜𝑟𝑎 Ecuación 1
En este ejemplo la cabeza de presión se ha convertido a presión absoluta y el flujo

volumétrico se ha convertido a flujo másico utilizando la densidad de los fluidos
involucrados.
El compresor C-201 opera con una sola velocidad y la ecuación de la curva
característica es:
𝑃𝑜𝑢𝑡
= 5.201 + 2.662𝑥10−3 𝑚̇ −1.358𝑥10−4 𝑚̇2 +̇ 4.506𝑥10−8 𝑚̇3
𝑃𝑖𝑛
Ecuación 2
𝑚 ≤ 200 𝑀𝑔/ℎ𝑜𝑟𝑎
Tabla 1. Especificaciones de las corrientes – Caso base
CORRIENTE
Propiedad
1 2 3 4 5 6 7 8
P, kPa 80.00 101.33 343.00 268.00 243.00 243.00 243.00 200.00
Fase L V L V V V V V
Naftaleno, Mg/hora 12.82 - 12.82 - 12.82 - 12.82 12.82
Aire, Mg/hora - 151.47 - 151.47 - 151.47 151.47 151.47
Asignación
Se presenta la necesidad, temporal, de disminuir la producción en un 50 % y se
asigna como tarea la determinación de cómo hacer para lograr dicha disminución y
determinar los nuevos flujos y presiones.
Solución
En la Figura 1 se observa que, solamente, hay sólo una válvula en la sección de
alimentación colocada después del punto de mezcla. Por lo tanto, la única forma de
reducir la producción de anhídrido ftálico es el cierre de la válvula hasta una
abertura, que permita que el flujo de naftaleno que fluya a través de ella sea 50 %.
Sección de flujo de la corriente de naftaleno

Al reducir el flujo de naftaleno presente en la corriente 1 en un 50 % (6.41
Mg/hora), la nueva presión de la corriente de salida de la bomba P-201 se puede
calcular con la Ecuación así:
̇ 2 = 455.73 𝑘𝑃𝑎
∆𝑃 (𝑘𝑃𝑎) = 500 + 4.663(6.41) − 1.805(6.41)
Por lo tanto, la nueva presión de la corriente 3 es:
̇
𝑃3 = ∆𝑃 + 𝑃1 = 455.73 + 80 = 535.73 𝑘𝑃𝑎
Para estimar la nueva presión en la corriente 5 que es la salida del horno H-201, se
establece una relación entre la caída de presión para el caso base y la caída de
presión para el caso problema así:
2𝜌𝑓𝐿𝑒𝑞 𝑚̇22
∆𝑃𝐻2 𝐷 𝑚̇22
= =
∆𝑃𝐻1 2𝜌𝑓𝐿𝑒𝑞 𝑚̇12 𝑚̇12
𝐷
Al simplificar la anterior relación se observa claramente que si 𝑚̇2 se reduce a la

mitad de 𝑚̇1 , entonces la nueva caída de presión ∆𝑃𝐻2 a través del horno H-201 es
un cuarto de la caída de presión del caso base ∆𝑃𝐻1 y, por lo tanto:
1 1 1
∆𝑃𝐻2 = ∆𝑃𝐻1 = (𝑃3 − 𝑃5 ) = (343 − 243) = 25 𝑘𝑃𝑎
4 4 4
Entonces, la nueva presión en la corriente 5 es:
𝑃5 = 535.73 − 25 = 510.73 𝑘𝑃𝑎
Sección de flujo de la corriente de aire

Entonces, la nueva presión de la corriente 6 debe ser la misma que la calculada para
la corriente 5 porque son las corrientes que se mezclan.
𝑃6 = 𝑃5 = 510.73 𝑘𝑃𝑎
Teniendo el valor de la nueva presión en la corriente 6, a continuación se hacen las

estimaciones de las presiones en la rama por donde se alimenta el aire, es decir a
través del intercambiador E-201 y el compresor C-201.
La presión de succión del compresor se considera que es la de la corriente 2 que es
de 101.33 kPa y la nueva presión de descarga (la de la corriente 4) se calcula
aplicando la ecuación (2) de la curva característica que es:
𝑃4
= 5.201 +
101.33
2
2.662𝑥10−3 𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤 − 1.358𝑥10−4 𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤 ̇ 4.506𝑥10−8 𝑚̇3
+ Ecuación 3
2,𝑛𝑒𝑤
Analizando la ecuación de la curva característica del compresor se encuentra que se

tienen dos incógnitas que son la presión de descarga 𝑃4 y el flujo que lo atraviesa
𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤 . Lo anterior plantea la necesidad de considerar una ecuación en el
intercambiador E-201 que, en este caso, es la relación entre las pérdidas de presión
por fricción a través entre el caso base y el caso problema y a sabiendas que la
caída de presión está en relación directa con el cuadrado de la velocidad. Entonces,

en el intercambiador se puede escribir la siguiente relación:
2
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤
= 2
∆𝑃𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚̇𝑏𝑎𝑠𝑒
Reemplazando los valores de la caída de presión para el caso base (𝑃4 − 𝑃6 ), el

flujo de aire para el caso base y la presión de la corriente 6 estimada se tiene que:
2
𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤
𝑃4 −510.73
= Ecuación 4
25 151.472
Resolviendo el conjunto de las ecuaciones 3 y 4 se obtienen los valores de las

incógnitas que son la nueva presión en la corriente 4 y el nuevo flujo de aire:
𝑃4 = 512.84 𝑘𝑃𝑎
𝑚̇2,𝑛𝑒𝑤 = 43.80 𝑀𝑔/ℎ𝑜𝑟𝑎
Los flujos y las presiones de las corrientes para el nuevo caso que se propone
reducir la producción de anhídrido ftálico al 50 % se muestran en la Tabla 2.
Aunque no es completamente cierto, por falta de información adicional, se asume
que la presión de la corriente 8 se mantiene constante con un valor de 200 kPa.
Conclusión
Se observa que al disminuir el flujo de naftaleno al 50 % de su valor base, el flujo
de aire disminuye en un porcentaje mayor que el 50 % para los propósitos de
reducción de la producción. Esto se debe a tanto la aplicación de la ecuación de la
curva del compresor como a las nuevas presiones en las corrientes 5 y 6 después de
que el flujo de naftaleno se ha reducido a la mitad. El nuevo flujo total de la
corriente 8 es 50.21 Mg/hora que corresponde a un 30.6 % del flujo

correspondiente al caso base.
Tabla 2. Especificaciones de las corrientes – Caso nuevo
CORRIENTE
Propiedad
1 2 3 4 5 6 7 8
P, kPa 80.00 101.33 535.73 512.84 510.73 510.73 510.73 200.00
Fase L V L V V V V V
Naftaleno, Mg/hora 6.41 - 6.41 - 6.41 - 6.41 6.41
Aire, Mg/hora - 43.80 - 43.80 - 43.80 43.80 43.80
Como el reactor opera con una velocidad de fluidización que es cinco veces la
velocidad mínima de fluidización, la disminución en el flujo total de alimentación
estimada anteriormente coloca en peligro al reactor por no operar en unas
condiciones adecuadas de fluidización. Como la reacción para la producción del
anhídrido ftálico es muy exotérmica, una disminución de la fluidización podría
resultar en una pobre transferencia de calor lo que podría resultar como una
reacción “run away”. La conclusión es que no se recomienda la operación del
reactor con las nuevas condiciones de flujos y presiones en las corrientes de la
sección de alimentación.
La pregunta que surge es: ¿Cómo disminuir el flujo de aire a la mitad del flujo del
caso base, para mantener la relación entre los flujos de naftaleno y aire en el mismo
valor del caso base? La respuesta está en la colocación de la válvula. Debido a que
se requiere que las presiones de las corrientes 5 y 6 sean iguales en el punto de
mezclado, con solo una válvula colocada después del punto de mezclado se tiene
un solo flujo de aire en correspondencia con el flujo disminuido de naftaleno a un
50 %. En efecto, no se tiene un control del flujo de aire. Un proceso químico con
una sección de alimentación al reactor como el mostrado en la Figura 1 no es un
buen diseño porque no es flexible a cambios en su operación ante necesidades de
aumento o disminución en la producción. Un diseño, muy usual, de este tipo de

proceso es el que se muestra en la Figura 3.
Figura 3. Sección de alimentación a un proceso – Diseño común
Colocando válvulas sobre cada una de las corrientes de alimentación, los flujos de
cada corriente pueden controlarse independientemente.
Ejercicio 6. FLUJO A TRAVÉS DE TUBERÍAS DERIVADAS
Durante el reequipamiento de una planta química, se decide colocar válvulas y

líneas de derivación alrededor de dos intercambiadores colocados en serie. Los
flujos a través de cada una de las líneas de derivación son controlados por las
válvulas de manera que el 40 % del flujo pasa por encima de cada intercambiador.
Debido a problemas de seguridad, los conductos de derivación deben ser retirados.

Estas situaciones se ilustran en la Figura 1 y la curva de la bomba es la Figura 2.
Figura 1. (a) Caso base con la derivación abierta, (b) Caso nuevo con la
derivación cerrada
Figura 2. Curva de desempeño de la bomba

De la información dada en la siguiente tabla, encuentre lo siguiente:
Tabla1. Perfil de presión para el caso base
Locación Presión (kPa)
1 300
2 290
3 250
4 240
5 200
6 170
a. Para el caso base, ¿cuál es el caudal a través de la bomba?

b. Para el nuevo caso, ¿cuál es el caudal máximo que se puede enviar a través de
los dos intercambiadores?
Solución:
a. Para determinar el caudal que maneja la bomba en el caso base, se hace uso de
la curva característica. En lo anterior, se requiere conocer el incremento de
presión que realiza la bomba que es equivalente a la disminución de presión
que experimenta el sistema desde la localización número 1 hasta la
localización número 6. Esta caída de presión total se calcula empleando los
valores dados en la Tabla 1, de acuerdo a la siguiente ecuación:
∆𝑃1−6 = ∆𝑃1−2 + ∆𝑃2−3 + ∆𝑃3−4 + ∆𝑃4−5 + ∆𝑃5−6

∆𝑃1−6 = [(300 − 290) + (290 − 250) + (250 − 240) + (240 − 200) + (200 − 170)]
∆𝑃1−6 = 130 𝑘𝑃𝑎
Ubicando este incremento en la curva de desempeño de la bomba, se tiene que

para un incremento de presión de130 kPa el flujo es de 1.1 L/s. Este valor se
toma asumiendo que la bomba se encuentra operando a su máxima capacidad

de flujo volumétrico bajo las condiciones consideradas en el caso base.
b. Para la obtención del valor del flujo máximo que atraviesa a los
intercambiadores, se hace necesario obtener el nuevo punto de
funcionamiento, el cual se consigue en la intercepción de la curva de
desempeño de la bomba y la curva del sistema. La curva característica de un
sistema de bombeo está definida como:
𝐻 = 𝑘𝑄2 (1)
Donde,
H son las pérdidas de cargas
k corresponde a un coeficiente de resistencia propio del sistema
Q el caudal del sistema.
Las pérdidas de carga pueden expresarse en caídas de presión por fricción y

estableciendo una relación entre el caso base y el caso nuevo así:
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 𝑘𝑄2 2 𝑄2 2

= =( ) (2)
∆𝑃𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑒 𝑘𝑄1 2 𝑄1
La caída de presión para el caso base es de 40 kPa, esto se toma de la

diferencia entre las localizaciones 2 y 3 (primer intercambiador) y las
localizaciones 4 y 5 (segundo intercambiador), por lo que resulta una caída de
presión para ambos de 80 kPa, teniendo en cuenta el arreglo en serie y
despreciando las pérdidas por fricción. Como para el caso base existe una
desviación donde el 60 % del flujo entra al intercambiador y el resto se desvía
para pasar a través de una válvula, a diferencia del nuevo caso no habrá
desviación alguna y se tendrá que la nueva caída de presión a través de un
intercambiador es:
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 1.12

= 2
40 ((0.6)(1.1))
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 = 111.11 𝑘𝑃𝑎
Para ambos intercambiadores, la caída de presión es:
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 = (2)(111.11) = 222.22 𝑘𝑃𝑎
Teniendo en cuenta las pérdidas por fricción, las secciones de tubería a

considerar son la 1-2, 3-4 y 5-6, por lo que la caída de presión total del sistema
a través de la bomba es:
∆𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 222.22 + (300 − 290) + (250 − 240) + (200 − 170) = 272.22 𝑘𝑃𝑎
Relacionando nuevamente la caída de presión total del caso base y el caso

nuevo, se tiene:
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 𝑄2
=
272.22 (1.1)2
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑐𝑎𝑠𝑒 = 224.9752𝑄2 (3)
Graficando la ecuación 3 y sobreponiendo esta curva en la curva de

desempeño de la bomba, se puede obtener un valor aproximado del flujo
máximo del sistema. Mediante el uso de Excel, se encontró la ecuación
polinómica de tercer orden correspondiente a la curva de desempeño de la
bomba, para mediante una igualación de ecuaciones encontrar el valor del
intercepto.
∆𝑃 = −120.51𝑄3 + 124.4𝑄2 − 36.9𝑄 + 181.23 (4)

−120.51𝑄3 + 124.4𝑄2 − 36.9𝑄 + 181.23 = 224.9752𝑄2
𝑄 = 0.856 𝐿/𝑠
240
190
ΔP P-101 (kPa)
140 Curva de desempeño
Nueva curva del sistema
90
40
-10
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Q (L/s)
Figura 3. Curva de desempeño de bomba - Curva del sistema
El caudal máximo que se puede enviar a través de los dos intercambiadores es

de 0.856 L/s en el nuevo caso.
TANSPORTE
DE
FLUIDOS Y CALOR
DESEMPEÑO DE UN INTERCAMBIADOR CON BYPASS
Un intercambiador de calor de proceso tiene a su alrededor un bypass normalmente

cerrado, forzando así todo el flujo de proceso a través del intercambiador. El fluido
de proceso (vapor) fluye a través del lado de la carcasa del intercambiador y el agua
de refrigeración fluye a través de los tubos. Usted puede asumir que toda la
resistencia de transferencia de calor está en el lado de la carcasa. Durante un
cambio planificado en las operaciones, se ha determinado que se generará un flujo
de gas adicional, resultando en un aumento del 70% sobre el flujo actual. Sin
embargo, la caída de presión a través del intercambiador sería excesiva si todo este
flujo pasara a través del intercambiador. Por lo tanto, el bypass se abrirá para que la
caída de presión en el intercambiador de procesos aumente sólo un 69%. Para esta
situación, conteste las siguientes preguntas:
a. ¿Por cuánto aumenta el flujo a través del intercambiador de calor?
b. ¿Qué fracción del nuevo flujo fluirá a través del bypass?
c. ¿Cuál será el nuevo coeficiente global de transferencia de calor?
Solución:
a. Para saber por cuanto aumenta el flujo que pasa a través del
intercambiador cuando se abre el bypass de tal forma que la caída de
presión en el intercambiador aumente solo un 69 %, se parte de la
relación en la que las pérdidas de carga o caída de presión en una tubería
es proporcional a una resistencia k multiplicado por el cuadrado del
caudal.
𝐻 = 𝑘𝑄2 (1)
Donde, H son las pérdidas de cargas, k corresponde a un coeficiente de

resistencia propio del sistema y Q el caudal del sistema.
Las pérdidas de carga pueden expresarse en caídas de presión por fricción,

relacionando las pérdidas de energía cunado el bypass está cerrado y cuando
es abierto se tiene que:
∆𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑘𝑄2 2 𝑄2 2

= =( ) (2)
∆𝑃sin 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑘𝑄1 2 𝑄1
Debido a que el incremento de la presión debe ser del 69% se tiene que:
∆𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 = ∆𝑃sin 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 + 0.69∆𝑃sin 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠

∆𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 = 1.69∆𝑃sin 𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 (3)
∆𝑃𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
= 1.69
∆𝑃𝑏𝑦𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜
Reemplazando esta relación en la ecuación (2) se tiene que:
𝑄2 2
( ) = 1.69
𝑄1
𝑄2 = 1.3𝑄1
Por lo que se puede decir que el flujo a través del intercambiador aumenta un
30 %.
b. Para saber cuál es la fracción del nuevo flujo que fluirá a través del bypass se
resta el incremento de flujo total al incremento del 30 % del flujo total a través
del intercambiador, obteniendo:
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.70 − 1.30 = 0.40

0.40
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = ( ) = 0.235
1.70
La fracción del nuevo flujo que pasará a través del bypass es el 23.5 % del
nuevo flujo.
c. El coeficiente global de transferencia de calor para una solución limpia (no
incrustante) puede ser expresada de la siguiente manera asumiendo que el
diámetro interior y exterior del tubo son iguales y que la resistencia de

conducción es insignificante
1 1 −1
𝑈=( + ) (4)
ℎ𝑖 ℎ 0
Haciendo una relación entre el coeficiente global de transferencia de calor

cuando el bypass está abierto (UBO) y cuando está cerrado (UBC) para una
situación cuando no hay cambio de fase en ninguno de los lados de un
intercambiador de calor de carcasa y tubo, a partir de la ecuación anterior, la
relación será:
1 1 1
𝑈𝐵𝑂 𝛼𝑢𝑖𝐵𝐶 0.8 +
𝑈0𝐵𝐶 𝛽𝑢0𝐵𝐶 0.6
= = (5)
1 𝑈𝐵𝐶 1 1
0.8 +
𝑈0𝐵𝑂 𝛼𝑢𝑖𝐵𝑂 𝛽𝑢0𝐵𝑂 0.6
Donde, los factores de proporcionalidad α y β contienen la constante de

plomo y todas las propiedades contenidas en los grupos adimensionales que
no sean el coeficiente de transferencia de calor y la velocidad.
Se puede asumir que toda la resistencia de transferencia de calor está en el

lado de la carcasa, por lo que para predecir el nuevo coeficiente de
transferencia de calor se tiene que:
1 1 −1 1 −1
𝑈 = ( + ) ≈ ( ) = ℎ0 (6)
ℎ𝑖 ℎ0 ℎ0
𝑈𝐵𝑂 ℎ0𝐵𝑂 𝑢0𝐵𝑂 0.6

= =( )
𝑈𝐵𝐶 ℎ0𝐵𝐶 𝑢0𝐵𝐶
𝑈𝐵𝑂 1.3 0.6
= ( ) = 1.17
𝑈𝐵𝐶 1
El nuevo coeficiente global de transferencia de calor será 117 % del

coeficiente de transferencia cuando el bypass se encuentra cerrado.
Ejercicio 2. SISTEMA DE TRANSPORTE DE CALOR
Durante el diseño de un nuevo sistema de separación, se especificó un rehervidor

que usa vapor de baja presión estrangulado y de-sobrecalentado (saturado) (5 barg,
Tsat = 160°C). Los detalles del diseño son:
Calor intercambiado = 5000 kW

Coeficiente global de transferencia de calor = 1500 W/m2°C
Coeficiente del lado del vapor = Coeficiente del lado del proceso
Tproceso = 70°C
Tvapor (después del estrangulamiento y desobrecalentamiento) = 110°C
El coeficiente de transferencia de calor para el fluido de proceso que ebulle, como

función de la diferencia de temperatura entre la pared y el fluido de proceso para
este diseño, está dado en la Figura 1.
Figura 1. Coeficiente de transferencia del fluido que ebulle como función de la

diferencia de temperatura.
a. Durante la construcción del nuevo sistema de separación, la válvula de

estrangulamiento y la unidad de de-sobrecalentamiento han sido omitidos.
¿Cómo cambiará el flujo de fluido rehervido (magnitud como porcentaje del
caso base), asumiendo que la presión de la columna y la temperatura no
cambian?
Consideración: Puede asumir que el coeficiente de transferencia de calor del
lado del vapor no cambia, pero que el coeficiente de transferencia de calor del
lado del proceso sí cambiará. Esto significa que la temperatura de la pared
también cambiará, y la solución del problema requerirá ensayo y error.
b. Si la columna operase sin las unidades de de-sobrecalentamiento y
estrangulamiento, y no se hiciesen ajustes o cambios en la operación de la
columna, ¿cómo cambiaría la presión en la columna? Esta respuesta debe ser
consistente con la respuesta del inciso “a”.
Solución:
a. A manera de notación, se considera el caso base como el arreglo que incluye
las unidades de estrangulamiento de-sobrecalentamiento. El caso nuevo será
aquel que no considera dichas unidades.
Se tiene que, para cualquiera de los dos casos, la temperatura de proceso es 70°C.
Sin embargo, para el caso base, la temperatura del vapor es de 110°C; mientras que
para el caso nuevo la temperatura del vapor es de 160°C. Así pues:
∆𝑇 = ∆𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − ∆𝑇𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
→ ∆𝑇𝑏𝑎𝑠𝑒 = 110°𝐶 − 70°𝐶 = 40°𝐶
→ ∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 160°𝐶 − 70°𝐶 = 90°𝐶
Puesto que el flujo de fluido rehervido está asociado directamente con la tasa de
calor transferido, es posible calcular la variación porcentual del mismo en el caso
nuevo con respecto al caso base, hallando el cociente de los calores transferidos en
cada caso.
Dado que el área de transferencia no varía (el rehervidor es el mismo en ambos
casos), puede trabajarse en términos del flux de calor:
𝑄
= 𝑈∆𝑇
𝐴
Sin embargo, puesto que se desconoce el coeficiente global de transferencia del

nuevo caso, debe seguirse el método de ensayo y error sugerido por el
planteamiento del problema. Dado que el coeficiente de transferencia del vapor se
asumirá constante, puede calculársele a partir de los datos del caso base,
recordando que para dicho caso los coeficientes de película del fluido de proceso y
el servicio son iguales. Luego:
1 1 1 2
= + =
𝑈𝑏𝑎𝑠𝑒 ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ℎ
2 1
=
ℎ 𝑊
1500 2
𝑚 °𝐶
𝑊
→ ℎ = 3000 2 = ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑚 °𝐶
En el nuevo caso, es el coeficiente de película del fluido de proceso (hp) el que

varía. Por tanto, puede determinársele con la Figura 1. En cuanto al coeficiente
global de transferencia para el nuevo caso, puede calcularse a partir de la siguiente
igualdad:
𝑄 = 𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 ∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = ℎ𝑝 (𝑇𝑤 − 𝑇𝑝 )

𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 (90°𝐶) = ℎ𝑝 (𝑇𝑤 − 70°𝐶)
Donde Tw es la temperatura de la pared y Tp es la temperatura del fluido de proceso.

Luego:
𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜
𝑇𝑤 = 70°𝐶 + (90°𝐶) (1)
ℎ𝑝
De modo que el algoritmo de la solución iterativa es:
1. Suponer una temperatura de pared.

2. Hallar la diferencia 𝑇𝑤 − 𝑇𝑝 .
3. Buscar en la Figura 1 el valor de ℎ𝑝 a partir de la diferencia 𝑇𝑤 − 𝑇𝑝 .
4. Calcular el coeficiente global de transferencia del caso nuevo con el ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
que se calculó previamente, y el ℎ𝑝 hallado en el paso anterior:
1 1 1
= +
𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑝,𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜
5. Verificar la temperatura de pared asumida, con la ecuación (1).
Cuando la temperatura de pared asumida y la calculada sean muy similares, el

coeficiente de transferencia global asociado será el resultado final. En la siguiente
tabla se aprecian las iteraciones realizadas:
Tw,asum hp,nuevo hv Unuevo

Tw-Tp (°C) Tw,calc (°C)
(°C) (W/m2°C) (W/m2°C) (W/m2°C)
100 30 2800 3000 1448.276 116.552
110 40 2500 3000 1363.636 119.091
120 50 2300 3000 1301.887 120.943
130 60 2160 3000 1255.814 122.326
140 70 2100 3000 1235.294 122.941
Se aprecia que, para una temperatura de pared asumida de 120°C, se obtiene una
calculada de 121°C aproximadamente, lo cual se tomará como la iteración asociada
al resultado considerando que ambos valores son bastante próximos y que la escala
del gráfico logarítmico de la Figura 1 no permitiría realizar nuevas iteraciones entre
el rango de 40°C-50°C del eje de las abcisas. En consecuencia:
𝑊
𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 1301.887
𝑚2 °𝐶
Finalmente, la variación porcentual del flujo de fluido rehervido es:
𝑊
𝑄𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 ∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 (1301.887 𝑚2 °𝐶 ) (90°𝐶)
= = = 1.9528
𝑄𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑈𝑏𝑎𝑠𝑒 ∆𝑇𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑊
(1500 2 ) (40°𝐶)
𝑚 °𝐶
Así pues, la variación del flujo de fluido rehervido en el caso nuevo (en el que se
omiten las unidades de estrangulamiento y de-sobrecalentamiento) es de un 95.28%
adicional con respecto al caso base (en el que se incluyen dichas unidades).
b. Si la columna operase sin las unidades de de-sobrecalentamiento y

estrangulamiento, y no se hiciesen ajustes o cambios en la operación de la
columna, la presión de la columna se incrementaría debido a que habría un
mayor flujo de fluido rehervido, tal como se observó en el inciso anterior.
Esto último debido a que, sin tales unidades, el vapor de calentamiento
ingresaría a mayor temperatura, transfiriendo así una mayor cantidad de calor
al fluido de proceso que, en consecuencia, se evaporaría a una tasa (flujo)
superior.
SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS

Considere un proceso en el cual un fluido es transportado desde un tanque de
almacenamiento (Tank 1) hasta otro tanque de almacenamiento (Tank 2) impulsado
por una bomba y haciéndolo pasar a través de un intercambiador de calor donde es
previamente calentado. El diagrama de flujo de este proceso es el mostrado en la
Figura 1 y las curvas de la bomba y el sistema son mostradas en la Figura 2.
Figura 1. Sistema de transporte de un fluido entre dos tanques
Figura 2. Curva del sistema y curva de la bomba

Normalmente, el sistema opera con una válvula de control (cv-1) completamente

abierta y el flujo a través de la bomba es de 100 gpm. Las elevaciones y presiones
en ambos tanques son iguales y la caída de presión a través del intercambiador es 5
psi, con una adicional caída de presión de 5 psi que ocurre en tuberías.
Se ha observado que la velocidad actual a través del intercambiador es muy alta y

debe ser reducida a la mitad. Se ha propuesto agregar una derivación (corriente
bypass) a través del intercambiador con una válvula en la corriente derivada que se
ajusta para que el flujo a través del intercambiador sea el 50 % del flujo de la
corriente original. La válvula de control (cv-1) de flujo permanecerá totalmente
abierta.
Para los cambios propuestos, encuentre lo siguiente.
A. La caída de presión a través del intercambiador

B. El caudal de la corriente de fluido que pasa a través de la bomba
C. Asumiendo que todas las resistencias a la transferencia de calor están del
lado del fluido de proceso y que la temperatura del vapor condensado
permanece constante determine la temperatura del fluido que entra al Tank-2
Datos
Caudal del fluido: 𝑚̇1 = 100 𝑔𝑝𝑚

Caída de presión en el intercambiador: ∆𝑃𝐻𝐸 = 5 𝑝𝑠𝑖
Caída de presión en las tuberías: ∆𝑃𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = 5 𝑝𝑠𝑖
Temperatura en el tanque Tank 1; 𝑇𝑇𝐾−1 = 50°𝐶
Temperatura en el tanque Tank 2: 𝑇𝑇𝐾−2 = 100°𝐶
Se quiere reducir el flujo de la corriente a través del intercambiador HE a un 50%
Ecuación de la curva de desempeño de la bomba
𝑄 2
∆𝑃 = 32.72 [1 − ( ) ]
120
Donde Q es el caudal de la corriente en gpm.

A. Cálculo de la caída de presión a través del intercambiador
Para un intercambiador de calor, se puede hacer un análisis de su desempeño

haciendo un escalamiento de la caída de presión con respecto a su relación con la
velocidad del flujo a través de él, usando la siguiente relación:
𝑣2 2
∆𝑃2 = ∆𝑃1 ( )
𝑣1
Para una velocidad disminuida a la mitad se tiene que:
0.5𝑣1 2
∆𝑃2 = 𝟓 𝒑𝒔𝒊 ( )
𝑣1
∆𝑃2 = 𝟏. 𝟐𝟓 𝒑𝒔𝒊
Este es el nuevo delta de presión en el intercambiador para una velocidad del fluido
a través de él disminuida a la mitad.
B. Cálculo del caudal del fluido a través del intercambiador
Para calcular el caudal del fluido a través del intercambiador se tienen en cuenta
que como se plantea que la válvula se mantiene completamente abierta, entonces la
caída de presión del fluido a través de ella es cero y, por lo tanto, el punto de
operación es el que está representado por la intercepción entre la curva de la bomba
y la curva del sistema. Es decir, que para hallar el caudal del fluido a través del
intercambiador se aplica o se cumple que la cabeza de presión requerida en la
bomba es igual a la cabeza de presión requerida en el sistema, teniendo en cuenta
que los tanques se encuentran a iguales elevaciones y a las mismas presiones (∆𝑃 =
0 ; 𝜌𝑔∆ℎ = 0). Entonces, la caída de presión a través del intercambiador es:
Δ𝑃𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.25 𝑝𝑠𝑖
La caída de presión a través de las tuberías es: ∆𝑃𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 = 5 𝑝𝑠𝑖

Y la caída de presión a través del sistema es dada por:
∆𝑃𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = ∆𝑃𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 + ∆𝑃𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
Por lo tanto, la caída de presión a través del sistema para un flujo nuevo es dada
por:
∆𝑃𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 6.25 psi
Entonces, igualando la ecuación de la cabeza de presión de la bomba al valor

anterior se tiene que:
𝑣𝑛𝑒𝑤 2
32.72 [1 − ( ) ] = 6.25
120
La solución de la ecuación anterior da como resultado que:
𝑣𝑚𝑒𝑛 = 108 𝑔𝑝𝑚
El anterior resultado se puede obtener, también leyendo sobre la Figura 2 el punto

de la curva de la bomba donde la cabeza de presión es de 8.25 psi y buscando sobre
el eje de las abscisas el valor correspondiente al flujo en gpm.
En la misma gráfica se verifica que la condición inicial del sistema de que para un
flujo de 100 gpm la cabeza de presión tanto para el sistema como para la bomba es
de 10 psi, es decir la suma de las caídas de presión en el intercambiador (5 psi) y en
la tubería (5 gpm).
C. Cálculo de la temperatura del fluido a la entrada del tanque 2
La diferencia de temperatura logarítmica en las condiciones iniciales es:

(160 − 50) − (160 − 100)

∆𝑇𝑙𝑚 = = 82.5°𝐶
ln((160 − 50)/(160 − 100))
Estableciendo una relación de las cargas calóricas requeridas en el intercambiador

entre las dos situaciones se tiene que:
𝑄2 𝑚̇2 𝐶𝑝1 ∆𝑇2

=𝑄=
𝑄1 𝑚̇1 𝐶𝑝2 ∆𝑇1
Siendo la relación entre el flujo en el estado 2 y el flujo en el estado 1 de 0.5. Si

que el calor específico es constante, la anterior ecuación se simplifica a
𝑇−50
𝑄 = 0.5 ( ) [1]
100−50
Siendo T la temperatura de la corriente de entrada al tanque 2 en el nuevo estado 2.
Estableciendo la relación entre las cargas calóricas en el intercambiador aplicando

la ecuación de diseño del mismo se tiene que:
𝑄2 𝑈2 𝐴2 ∆𝑇𝑙𝑚2
=𝑄=
La relación entre los coeficientes globales de transferencia de calor y el flujo de

corriente a través del intercambiador es de la forma:
𝑈2 𝑚2 0,8
∝( )
𝑈1 𝑚1
Y para una relación de flujos de 0.5 se tiene que:

𝑈2
= 0.50,8
𝑈1
Entonces se puede escribir que la relación de cargas calóricas está dada por la
siguiente ecuación teniendo en cuenta que el área de transferencia de calor es la
misma:
(160 − 50) − (160 − 𝑇)

𝑄 = (0.5)0,8 { } (2)
160 − 50
82.5 [ln (
160 − 𝑇 )]
Eliminando Q mediante la combinación de las ecuaciones 1 y 2 se obtiene que:
𝑇−50 (160−50)−(160−𝑇)
0.5 (
100−50
) = (0.5)0,8 { 160−50 } [3]
82.5[ln( 160−𝑇 )]
Al resolver la ecuación [3], se obtiene que la temperatura de la corriente de fluido a

la entrada del tanque 2 y la relación entre los flujos calóricos en el intercambiador
es:
𝑇 = 105.2 °𝐶
𝑄 = 0.552
El resultado anterior muestra que la disminución en la velocidad del flujo de la

corriente que es calentada en el intercambiador, requiere de un flujo mayor de
corriente (108 gpm), que debido a que la mitad de ella se deriva y a que la
temperatura del medio de calentamiento (160 °C) se mantiene igual, el
requerimiento calórico se reduce al 55.2 % del requerimiento inicial y la
temperatura de la corriente aumenta a 105.2 °C.
TRANSPORTE DE FLUIDOS Y CALOR - ESCALAMIENTO
Considere el sistema ilustrado en la Figura 1. El proceso será escalado desde un

flujo de diseño de 120 m3/h. El fluido es un líquido que será alimentado a un
reactor. El medio de calentamiento es vapor de presión media que ha sido
estrangulado y de-sobrecalentado hasta vapor saturado a 180°C, condensándose
una vez hecho el intercambio. En el intercambiador de calor, la resistencia del lado
del proceso (tubos) es tres veces la del vapor que se condensa (coraza). Las curvas
de la bomba y del sistema se aprecian en la Figura 2.
Figura 1. Diagrama del proceso.
Figura 2. Curvas de la bomba P-101 y Curva del sistema.

a. ¿Cuál es el máximo porcentaje de escalamiento posible en este sistema y la

correspondiente temperatura de salida del E-101?
b. Si es necesario que la temperatura mínima del alimento del reactor sea de
153°C, ¿cuál es el escalado máximo posible?
Solución:
a. En la Figura 2 se puede observar que el máximo flujo posible corresponde al

flujo en el que se interceptan la curva de la bomba y la curva del sistema. Al
extender una línea desde este punto hasta el eje de las x, se obtiene que el valor
máximo del flujo es de 148 m3/h, aproximadamente. Entonces, el porcentaje de
escalamiento máximo es:
148 𝑚3 /ℎ
( ) × 100 = 123.33%
120 𝑚3 /ℎ
Como no se conocen datos que permitan el cálculo directo del calor transferido y
por consiguiente de la temperatura de salida del intercambiador se plantea un
método indirecto usando relaciones. El primer paso es calcular la media logarítmica
con el flujo de diseño, ya que todas las temperaturas son conocidas, entonces:
(180 − 25) − (180 − 155)

∆𝑇𝑙𝑚 = = 71.25°𝐶
ln((180 − 25)/(180 − 155))
Estableciendo una relación de las cargas calóricas requeridas en el intercambiador

entre las dos situaciones se tiene que:
𝑄2 𝑚̇2 𝐶𝑝1 ∆𝑇2

=𝑄=
𝑄1 𝑚̇1 𝐶𝑝2 ∆𝑇1
Esta ecuación se puede simplificar como:

𝑇 − 25
𝑄 = 1,23 ( ) (1)
155 − 25
Donde T es la temperatura de salida del intercambiador con el flujo de 148 m3/h.

Ahora, planteando la relación entre las ecuaciones de diseño se tiene que:
=𝑄=
La relación entre los coeficientes globales de transferencia de calor y los flujos es

de la forma:
𝑈2 𝑚2 0,8 𝑈2
∝( ) → = 1.230,8
𝑈1 𝑚1 𝑈1
Reemplazando en la ecuación anterior tenemos que:
(180 − 25) − (180 − 𝑇)

𝑄 = 1,230,8 [ ] (2)
180 − 25
71,25 ln (
180 − 𝑇 )
Igualando (1) y (2), se tiene que:
𝑇 − 25 (180 − 25) − (180 − 𝑇)

1,23 ( ) = 1,230,8 [ ]
155 − 25 180 − 25
71,25 ln (
180 − 𝑇 )
Resolviendo la ecuación anterior obtenemos que el valor de T es 153,08 °C y Q es

1.211, lo cual indica que la transferencia de calor aumentó en un 21,1%.
b. Según los resultados obtenidos en el inciso A, el escalamiento máximo posible

del sistema, del 123%, satisface el requerimiento de que la temperatura mínima
de entrada al reactor sea de 153°C.
DESEMPEÑO DE UN SISTEMA DE INTERCAMBIADORES
Dos intercambiadores de calor de igual área han sido diseñados para calentar cierta
corriente de proceso de 50°C hasta 100°C usando vapor saturado a 150°C. El
diseño de los dos intercambiadores es diferente y resultan diferentes caídas de
presión y coeficientes globales de transferencia de calor. Los resultados de una
prueba piloto para los intercambiadores operando individualmente están dados en
la siguiente tabla, para un solo conjunto de condiciones de operación.
Variable de proceso Intercambiador 1 Intercambiador 2
Flujo másico del líquido de proceso (por tubos) 2.0 Kg/s 4.5 Kg/s
Temperatura de entrada del líquido 50 °C 50 °C
Temperatura de salida del líquido 100 °C 100 °C
Cp del líquido de proceso 1000 J/Kg-K 1000 J/Kg-K
Temperatura del vapor (por carcasa) 150 °C 150 °C
Tlm 72.13 °C 72.13 °C
Area 6.93 m2 6.93 m2
Coeficiente de transferencia de calor 1000 W/m2-K 1000 W/m2-K
(Vapor de condensación)
U 200 W/m2-K 150 W/m2-K
Caída de presión en los tubos 40 kPa 25 kPa
En la planta, estos dos intercambiadores se conducen, ahora, en paralelo y en las

condiciones actuales de funcionamiento, la caída de presión en ambos
intercambiadores de calor es de 52 kPa. Asumiendo que las propiedades físicas y la
temperatura del vapor de proceso (en el lado de los tubos) son las mismas a las
dadas en la tabla anterior, y que el vapor de condensación es usado en el lado de la
coraza, responda las siguientes preguntas:
a. ¿Cuál es el flujo másico del fluido de proceso a través del intercambiador 1?

b. ¿Cuál es el flujo másico del fluido de proceso a través del intercambiador 2?
c. ¿Cuál es el nuevo coeficiente global de transferencia de calor para el
intercambiador 1?
d. ¿Cuál es el nuevo coeficiente global de transferencia de calor para el
intercambiador 2?
e. Si la temperatura de la corriente de salida del proceso para el intercambiador 1

debe mantenerse a 100°C, ¿Cuál debe ser la temperatura del vapor de
condensación que se alimenta a este intercambiador?
f. Si la temperatura de la corriente de salida del proceso para el intercambiador 2
debe mantenerse a 100°C, ¿Cuál debe ser la temperatura del vapor de
condensación que se alimenta a este intercambiador?
g. Bajo otro conjunto de condiciones, si los dos intercambiadores fuesen
canalizados en paralelo, y el flujo a través del intercambiador 1 fuese 3,1 kg/s,
¿Cuál será el flujo a través del intercambiador 2?
Solución:
a. Como se ha enunciado en los ejercicios anteriores, la caída de presión es

proporcional al cuadrado del flujo de un fluido. A partir de esta expresión es
posible relacionar las condiciones a las que opera cada uno de los
intercambiadores y, por consiguiente, obtener el flujo que atraviesa el primer
intercambiador:
𝑚̇2 2 ∆𝑃2 52 𝑘𝑃𝑎

( ) =( )=( ) (1)
𝑚̇1 ∆𝑃1 40 𝑘𝑃𝑎
Donde el subíndice 1 al caso base, y el 2 al caso nuevo. Despejando la

variable requerida, se obtiene que:
52 𝑘𝑃𝑎 52 𝑘𝑃𝑎
𝑚̇2 = 𝑚̇1 √ = 2√ = 2.280 𝑘𝑔/𝑠
El flujo másico del fluido de proceso a través del intercambiador 1 es de 2.280

kg/s.
b. Tal como se resolvió en el inciso anterior, se establece la relación entre los

estados de los dos intercambiadores para el cálculo de la variable deseada:
𝑚̇2 2 ∆𝑃2 52 𝑘𝑃𝑎

( ) =( )=( ) (2)
𝑚̇1 ∆𝑃1 25 𝑘𝑃𝑎
𝑚̇2 = 𝑚̇1 √ = 1.5√ = 2.1633 𝑘𝑔/𝑠
El flujo másico del fluido de proceso a través del intercambiador 2 es de

2.1633 kg/s.
c. Para el cálculo del nuevo coeficiente de transferencia de calor para el

intercambiador 1, se utiliza la relación entre el coeficiente global y los
coeficientes de transferencia de calor individuales así:
1 1 1
= +
𝑈1 ℎ𝑖 ℎ𝑜
1 1 1 1
= = +
𝑈1 200 𝑊 ℎ𝑖 1000 𝑊
2
𝑚 −𝐾 𝑚2 − 𝐾
De donde se obtiene que: ℎ𝑖 = 250 𝑊/ 𝑚2 𝐾
Asumiendo que toda la resistencia de transferencia de calor está en el lado de

los tubos, se tiene que:
1 1 −1
𝑈2 = [ + ] (3)
250 𝑀0.8 1000
𝑚̇2
Reemplazando a 𝑀 = en la ecuación (3)
𝑚̇1
1 1 −1 𝑊
𝑈2 = [ + ] = 217.300
250 (2.28/2)0.8 1000 𝑚2 − 𝐾
El coeficiente global de transferencia de calor para el intercambiador 1 es de

217.3 W/m2K.
d. El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor para el

intercambiador 2 se realiza de forma análoga al inciso anterior
1 1 1 1
= = +
𝑈2 150 𝑊/𝑚2 𝐾 ℎ𝑖 1000 𝑊/𝑚2
De donde se obtiene que: ℎ𝑖 = 176.5 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑚̇2
Reemplazando a 𝑀 = en la ecuación (3)
𝑚̇1
1 1 −1
𝑈2 = [ + ] = 191.3 𝑊/𝑚2 𝐾
176.5 (2.163/1.5)0.8 1000
El coeficiente global de transferencia de calor para el intercambiador 1 es de

191.3 W/m2K.
e. Estableciendo una relación entre las ecuaciones de diseño para los dos
intercambiadores de calor se obtiene la siguiente ecuación:
𝑄2 𝑈2 𝐴2 ∆𝑇𝑙𝑚
= (4)
Estableciendo una relación entre las cargas calóricas,

𝑄2 𝑚2 𝐶𝑝2 ∆𝑇2 𝑚2 2.28

= = = = 1.14
𝑄1 𝑚1 𝐶𝑝1 ∆𝑇1 𝑚1 2
De esta forma se despeja la ecuación que deje únicamente la T como variable

desconocida. Como la temperatura de salida del intercambiador se mantiene
constante en 100°C:
𝑇 − 50
217.3 (𝑇 − 50) − (𝑇 − 100)/𝑙𝑛 (𝑇 − 100)
1.14 = ( )[ ]
200 72.13
𝑇 − 50 217,3 50 1
𝑙𝑛 ( )=( )( )( )
𝑇 − 100 200 72.13 1.14
𝑇 = 153.4 °𝐶
La temperatura del vapor de condensación que se alimenta al intercambiador 1

es de 153.4°C
f. Utilizando el mismo procedimiento del inciso anterior,
=
De la relación entre las cargas calóricas, se obtiene:
𝑚2 𝐶𝑝2 ∆𝑇2 2.163

= = 1.442
𝑚1 𝐶𝑝1 ∆𝑇1 1.5
De esta forma se despeja la ecuación que deje únicamente la T como variable

desconocida. Como la temperatura de salida del intercambiador se mantiene
constante en 100°C:
𝑇 − 50
191.3 (𝑇 − 50) − (𝑇 − 100)/𝑙𝑛 (𝑇 − 100)
1.442 = ( )[ ]
150 72.13
𝑇 − 50 191.3 50 1
𝑙𝑛 ( )=( )( )( )
𝑇 − 100 150 72.13 1.442
𝑇 = 159.1 °𝐶
La temperatura del vapor de condensación que se alimenta al intercambiador 2

es de 159.1°C
g. El flujo a través del segundo intercambiador puede ser calculado a través de la

siguiente relación, si los dos intercambiadores fuesen canalizados en paralelo
la caída de presión en ambos intercambiadores serian iguales
∆𝑃2 = ∆𝑃1 (5)
Reemplazando en la ecuación 5 y despejando se obtiene que:
3.1 2 𝑚2 2
40 ( ) = 25 ( )
2 1.5
3.1 40
𝑚2 = ( ) (1.5)√
2 25
𝑚2 = 2.941 𝑘𝑔/𝑠
Si el flujo a través del intercambiador 1 fuese 3,1 kg/s, el flujo a través del
intercambiador 2 será de 2.941 kg/s.
TRANSPORTE
DE
CALOR Y MASA
ANÁLISIS DE UN ABSORBEDOR1
CURVAS DE DESEMPEÑO
A continuación se plantean varios casos de estudio en los que se describen unas
condiciones básicas en la operación de columnas de separación de mezclas dentro
de un proceso químico y se plantea una propuesta de modificación de estas
condiciones para analizarlas y compararlas con las básicas y conceptuar sobre sus
ventajas o desventajas.
Las separaciones que se llevan a cabo en múltiples etapas de equilibrio requieren la

solución simultánea de balances de materia y relaciones de equilibrio para cada una
de las etapas. Por lo tanto, no es tan simple, plantear sistemas de ecuaciones y
relaciones completamente especificados que describan el comportamiento de estos
sistemas para todos los casos posibles. Existen relaciones cualitativas aplicables a
la mayoría de las situaciones, por ejemplo, una mejor separación se alcanza,
usualmente, aumentando el número de etapas o aumentando el flujo de solvente.
Algo similar ocurre con la solución simultánea de los balances de materia y las
relaciones de transferencia de masa que se requieren para encontrar una solución a
un problema de separación por etapas de equilibrio diferenciales continuas. Las
relaciones claves cualitativas establecen que se alcanza una mejor separación
aumentando la altura de la columna o aumentando el flujo.
ABSORCION DE GASES CON SOLVENTE
La absorción es una operación unitaria que consiste en la separación de uno o más

componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el
cual forma una solución (un soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase
gaseosa y pasan a la líquida). Las torres de absorción, que pueden ser empacadas o
de platos, son utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en
flujo a contracorriente como en paralelo.
ABSORCION POR ETAPAS– ECUACION DE KREMSER
Para el caso específico de una mezcla gaseosa diluida con relación de equilibrio
lineal, los flujos de corriente son aproximadamente constantes y es posible
1
Todos los procesos y ejemplos incluidos en esta sección son tomados del texto ANALYSIS, SYNTHESIS AND
DESIGN OF CHEMICAL PROCESS de Richard Turton. Segunda edición.
desarrollar una solución analítica para el cálculo de los requerimientos de una

separación en una columna por etapas como la que se muestra en la Figura 1a.
(a) (b)
Figura 1. Absorbedor (a) Por etapas y (b) Continuo
Para separaciones por etapas, el desarrollo analítico resulta en la siguiente

ecuación:
∗
𝑦𝐴,𝑓− 𝑦𝐴,𝑓 1−𝐴
∗ = Ecuación 1
𝑦𝐴,𝑖 − 𝑦𝐴,𝑓 1− 𝐴𝑁+1
L
Siendo A= el llamado el factor de absorción, N es el número de etapas de
mG
equilibrio, y A es la fracción molar del soluto en la fase de gas, L y G son los
flujos molares de cada corriente, m es la relación de equilibrio y = mx , y y *A, f = mx A,i
. La Ecuación 1 es conocida como la ecuación de Kremser y es una relación clave
para las separaciones con múltiples etapas. Ésta describe el transporte de un soluto,
A, desde la fase G hasta la fase L .
Una ecuación similar es derivada cuando la situación es inversa, en la cual el lado

izquierdo de la Ecuación 1 involucra x A , la fracción molar en la fase líquida, y el
y A, i
lado derecho involucra S = mG . El término y *A, f = mx A,i es remplazado por x*A, f =
L m
La Figura 2 es una representación de la Ecuación de Kremser y es aplicable en el
análisis del desempeño de un separador donde se cumplen las consideraciones
enunciadas anteriormente porque permite el establecimiento de las relaciones
claves entre las variables que determinan condiciones de operación en un proceso
de separación en múltiples etapas.
Figura 2. Representación de la Ecuación de Kremser
Las curvas de desempeño para una separación específica, por etapas, pueden
generarse a partir de la información obtenida en la Figura 2. Debe observarse que
algunas determinaciones que se requieren para el desempeño de una etapa, tales
como la inundación, no se pueden predecir con la Ecuación de Kremser porque
estas son específicas del diseño particular de la columna.
Aun cuando la Ecuación 1 y la Figura 2 son válidas solamente para las

consideraciones enunciadas, el desempeño cualitativo de todas las separaciones por
etapas puede entenderse a partir de estas relaciones. Por ejemplo, si en la Figura 2,
se sigue una línea de A constante (A > 1) incrementando el número de etapas, se

observa que se logra una mejor separación (Menor valor en la ordenada). Para
valores de A < 1 una mejor separación es alcanzada asintóticamente. Si se sigue
una línea vertical (número de etapas constante), se observa que la separación
mejora a valores altos de A. El factor de absorción, A, se incrementa si aumenta el
flujo de líquido, L, o si disminuye el flujo de gas, G, (esto significa una mayor
relación solvente a alimento), o si la pendiente de la línea de equilibrio, m,
disminuye. (Esto significa un desplazamiento del equilibrio en el sentido de
favorecer la fase liquida, L)
ABSORCION CONTINUA – ECUACION DE COLBURN
Existe una ecuación similar a la de Kremser para separaciones diferenciales

continuas (lechos empacados) de mezclas que cumplen con las mismas
consideraciones. Se llama la Ecuación de Colburn y corresponde a la siguiente
expresión:
1
∗ 𝑁 [1− ] 1
𝑦𝐴,𝑖 − 𝑦𝐴,𝑓 𝑒 𝑡𝑂𝐺 𝐴 −
𝐴
∗ = 1 Ecuación 2
𝑦𝐴,𝑓− 𝑦𝐴,𝑓 1−
𝐴
NtOG representa el número total de unidades de transferencia de la fase gaseosa. La

Ecuación 2 se aplica a una separación por absorción, es decir, en una transferencia
hacia la fase liquida. Para una transferencia en la dirección opuesta, se hacen los
mismos cambios que se hacen en la Ecuación de Kremser, con NtOL, el número total
de unidades de transferencia de la fase liquida, en reemplazo de NtOG. La Figura 3
es una representación de la Ecuación de Colburn y es aplicable en el análisis del
desempeño de un separador en forma similar a como se aplica la Ecuación de
Kremser.
Las curvas de desempeño para una separación específica por etapas pueden
generarse a partir de la información obtenida en la Figura 3. Al igual que con la
Ecuación de Kremser, la de Colburn no describe el comportamiento de una
columna empacada porque esto es específico del diseño particular de la columna.
La inundación ocurre cuando la velocidad ascendente del vapor a lo largo de la
columna es tan grande que impide el flujo hacia abajo del líquido.
Figura 3. Representación de la Ecuación de Colburn
En la Figura 3 se observa que al incrementar NtOG manteniendo A constante se

logra una mejor separación (A > 1). Si A < 1 se logra una mejor separación
asintótica. Similarmente, para una columna de altura constante se logra una mejor
separación a valores altos de A.
Cuando se diseña una columna, su diámetro se selecciona en un valor para el cual

la velocidad del vapor sea menor que el valor límite fijado que es la velocidad de
inundación (usualmente entre 75% y 80% de la velocidad de inundación). Sin
embargo, si se aumenta la velocidad del vapor, puede ocurrir inundación. Como la
inundación es específica para una columna en particular, no se puede ilustrar sobre
la curva general de desempeño. Las ecuaciones de Kremser y Colburn no describen
los efectos de inundación y, por lo tanto, los resultados obtenidos con ambas no
ubican el diseño en la región de inundación.
CASO 1: ABSORCIÓN DE ACETONA CON AGUA
Condiciones Básicas: Una columna de platos con 8 etapas de equilibrio se

encuentra normalmente operando para reducir la concentración de acetona en una
corriente de 40 kmol/h de aire desde una concentración de 0.02 hasta una de 0.001.
La acetona es absorbida por una corriente de agua de 20 kmol/h, y se debe asumir
que ésta entra a la torre libre de acetona.
Propuesta de Modificación: Debido a un desajuste en el proceso, se hace

necesario aumentar el flujo de aire en un 10 % y, ante tal modificación se requiere
la determinación de la nueva fracción molar de la acetona en la corriente de aire de
salida.
Análisis del efecto del aumento en el flujo de entrada de aire: Un análisis

cualitativo de la operación es posible realizarlo aplicando la Ecuación de Kremser o
utilizando la representación de la misma mostrada en la Figura 2. Un aumento en el
flujo del aire disminuye el valor del factor de absorción y, para un número de
etapas fijo de 8, este nuevo valor corresponde a un valor mayor sobre el eje de las
ordenadas. Esto implica un valor mayor para la fracción mol de acetona en la
corriente de gas de salida.
Con la información básica:
y A,i = 0.02
y A, f = 0.001
x A,i = 0  y*A,f = 0
Se calcula la ordenada de la representación de la Ecuación de Kremser
y A, f − y *A, f 0.001
= = 0.05
y A ,i − y *
A, f
0.02
Aplicando la Ecuación 1 y reemplazando el valor anterior, se obtiene la siguiente

ecuación:
1−𝐴
= 0.05
1 − 𝐴9
Resolviendo se obtiene que el valor de A con significado real es:

A = 1.19
Lo anterior se puede realizar sobre el gráfico de la Ecuación de Kremser,

localizando la intersección del valor 0.05 sobre el eje de las ordenadas con el valor
de 8 sobre el eje de las abscisas (Ver Figura 4). Considerando que se mantienen
constantes las otras variables que determinan las condiciones de operación de la
columna se puede calcular el nuevo valor del factor de absorción, estableciendo una
relación entre el caso base y el nuevo caso, así:
Anuevo Gbase 1
= =
Abase Gnuevo 1.1
1.19
Anuevo = = 1.08
1.1
Figura 4. Representación de Kremser para el Caso base y Caso nuevo

Con el nuevo valor de A = 1.08, se puede calcular el valor del término que expresa
el transporte del gas al líquido según la Ecuación 1 de Kremser así:
∗
𝑦𝐴,𝑓 − 𝑦𝐴,𝑓 1 − 1.08
∗ = = 0.08
𝑦𝐴,𝑖 − 𝑦𝐴,𝑓 1 − 1.089
Sobre el gráfico de la Figura 4 si se extiende la línea vertical sobre la abscisa que

localiza el número de etapas N = 8, hasta la curva de factor de absorción A = 1.08 y
a continuación se traza una horizontal hasta el eje de las ordenadas se verifica el
valor de 0.08 estimado anteriormente. Una nueva aplicación de la Ecuación de
Kremser permite calcular el nuevo valor aumentado de la fracción mol de acetona
en el aire de salida, 0.0016
y A, f
= 0.08  y A, f = 0.0016
0.02
En conclusión, al aumentar en un 10 % el flujo de gas a través de la columna de

absorción de N = 8 etapas, el factor de absorción cambia de 1.19 a 1.08 y la
concentración de acetona en la corriente de aire de salida aumenta de una fracción
mol de 0.001 a 0.0016.
Desempeño de la columna de absorción ante cambios en el aire de entrada
Se considera que durante la operación de la columna de absorción, las variables que

pueden modificarse son el flujo de entrada de aire y la fracción mol de acetona en
dicho aire. Ante esta posibilidad se propone la construcción de un conjunto de
curvas que faciliten en forma rápida el estimativo del flujo de líquido que se
requiere para un cambio tanto en el flujo de aire como en la fracción mol de
acetona en el aire de entrada. Para la construcción de las curvas:
1. Se calcula la pendiente de la línea de equilibrio, utilizando la información

básica de un factor de absorción con un valor de 1.19, flujo de aire de 40
kmol/h y un flujo de agua de 20 kmol/h, así:
L 20
m= = = 0.42
AG 1.19(40)
2. Se fija un flujo de aire como constante, por ejemplo 40 kmol/hora, y se
calcula el factor de absorción para un valor del flujo de agua. Por ejemplo,
para un flujo de agua de 10 kmol/hora, el factor de absorción es dado por:
L 10
A= = = 0.60
mG 0.42(40)
3. Aplicando la ecuación de Kremser y fijando como fracción mol de acetona

en el aire de salida el valor de 0.001, se calcula el respectivo valor para la
fracción mol de acetona en el aire de entrada.
0.001 1 − 0.6
=
𝑦𝐴,𝑖 1 − 0.69
𝑦𝐴,𝑖 = 0.0025
4. Repitiendo los cálculos anteriores para un conjunto de valores para el flujo

de líquido entre 1 kmol/hora y 50 kmol/hora, se obtienen los datos que
permiten representarlos como una curva que muestre el flujo de líquido
necesario para un determinado valor de la concentración de acetona en el aire
de entrada, para un flujo de gas de 40 kmol/hora. La Figura 5 muestra un
conjunto de curvas de desempeño construidas para flujos de aire de 56, 48,
40, 32 y 24 kmol/h.
Las curvas de desempeño mostradas en la Figura 5 se pueden utilizar como un

instrumento para la toma de decisiones rápidas para mantener la concentración de
acetona en la corriente de salida de aire, ante cambios en algunas condiciones de
operación en la columna de absorción como la concentración de acetona en la
corriente de entrada de aire y el flujo de gas.
Los siguientes son algunos ejemplos del uso del conjunto de curvas elaborado:
1. Si se cambia el flujo de gas 48 kmol/hora y se mantiene constante la
concentración en acetona de la corriente de entrada, se busca la intercepción
de una vertical trazada desde el valor de 0.02 sobre la abscisa hasta el gráfico
de flujo constante de gas de 48 kmol/hora y a partir de dicho punto se traza
una horizontal sobre el eje de las ordenadas para leer el flujo de líquido
necesario.
2. Si se cambia la concentración de acetona en la corriente de entrada de aire a
0.025 y se mantiene el flujo de gas, se busca la intercepción de la vertical
trazada desde 0.025 en el eje de las abscisas con la gráfica de flujo de gas de
40 kmol/hora y se traza una horizontal desde dicho punto hasta el eje de las
ordenadas para leer el flujo de líquido necesario
Figura 5. Desempeño de columna de absorción de acetona, L-yAi
Desempeño de la columna de absorción ante cambios en la temperatura de

operación
Se considera, en este caso, que durante la operación de la columna de absorción, se

mantiene constante el flujo de aire pero cambia la temperatura de operación del
absorbedor. Se asume que la presión de operación es de 1 atmosfera y que se
cumple la Ley de Raoult. La constante de equilibrio para la acetona es, por lo tanto:
y P*
m= =
x P
Siendo P * , la presión de vapor de la acetona y P, la presión de operación del

absorbedor. La ecuación para el cálculo de la presión de vapor (atm) de la acetona
en función de la temperatura (K) es:
3598
ln P * = 10.92 −
T (K )
Se propone la construcción de curvas de desempeño que permitan determinar el

flujo de agua requerida para mantener constante la concentración en acetona de la
corriente de salida de aire, ante cambios en la temperatura de operación en la
columna de absorción. Se asignan temperaturas aumentadas o disminuidas 5°C y
10°C con respecto a la temperatura de operación en condiciones básicas.
Análisis del efecto del cambio en la temperatura de operación en la columna

de absorción
Un análisis cualitativo de la operación es posible realizarlo aplicando la Ecuación

de Kremser o utilizando la representación de la misma mostrada en la Figura 2. Un
aumento en la temperatura implica un aumento en la presión de vapor de la acetona
y, por lo tanto, de la pendiente de la línea de equilibrio. Esto, a su vez, disminuye
el factor de absorción y aumenta la ordenada sobre la representación gráfica de
Kremser, es decir, aumenta la concentración en acetona de la corriente de salida de
aire.
Con la información básica, m = P * = 0.417atm y, a esta presión de vapor para la

acetona, la temperatura correspondiente es 32°C.
Con la temperatura aumentada o disminuida se calcula la nueva pendiente de la

línea de equilibrio y se estiman los flujos de agua para factores de absorción entre
1.0 y 2.0.
Adicionalmente, la representación de la Ecuación de Kremser permite la

determinación de la fracción mol de acetona en la corriente de salida de aire,
conociendo el valor de A y el número de etapas de equilibrio en la columna de

absorción.
La Figura 6 muestra el flujo de agua en función de la fracción mol de acetona en el

aire de entrada para cambios en la temperatura de operación de la columna de
absorción
Figura 6. Desempeño de la columna de absorción de acetona – Temperatura
Las gráficas de la Figura 6 se pueden utilizar para hacer estimaciones rápidas del
flujo de líquido que se requiere a diferentes temperaturas de operación de la
columna de absorción cuando cambie la concentración de acetona de la corriente de
entrada
ANÁLISIS DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN2

CURVAS DE DESEMPEÑO
Para una columna de destilación no existe un conjunto universal de curvas de

desempeño como sí lo hay para una columna de separación de múltiples etapas en
equilibrio que utiliza un agente másico de separación, como una columna de
absorción. Sin embargo, se pueden construir curvas de desempeño para una
situación en particular en una columna de destilación.
La Figura 1 muestra el diagrama de flujo de una columna de destilación para
separar una mezcla líquida compuesta de 70 % mol de tolueno y 30 % mol de
benceno a una temperatura de 124 °C y una presión de 2 bares.
Figura 1. Columna de separación de una mezcla benceno – tolueno

2
Todos los procesos y ejemplos incluidos en esta sección son tomados del texto ANALYSIS, SYNTHESIS AND
DESIGN OF CHEMICAL PROCESS de Richard Turton. Segunda edición.
Considerando únicamente la columna, se tienen tres corrientes de entrada y dos

corrientes de salida. La separación es alcanzada por la transferencia de
componentes entre las dos fases. Para una planta en operación, se fija el tamaño de
la torre, el número y el tipo de bandejas (o altura del relleno) en la columna y otras
especificaciones de diseño. Las corrientes de salida se establecen una vez que se
ajustan las especificaciones de las corrientes de entrada. La columna es la unidad
de separación y las dos fases necesarias para la separación son suministradas por el
condensador y el rehervidor.
En una columna de destilación simple (Main Tower), se tienen dos corrientes de
recirculación (Reflux y Boilup) y una corriente de alimentación (Corriente 4). En el
tope de la columna se ensambla un condensador en donde una corriente de vapor
(To Condenser), que emerge por el tope, es condensado y se fracciona en una
corriente líquida (Reflux) que suministra el reflujo líquido necesario en la columna
y en otra corriente de producto destilado (BENCENO). En el fondo de la columna
se ensambla un vaporizador (Reboiler) en donde la corriente de líquido (To
Reboiler) que emerge por el fondo es vaporizada parcialmente y la corriente
vaporizada (Boilup) es realimentada a la columna como suministro del reflujo de
vapor necesario en la columna. La fracción líquida remanente es el producto de
fondo (TOLUENO).
Especificaciones de la columna de destilación – Caso base

A partir de una mezcla que contiene 30 % mol de benceno y 70 % mol de tolueno
se quiere obtener un producto concentrado en benceno. La mezcla se encuentra en
estado líquido saturado a una presión de 2 bares. Para ello, se alimenta la mezcla a
una columna de destilación con un flujo de 100 kmol/hora que se diseña con unas
especificaciones con las cuales se consiga un producto destilado con una
composición de 93 % mol de benceno y un producto de fondo de 93 % mol de
tolueno. Las presiones en tope y fondo de la columna, son de 1.8 bares y 2.2 bares,
respectivamente. La razón de reflujo molar es de 3.6.
Diseño preliminar de la columna de destilación – Caso base

Aplicando el método corto (FUG) para la estimación de las dimensiones de una
columna de destilación se calcula el número mínimo de etapas de equilibrio
(Ecuación de Fenske) y la relación mínima de reflujo (Ecuación de Underwood), y
fijando una relación de reflujo de operación como un factor de la relación mínima

de reflujo se calcula el número teórico de etapas de equilibrio (Correlación de
Gilliland). Con este método se calcula el número de la etapa de equilibrio por
donde se debe alimentar la columna. La Figura 2 muestra el diagrama de flujo del
modelo Short Cut disponible en Aspen Hysys para diseñar una columna de
destilación mediante el método FUG y que se especifica con los datos reportados
en el planteamiento del caso base. La Figura 3 muestra la interfaz de Aspen Hysys
en la ventana donde se especifican las conexiones de la columna
Figura 2. Diagrama de columna de destilación – Diseño mediante el método FUG
Figura 3. Conexiones de la columna diseñada con el método FUG

En la Figura 4 se muestra la interfaz correspondiente a la página Parameters del

panel Design de la ventana de especificaciones de la columna. Se observa la
composición del componente clave liviano en el producto de fondo, la composición
del componente clave pesado en el producto de tope, las presiones de tope y fondo
de la columna y el valor de la relación de reflujo.
Figura 4. Especificaciones para el cálculo de las dimensiones de la columna
Figura 5. Especificaciones de diseño de la columna – Cálculos con el método FUG

La Figura 5 muestra los resultados arrojados por el método FUG para el

dimensionamiento de la columna, agrupados en tres secciones: Trays,
Temperatures y Flows. La columna debe simularse con 13 etapas de equilibrio y
alimentarse por el plato 7. La hoja de cálculo anexa se utiliza para calcular el
porcentaje de recuperación del benceno. En este caso es de 82.91 %. Observe la
Figura 6.
Figura 6. Hoja de cálculo para el cálculo de la recuperación del benceno
Simulación de la columna de destilación – Caso base

La Figura 7 muestra el diagrama de flujo de la columna de destilación simulada con
las dimensiones y especificaciones calculadas anteriormente con el método FUG.
Figura 7. Simulación de la columna de destilación mediante un modelo riguroso

Para propósitos de la simulación se alimentan por separado los componentes de la

mezcla (corriente 2 con 30 kmol/hora de benceno puro y corriente 3 con 70
kmol/hora de tolueno) y se mezclan para conformar la mezcla considerada en el
planteamiento inicial del caso base. El botón SET se utiliza para hacer que el flujo
de tolueno (corriente 3) sea la diferencia entre 100 y el flujo de benceno (corriente
2). Las especificaciones agregadas y con los cuales se completan los grados de
libertad son la concentración molar de benceno en el destilado (93 %) y el
porcentaje de recuperación del benceno en el destilado (82.91 %). Observe la
Figura 8.
Figura 8. Especificaciones de diseño de la columna de destilación
Para alcanzar una convergencia satisfactoria en la simulación se ajustan las

eficiencias en cada etapa de equilibrio a un valor del 60 %. Observe la Figura 9.
La Figura 10 muestra las propiedades de las corrientes de productos llamadas
BENCENO y TOLUENO. Se verifica que las presiones de cada una de las
corrientes de productos tienen valores de acuerdo a los valores especificados y que
se alcanzan las concentraciones requeridas del 93 % en benceno para el destilado y
93 % en tolueno para el producto de fondo. Ambos productos se remueven en
estado líquido.
Figura 9. Especificación de la eficiencia en las etapas de equilibrio
Figura 10. Propiedades de las corrientes de producto de la columna.
Al desplegar el panel Performance se muestra el desempeño de la columna en las

condiciones básicas en varias páginas que son: Summary, Column Profiles,
Feeds/Products, Plots y Cond./Reboiler. En la página Summary y en la opción
Recovery se pueden observar las recuperaciones de benceno (82.9167 %) y tolueno
(97.3258 %) en cada uno de los productos. Observe la Figura 11.
Figura 11. Recuperaciones de benceno y tolueno en la columna de destilación
Figura 12. Perfiles de condiciones en la columna
La página Column Profiles se muestra en la Figura 12. Se registra las relaciones de

reflujo tanto de tope (10.12) como de fondo (3.469), las temperaturas y los flujos
netos de líquido y vapor plato a plato, los flujos de las corrientes de alimento y
producto y los flujos calóricos requeridos para condensación (2.120E+006
kcal/hora) de vapor de tope y vaporización (1.936E+006 kcal/hora) del producto de
fondo. Si se selecciona la opción Energy se despliegan las entalpías de las

corrientes de líquido y vapor plato a plato.
Figura 13. Desempeño de condensador y rehervidor de la columna
La página Cond./Reboiler muestra información de diseño sobre el condensador y el

rehervidor como se nota en la Figura 13.
Diseño riguroso de la columna de destilación – Caso base

La Figura 14 muestra las especificaciones del dimensionamiento de la columna de
destilación simulada con el modelo riguroso. Haciendo clic sobre el botón con la
leyenda Column Environment se abre la ventana de las especificaciones internas de
la columna (titulada Tower: Main Tower).
Al desplegar el panel Rating en su página Sizing se abre el informe del diseño de
interiores de la columna. Después de hacer clic en el cuadro Quick Size se pueden
leer los siguientes datos: En el cuadro Tray Dimensions se reporta que el diámetro
de la columna es de 1.372 m, el espaciado de plato es de 0.55 m y el volumen del
plato es de 0.8127 m3.
Figura 14. Dimensionamiento de la columna de destilación – Modelo riguroso
En el cuadro inferior de la interfaz mostrada en la Figura 14 se reporta que el plato

es el tipo perforado (Sieve) y otras especificaciones de la arquitectura interna de la
columna como el área activa (0.9995 m2), la altura del vertedero (50 mm) y la
longitud del vertedero (1.200 m). El volumen del bajante (DC Volume) es de
8.836e-002 m3. El diámetro de las perforaciones es de 12.70 mm, el pitch de las
perforaciones es de 34.87 mm y el área ocupada por las perforaciones en un plato
es el 12 % del área activa.
Aspen Hysys permite la opción de seleccionar el tipo de interior del plato entre
perforaciones, válvulas, copas de burbujeo. Si se selecciona la opción Non Uniform
Tray Data se despliega la ventana que se muestra en la Figura 15 en donde se
resumen los datos de diseño de los platos. Al desplegar la página Nozzles del panel
Rating se abre la ventana que se muestra en la Figura 16. Se nota la leyenda que
dice Tower Elevation Relative to Ground Level y que tiene una especificación de
0.00 m.
Figura 15. Datos de diseño de los platos
Figura 16. Especificaciones de las elevaciones de las boquillas en cada plato
La tabla titulada Internal Nozzles (by Tray) muestra los valores de las alturas de las
localizaciones de las boquillas en cada plato. Se lee que la localización de la
boquilla a la altura del primer plato es 6.00 m, además de otras dimensiones de las
boquillas. Adicionalmente, se especifican las boquillas para las corrientes de
alimento y de productos de la columna.
Al desplegar el panel Worksheet se muestra la página Conditions de las corrientes

de entrada y salida de la columna de destilación (Observe la Figura 17) y la página
Compositions (Observe la Figura 18).
Figura 17. Condiciones de las corrientes de entrada y salida de la columna
Figura 18. Composiciones de las corrientes de entrada y salida de la columna
Al desplegar el panel Performance se muestran los perfiles a lo largo de cada uno

de los platos de la columna de variables como la presión, la temperatura, los flujos
y otros. En la Figura 19 se muestra la página Summary donde se incluyen los datos

plato por plato de las variables anteriores.
Figura 19. Perfiles plato a plato de variables de operación
Desempeño de la columna de destilación – Caso de estudio

Al ingeniero encargado de la sección de destilación de una mezcla compuesta de
benceno y tolueno en una planta química en donde se produce benceno se le
informa que, en el futuro, la concentración del alimento a la unidad no seguirá
siendo constante y que variará entre un 25 % mol y un 40 % mol en benceno. Se le
ha comentado, además, que es importante mantener constante el flujo de destilado
y su concentración desde esta unidad hasta corrientes abajo del proceso. En la
reunión del informe se discuten algunas posibilidades de cambio como el
reemplazo de partes del proceso, el reemplazo del sistema completo, la instalación
de un sistema de almacenamiento donde se diluya el alimento y/o el producto
destilado o una combinación de las anteriores alternativas.
Para tomar una decisión responsable en este campo, es necesario evaluar el efecto
que tendrán los cambios en la concentración del alimento en la operación del
proceso de destilación. Antes de tomar una decisión será necesario conocer
material histórico de la operación. Se le ha pedido al ingeniero que elabore un
diagrama del desempeño de la columna que muestre los efectos que tiene el cambio
en la concentración del alimento sobre el flujo de la corriente de reflujo (Reflux).

Para una evaluación preliminar, se tiene que considerar que el rehervidor y
condensador pueden ajustarse a cualquiera nueva demanda. Si se encuentra que son
inadecuados, se reemplazan o modifican. Además, han surgido preguntas
relacionadas con la baja recuperación de benceno en la operación normal y se le
solicita al ingeniero que considere el impacto de proponerse mayores
recuperaciones de benceno.
Solución:
Para la solución descrita, las variables importantes son la concentración del
alimento y la recuperación del benceno. La información necesaria para responder el
anterior requerimiento se desarrolla elaborando casos de estudio en donde se fije
constante el porcentaje de recuperación y se cambie en valor de la concentración de
alimento entre 25 % mol y 40 % mol para estimar el flujo de la corriente de reflujo.
Se selecciona esta como variable dependiente para el análisis de este caso de
estudio porque el flujo de la corriente de reflujo es la variable más comúnmente
utilizada para regular el desempeño de una columna de destilación.
Figura 20. Curvas de desempeño de la columna de destilación

La Figura 20 muestra las curvas de desempeño para el flujo de la corriente de

reflujo. El diagrama muestra la concentración del alimento sobre el eje de las
abscisas con el porcentaje de recuperación de benceno como parámetro. La Figura
21 muestra las curvas de desempeño para el requerimiento calórico en el
condensador de la columna. Un comportamiento similar al del condensador es el
que muestra el requerimiento calórico en el rehervidor
Figura 21. Curvas de desempeño calórico en la columna de destilación
Las curvas obtenidas muestran las siguientes tendencias:
1. Para porcentaje de recuperación constante: Cuando aumenta la

concentración del alimento disminuye el flujo de la corriente de reflujo y
disminuye el flujo calórico de condensación. La rapidez de disminución se
hace menor cuando aumenta la concentración del alimento.
2. Para concentración de alimento constante: Cuando aumenta el porcentaje

de recuperación de benceno el flujo de la corriente de reflujo aumenta y el
flujo del requerimiento calórico en el condensador aumenta. La rapidez de
aumento se hace mayor cuando aumenta el porcentaje de recuperación del

benceno.
La utilidad de las curvas consiste en la facilidad que representan para estimar el

nuevo valor en el flujo de la corriente de reflujo ante un cambio en la concentración
de alimento y para un nuevo valor en el porcentaje de recuperación del benceno.
Las curvas de desempeño mostradas en la Figura 20 son específicas para la
columna de destilación descrita anteriormente, con la localización fija del plato de
alimentación, el alimento en estado de líquido saturado y las condiciones del
producto destilado deseadas. Las otras condiciones que se fijan en este caso de
estudio son:
Flujo de alimento = 100 kmol/hora

Composición de benceno en el destilado = 93 % mol
Número de platos teóricos = 13
Eficiencia de platos = 60 %
Número del plato de alimentación = 7
Diámetro de la columna de destilación = 1.372 m
Espaciado de plato en la columna = 0.55 m
En un equipo instalado se imponen limitantes de operación que restringen el

intervalo sobre el cual las curvas de desempeño puedan utilizarse. Los fabricantes,
a menudo, facilitan información técnica sobre limitaciones de un equipo. Esta
información puede incluir, entre otras, temperatura de operación, presión de
operación, instrucciones de instalación y parámetros de operación tales como la
eficiencia de plato y las velocidades de inundación y lloriqueo. Por lo tanto, esta
información específica añade otras restricciones dentro del rango de operaciones
que puede considerarse.
Con respecto a información técnica relacionada con columnas de platos perforados

se conocen las siguientes limitaciones:
1. Velocidad de inundación del gas: 𝜇𝑓 = 1.07 𝑚/𝑠
2. Velocidad de lloriqueo del gas: 𝜇𝑤 = 0.35 𝑚/𝑠
𝑚 𝑘𝑔 0.5
3. Eficiencia de plato = 0.6 2.6 > 𝑢 [ ] (𝜌𝑣 [ 3
]) > 1.2
𝑠 𝑚
Con base en la anterior información se pueden calcular los flujos molares de la

corriente de reflujo para las condiciones extremas de inundación y lloriqueo. Lo
anterior, se hace considerando una densidad promedio del vapor que emerge por la
columna y teniendo en cuenta que el diámetro de la columna es 1.372 m:
Flujo de inundación = 𝜌𝑣 𝑢𝑓 𝐴
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑚 𝜋 3600𝑠
Flujo de inundación = (6.037𝑥10−2 ) (1.07 𝑠 ) ( 4 1.3722 𝑚2 ) ( )
𝑚3 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙
Flujo de inundación = 343
ℎ
Flujo de lloriqueo = 𝜌𝑣 𝑢𝑤 𝐴
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑚 𝜋 3600𝑠
Flujo de lloriqueo = (6.037𝑥10−2 3 ) (0.35 ) ( 1.3722 𝑚2 ) ( )
𝑚 𝑠 4 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙
Flujo de lloriqueo = 119
ℎ
Resultan, entonces, dos flujos limitantes en la operación de la columna como son

los que corresponden a la condición de inundación (343 kmol/hora) y a la
condición de lloriqueo (119 kmol/hora). Esto hace que en diagrama de desempeño
mostrado en la Figura 20 se tenga una región válida de operación de la columna
que es la encerrada entre las líneas horizontales trazadas sobre los flujos anteriores.
Es decir, que cuando se considere hacer un cambio operacional en la columna es

necesario verificar y asegurar que la nueva condición de operación se halla dentro
de la región válida para todas las curvas de desempeño.
Condiciones máximas de operación
Si se hace un desplazamiento sobre la abscisa correspondiente a la fracción mol de

benceno en el alimento correspondiente al caso base (30 % mol) sobre las curvas de
desempeño de la Figura 20 hasta interceptar la línea horizontal que representa el

flujo de inundación se puede hacer una lectura del máximo valor del flujo de la
corriente de reflujo con que se puede operar la columna sin que ocurra el fenómeno
de la inundación, este es aproximadamente 87 %.
Las razones para operar normalmente la columna a condiciones menores que la

correspondiente a la máxima recuperación de benceno son:
• Alto riesgo de inundación de líquido de los platos con su correspondiente

rebosamiento y afectación de la hidráulica de la columna.
• Altos costos de servicios de calentamiento y enfriamiento debido que se está
utilizando el máximo flujo de la corriente de reflujo
• Mayores cargas calóricas en condensador y rehervidor es posible que no
puedan intercambiarse en los intercambiadores de calor porque su
dimensionamiento no lo permite
DESEMPEÑO DE UNA COLUMNA3

CUELLO DE BOTELLA
Una columna requiere de un rehervidor para añadir la energía necesaria para llevar
a cabo la destilación. También requiere de un condensador donde se remueva el
calor a los alrededores. El desempeño de una columna de destilación no puede
analizarse sin considerar el desempeño de tanto el rehervidor como del
condensador.
Caso de estudio
La columna de destilación diagramada en la Figura 1 se utiliza para separar una

mezcla de benceno y tolueno.
Figura 1. Diagrama de una columna de destilación
La mezcla tiene 24.8 % molar en benceno, flujo de 141.3 kmol/hora, temperatura

de 120 °C y se encuentra en estado de líquido saturado. La columna tiene 26 platos
3
El caso es tomado del texto ANALYSIS, SYNTHESIS AND DESIGN OF CHEMICAL PROCESS de Richard
Turton et al. Segunda edición.
y se alimenta por el plato número 18. Los flujos relevantes a través de la columna
se muestran en la Tabla 1. La asignación que se le requiere al ingeniero encargado
de la unidad es la recomendación de cambios en la operación de la columna para
manejar una disminución del 50 % en el flujo del alimento. La composición del
producto de tope debe mantenerse en una fracción mol de benceno del 99.6 % y la
composición del producto de fondo debe mantenerse en una fracción mol de
tolueno de 99.2 % mol. Como medio de enfriamiento en el condensador se utiliza
agua de enfriamiento a 30 °C y se considera que se calienta hasta 45 °C. Como
medio de calentamiento en el rehervidor se utiliza vapor de presión media (185 °C,
1135 kPa)
Tabla 1. Propiedades de las corrientes de la columna
Flujo Fracción mol Temperatura

Corrientes kmol/hora benceno °C
Entradas
ALIMENTO 141.3 0.2480 120.0
Reflux 201.8 0.9960 105.4
Boilup 230.8 0.0161 141.2
Salidas
To Condenser 236.1 0.9960 105.4
To Reboiler 337.8 0.0135 140.9
DESTILADO 34.32 0.9960 105.4
FONDOS 107.0 0.0080 141.2
Entre las posibles estrategias de cambios alcanzar el requerido escalamiento están

las siguientes:
1. Disminuir todos los flujos a un 50 %. Esto es posible, solamente, si la

operación original no está cerca del límite inferior de velocidad en donde se
inicie el fenómeno del lloriqueo o una eficiencia de plato disminuida. Si es
posible una disminución del 50 % sin lloriqueo, sin disminución en la
eficiencia de plato o de un pobre desempeño de los intercambiadores, esta
opción es posible.
2. Operar con el mismo flujo para la corriente de reciclo de vapor (Boil up,
VN +1). Esto es necesario si lloriqueo o eficiencia de plato disminuida son
problemas en la operación. La relación de reflujo debe aumentarse para

mantener el flujo de la corriente de reflujo de tal manera que se mantengan
los flujos de líquido y vapor a través de la columna. En este caso, el
lloriqueo, la menor eficiencia de plato o el pobre desempeño de los
intercambiadores de calor causado por la disminución de flujos internos no
es problema. La desventaja de esta opción es que se producirá un producto
mas puro y se utilizarán servicios innecesarios.
En el análisis que se realiza a continuación se considera que:
1. Es posible disminuir todos los flujos en un 50 % sin lloriqueo o disminución

de la eficiencia de plato
2. Para el cálculo de algunas propiedades, el producto de fondo es tolueno puro
y el producto de tope es benceno puro.
3. Las ecuaciones de Antoine para calcular las presiones de vapor para benceno
y tolueno en función de la temperatura son:
3706.84
Benceno: 𝑙𝑛𝑃∗ (𝑘𝑃𝑎) = 15.1492 −
𝑇 (𝐾)
4131.14
Tolueno: 𝑙𝑛𝑃∗ (𝑘𝑃𝑎) = 15.3877 −
𝑇 (𝐾)
Diferencia de presión en la columna
La presión en el tope de la columna es la presión de vapor del benceno a la

temperatura de tope, es decir, a 105.4 °C. Aplicando la Ecuación de Antoine para el
benceno se tiene que:
∗
3706.84
𝑙𝑛𝑃𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 (𝑘𝑃𝑎) = 15.1492 −
105.4 + 273
Entonces, la presión en el tope de la columna es:
∗
𝑃1 = 𝑃𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 211.26 𝑘𝑃𝑎
La presión en el fondo de la columna es la presión de vapor del tolueno a la

temperatura de fondo, es decir, a 141.2 °C. Aplicando la Ecuación de Antoine para
el tolueno se tiene que:
∗
4131.14
𝑙𝑛𝑃𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 (𝑘𝑃𝑎) = 15.3877 −
141.2 + 273
Entonces, la presión en el fondo de la columna es
∗
𝑃𝑁 = 𝑃𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 224.51𝑘𝑃𝑎
Entonces, la diferencia de presión a través de la columna es:
∆𝑃 = 𝑃𝑁 − 𝑃1 = 224.51 − 211.26 = 13.25 𝑘𝑃𝑎
Y la caída de presión en cada plato de la columna es:
∆𝑃 13.25 𝑘𝑃𝑎
= = 0.51 𝑘𝑃𝑎/𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
𝑁 26 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠
Si se asume que la altura del vertedero es la mayor contribución a la caída de

presión a través de un plato de la columna, entonces la altura h del vertedero se
estima así:
∆𝑃
= 𝜌𝑔ℎ
𝑁
510 𝑃𝑎
ℎ= = 0.065 𝑚 ≈ 3 𝑖𝑛
(800 𝐾𝑔/𝑚3 )(9.8 𝑚/𝑠𝑒𝑔2 )
Esta altura es típica de la de un vertedero en una columna y es consistente con la

consideración de que la altura del vertedero es el factor dominante en la caída de
presión a través del plato.
Considerando que la altura del vertedero en cada plato no cambia, se puede asumir
que la caída de presión a través de la columna se mantiene constante cuando se
produzca el cambio en la columna consistente en la disminución de los flujos a
través de ella. En la práctica, hay una contribución adicional a la caída de presión a
través de un plato que es la debida al flujo de gas a través de los orificios del plato.
Esta contribución cambiaría si los flujos a través de la columna cambian, pero la
caída de presión a través de los orificios es pequeña y se constituiría en un efecto
menor.
Desempeño del rehervidor de la columna
El diagrama mostrado en la Figura 2 corresponde a la representación T- Q para el

rehervidor de la columna en su planteamiento base. Como las cantidades flujos
calóricos transferidos para el caso base y para el nuevo caso son diferentes, los
flujos calóricos se normalizan con respecto flujo calórico total transferido para que
los perfiles puedan graficarse sobre una misma escala.
Vapor presión media

185 °C
T
Boilup – Caso base
141.2 °C
Q/Qtotal
Figura 2. Diagrama T – Q del rehervidor de la columna
Para el nuevo caso (caso 2), es decir, para el caso de la columna con flujos
disminuidos en un 50 %, una relación para los balances de energía sobre la
corriente vaporizada con respecto al caso base (caso 1) es dada por la siguiente
ecuación:
𝑄2 𝑚̇2 𝜆
=
𝑄1 𝑚̇1 𝜆
Si se asume que el calor latente no cambia con la temperatura, entonces;
𝑄2
= 0.5
𝑄1
Debido a que un escalamiento del 50 % menos corresponde a una relación entre los
flujos másicos en el rehervidor de 0.5. Estableciendo la relación de los flujos
calóricos, entre los dos casos, utilizando la ecuación de diseño del intercambiador
se tiene que:
𝑄𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑈𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝐴∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜

=
𝑄𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑈𝑏𝑎𝑠𝑒 𝐴∆𝑇𝑏𝑎𝑠𝑒
Si se asume que el coeficiente de transferencia de calor es independiente de la

temperatura y por lo tanto es constante y se sustituye el valor de la relación entre
los flujos calóricos de 0.5 y la diferencia de temperatura de las corrientes en el
rehervidor para el caso base (caso 1) se tiene que:
∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜
0.5 =
185 − 141.2
∆𝑇𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 21.9 °𝐶
Por lo tanto, para que el rehervidor opere con un flujo disminuido en un 50 % con
la corriente de vapor mantenida constante en sus propiedades, la temperatura de la
corriente Boilup debe ser ahora de:
𝑇𝐵𝑜𝑖𝑙𝑢𝑝,2 = 185 − 21.9 = 163.1°𝐶

El diagrama T – Q para el rehervidor en el nuevo caso muestra una menor

diferencia de temperatura entre las corrientes y se esquematiza como se observa en
la Figura 3.
Vapor presión media

185 °C
Boilup – Caso nuevo
T 163.1 °C
Boilup – Caso base
141.2 °C
Q/Qtotal
Figura 3. Diagrama T – Q del rehervidor de la columna. Caso base - Caso nuevo
Con el aumento en la temperatura requerida en la corriente Boilup para una

disminución de los flujos en un 50 %, aumenta la presión de vapor del tolueno
producto de fondo de la columna. Esta nueva presión se calcula con la ecuación de
Antoine para el tolueno a la temperatura de 163.1 °C así:
∗
4131.14
𝑃𝑁,𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝑃𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜,2 = 𝑒𝑥𝑝 (15.3877 − )
163.1 + 273
𝑃𝑁,𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 370.5 𝑘𝑃𝑎
Este resultado muestra que para una disminución en los flujos de operación en la
columna en la operación del rehervidor se requiere que se aumente la presión de la
corriente Boilup y esto, hace necesario que se determine si la columna existente
puede resistir este gran aumento de presión. Pero esta opción no es la única
alternativa posible, porque lo que se necesita es que la diferencia de temperatura
entre el vapor y la corriente Boilup sea de 21.9 °C y, esto puede cumplirse si se
reduce la temperatura del vapor a 163.1 °C. En la mayoría de las plantas químicas,
se dispone de vapor de agua a presiones discretas y el vapor utilizado en este caso
es el típico vapor de presión media. El vapor de baja presión es de una temperatura
demasiado baja para utilizarlo en la columna operando con un escalamiento 50 %
menos. Sin embargo, la presión y la temperatura del vapor de presión media
podrían disminuirse si se colocara una válvula de estrangulamiento en la línea de

alimentación al rehervidor para reducir su presión de vapor. El vapor resultante del
estrangulamiento es sobre calentado lo que hace necesario un
desobrecalentamiento. Lo anterior puede hacerse mediante el rociado de agua sobre
el vapor sobrecalentado. Un cambio en la corriente de servicio es casi siempre
preferido a un cambio en la corriente de proceso.
Desempeño del condensador de la columna
El diagrama T – Q para el caso base entre las corrientes que intercambian calor en
el condensador es el que se muestra en la Figura 4.
Condensado – Caso base

105.4 °C
T
Agua de enfriamiento 45 °C
30 °C Caso Base
Q/Qtotal
Figura 4. Diagrama T – Q en el condensador de la columna – Caso base
Considerando que la caída de presión a través de la columna se mantiene constante,

es decir 13.25 kPa, entonces con la nueva presión en el rehervidor, la nueva presión
en el condensador es:
𝑃1,𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝑃𝑁 − ∆𝑃 = 370.5 − 13.25 = 356.75 𝑘𝑃𝑎
La nueva temperatura de tope de la columna es la temperatura a la cual la presión

de vapor del benceno es 356.75 kPa. Aplicando la ecuación de Antoine para
calcular la presión de vapor del benceno para estimar la temperatura
correspondiente se tiene que:
3706.84
𝑙𝑛 (356.75) = 15.1492 −
𝑇𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜,2 (𝐾)
𝑇1,𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝑇𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜,2 = 126.8 °𝐶
Como se condensa un fluido orgánico, se asume que la resistencia a la transferencia

de calor del lado del agua de enfriamiento es aproximadamente igual a la
resistencia del lado del fluido que condensa. Por lo tanto, la relación entre los
coeficientes globales de transferencia de calor para el caso nuevo y el caso base es
dada por:
1 1 2
𝑈2 ℎ𝑜1 + ℎ𝑖1 ℎ𝑜1 2
= = =
𝑈1 1 1 1 1 1
+ + 0.8 1 + 0.8
ℎ𝑜2 ℎ𝑖2 ℎ𝑜1 ℎ𝑜1 𝑀 𝑀
𝑚̇2
Siendo 𝑀 = , la relación entre los flujos másicos de la corriente de agua de
𝑚̇1
enfriamiento.
Para el nuevo caso (caso 2), es decir, para el caso de la columna con flujos
disminuidos en un 50 %, una relación para los balances de energía sobre la
corriente condensada con respecto al caso base (caso 1) es dada por la siguiente
ecuación:
𝑄2 𝑚̇2 𝜆
=
𝑄1 𝑚̇1 𝜆
Si se asume que el calor latente no cambia con la temperatura, entonces;

𝑄2
= 0.5
𝑄1
Estableciendo una relación entre las ecuaciones de balances de energía para la

corriente de agua de enfriamiento se tiene que:
𝑄2 𝑚̇2 𝐶𝑝 ∆𝑇2
=
𝑄1 𝑚̇1 𝐶𝑝 ∆𝑇1
Considerando constantes e iguales los calores específicos se tiene que:
𝑀(𝑇 − 30)
0.5 =
(45 − 30)
𝑀(𝑇−30)
0.5 = (A)
15
Se tiene una ecuación con dos incógnitas M y T, la nueva temperatura de salida del
agua de enfriamiento. Estableciendo la relación de los flujos calóricos, entre los dos
casos, utilizando la ecuación de diseño del intercambiador se tiene que:
𝑄2 𝑈2 𝐴∆𝑇2
=
𝑄1 𝑈1 𝐴∆𝑇1
Sustituyendo el valor de la relación entre los flujos calóricos y las expresiones para
la relación de los coeficientes globales de transferencia de calor y las diferencias
logarítmicas de temperatura se tiene que:
2 (𝑇−30)
0.5 = 1 96.8 (B)
(67.62)(1+ 0.8 ) 𝑙𝑛( )
𝑀 126.8−𝑇
Al resolver el sistema de ecuaciones dados por A y B se obtienen los siguientes

resultados
𝑀 = 0.203
𝑇 = 68 °𝐶
El diagrama T – Q para el condensador de la columna operando con flujos

disminuidos en un 50 % se muestra en la Figura 5.
Condensado – Caso Nuevo

126.8 °C
105.4 °C
Condensado – Caso base
T
Agua - Caso Nuevo 68 °C
45 °C
30 °C Agua - Caso Base
Q/Qtotal
Figura 5. Diagrama T – Q en el condensador de la columna
El resultado anterior dice que el flujo de agua de enfriamiento en el condensador

debe disminuirse a un 20 % del flujo en condiciones básicas y que su nueva
temperatura de salida es de 68 °C, lo que representa un aumento de 23 °C con
respecto a la temperatura de salida del caso base. Este aumento de temperatura
produciría un gran problema de ensuciamiento en el intercambiador por el lado
donde fluya el agua de enfriamiento. Por lo tanto, es posible que sea mejor utilizar
una mayor relación de reflujo que reducir los flujos en la columna.
Los resultados indican que para operar la columna con flujos disminuidos en un 50
% para operar a un 50 % de su capacidad, se requiere una mayor presión y el agua
de enfriamiento se removerá a una temperatura significativamente mayor que la
temperatura con que se remueve antes de disminuir sus flujos. La presión de
operación de la columna es determinada por el desempeño del rehervidor y del

condensador.
El análisis revela un cuello de botella en el rehervidor que debe resolverse para

llevar a cabo el escalamiento. En el proceso de cambiar las condiciones de
operación en una planta se llegará a un punto donde los cambios no pueden
aumentarse o disminuirse aún más, lo que constituye un cuello de botella. Esto,
usualmente, resulta cuando alguna parte de un equipo no puede manejar un cambio
adicional. En este problema, un cuello de botella es la alta temperatura de salida del
agua de enfriamiento, lo que causaría un considerable ensuciamiento en un corto
lapso de tiempo. Otro potencial cuello de botella es el lloriqueo en los platos debido
a la considerable disminución en la velocidad del vapor. Junto con la solución
desarrollada anteriormente, se tienen una variedad de otros posibles ajustes o
estrategias de desembotellamiento como las que se explican brevemente a
continuación:
1. Reemplazo de los intercambiadores de calor: Un intercambiador con un

área reducida a la mitad permite que se realice la operación de la columna a
la temperatura y presión original. El área de transferencia de calor del
intercambiador existente puede reducirse eliminando algunos tubos, pero
esto requiere una parada del proceso. Esto implica el dar de baja a ambos
intercambiadores y un gasto de capital en la compra de un nuevo
intercambiador. Con un poco de intuición se debería cuestionar la necesidad
de adquirir un nuevo intercambiador para procesar menos material. Podría
asegurarse que el supervisor de la planta cuestionaría tal recomendación.
2. Mantener constante el flujo de la corriente Boilup: Esto mantendría la

misma velocidad de vapor en la columna. Si se está operando la columna a la
velocidad límite inferior de vapor a la que se inicia el lloriqueo o disminuye
la eficiencia de plato, esta es una opción atractiva. El flujo constante de
vapor aumenta la separación en la columna. Esta es una opción atractiva que
da buenos resultados ante cambios de presión y temperatura muy pequeños.
3. Cargar el alimento a la columna en un plato diferente: Esta opción debe

combinarse con la opción 4. El plato de alimentación debe seleccionarse para
disminuir la separación y aumentar la concentración en el producto de fondo
de la fracción de menor temperatura de ebullición. Esto disminuye la
temperatura del proceso, aumenta la diferencia de temperatura para la
transferencia de calor y la carga calórica en el rehervidor. Esto puede que sea
o no sea simple de hacerlo dependiendo de que en la columna estén
instaladas las boquillas para cambiar de plato de alimentación. Al igual que

en la opción 2 las entradas del reflujo y del medio enfriante cambiaran.
4. Recircule la corriente de fondos y mézclela con el alimento: Esta opción

debe combinarse con la opción 3. Disminuyendo la concentración del
alimento, la concentración del componente de menor temperatura de
ebullición en los fondos puede aumentarse, disminuirse la temperatura y
aumentarse la carga calórica en el rehervidor. Esto es una modificación de la
configuración del proceso e introduce una nueva corriente de entrada (de
recirculación) en el proceso.
Los ajustes considerados anteriormente se resumen a las siguientes posibilidades:
1. Reemplazar un intercambiador
2. Modificar una corriente de servicio
3. Modificar una corriente de proceso
4. Modificar el diseño de en un equipo
5. Modificar la configuración del proceso
6. Modificar condiciones de operación de temperatura y presión
En este ejercicio se muestra que hay varias opciones de solución a un problema de

cuello de botella como el que representa el rehervidor en la columna de destilación.
Las alternativas 1 y 2 no requirieron de cambios en las entradas del proceso. Todas
las otras opciones requirieron modificaciones de varias corrientes de entrada para
mantener la calidad del producto.
Debería observarse que en un escalamiento de 50 % menos, es posible que ocurra

lloriqueo o disminución en la eficiencia de plato. Esto debe considerarse antes de
recomendar tal disminución. Aún más, la reducción del flujo del agua de
enfriamiento en el condensador junto con temperaturas aumentadas del agua de
enfriamiento podría causar problemas de ensuciamiento. Debe tenerse mucho
cuidado en comprender las consecuencias de modificaciones en el proceso.
EVALUACIÓN DE UNA COLUMNA INACTIVA
Usted está tratando de evaluar si una columna de destilación inactiva se puede usar
para una separación para la cual no fue diseñada originalmente. Responda las
siguientes preguntas:
a. La bomba de reflujo (hay dos en paralelo) debe bombear fluido desde el

tambor de reflujo hasta la parte superior de la columna. La densidad del
fluido es de 775 kg/m3. El tambor de reflujo está a 6 m por encima de la
entrada de la bomba. La parte superior de la torre está a 42 m por encima de
la descarga de la bomba. La caída de presión por fricción para toda la
longitud de la tubería se calcula en 130 kPa. El caudal deseado es de 7L/s. La
curva de la bomba y la curva de NPSH se aprecian en la Figura 1. Determine
si esta bomba puede usarse para este trabajo y, de ser así, que configuración
es la necesaria. La caída de presión por fricción parece elevada. Sugiera una
explicación para esto.
Figura 1(a). Curva característica de la bomba

Figura 1(b). Curva del NPSH de la bomba.
b. El rehervidor está conectado a la línea de vapor de baja presión (160°C). Sin

embargo, también hay un atemperador (desuperheater). El área del
intercambiador es de 300 m2, y los coeficientes de transferencia de calor se
estiman en 5000 W/m2-K y 3000 W/m2-K para el lado de ebullición y el lado
de condensación, respectivamente. El punto de ebullición del fluido de
proceso es de 87°C, y la carga de calor requerida es de 6000 kW. ¿Cuál es la
temperatura del vapor requerido en la salida del atemperador?
c. Mencione al menos tres ítems que usted investigaría en relación con la

habilidad de esta columna para realizar la separación deseada. Para cada
ítem, discuta lo que usted buscaría o calcularía para determinar la
conveniencia de la columna para esta tarea.
Solución:
a. Aplicando la ecuación del balance de energía mecánica al sistema de

transporte de fluido entre el tambor de reflujo, la bomba y el tope de la
columna de destilación se tiene que el aumento de presión producido en la
bomba es:
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝜌𝑔ℎ + ∆𝑃𝑓

𝑘𝑔 𝑚
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = (775 ) (9,81 ) (42 − 6)𝑚 + 130 𝑘𝑃𝑎
𝑚3 𝑠2
∆𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 403,699 𝑘𝑃𝑎
En la gráfica de caudal vs cabeza de presión de la bomba, para un flujo de 7

L/s, la cabeza de presión tiene un valor aproximado de 370 kPa. Por lo tanto,
una bomba no sería suficiente para transportar el fluido.
Se recomienda entonces un acoplamiento de bombas en serie para impulsar
el caudal deseado venciendo la resistencia presente, teniendo en cuenta que
un arreglo de bombas en serie permite acumular los incrementos de presión
generados por cada bomba, mientras que un arreglo en paralelo solo permite
incrementar el flujo impulsado, pero a igual presión (y ya se comprobó que
una sola bomba no genera el incremento de presión necesario para impulsar
el fluido).
En cuanto a la alta caída de presión por fricción, ésta podría deberse a que el
diámetro de la tubería es muy pequeño, ocasionando que las pérdidas de
presión debido a la fricción del fluido contra las paredes de la tubería se
eleven significativamente. Así mismo, también podría explicarse si el fluido
que debe impulsarse tiene una viscosidad alta, lo cual incrementaría la
fricción debido a una mayor resistencia a fluir por parte de la sustancia de
trabajo.
b. El flujo de calor transferido en el intercambiador se calcula con la ecuación:
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇
Donde el coeficiente global de transferencia de calor se determina así:
1 1 1 1 1
= + = +
𝑈 ℎ1 ℎ2 5000 𝑊 3000 2
𝑊
2
𝑚 −𝐾 𝑚 −𝐾
𝑊
𝑈 = 1875 2
𝑚 −𝐾
Sustituyendo los valores de Q, U y A, se tiene que:
𝑊
𝑄 = 6000000 𝑊 = (1875 2
) (300 𝑚2 )(∆𝑇)
𝑚 −𝐾
6000000 𝑊
∆𝑇 =
𝑊
(1875 2 ) (300𝑚2 )
𝑚 −𝐾
∆𝑇 = 10,67°𝐶
Sabiendo que el punto de ebullición del fluido es de 87°C, entonces:
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 87°𝐶 + 10.67°𝐶 = 97.67°𝐶
c. Tres ítems que se investigarían serían el número de platos, la capacidad del

condensador y del rehervidor y el fenómeno de la inundación y su relación
con el reflujo
• Número de platos: debe cerciorarse de que hay suficientes platos para

realizar la separación deseada de manera eficiente. Si hay más platos que
los necesarios, determinar si son demasiados los platos que resultarán
siendo poco o nada relevantes en la separación. Sin son menos platos que
los requeridos, remítase a Inundación-Relación de reflujo.
• Condensador y rehervidor: debe pensarse si las capacidades de
enfriamiento/calentamiento de los intercambiadores son suficientes para
satisfacer los requerimientos de enfriamiento/calentamiento que precisa la
separación que se desea realizar. Si poseen una capacidad mucho mayor
que la requerida, evaluar la posibilidad de ajustar su desempeño al
deseado reduciendo el flujo de servicios, la temperatura de los mismos, el
tiempo de residencia en el intercambiador, entre otros.
• Inundación-Relación de reflujo:si la columna posee menos platos que los
requeridos para la separación, es necesario determinar si la columna aún
puede efectuar la destilación que se desea incrementando la relación de
reflujo sin que la columna llegue a inundarse.
EVALUACIÓN DEL PRODUCTO DE UNA COLUMNA
En la producción de ácido acrílico, la etapa final es la destilación de una mezcla de

ácido acrílico/ácido acético. El ácido acrílico, que es el producto de fondo, no
puede superar los 90°C debido a la polimerización espontánea por encima de esa
temperatura. Tanto el ácido acrílico como el ácido acético pueden considerarse
puros en la parte inferior y superior de la columna, respectivamente.
En el diseño actual se utiliza una columna de vacío con empaquetadura
estructurada de baja presión. La caída de presión en la columna es de 9,5 kPa. La
caldera utiliza vapor a baja presión, pero la alimentación de la caldera está
equipada con un sobre calentador, por lo que la temperatura del vapor es de 120°C.
Existe un sistema de control diseñado para mantener la diferencia de temperatura
entre el ácido acrílico en ebullición y el vapor constante variando los ajustes del
sobre calentador. El ácido acrílico se vuelve a hervir a 89°C. En el condensador, el
diseño actual es para que el agua de refrigeración entre a 30°C y salga a 40°C.
a. ¿Cuál es la presión en el fondo de la columna?

b. ¿Cuál es la temperatura del ácido acético condensante en la parte superior de la
columna?
c. Basado en las quejas de los clientes, se cree que el producto está fuera de
especificaciones. La investigación muestra que el agua de refrigeración fluye a
la velocidad de diseño y que la carga térmica del condensador cumple con las
especificaciones de diseño. Sin embargo, debido a una ola de calor, el agua de
refrigeración parece estar entrando a 35°C. ¿Podría esto explicar el producto
fuera de especificación? Apoye su argumento con cálculos. ¿Qué más en la
columna (temperaturas, presiones, etc.) debe haber cambiado? ¿Cuáles son estos
nuevos valores? Haga un comentario sobre la estrategia de control del
recalentador.
Datos de presión de vapor
5264.4
Para el ácido acrílico: ln 𝑃∗ (𝑘𝑃𝑎) = 17.31 −
𝑇(𝐾)
4981.5
Para el ácido acético: ln 𝑃∗ (𝑘𝑃𝑎) = 17.54 −
𝑇(𝐾)
Solución:
a. Debido a que el ácido acrílico es el producto obtenido por el fondo de la
columna y se considera que se encuentra puro, la presión en esta etapa de
la torre es la que corresponde a la presión de saturación del compuesto a
la temperatura en que se encuentra el rehervidor (89 °C).
5264.4 5264.4
17.31−
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 𝑒 𝑇(𝐾) = 𝑒 17.31−89+273.15 = 16.014 𝑘𝑃𝑎
La presión en el fondo de la columna es de 16.014 kPa.
b. Debido a que el ácido acético es el producto obtenido por tope y se

considera que se encuentra puro, entonces las propiedades de esta etapa
serán las de este compuesto. Para conocer la temperatura de saturación
del ácido acético, que es a la que está el condensador, es necesario
conocer la presión de tope o de saturación a la que se encuentra esa etapa
de la torre, esta se calcula a partir de la caída de presión a través de la
columna, ya dada, y la presión de fondos hallada en el inciso anterior,
para luego obtener de la ecuación de presión de saturación del ácido
acético la temperatura correspondiente.
𝑃𝑡𝑜𝑝𝑒 = 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 − ∆𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 (1)
Reemplazando la ecuación 1 en la ecuación para calcular la presión de

vapor del ácido acético se tiene que:
4981.5
𝑙𝑛 𝑃∗ = 17.54 − = 𝑙𝑛 (𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 − ∆𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 ) (2)
𝑇(𝐾)
Finalmente despejando la ecuación 2 para obtener la temperatura en el

tope de la columna, se tiene que:
4981.5
𝑇(𝐾) =
17.54 − ln(𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 − ∆𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 )
4981.5
𝑇(𝐾) =
17.54 − ln(16.014 − 9.5)
𝑇 = 317.981 𝐾
𝑇(°𝐶) = 44.83
La temperatura del ácido acético condensante en la parte superior de la

columna es de 44.83°C.
c. El cambio de la temperatura de entrada del agua de enfriamiento al

condensador de tope debido a una la ola de calor, altera consecuentemente el
modo de transferencia de calor, ya sea aumentando o disminuyendo el flujo de
calor lo que influye directamente en la temperatura y presión a la que se tendrá
el producto de tope y esto modifica la presión del fondo, aumentándola o
disminuyéndola directamente por la relación que guardan ambas por la caída
de presión en el equipo. Un cambio en la presión del fondo va a alterar la
temperatura a la que se da la vaporización parcial, esto requerirá un análisis
para verificar si en esta etapa del proceso se presenta o no una polimerización
espontanea, con esto se puede justificar una posible pérdida en las
especificaciones del producto en cuanto a su grado de pureza.
Para el caso en que la torre opera a condiciones iniciales (antes de la ola de

calor), la media logarítmica del condensador será:
(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 𝑇𝑜,𝑐𝑤 ) − (𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 𝑇𝑖,𝑐𝑤 )

∆𝑇𝑚𝑙 =
(𝑇 − 𝑇𝑜,𝑐𝑤 )
𝑙𝑛 ( 𝑐𝑜𝑛𝑑 )
(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 𝑇𝑖,𝑐𝑤 )
(44.83 − 40) − (44.83 − 30)

∆𝑇𝑚𝑙 =
44.83 − 40
𝑙𝑛 (
44.83 − 30)
∆𝑇𝑚𝑙 = 8.9141°𝐶
Considerando que la carga calórica del condensador y el coeficiente de

transferencia global de calor (UA) es constante durante la ola de calor y que la
diferencia de temperatura entre la entrada y salida del agua mantiene la misma
proporción (ΔT = 10ºC), se puede decir que la media logarítmica permanece
también constante, se tiene:
∆𝑇 = 10°𝐶 = 𝑇𝑜,𝑐𝑤 − 35
𝑇𝑜,𝑐𝑤 = 35 + 10 = 45°𝐶
(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 45) − (𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 35)

= 8.9141
(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 45)
𝑙𝑛 ( )
(𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 35)
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 49.83°𝐶
Entonces, la presión en el tope y en el fondo es, respectivamente:
4981.5 4981.5
17.54−
𝑃𝑡𝑜𝑝𝑒 = 𝑒 𝑇(𝐾) = 𝑒 17.54−49.83+273.15 = 8.30156 𝑘𝑃𝑎
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 𝑃𝑡𝑜𝑝𝑒 + ∆𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 6.5958 + 9.5 = 17.80156 𝑘𝑃𝑎
Calculando la temperatura en el fondo, se tiene:
5264.4
𝑇(𝐾) =
17.31 − ln(𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 )
5264.4
𝑇(𝐾) =
17.31 − ln(17.80156)
𝑇 (𝐾) = 364.8052
𝑇(°𝐶) = 91.65
La nueva temperatura de fondo es mayor que la temperatura del límite

establecido para el proceso de vaporización, ya que a la nueva temperatura de
entrada del agua de enfriamiento en el condensador se da paso al proceso de
polimerización espontanea en el rehervidor, lo que confirma las quejas del
cliente.
Como se tiene un sistema de control que mantiene la diferencia de

temperaturas entre la mezcla que ebulle de ácido acrílico y el vapor de
calentamiento, la nueva temperatura que tendrá el vapor debido a la ola de
calor se determina así:
𝑄𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑄𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑈𝐴∆𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Si se asume que el coeficiente global de transferencia de calor (UA) no variará

con respecto a la temperatura:
∆𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∆𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
120 − 89 = 𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − 91.655
𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 122.655 °𝐶
La estrategia de control empleada es buena ya que permite que el producto final se

mantenga a la temperatura adecuada para evitar la polimerización que ocasione un
cambio en las propiedades del producto y problemas de incumplimiento con el
cliente con respecto a la calidad del producto que se ofrece.
EVALUACIÓN DE LA BOMBA DE REFLUJO EN UNA COLUMNA

Se recicla el flujo de destilado de una columna de destilación (flujo 35 m3/h,
densidad del agua). El destino de la corriente de reciclaje se encuentra a 3 m por
debajo del nivel del fluido en el tambor de reflujo. En primer lugar, el nuevo reciclo
pasa por una bomba que suministra suficiente carga para superar las pérdidas por
fricción (20 kPa) y alcanzar la presión de la corriente con la que se mezcla (250
kPa por encima de la corriente destilada). Luego se calienta de 90°C a 120°C
utilizando vapor a baja presión a 140°C. Suponga que toda la resistencia está en el
lado de la corriente de proceso del intercambiador (lado de tubo). Se desea
aumentar la capacidad total de la planta en un 15%. Se ha determinado que la
columna de destilación puede modificarse para mantener la temperatura del flujo de
reciclado a 90°C. También se ha determinado que, con los cambios requeridos en la
sección de alimentación del proceso, la temperatura mínima del flujo de reciclaje
debe estar entre 119 °C y 121°C para satisfacer las condiciones de entrada del
reactor de fase líquida después de mezclarse con alimento fresco.
a. ¿Puede cumplirse el criterio de temperatura?

b. Los caudales en esta porción del proceso, ¿pueden escalarse en un 15%? la
curva de la bomba se encuentra en la Figura 1.
Figura 1. Curva de desempeño de la bomba

c. Con un escalonamiento del 15% deseado, ¿qué característica debe ser incluida
en esta columna de destilación para que la operación de la columna pueda
modificarse para mantener el flujo de reciclaje a 90°C?
Se sugiere que debido a que una temperatura más baja del flujo de reciclaje
reduciría la velocidad de reacción, si fuera necesario, las bombas en la sección de
alimentación podrán utilizarse para aumentar la presión del reactor y por lo tanto la
velocidad de reacción. ¿Cuál es su opinión sobre esta sugerencia?
Solución:
a. Para verificar si se puede cumplir con el criterio de temperatura, se hace
una relación entre los flujos de calor de antes y después de realizar el
escalamiento:
𝑄2 𝑈2 𝐴2 ∆𝑇𝑚𝑙2
=
𝑄1 𝑈1 𝐴1 ∆𝑇𝑚𝑙1
𝑄2 𝑚2 𝐶𝑝2 ∆𝑇2
= (1)
𝑄1 𝑚1 𝐶𝑝1 ∆𝑇1
𝑚2
= 1.15
𝑚1
El coeficiente global de transferencia de calor para una solución limpia (no

incrustante) puede expresarse de la siguiente manera asumiendo que los
diámetros, interior y exterior, del tubo son iguales y que la resistencia de
conducción es insignificante
1 1 −1
𝑈=( + ) (2)
ℎ𝑖 ℎ0
Haciendo una relación entre los flujos de calor de antes y después de realizar
el escalamiento para una situación cuando no hay cambio de fase en ninguno
de los lados de un intercambiador de calor de carcasa y tubo, a partir de la
ecuación anterior, la relación será:
1 1 1
+
𝑈1 𝑈2 𝛼𝑢𝑖1 0.8 𝛽𝑢01 0.6
= = (3)
1 𝑈1 1 1
0.8 +
𝑈2 𝛼𝑢𝑖2 𝛽𝑢02 0.6
Donde, los factores de proporcionalidad α y β contienen la constante de plomo

y todas las propiedades contenidas en los grupos adimensionales que no sean
el coeficiente de transferencia de calor y la velocidad.
Se puede asumir que toda la resistencia de transferencia de calor está en el

lado de los tubos y se tiene que:
𝑈2 𝑚2 0.8
=( ) (4)
𝑈1 𝑚1
Reemplazando la ecuación (4) en la ecuación (1) y teniendo en cuenta que el

área de los intercambiadores permanece igual y que los valores de propiedades
físicas como la capacidad calorífica no se verán afectados, se tiene:
𝑈2 𝐴2 ∆𝑇𝑚𝑙2 𝑚2 𝐶𝑝2 ∆𝑇2

=
𝑈1 𝐴1 ∆𝑇𝑚𝑙1 𝑚1 𝐶𝑝1 ∆𝑇1
(1.15)0.8 ∆𝑇𝑚𝑙2 (1.15)∆𝑇2

=
∆𝑇𝑚𝑙1 ∆𝑇1
A continuación, se especifican las diferencias de temperatura del lado derecho,

con el objetivo de calcular el valor de la temperatura de salida del
intercambiador para el caso nuevo y teniendo en cuenta que las diferencias de
temperatura serán las del fluido y no las del fluido de calentamiento, ya que
esa expresión del balance corresponde a la del fluido de proceso se tiene:
(1.15)0.8 ∆𝑇𝑚𝑙2 (1.15)(𝑇 − 90)

=
∆𝑇𝑚𝑙1 120 − 90
Seguidamente, se establecen las medias logarítmicas de cada caso:
(140 − 90) − (140 − 120)

∆𝑇𝑚𝑙1 = = 32.74º𝐶
140 − 90
𝑙𝑛 (
140 − 120)
(140 − 90) − (140 − 𝑇)

∆𝑇𝑚𝑙2 =
140 − 90
𝑙𝑛 (
140 − 𝑇 )
Reemplazando el valor encontrado y la expresión definida, se tiene:
(1.15)0.8 (140 − 90) − (140 − 𝑇) (1.15)(𝑇 − 90)

=
32.74 140 − 90 120 − 90
𝑙𝑛 ( )
140 − 𝑇
Utilizando la herramienta función objetivo de MICROSOFT EXCEL se

obtiene el valor de T. El valor correspondiente de la temperatura es de
119.488ºC, el criterio de temperatura se cumple ya que no habrá cruce de
temperatura pues no sobrepasa la temperatura del vapor que es de 140ºC.
b. Para verificar si se puede escalar un 15%, a continuación, se establece la curva

del sistema y se superpone a la curva de la bomba. La construcción de la curva
del sistema parte de establecer el intercepto de la curva que será el valor de la
caída de presión cuando el flujo de reflujo es 0.
Primero, se realiza un balance de energía mecánica:
∆𝑃 = ∆𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 + ∆𝑃𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (5)
𝐾𝑔 𝑚 1 𝑘𝑃𝑎
∆𝑃(@𝑄 = 0) = 250 𝑘𝑃𝑎 + (1000 ) (9.8 ) (−3 𝑚) ( )
𝑚3 𝑠2 1000 𝑃𝑎
∆𝑃(@𝑄 = 0) = 250 − 29.4 = 220.6 𝑘𝑃𝑎
Para el flujo del caso base de 35 m3/h, se tienen en cuenta las pérdidas por
fricción que son de 20 kPa:
∆𝑃 = ∆𝑃(@𝑄 = 0) + ∆𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 220.6 + 20 = 240.6 𝑘𝑃𝑎
La curva del sistema corresponde a un polinomio cuadrático, por lo que

conociendo los valores de dos valores de flujos:
240.6 = 220.6 + 𝑚(35)2
240.6 − 220.6
𝑚= = 0.016326
352
La curva del sistema queda expresada como:
∆𝑃 = 0.016326𝑄2 + 220.6
Ahora, se evalúa la caída de presión para el aumento de capacidad de la planta

de 15%, teniendo un flujo a evaluar de 40.25 m3/h.
∆𝑃 = 0.016326𝑄2 + 220.6
∆𝑃 = 0.016326(40.25)2 + 220.6 = 247.049 𝑘𝑃𝑎

360
340 Curva de desempeño

Curva de sistema
320
300
ΔP(kPa)
280
260
240
220
0 10 20 30 40 50 60
Q(m3/h)
Figura 5. Curva de desempeño de bomba y Curva del sistema.
De forma gráfica y analítica se comprueba que el valor para el aumento del

15% de capacidad producción es posible ya que el valor alcanzado por la
caída de presión no supera al de la curva de desempeño que será el límite.
c. Para determinar la variable o factor que debe considerarse en la columna de

destilación al hacer un escalamiento del 15 % además del propósito de que la
corriente de reciclo se mantenga a la temperatura deseada (90 °C) se parte del
análisis de la carga calórica de acuerdo a la ecuación de diseño de un
intercambiador
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑙𝑚
Se tiene que la carga calórica Q y la diferencia de temperatura ∆𝑇𝑙𝑚 son

directamente proporcionales, por lo que si aumenta Q también aumenta la
diferencia de temperatura ∆𝑇𝑙𝑚 .
Por lo tanto, se recomienda incrementar la presión del vapor o disminuir la
presión a través de la columna. Lo anterior, para garantizar que la carga
térmica se mantenga constante con la variación en el flujo de la corriente de
reflujo.
d. Al llevarse la reacción en fase liquida, se sabe que la presión no es un

factor determinante en la velocidad de reacción como sí lo es la
temperatura, por lo que se desestima la idea de utilizar esas bombas ya
que estas sólo aumentaran los requerimientos de energía teniendo una
mínima influencia en el desempeño del proceso.
REACTORES QUÍMICOS
REACTOR EN EL PROCESO HDA4

DESEMPEÑO CATALÍTICO Y ENERGÉTICO
A continuación se plantea un caso de estudio que describe unas condiciones básicas
sobre el sistema de reacción dentro de un proceso químico para la producción de
benceno y se plantea una propuesta de modificación de estas condiciones para
analizarla y compararla con la propuesta básica y conceptuar sobre sus ventajas o
desventajas.
REACTOR CATALÍTICO EN EL PROCESO HDA.
Condiciones Básicas
En el proceso para producir benceno mediante la hidrodesalquilacion del tolueno,

HDA, la reacción se realiza en un reactor PFR adiabático utilizando un catalizador
que pierde su actividad periódicamente, lo que hace necesario asumir los costos de
su reemplazo.
Las condiciones de la corriente (6b) que se alimenta al reactor catalítico son: 588
°C, 25 bares, 144 Kgmol/h de Tolueno, 760.60 Kgmol/h de Hidrogeno, 8 Kgmol/h
de Benceno y 334.3 Kgmol/h de Metano. La reacción y la ecuación de velocidad de
reacción catalítica se muestran a continuación:
C H + H → C H + CH
7 8 2 6 6 4
Reacción: Tolueno Benceno Metano
0.586p H pT
-r=
Ecuación Cinética: 1 + 1.39 p B + 1.038 pT
Las presiones parciales se expresan en bar y la velocidad de reacción en gmol/litro-

h. La reacción ocurre en fase vapor. Una simulación desarrollada con Aspen
HYSYS (modelo SRK) muestra que para lograr una conversión de tolueno del 75 %
4
se requiere un reactor PFR-101 con un volumen de 41.6 m3 (10 m de longitud de

lecho catalítico – 2.3 m de diámetro).
El diagrama de flujo para estas condiciones básicas se muestra en la Figura 1
Figura 1. Simulación del reactor catalítico del proceso HDA
Propuesta de Modificación
Debido al costo que representa el reemplazo periódico del catalizador, se sugiere

que el sistema existente sea remplazado por un PFR no catalítico-adiabático que
opere con las condiciones actuales de entrada, reacción y salida del proceso, de tal
manera que las modificaciones en las otras secciones de la planta, si las hay, sean
muy pocas. Se plantea el desarrollo de un análisis que concluya con un concepto
sobre la validez de esta sugerencia, especialmente sobre la conveniencia
económica. La información básica requerida para el análisis de la asignación
propuesta se resume a continuación:
 − 52000 
− rtol = 6.3x1010 exp Ctol CH
0.5
Velocidad:  RT 
 mol 
T ( K ), C (mol / litro), r  
 liter reactor s 
Rango de Temperatura: 700 – 950ºC
Formación de Carbón: No es observada a T < 850 ºC

H2
 1.5
Con una relación Tolueno
Benceno
 19
Selectividad: No deseados con una
Conversión de tolueno < 0.75
H2
Relación Tolueno : >2
Una simulación desarrollada con Aspen HYSYS muestra que para lograr una
conversión de tolueno del 75 % se requiere un reactor PFR-102 adiabático no
catalítico con un volumen de 257 m3 (30 m de longitud de lecho catalítico – 3.3 m
de diámetro). La Figura 2 muestra un diagrama de flujo que simula la operación del
reactor con catalizador (PFR – 101) y sin catalizador (PFR – 102)
Figura 2. Reactor catalítico (PFR-101) y no catalítico (PFR-102)

La Figura 3 muestra las hojas de especificaciones de los dos reactores en el panel

Rating en donde se muestran los volúmenes requeridos en dichos reactores para
alcanzar conversiones de tolueno del 75 % (Observe la Figura 4).
Figura 3. Panel de las dimensiones de los reactores
Figura 4. Conversión de tolueno en los reactores
En estas simulaciones se asume que es despreciable la cantidad de subproductos

formados; sin embargo, las pequeñas cantidades de carbón formado pueden
depositarse sobre la superficie del catalizador.
Análisis de alternativas
Los resultados muestran que se requiere un reactor no catalítico con un volumen,

aproximadamente, seis veces más grande. Intuitivamente, el volumen del reactor
puede reducirse aumentando ya sea la presión o la temperatura en el nuevo

sistema de reacción. Incrementando la presión se incrementan las
concentraciones en la expresión para la velocidad de la reacción e
incrementando la temperatura se aumenta la constante de velocidad de reacción.
Lo anterior requiere un compresor y/o un intercambiador de calor adicional en
el nuevo sistema de reacción.
La Figura 5 muestra un pre-calentador (E-101) donde se aumenta la temperatura de

la corriente de alimentación a 750 ºC (Caída de presión igual a cero). Los
resultados muestran que el volumen del reactor no catalítico se disminuye a 3.75
m3 y la temperatura de la corriente de salida del reactor se aumenta a 813 ºC.
Figura 5. Reactor no catalítico con pre-calentador – Reactor catalítico
Una evaluación de los hallazgos preliminares encontrados en la configuración del

reactor no catalítico muestra:
1. Usando las mismas condiciones de entrada del reactor catalítico

(Temperatura de entrada 588ºC):
A. La extrapolación de los datos de la Tabla 1 es imprecisa. Esto se debe a

que la temperatura de alimento se encuentra fuera del rango de
temperatura de los datos experimentales.
B. El tamaño para el reactor es mucho más grande que el del reactor actual.
2. Trabajar a una temperatura de alimentación de 750ºC:
A. La velocidad de reacción es conocida de los datos experimentales.
B. El volumen del reactor es mucho menor que el del reactor actual (3.73
m3 < 41.6 m3).
C. Las temperaturas (750°C a la entrada y 813.2°C a la salida), la
relación hidrógeno/tolueno, y la conversión están todas en un intervalo
que brindan la mayor selectividad para el benceno.
3. Incrementar la presión del alimento al reactor: Ésta sería una opción muy
costosa debido a los costos para la compresión de gas.
El sistema de reacción de reemplazo no catalítico mostrado en la Figura 6 es

muy complicado:
Figura 6. Calentador – Reactor – Enfriador

Trabajar a temperaturas más altas requiere la adición de otro calentador antes

del reactor y de un enfriador después de éste. (Una integración energética podría
ser otra alternativa). Se requiere mayor costo capital (calentamiento y
enfriamiento). Los materiales de construcción para el reactor son más caros
debido a las altas temperaturas manejadas. El costo del combustible para el
calentador es muy alto. Si es necesario, se puede determinar la temperatura
económicamente óptima.
Conclusión: A menos que el costo de reemplazo del catalizador sea muy grande,
reemplazar el reactor catalítico por uno no catalítico no es una opción muy
atractiva.
Discusión: Se observa que, a la misma temperatura del reactor catalítico, el reactor

no catalítico es muy grande. Este resultado se obtiene asumiendo que es válido
extrapolar los datos fuera del intervalo establecido para la temperatura en la
información inicial. Considerando una exactitud en los datos en el intervalo de baja
temperatura, a continuación se analizan algunas razones que expliquen por qué el
reactor obtenido es tan grande. Algunos factores importantes considerados al
seleccionar un reactor químico se revelan en este caso de estudio. Normalmente, las
ventajas del reactor catalítico sobre el no catalítico son:
1. Disminución en la temperatura y presión de operación

2. Mejora en la selectividad del producto
En este caso de estudio, el catalizador redujo los requerimientos de presión y

temperatura, como era de esperarse. Sin embargo, la alta selectividad para el
producto deseado podría obtenerse tanto para el reactor catalítico como para el no
catalítico.
Caso de estudio 1. Desempeño del reactor no catalítico
Las Figuras 7 y 8 muestran que cuando aumenta el volumen del reactor no

catalítico la temperatura aumenta y la concentración de tolueno disminuye y por lo
tanto, mayor es la conversión de tolueno.
Figura 7. Temperatura – Volumen del reactor no catalítico
Figura 8. Concentración de tolueno – Volumen del reactor no catalítico

La Figura 9 muestra el perfil de la conversión de tolueno con respecto al volumen

del reactor.
Figura 9. Conversión de tolueno – Volumen de reactor no catalítico
Velocidad de Reacción
De los resultados observados se puede deducir que la velocidad de reacción

aumenta a lo largo del reactor, en forma tal que alcanza un valor máximo para una
determinada longitud, es decir, que para mayores longitudes esta velocidad decrece.
(Observe la Figura 10)
Los perfiles de temperatura y velocidad de reacción con respecto a la longitud del

reactor permiten deducir que es posible obtener un mejor desempeño en el reactor
así:
A. Las bajas velocidades de reacción se deben al pequeño valor de la constante

de velocidad de reacción a bajas temperaturas. Por lo tanto, se aumenta el
desempeño de la reacción con un reactor cuyo volumen permita alcanzar una
alta velocidad de reacción junto con un aumento en la temperatura del
alimento.
B. En un reactor con un gran volumen, se alcanzan muy altas conversiones de

tolueno y, por lo tanto, muy bajas concentraciones del mismo. Esto hace que
disminuya la velocidad de reacción. Por lo tanto, se debe evitar el emplear
volúmenes muy grandes del reactor empleando uno de un tamaño con el cual
se alcancen bajas conversiones junto con un aumento en la rapidez con que
se recircula el tolueno no convertido.
Figura 10. Velocidad de reacción – Longitud del reactor no catalítico
En este caso se demuestra que para una conversión de reactivo deseada en un

reactor, un aumento de temperatura en la corriente de alimento implica una
disminución en el volumen del reactor
La conclusión de este caso de estudio es que no es una opción atractiva el

reemplazo del reactor PFR catalítico por un reactor PFR no catalítico. Es posible
que esta no sea la conclusión si fuera a construirse una nueva planta. En este caso,
podría reducirse considerablemente el exceso de hidrogeno. Esto aumentaría la
concentración de tolueno y reduciría la cantidad de a recircular. Podrían

considerarse menores conversiones en el reactor. Temperaturas más altas, mayores
concentraciones de tolueno y menores conversiones contribuirían para requerir un
reactor más pequeño. Se podría considerar el reemplazo del reactor básico por un
CSTR adiabático. La velocidad de reacción a través del reactor seria constante a las
condiciones de salida del reactor.
Caso de estudio 2. Efecto del cambio en el flujo de hidrógeno.
Una simulación realizada con Aspen HYSYS para un volumen de 256.7 m3

muestra (Figura 11) que un aumento en el flujo molar de hidrogeno aumenta la
conversión de tolueno hasta un valor óptimo de 0.9597, que se alcanza a un flujo de
270 kgmol/hora.
Figura 11. Conversión de Tolueno – Flujo molar de hidrógeno
Es decir, que la máxima conversión de tolueno se alcanza con un flujo molar de

hidrogeno de, aproximadamente, el doble del requerido según la estequiometria de
la reacción para reaccionar con el alimento de tolueno (144 kgmol/hora).
Caso de estudio 3. Efecto del cambio en el flujo total de entrada.
Una simulación realizada con Aspen HYSYS para un volumen de 256.7 m3

muestra (Figura 12) que al aumentar el flujo molar total de la corriente de entrada,
la conversión de tolueno disminuye y el flujo molar de benceno producido
aumenta. El flujo molar de benceno producido alcanza un valor óptimo de
115.9273 kgmol/hora cuando el flujo de la corriente de entrada es de 1200
kgmol/hora. Esto es coherente con la disminución observada en la conversión de
tolueno.
Figura 12. Conversión de tolueno - Flujo molar total de entrada
Caso de estudio 4. Efecto de la temperatura de la corriente de entrada.
La Figura 13 muestra el resultado esperado del aumento en la conversión del

tolueno al aumentarse la temperatura de la corriente de alimentación al reactor
(Volumen de 256.7 m3). A mayor temperatura, mayor velocidad de reacción y por
lo tanto mayor conversión del reaccionante tolueno
Caso de estudio 5. Análisis energético e integración calórica
Considerando que el proceso es de tipo Chemical y utilizando la herramienta

Energy Analysis, se obtiene el resultado que se muestra en la ventana que se
despliega en el panel Savings Summary sobre los mínimos requerimientos calóricos

requeridos (Target), los consumos actuales en la simulación realizada, como
también el total de los mismos. (Observe la Figura 14)
Figura 13. Conversión de tolueno – Temperatura de la corriente de entrada
Figura 14. Consumos y requerimientos mínimos de servicios
El gráfico de barras ilustra que en el reactor simulado no se requiere servicio de

calentamiento y se consumen 1.372E+07 kJ/hora, mientras que de servicio de
enfriamiento se requieren 7.304E+04 kJ/hora y se consumen 1.379E+07. La tabla

agrega la cantidad que se ahorra y el porcentaje respectivo con respecto al consumo
actual, cifras de 100 % (para calentamiento) y 99.47 % (para enfriamiento) que son
considerablemente altas.
La Figura 15 muestra el panel Utilities del Energy Analysis. Se observa la

información sobre los flujos calóricos requeridos para los servicios seleccionados
(o sugeridos por el simulador) que son Very High Temperatura (servicio de
calentamiento), Cooling Water y HP Steam Generation (servicios de enfriamiento).
Además, muestra los ahorros potenciales en kJ/hora, el monto en costo anual de los
ahorros y el porcentaje correspondiente.
Figura 15. Información sobre los servicios requridos
Haciendo clic sobre la opción Energy Analysis (Observe abajo y a la izquierda de la

Figura 16) se despliega un panel titulado Project 1 – Saving Potentials donde se
muestra, además de la información anterior sobre los servicios, datos de diseño de
los intercambiadores incluidos dentro de la simulación del reactor.
En la barra de herramientas de la ventana Energy Analysis se tiene el icono con la

leyenda Details que al presionarlo despliega un proyecto de diseño de redes de
intercambiadores de calor dentro del Aspen Energy Analyzer (Observe la Figura
17). La red que aparece, por defecto, es la que aparece dentro de la carpeta
Scenario 1 – Design 1 – SimulationBaseCase y corresponde a lo desarrollado en la
simulación realizada. Aspen Energy Analyzer facilita un segundo diseño que
aparece agregado dentro de la carpeta Scenario 1 y cuyo diagrama grid se muestra
en la Figura 18.
Figura 16. Información sobre servicios e intercambiadores
Figura 17. Aspen Energy Analyzer – Red de intercambiadores de calor: Diseño 1
El diseño muestra una división de la corriente caliente en dos fracciones, el 99.5 %

de la corriente caliente (la salida del reactor) intercambia calor con la corriente fría
(la entrada al reactor) y el restante 0.5 % de la corriente caliente intercambia calor
con el medio de enfriamiento (Cooling Water).
Figura 18. Aspen Energy Analyzer – Red de intercambiadores de calor: Diseño 2
De acuerdo al diseño 2 se desarrolla una nueva simulación del reactor instalando un

intercambiador de carcasa y tubo (E-101) donde se realice la integración calórica
entre la corriente caliente y la corriente fría de acuerdo a los resultados anteriores
tomados del Aspen Energy Analyzer (Observe la Figura 19) y se completa el
enfriamiento de la corriente de salida del reactor en otro intercambiador de calor
(E-102)
Figura 19. Reactor no catalítico con integración calórica

Si se utiliza la herramienta Energy Analysis se observa en el panel Savings

Summary el resultado de la integración calórica.
Figura 20. Reactor no catalítico con integración calórica – Resumen
Caso de estudio 6. Formación de carbón y de difenilo
El carbón es un subproducto que se forma, comúnmente, durante reacciones

orgánicas llevadas a cabo en reactores a altas temperaturas. Es más significativo en
reactores catalíticos donde el carbón se forma sobre la superficie del catalizador
reduciendo su actividad. Altas concentraciones de hidrogeno inhiben la formación
del carbón. Esto ayuda a explicar la alta relación de hidrogeno a tolueno (5/1)
utilizada en el sistema catalítico comparada con una relación menor de 2.0
requerida en el reactor no catalítico.
En la literatura sobre análisis de reactores, se hallan las constantes de equilibrio

para las reacciones que incluyen los componentes encontrados en los estudios de
laboratorio acerca de la reacción para la producción de benceno. El subproducto
obtenido a altas temperaturas es el denominado difenilo, producido de acuerdo a la
siguiente reacción:
2C H  C H + H
6 6 12 10 2
Benceno → Difenilo + Hidrogeno
En el equilibrio, el exceso de hidrogeno aumenta la conversión de tolueno,

disminuye la conversión de difenilo y mejora la selectividad del benceno. Se asume
que esta tendencia se mantiene en condiciones de no equilibrio, lo que sugiere que
se utilice un alto exceso de hidrogeno.
Al aumentar la temperatura de la reacción disminuye la constante de equilibrio de

la reacción del benceno porque la reacción principal es exotérmica y aumenta la
constante de equilibrio de la reacción del difenilo porque la reacción lateral es
endotérmica. En conclusión, disminuye la selectividad y aumenta el costo de la
materia prima
En este caso, se considera que cualquier cantidad de difenilo presente en la

corriente 9 se removerá significativamente en la sección de separación y se
recirculará junto con el tolueno al reactor. La concentración del difenilo en el
alimento al reactor, corriente b, se aumentará. Cuando se introduce suficiente
difenilo a través de la corriente b para alcanzar la concentración de equilibrio, se
forma poco difenilo en el reactor. Esto permite una alta selectividad del benceno a
mayores temperaturas en el reactor. Para el nuevo diseño, se podrían considerar
nuevos escenarios para aumentar la velocidad de la reacción de la reacción no
catalítica.
REACTOR DE PRODUCCIÓN DE CUMENO5

DESEMPEÑO CATALÍTICO
sobre el sistema de reacción dentro de un proceso químico para la producción de
cumeno y se plantea una propuesta de modificación de estas condiciones para
analizarla y compararla con la propuesta básica y conceptuar sobre sus ventajas o
desventajas.
REACTOR DE CUMENO - Condiciones Básicas
En un proceso para producir cumeno a partir de propileno y benceno, se realizan las

siguientes reacciones, en fase vapor y en condiciones isotérmicas, en un reactor
catalítico de lecho fluidizado con el cual se requieren bajos flujos en la corriente de
derivación de gases
k1
C H + C H → C H (1)
3 6 6 6 9 12
Propileno (P) Benceno (B) Cumeno (C)
k2
C H + C H → C H (2)
3 6 9 12 12 18
Propileno Cumeno 1,4 - Diisopropilbenceno
Las ecuaciones de velocidad de reacción para la reacción del cumeno (1) y del
diisopropilbenceno (2) con el catalizador actual de operación son las siguientes
 55541 
r = 3500 exp − C P C B
1  RT 
 55541 
r = 290 exp − C P CC
2  RT 
5
Las concentraciones se expresan en kgmol/m3, la velocidad de reacción en

kgmol/m3-s, la energía de activación en kJ/kgmol y la temperatura en K. Las
condiciones de la corriente de entrada al reactor son: 350°C, 3075 kPa, 213.6
Kgmol/h de Benceno, 110.5 Kgmol/h de Propileno y 5.5 Kgmol/h de Propano.
Para una simulación del reactor de lecho fluidizado con velocidad superficial
constante, se utiliza un reactor PFR con 5 % de la corriente de alimentación
derivada a través del mismo y que a su vez se mezcla con la corriente de descarga
del reactor.
En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujo de la simulación del reactor en las

condiciones básicas. La condición isotérmica de 350 °C en la corriente de salida en
el reactor denominado PFR-101 se introduce con el botón SET -1 y se hace
necesario incluir la corriente de energía que representa la cantidad de calor liberada
para alcanzar tal propósito.
Figura 1. Reactor catalítico isotérmico (350 °C)

Producción de cumeno en condiciones básicas
Especificaciones del reactor
Para la simulación se seleccionó el modelo de Peng Robinson y se introducen las

siguientes especificaciones en el reactor: 50 kPa de caída de presión, 7.88 m3 de
volumen, y 1.50 m de diámetro.
Resultados de la simulación del reactor
Producción de cumeno
La Figura 2 muestra la ventana de especificaciones de la corriente 5 en la página

Composition del panel Worksheet. Se observan los flujos de cada uno de los
componentes siendo el de cumeno 91.9323 kgmol/hora.
Figura 2. Composición de la corriente 5 - Producción de cumeno
Carga calórica en el reactor
La Figura 3 muestra la ventana de especificaciones del reactor en la página

Parameters del panel Design. Se observa el estimativo de la carga calórica
requerida en la operación del reactor que es de 9.756 E+006 kJ/hora.
Figura 3. Carga calórica requerida en el reactor
Conversión de propeno
La Figura 4 muestra la ventana de especificaciones del reactor PFR-101 en la

página Results del panel Reactions en donde se reporta que la conversión del
propileno es del 90.31 % en la primera reacción y del 2.732 % en la segunda
reacción.
Figura 4. Conversión del propileno en el proceso de producción de cumeno

REACTOR DE CUMENO - Propuesta de Modificación
El proveedor del catalizador informa que su empresa ha desarrollado un nuevo

catalizador para producir cumeno que mejora el desempeño del reactor de lecho
fluidizado. El nuevo catalizador es soportado en base al mismo material inerte que
el antiguo catalizador. Por lo tanto, sus propiedades de fluidización son idénticas a
la del antiguo catalizador.
Las ecuaciones de velocidad de reacción con el nuevo catalizador son las

siguientes:
 1.0418x105 
r1 = 2.8 x10 exp −
7
CPCB
 RT 
 1.4675x105 
r = 2.32 x10 exp −
9
CPCC
2  RT 
Asignación
Se plantea verificar las mejoras que se alcanzan en el desempeño de la reacción con

el nuevo catalizador e identificar los cambios en las condiciones de operación que
harían maximizar las mejoras que podrían conseguirse con el nuevo catalizador
Simulación de los reactores
La Figura 5 muestra el diagrama de flujo de la sección de reacción para la

producción de cumeno simulado con HYSYS incluyendo tanto con el de las
condiciones básicas (PFR – 101) como el reactor con el nuevo catalizador (PFR –
101-2). Las especificaciones de la corriente de entrada, la fracción de división de la
misma y las del reactor son las mismas; la diferencia es las cinéticas de las
reacciones consideradas para el caso del nuevo catalizador.
La condición isotérmica en cada reactor se introduce con los botones SET -1 y SET
-2 para lo cual se hace necesario incluir las corrientes de energía que representen
las cantidades de calor liberadas para alcanzar tal propósito.
Figura 5. Reactor base (PFR-101) y Reactor modificado (PFR-101-2)
Para una simulación de un reactor isotérmico a 350 °C, algunos de los resultados de
la simulación para el desempeño del reactor con nuevo catalizador son:
Producción de cumeno: 82.9170 kgmol/hora

Carga calórica en el reactor PFR-101-2 8.35E+006 kJ/hora
Conversión en el reactor: Rxn-1 = 79.53 %
Rxn-2 = 0.5429 %
Casos de estudio – Comparación de los reactores
Producción de cumeno en función de la temperatura en el reactor
En la Figura 6 se muestra el resultado gráfico que muestra el simulador sobre la

variación en la producción de cumeno cuando la temperatura se cambie entre 350
°C y 500 °C. Se observa que en el reactor con el nuevo catalizador:
1. Ante un cambio de temperatura, la producción de cumeno es más sensible

que en el reactor en condiciones básicas.
2. Hay una menor producción de cumeno a 350°C comparada con la

producción a la misma temperatura en el reactor base
Figura 6. Producción de cumeno en función de la temperatura en el reactor
3. La producción alcanzada en el reactor base a 350 °C se alcanza en el reactor

con nuevo catalizador a 361°C, es decir una temperatura mayor.
4. Las producciones de cumeno son iguales con ambos catalizadores a una
temperatura de 365 °C.
5. En el reactor base se alcanza una máxima producción de 97.5 kgmol/h a una
temperatura, aproximada, de 460 °C
6. Para temperaturas mayores que 365 °C, la producción de cumeno con el
nuevo catalizador es mayor que la alcanzada con el catalizador base,
alcanzándose un máximo de 101 kgmol/h a una temperatura de
aproximadamente 395 °C.
7. Para temperaturas mayores que, aproximadamente, 450 °C la producción de
cumeno en el reactor básico es mayor que la producción de cumeno en el
reactor con nuevo catalizador.
Selectividad en función de la temperatura en el reactor
La Figura 7 muestra los valores alcanzados para la selectividad (moles de

cumeno/moles de diisopropilbenceno) del proceso de reacción para ambos casos. A
bajas temperaturas la selectividad es mucho mayor con el nuevo catalizador y aun

cuando en ambos casos disminuye la selectividad con la temperatura, la
selectividad correspondiente a la reacción con el nuevo catalizador es mayor hasta
una cierta temperatura.
Figura 7. Selectividad del Cumeno en función de la temperatura en el reactor
Conclusión
Se espera que con el nuevo catalizador se alcancen mayores selectividades con

respecto al cumeno en todo el intervalo de temperaturas comprendido entre 350 °C
y 440 °C y una mayor producción de cumeno a temperaturas dentro del intervalo de
360 °C a 440 °C
Las conclusiones dadas con respecto al reemplazo del catalizador asumen que la
reacción ocurre en la región donde esta se controla cinéticamente. Siendo así, el
efecto de la temperatura es grande. La simulación de la producción de cumeno con
el antiguo catalizador muestra poco efecto de la temperatura sobre ella y,
contrariamente, un mayor impacto con el nuevo catalizador. La baja sensibilidad en
el caso base sugiere que la reacción no es controlada cinéticamente. A menudo,
cuando se trata con reacciones catalíticas, se encuentra que debido a la alta
actividad del catalizador, la reacción puede controlarse por el fenómeno difusivo.
La energía de activación para el fenómeno de la difusión es considerablemente
menor que la correspondiente al fenómeno de las reacciones químicas. Por lo tanto,

la energía de activación efectiva para una reacción controlada difusivamente es
también, considerablemente, menor. Esto significa que la cinética de reacción
intrínseca suministrada por los fabricantes puede que no sea directamente aplicable
en simulación de procesos.
Discusión
La Figura 7 muestra que con el nuevo catalizador a altas temperaturas aumenta la

formación del producto no deseado, diisopropilbenceno. Esto se espera si se
observan las energías de activación de las dos reacciones. La mayor energía de
activación para la reacción de producción de diisopropilbenceno ocasiona un
aumento más rápido en la velocidad de reacción del diisopropilbenceno con el
aumento de la temperatura en comparación con la del cumeno. Por lo tanto, es
importante evitar puntos calientes en el reactor para evitar la producción de
diisopropilbenceno. Desde el punto de vista de la reacción, los reactores
isotérmicos representan un objetivo deseable. Este objetivo se obtiene con un
CSTR pero no es fácil obtenerlo en un PFR con un alto calor de reacción. El
sistema de lecho fluidizado puede aproximarse al comportamiento isotérmico a
causa del rápido mezclado de los partículas sólidas que hacen parte del lecho. Para
reacciones altamente exotérmicas, el lecho fluidizado es inherentemente seguro, no
se desarrollan los puntos calientes y puede removerse el calor del lecho.
Sin embargo, en un lecho fluidizado ocurre la derivación del fluido. Esto afecta
desventajosamente al desempeño del reactor. Esto se debe a que la fracción de
fluido derivado no se contacta con el catalizador y por lo tanto una parte del
alimento no reacciona. En este caso, a la corriente derivada se consideró como
solamente el 5 % (una fracción con un valor pequeño) de la corriente de alimento
para simular un reactor con un lecho fluidizado. Como resultado de ello, la más alta
conversión que puede alcanzarse es del 98% a una temperatura de 400 °C (Ver
Figura 8)
Si los productos que salen del reactor se separan con facilidad, los reaccionantes no
convertidos pueden recuperarse y recircularse para alcanzar una alta conversión
global. Desde un punto de vista cinético, la formación de diisopropilbenceno en el
producto podría ser, efectivamente, eliminada operando el reactor a conversiones
bajas (Ver Figura 9). Esto se puede ver a partir de la ecuación de velocidad de
reacción que muestra que la formación de diisopropilbenceno es directamente
proporcional a la concentración de cumeno. Si la concentración de cumeno se

mantiene baja, la cantidad de diisopropilbenceno que se forma es pequeña.
Figura 8. Conversión de Propileno – Reacción 1
Figura 9. Producción de Diisopropilbenceno

Consideraciones sobre la remoción de la mezcla propileno – propano
La separación de los productos del reactor con contenido de propano/propileno

presenta un problema. El propileno y el propano tienen volatilidades similares y
son difíciles de separar. Si el propileno y el propano no se separan, se tienen tres
opciones para evaluar así:
1. La remoción de la mezcla propileno/propano como un deshecho debe

descartarse. Pueden recuperarse por su poder combustible. La Figura 10
muestra un diagrama de flujo que incluye, además del reactor, un bloque que
simula la remoción de la mezcla propileno/propano en una corriente que se
denomina Gases
Figura 10. Reactor con sección de remoción de gases y producto
Los resultados muestran que la corriente Gases donde se remueve la mezcla

propileno/propano tiene un contenido del 82.78 % mol en propileno y el resto es
propano, y tiene un contenido entálpico de – 365.8 kcal/kgmole. Para simular esta
separación se utiliza el módulo Splitter disponible en Aspen Hysys, se especifica
una presión de 30.25 bares, una fracción de vapor igual a 1 y la temperatura de la
mezcla estimada es de 69.96 °C.
2. El reciclo total de la mezcla propileno/propano. Esto no es posible. Como el

propano no reacciona, debe purgarse del sistema. La Figura 11 muestra un
diagrama de flujo que incluye, además del reactor, un bloque que simula la
remoción y recirculación total de la mezcla propileno/propano en una

corriente que se denomina Gases
Figura 11. Reactor con recirculación total de la mezcla propileno/propano
3. El reciclo parcial de la mezcla propileno/propano. El propano en el alimento

aumentaría.
Figura 12. Reactor – Separador – Lazo de recirculación parcial

Esto disminuye las concentraciones de los reaccionantes y reduce la

producción de cumeno. La velocidad superficial en el reactor aumentaría.
Esto reduce el tiempo de residencia y la fracción derivada en el lecho
fluidizado. La Figura 12 muestra el diagrama de flujo del reactor incluyendo
el lazo de recirculación parcial.
La Figura 13 muestra la variación de las conversiones de cada una de la

reacciones del sistema con el cambio en la relación entre el flujo de la
corriente de reciclo (Corriente 8) y la corriente de purga (Gases).
Figura 13. Variación de las conversiones en el reactor con el cambio en la relación

de reciclo a purga
Se observa que a valores pequeños de la relación la conversión de la reacción

deseada es mayor que la de la reacción no deseada. Además, con el aumento en la
relación disminuye la conversión de la reacción deseada y aumenta la de la
reacción no deseada.
Lo anterior, permite concluir que es más conveniente operar el reactor a bajas

relaciones porque se tienen mayores conversiones del reactivo hacia el producto
deseado y menores conversiones del reactivo hacia el compuesto no deseado. Es
decir, la selectividad del reactor es mayor.
Desempeño del reactor ante cambios en la presión
En este caso, la velocidad superficial se mantuvo constante a mayores temperaturas

mediante la disminución del exceso de benceno. La concentración total de gas en el
reactor se redujo. Esto tiende a disminuir la velocidad de reacción. Además, las
ecuaciones de velocidad de reacción muestran que una menor concentración de
benceno reduce la velocidad de reacción del cumeno y no tiene impacto en la
reacción del diisopropilbenceno. Como resultado de mantener una requerida
velocidad superficial constante mediante la disminución del exceso de benceno, se
reduce la selectividad. Una alternativa para mantener la velocidad superficial a
temperaturas aumentadas y retener el exceso en el flujo de benceno es aumentar la
presión del sistema. Esto debería ocasionar mayores velocidades de reacción a una
temperatura dada, con mayores conversiones (Observe la Figura 14) y no debería
afectar la selectividad.
Figura 14. Variación de la conversión de propileno (Reacción 1) con el cambio de

presión en el reactor
Efectividad del Nuevo Catalizador con respecto al Volumen del Reactor:
La Figura 15 muestra la variación de la selectividad y del flujo de producción de

cumeno con el cambio en el volumen del reactor manteniendo las condiciones
iniciales de operación. Se deduce del perfil observado y de acuerdo con las

conclusiones anteriores, que las bajas conversiones y las altas selectividades se
alcanzan con un reactor de pequeño tamaño.
Figura 15. Desempeño del Reactor con Nuevo Catalizador
En conclusión, en reacciones catalíticas, siempre considere los efectos relacionados

con transferencia de masa. Si se tienen en cuenta, ellos reducen la sensibilidad de la
reacción con la temperatura.
REACTOR DE PRODUCCIÓN DE ACETONA6

DESEMPEÑO ANTE UN ESCALAMIENTO
sobre el sistema de reacción dentro de un proceso químico para producir acetona y
se plantea una propuesta de modificación de estas condiciones para analizarla y
compararla con la propuesta básica y conceptuar sobre sus ventajas o desventajas.
REACTOR DE ACETONA - Condiciones Básicas
En un proceso para producir acetona a partir de alcohol isopropílico, se realiza la

siguiente reacción de deshidrogenación, en fase vapor, en un reactor PFR catalítico
donde no hay reacciones adicionales significativas
CH - CHOH - CH → CH - CO - CH + H
3 3 3 3 2
Alcohol Isopropílico (IPA) Acetona
La reacción es endotérmica y la ecuación para la cinética de la reacción es dada

por:
 72352.5 
− r = 3.156 x105 exp − C IPA
 RT 
Las concentraciones se expresan en kgmol/m3, la velocidad de reacción en

kgmol/m3-s, la energía de activación en kJ/kgmol y la temperatura en K.
El reactor se alimenta con una corriente a 234 °C, 2.16 bar de presión y una
composición de 0.16 kmol/hora de acetona, 38.64 kmol/hora de alcohol
isopropílico y 19.04 kmol/hora de agua que fluye por los tubos. Como medio de
6
transferencia de calor que fluye en cocorriente a través de la carcasa para que

suministre el flujo calórico requerido en la reacción se utiliza una corriente de n-
heptadecano puro con un flujo de 58 kmol/hora a una temperatura de 407 °C y 30
bares de presión. Las caídas de presión, a través del reactor, de tanto la corriente de
proceso como la del fluido térmico son de 0.25 bares
El reactor tiene 448 tubos de 6,1 m de longitud y 0.0508 m de diámetro. El

coeficiente global de transferencia calor es de 0.06 kW/m2-°C.
Asignación
Se plantea que existe la necesidad de aumentar en un 50 % la producción de

acetona y se solicita que se propongan opciones de cambio en las condiciones
básicas de operación del reactor que permitan alcanzar dicho incremento.
Simulación
Para visualizar algunas opciones de cambio que permitan el incremento de la

producción de acetona se simula el reactor con Aspen Plus con las condiciones
básicas planteadas (utilizando el modelo termodinámico NRTL) y cuyo diagrama
de flujo se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Reactor de acetona con fluido térmico en cocorriente

Resultados de la simulación
La corriente de producto reportada como resultado por el simulador contiene 4.01

kmol/hora de alcohol isopropílico, 34.79 kmol/hora de acetona, 34.63 kmol/hora de
hidrógeno y 19.04 kmol/hora a una temperatura de 350 °C y una presión de 1.91
bares. La carga calórica intercambiada entre el fluido térmico y la corriente de
proceso es de 182930 cal/segundo. La corriente de fluido térmico se enfría hasta
una temperatura de 356 °C.
Solución
La conversión de reactivo en una reacción endotérmica está limitada, muy a

menudo, por la cantidad de calor que puede suministrársele a la reacción. La Figura
2 muestra los perfiles de temperatura de la corriente de proceso y de la corriente de
fluido térmico a través del reactor
Figura 2. Perfiles de temperatura de las corrientes a través del reactor
Se observa en la Figura 2 que hay una pequeña fuerza motriz de temperatura para la
transferencia de calor en la mayor parte del reactor. Solo en una región algo
pequeña en la entrada del reactor hay una diferencia de temperatura grande

necesaria para flux alto de calor por unidad de área. Para aumentar la producción de
acetona se necesita aumentar el flux de calor global en el reactor. La Figura 2
revela cuatro opciones que aumentarán el flux de calor promedio.
1. Aumentar la temperatura del fluido térmico

2. Disminuir la temperatura de la corriente de alimento
3. Operar el reactor con el fluido térmico en contracorriente con respecto a la
corriente de proceso.
4. Calentar la corriente de alimentación a una temperatura más alta.
Una evaluación de las anteriores opciones se describe a continuación
Opción 1. Aumentar la temperatura del fluido térmico
Para atender la necesidad de una producción de acetona aumentada en un 50 % se

simula el reactor aumentando el flujo de la corriente de entrada en un 50 % (57.9
kmol/hora de alcohol isopropílico, 0.24 kmol/hora de acetona y 28.56 kmol/hora de
agua) y manteniendo la temperatura del fluido térmico en su valor nominal de 407
°C y el flujo en cocorriente.
Los resultados arrojan una composición en la corriente de salida de 16.52

kmol/hora de alcohol isopropílico, 41.618 kmol/hora de acetona, 41.378 kmol/hora
de hidrógeno y 28.56 kmol/hora de agua. Los flujos de acetona antes y después de
aumentar el flujo de la corriente de entrada (34.79 kmol/hora y 41.618 kmol/hora)
muestran que con el aumento en el flujo de la corriente de entrada solo se ha
alcanzado un aumento del 19.63 %
Haciendo un análisis de sensibilidad del flujo de acetona producido con respecto a

la temperatura del fluido térmico en un intervalo entre 407 °C y 460 °C con
incremento de 1 °C se obtiene que, a una temperatura de 453 °C el producido de
acetona en la corriente de salida del reactor es de 52.2 kmol/hora. Esta cifra
corresponde a un aumento del 50 % en la producción de acetona. Las Figuras 3 4
muestran los resultados del análisis de sensibilidad.
Conclusión
En conclusión, la opción propuesta de aumentar la temperatura del fluido térmico

para aumentar la producción de acetona es viable y la necesidad de aumentar la
producción de acetona al 50 % se logra aumentando el flujo de la corriente de
entrada en un 50 % y aumentando la temperatura del fluido térmico a 453 °C.
Figura 3. Datos de temperatura del fluido térmico y producción de acetona

Figura 4. Sensibilidad de la producción de acetona con la temperatura del fluido

térmico
Desde el punto de vista energético, el aumento en la producción de acetona en un
50 % conlleva a un aumento en la necesidad de flujo calórico que debe aportar el
fluido térmico y que, en este caso, es de 291150 cal/segundo. Lo anterior significa
que en la operación continua del reactor se requiere que el fluido térmico fluya
dentro de un lazo que incluya una bomba que recupere la caída de presión que
experimenta el fluido térmico en su flujo a través del reactor y un horno donde se le
aporte el calor requerido para aumentar su temperatura a la correspondiente a la
corriente de entrada al reactor. La Figura 5 muestra el diagrama de flujo del reactor
incluyendo el lazo de calentamiento.
Figura 5. Reactor con lazo de calentamiento
Opción 2. Disminuir la temperatura de la corriente de alimento
La Figura 6 muestra, gráficamente, el resultado del análisis de sensibilidad de la

producción de acetona con la temperatura de la corriente de alimento. El análisis se
elabora con el simulador para un intervalo de temperaturas entre 150 °C y 234 °C
de la corriente de alimento con un incremento de 1 °C
La gráfica muestra que al disminuir la temperatura de la corriente de alimento

disminuye la producción de acetona. Lo anterior, se explica en razón de que una
disminución en la temperatura de la corriente de alimento disminuye el valor de la

velocidad de la reacción porque es menor la constante de velocidad de reacción, lo
que hace que disminuya la producción de acetona.
En conclusión, la opción de disminuir la temperatura de la corriente de alimento

para aumentar la producción de acetona es rechazada porque no tiene ningún
mérito.
Figura 6. Sensibilidad de la producción de acetona con el cambio en la temperatura

de la corriente de alimento
Opción 3. Operar el reactor con el fluido térmico en contracorriente con

respecto a la corriente de proceso.
La Figura 7 muestra los perfiles gráficos de las temperaturas de las corrientes de

proceso y fluido térmico fluyendo en contracorriente a través del reactor
Al comparar los perfiles observados para un flujo en contracorriente con respecto al

caso base de flujo en cocorriente se nota que se tiene una fuerza motriz de
temperatura mayor y un flux calórico. Este cambio suministra un 9 % de aumento
en la producción de acetona (37.9 kmol de acetona/hora con respecto a 34.8 kmol
de acetona/hora). La carga calórica en el horno debe aumentarse, por lo tanto, en un
9 % para suministrar este aumento a la corriente de fluido térmico.
Figura 7. Perfiles de temperaturas de las corrientes fluyendo en contracorriente a

través del reactor
Opción 4. Aumentar la temperatura de la corriente de alimentación.
Haciendo un análisis de sensibilidad de la producción de acetona con respecto a un

aumento en la temperatura de la corriente de alimentación se estima que se obtiene
un aumento de, aproximadamente, 12 % en la producción de acetona cuando la
temperatura de la corriente de alimento es de 340 °C.
Figura 8. Reactor con horno de precalentamiento y horno en el lazo de

calentamiento
Esto se explica en razón de que un aumento de temperatura a la corriente se le

agrega una cantidad de energía en forma de calor sensible que se añade a la energía
transferida desde el fluido térmico. Lo anterior quiere decir que se requerirá un
horno adicional para calentar la corriente de alimentación. La Figura 7 muestra el
diagrama de flujo del reactor que incluye además del lazo de calentamiento el
horno de precalentamiento de la corriente de alimentación.
El estudio elaborado y descrito anteriormente muestra que hay varias opciones con
los cuales lograr el aumento deseado en la producción de acetona. Un incremento
del 50 % en capacidad puede obtenerse a partir del reactor. Todas las opciones
requieren un aumenta en la capacidad del horno.
Discusión
Se ha mostrado que hay varias opciones con las cuales alcanzar un aumento en la
producción de acetona. Exceptuando la segunda opción, las otras tres pueden
combinarse. La configuración del reactor con corrientes en contracorriente (Opción
3) puede combinarse con la del aumento de la temperatura de entrada de la
corriente de fluido térmico (Opción 1). Además, puede aumentarse la temperatura
de la corriente de entrada al reactor (Opción 4). En la mayoría de las situaciones,
hay más de una opción para considerarla para hacer un cambio deseado en el
desempeño de un reactor.
Todas las opciones consideradas para aumentar la producción de acetona requieren

un aumento en la capacidad del horno (o la adición de otro horno). Por lo tanto, el
horno es, probablemente, un cuello de botella para la operación del aumento en la
producción de acetona. Los hornos son costosos y no es probable que un calentador
normal se sobredimensione lo suficiente para suministrar un aumento del 50 % en
la carga calórica necesaria. Hasta que no se supere el cuello de botella, la
producción adicional de acetona requerida no se puede obtener.
Después de resuelto el cuello de botella que representa el horno, el sistema de

separación debe tener la capacidad para procesar un gran aumento en la corriente
efluente de la sección de reacción. Es improbable que el sistema de separación
pueda procesar el aumento del 50 %. Por lo tanto, si se resuelve el problema del
cuello de botella que representa el horno, entonces el sistema de separación se
convierte en otro cuello de botella.
Después de tomar las decisiones para resolver el problema de los dos cuellos de
botella en el horno y el sistema de separación, el análisis del comportamiento del
reactor podría modificarse para considerar varios efectos secundarios. El caso de
estudio no considera el efecto de aumentar los flujos de las corrientes a través del
reactor sobre los coeficientes de transferencia de calor (la resistencia de la fase
gaseosa es dominante). El impacto del aumento en la caída de presión sobre el
reactor no se examinó. Estas opciones no fueron necesarias para confirmar que el
reactor es capaz de permitir un aumento del 50 % en la producción de acetona. La
opción de aumentar el flujo del fluido térmico no se evaluó.
Las reacciones endotérmicas son, inherentemente, seguras en comparación con la

inseguridad característica de las reacciones exotérmicas debido a una reacción sin
control. Si se retira el fluido que suministra el calor a una reacción endotérmica, la
temperatura del reactor y la velocidad de la reacción disminuyen.
LAZO DE CALENTAMIENTO EN UN REACTOR

CASO DE CUELLO DE BOTELLA
A continuación se plantea un caso de estudio en el que se examina el desempeño de
un reactor donde se realiza una reacción exotérmica con un alto calor de reacción
removido por un fluido de transferencia de calor. Se verá que el cuello de botella
para el escalamiento del proceso global es el desempeño del lazo de remoción del
calor liberado.
REACTOR DE CLORURO DE ALILO – Condiciones básicas

Debido a una emergencia, se necesita una parada no programada en una planta de
producción de cloruro de alilo para incrementar la producción, temporalmente. Se
requiere, para ello, la estimación del escalamiento máximo posible del reactor
donde se lleva a cabo la reacción de formación del cloruro de alilo.
El reactor es de lecho fluidizado con un ciclón para la recuperación de sólidos que

opera isotérmicamente a 510 °C. El reactor está operando con una velocidad que es
dos veces la velocidad mínima de fluidización. Basado en el diseño del ciclón y en
el del sistema de manejo de los sólidos, se sabe que el flujo de gas se puede
aumentar a por lo menos un 100 %.
Figura 1. Lazo de calentamiento en reactor de producción de cloruro de alilo

El cloruro de alilo se produce mediante la cloración térmica de propileno a altas

temperaturas y presiones relativamente bajas. La reacción es exotérmica y alcanza
una conversión completa cuando la temperatura en el reactor se mantiene a 510 °C.
El calor liberado por la reacción se remueve con el fluido térmico Dowtherm A que
circula en un lazo cerrado cuyo diagrama de flujo se muestra en la Figura 1. La
máxima temperatura de operación para el Dowtherm A es 400 °C y la máxima
presión de operación a esta temperatura es 138 psig. Un aumento de temperatura
destruye el catalizador y una disminución de temperatura ocasiona una reacción
incompleta y la formación de subproductos no deseados.
En el reactor hay dos unidades de transferencia de calor conectadas, normalmente,

en serie. La resistencia a la transferencia de calor del lado del reactor es 4 veces la
resistencia a la transferencia de calor del lado del Dowtherm A. El interior del
reactor está siempre a 510 °C debido a la naturaleza de mezcla perfecta del lecho
fluidizado.
En el lazo de recirculación del fluido térmico hay una bomba en funcionamiento y

existe otra bomba de reposición. En el intercambiador de calor se produce vapor de
agua de alta presión a partir del agua caliente que se utiliza como medio de
calentamiento. El agua caliente se encuentra disponible a 90 °C y se bombea a una
presión de 600 psig por una bomba que no se muestra en el diagrama
El depósito de líquido que se vaporiza se puede asumir que se encuentra a una

temperatura de vaporización de 254 °C. Toda la resistencia en el intercambiador de
calor, instalado en el lazo, se asume que está en el lado del fluido Dowtherm A. A
condiciones de operación normal, el Dowtherm A circula a través del lazo con un
flujo de 85 gal/min. En la Figura 1 se muestran las temperaturas de cada corriente
en el lazo. La curva característica de la bomba utilizada en el lazo se muestra en la
Figura 2.
Balance calórico en el reactor
El balance de energía del fluido de proceso en el reactor es:
𝑄𝑅 = 𝑛̇ 𝐶𝑙 ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 Ecuación 1
Donde 𝑛̇ 𝐶𝑙 es el flujo molar de cloro (el reactivo limitante), y el subíndice R se

refiere al reactor. El calor de reacción ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 tiene unidades de calor por unida mol.
Figura 2. Curvas de desempeño de bomba y sistema
Como el calor de reacción es constante durante el escalamiento, a partir de la

Ecuación 1 se demuestra que la cantidad de calor removido, aumenta
proporcionalmente con la cantidad de escalamiento. A partir de este balance de
energía, no hay nada que sugiera que el reactor no pueda escalarse por un factor de
2, cifra máxima permitida por el reactor. Sin embargo, la pregunta que surge es si
puede removerse el doble del calor liberado desde el reactor por el lazo de
calentamiento.
Un balance de energía en el lado del Dowtherm A en el reactor da como resultado:
𝑄𝑅 = 𝑚̇𝐷 𝐶𝑝𝐷 (𝑇4 − 𝑇3 ) Ecuación 2
Donde el subíndice D se refiere al Dowtherm A. A partir de la Ecuación 2 se

observa que la rapidez de remoción de calor es proporcional tanto al flujo másico
como al aumento de temperatura del Dowtherm A. Por lo tanto, el método más

obvio es aumentar el flujo de Dowtherm A, lo que hace que sea necesario estimar
el flujo máximo posible para el Dowtherm A.
Ecuaciones de diseño de los intercambiadores
La ecuación del desempeño del intercambiador para el lado del reactor es:
𝑄𝑅 = 𝑈𝑅 𝐴𝑅 ∆𝑇𝑙𝑚 Ecuación 3
Para el intercambiador en el que se produce el vapor, hay dos ecuaciones

adicionales. Una es el balance de energía del lado del agua proveniente de la
caldera:
𝑄ℎ = 𝑚̇𝑠 (𝐶𝑝,𝑏𝑓𝑤 ∆𝑇 + 𝜆) Ecuación 4
Donde 𝑚̇𝑠 es el flujo másico de vapor, ∆𝑇 es la diferencia entre la temperatura de la

corriente de agua de la caldera y la temperatura de vaporización, y 𝜆 es el calor
latente de vaporización del vapor.
La segunda ecuación de desempeño del intercambiador es:
𝑄ℎ = 𝑈ℎ 𝐴ℎ ∆𝑇𝑙𝑚 Ecuación 5
El balance de energía del lado del Dowtherm A es idéntico (con la diferencia de

temperatura al revés) a la ecuación (2). Se asume que todo el calor removido del
reactor se transfiere de tal forma que:
𝑄𝑅 = 𝑄ℎ
De esta manera se tiene cinco ecuaciones independientes que describen el

desempeño del lazo. Las incógnitas son T3, T4, 𝑄𝑅 = 𝑄ℎ , 𝑛̇ 𝐶𝑙 , 𝑚̇𝐷 y 𝑚̇𝑠 . Para un
valor de 𝑚̇𝐷 dado el flujo másico del Dowtherm, existe una solución única.
Se usa la relación entre el caso del escalamiento (subíndice 2) y el caso base

(subíndice 1). Q2/Q1 es la relación de las velocidades de transferencia de calor, M
es la relación de los flujos molares de Dowtherm A, y Ms es la relación entre los
flujos másicos del vapor. Solo tres de las cinco ecuaciones están relacionadas.
Estimación del flujo másico de Dowtherm A – Caso base
Para la estimación del flujo másico de Dowtherm A se utiliza la información sobre

las caídas de presión a través de los dispositivos incluidos dentro del lazo de
calentamiento y que se muestra en la Figura 3.
Figura 3. Cambios de presión en el lazo de calentamiento
El diagrama de la Figura 3 muestra que a un flujo de Dowtherm A de 85 gal/min el

aumento de presión en la bomba es de 125 pies de agua, lo anterior corresponde al
punto A sobre la curva de desempeño de la bomba observada en la Figura 2. La
caída de presión de -15 pies de agua a través de la válvula corresponde al segmento

vertical observado entre la curva de operación de la bomba y la curva de
desempeño del sistema. Por lo tanto, la caída de presión a través del sistema es de
110 pies de agua (125 -15) para un flujo de Dowtherm A de 85 gal/min a través del
lazo de calentamiento.
Para construir la curva de operación del sistema se establece la relación entre las
pérdidas de presión por fricción para el caso base y un nuevo caso, a sabiendas que
entre caída de presión y velocidad existe una relación de la forma:
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 𝑚̇𝑛𝑒𝑤 2
= ( )
∆𝑃𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚̇𝑏𝑎𝑠𝑒
Para el caso base, la caída de presión es ∆𝑃𝑏𝑎𝑠𝑒 = 110 pies de agua y el flujo de
Dowtherm A es 𝑚̇𝑏𝑎𝑠𝑒 = 85 gal/min. Por lo tanto, la ecuación correspondiente a la
curva de operación del sistema es:
𝑚̇𝑛𝑒𝑤 2
∆𝑃𝑛𝑒𝑤 = 110 ( )
85
La lectura sobre los gráficos de la Figura 2 explican que el máximo flujo ocurre
cuando la válvula se encuentre completamente abierta, lo que corresponde al punto
B localizado sobre una abscisa de 89 gal/min. Cuando la válvula se encuentre 100
% abierta no hay caída de presión a través de ella.
El resultado anterior se entiende como que el máximo escalamiento posible está

limitado a, aproximadamente, un aumento del 5 % del flujo de Dowtherm A a
través del lazo de calentamiento. Lo anterior quiere decir que se ha encontrado un
cuello de botella para el escalamiento del reactor. Para que sea posible hacer un
escalamiento mayor debe hallarse un método para aumentar el flujo de Dowtherm
A. Algunas opciones posibles son:
1. Operar, solamente, una bomba pero operar los intercambiadores de calor del
reactor en paralelo
2. Operar ambas bombas (la que funciona y la de repuesto) en paralelo con los
intercambiadores de calor del reactor en serie
3. Operar ambas bombas en serie y los intercambiadores de calor en serie
4. Operar ambas bombas (en serie o en paralelo) y operar los intercambiadores
de calor del reactor en paralelo.
Para analizar las cuatro configuraciones que plantea el problema es necesario

conocer la curva de operación de las bombas y de los intercambiadores para cada
una de ellas, la cual podemos observar en la Figura 2. Resaltando que la curva del
sistema que hace referencia al caso base es para una configuración de
intercambiadores de calor en serie y la curva que muestra de la bomba es cuando se
opera la bomba principal del proceso, solamente.
Caso de estudio: Análisis del caso base
En el caso base se tiene una bomba con dos intercambiadores de calor en serie.
Para el análisis se establecen tres relaciones correspondientes a las del balance de
energía en el reactor y las ecuaciones de diseño de los dos intercambiadores.
La relación de los balances de energía en el reactor con respecto al flujo de

Dowtherm A entre el caso base y el caso de máximo flujo de operación es:
𝑄2 𝑚̇2 𝐶𝑝2 (𝑇4 − 𝑇3 )

=
𝑄1 𝑚̇1 𝐶𝑝1 (400 − 350)
𝑚̇
Simplificando la ecuación anterior se tiene la siguiente ecuación en donde 𝑀 = 𝑚̇2:
1
𝑄2 𝑀(𝑇4 − 𝑇3 )
= Ecuación (A)
𝑄1 50
Para el caso del máximo escalamiento con la configuración inicial de los

89
intercambiadores 𝑀 = = 1.05. Entonces en la Ecuación A se tienen tres
85
𝑄2
incógnitas que son , 𝑇4 y 𝑇3 y, por lo tanto, se requieren las dos relaciones
𝑄1
correspondientes a las ecuaciones de diseño de los dos intercambiadores.
Para el intercambiador del reactor:
𝑄2 𝑈2 𝐴𝐿𝑀𝑇𝐷2
=
𝑄1 𝑈1 𝐴𝐿𝑀𝑇𝐷1
Sustituyendo los coeficientes globales de transferencia de calor y las diferencias de

temperaturas se tiene que
1 1 (510 − 𝑇3 ) − (510 − 𝑇4 )
( + )[ 510 − 𝑇3
]
ℎ1𝑖 ℎ1𝑜
𝑄2 𝑙𝑛 ( )
510 − 𝑇4
=
𝑄1
1 1 (510 − 350) − (510 − 400)
( + )[ ]
ℎ2𝑖 ℎ2𝑜 510 − 350
𝑙𝑛 ( )
510 − 400
Como en el planteamiento se asume que la resistencia a la transferencia de calor del

lado del reactor es 4 veces la resistencia del lado del Dowtherm A, entonces:
ℎ1𝑜 = ℎ2𝑜 = 4ℎ1𝑖
Entonces, la relación se transforma a
1 1 (510 − 𝑇3 ) − (510 − 𝑇4 )
( + )
ℎ1𝑖 4ℎ1𝑖 [ 510 − 𝑇3 ]
𝑄2 𝑙𝑛 ( )
510 − 𝑇4
=
𝑄1
1 1 (510 − 350) − (510 − 400)
( + )[ ]
ℎ1𝑖 𝑀0.8 4ℎ1𝑖 510 − 350
𝑙𝑛 ( )
510 − 400
Simplificando, se resume la segunda ecuación así:

𝑄2 5(𝑇4 − 𝑇3 )
= 1 510 − 𝑇 Ecuación (B)
𝑄1 133.44(4 + )𝑙𝑛(510 − 𝑇3 )
𝑀0.8 4
Para el intercambiador E-601 se plantea que se utiliza, como medio de

calentamiento, vapor de alta presión a una temperatura de 254 °C que cambia de
vapor saturado a líquido saturado. Además, la resistencia a la transferencia calor es
solo significativa debido al Dowtherm A (ℎ𝑜 = 0), de tal manera que al escribir la
relación entre las ecuaciones de diseño para el caso nuevo y el caso base, se tiene
que
1 (254 − 𝑇3 ) − (254 − 𝑇4 )
( )[ ]
ℎ1𝑖 254 − 𝑇3
𝑄2 𝑙𝑛 ( )
254 − 𝑇4
=
𝑄1
1 (254 − 350) − (254 − 400)
( )
ℎ2𝑖 [ 254 − 350 ]
𝑙𝑛 ( )
254 − 400
Además, se tiene que:

ℎ2𝑖 = ℎ1𝑖 𝑀0.8
Entonces, la relación se transforma a
1 (254 − 𝑇3 ) − (254 − 𝑇4 )
( )[ 254 − 𝑇3
]
ℎ1𝑖
𝑄2 𝑙𝑛 ( )
254 − 𝑇4
=
𝑄1 1
( ) (119.26)
ℎ1𝑖 𝑀0.8
Simplificando
𝑄2 𝑀0.8 (𝑇4 − 𝑇3 )
= 254 − 𝑇 Ecuación (C)
𝑄1 119.26𝑙𝑛(254 − 𝑇3 )
4
Para un valor de M = 1.05, la solución del sistema de ecuaciones (A), (B) y (C) es
la siguiente:
𝑇3 = 349.8°𝐶
𝑇4 = 399.1°𝐶
𝑄2
= 1.04
𝑄1
Como el calor de reacción es constante, entonces la relación entre los flujos

calóricos para el caso nuevo y el caso base según la Ecuación (1) es dado por:
𝑄2 𝑛̇ 𝐶𝑙2
= 1.04
Lo anterior, da como resultado que solo es posible un escalamiento en el flujo de

cloro de, solamente, un 4 %. Esto no resuelve la necesidad de aumentar la
producción de cloruro de alilo en un 100 %.
Opción 1. Una bomba e intercambiadores en paralelo
Para una bomba con los intercambiadores del reactor en paralelo, el flujo másico en
cada intercambiador del reactor es la mitad del flujo total y por lo tanto, la nueva
relación entre los flujos es dada por:
∆𝑃 ∝ 𝐿𝑒𝑞 𝑣 2
La longitud equivalente en el intercambiador se reduce a la mitad para la operación

en paralelo. A través del intercambiador fluye la mitad del flujo gaseoso, lo que
significa que la corriente de Dowtherm A tiene que fluir. Por lo tanto, la caída de
presión a través del intercambiador del reactor disminuye en un factor de 8, es decir
cambia de 90 pies de agua a 11.25 pies de agua. Ahora, entonces, la caída de

presión a través del sistema de los intercambiadores del reactor y el intercambiador
E-601 es 31.25 pies de agua (20 + 11.25).Con el nuevo arreglo, una relación entre
el caso base del sistema y nuevo caso es dada por:
∆𝑃2 = 31.25𝑀2
La nueva curva del sistema mostrada junto con la curva característica de la bomba
se muestra en la Figura 2. El punto C representa el máximo flujo posible de
Dowtherm A que es de 127 gal/min. Esto representa un escalamiento de:
127
𝑀= = 1.494
85
Es decir, que el máximo aumento de escalamiento, en este caso, es del 49.4 %. Por
otro lado, las ecuaciones (A) y (C) son las mismas, pero la ecuación (B) se
convierte a:
𝑄2 5(𝑇4 − 𝑇3 )
= Ecuación (D)
𝑄1
1 510 − 𝑇
133.44(4 + 0.8 )𝑙𝑛(510 − 𝑇3 )
𝑀 4
( )
2
Para un valor de M = 1.494, la solución del sistema de ecuaciones (A), (D) y (C) es
la siguiente:
𝑇3 = 334.4 °𝐶
𝑇4 = 372.4 °𝐶
𝑄2
= 1.13
𝑄1
Como el calor de reacción es constante, entonces la relación entre los flujos

calóricos para el caso nuevo y el caso base según la Ecuación (1) es dado por:
= 1.13
Lo anterior, da como resultado que solo es posible un escalamiento en el flujo de

cloro de, solamente, un 13 %. Esto no resuelve la necesidad de aumentar la
producción de cloruro de alilo en un 100 %.
El desempeño del lazo de intercambio calórico se ilustra en el diagrama T-Q que se

muestra en la Figura 4.
Figura 4. Perfil de temperaturas del lazo de recirculación de Dowtherm A
La línea que representa al intercambiador de calor del reactor es una horizontal a

una temperatura de 510 °C debido a que el reactor se considera de operación
isotérmica, y la línea que representa al intercambiador generador de vapor también
es una horizontal porque solo se considera un cambio de fase a temperatura de 254
°C. La línea que representa los cambios de temperatura en el Dowtherm A cambian
de pendiente según el flujo másico, la configuración del intercambiador de calor del
reactor o el número y configuración de las bombas.
Opción 2: Dos bombas en paralelo y dos intercambiadores en serie
Mediante la relación entre el caso base y el caso problema las ecuaciones (A), (B) y
(C) se aplican a este caso:
𝑄2 𝑀(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 1 510−𝑇
3
(B)
𝑄1 133.44(4+ 0.8 )𝑙𝑛( )
𝑀 510−𝑇4
𝑄2 𝑀0.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (C)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
Para hallar el porcentaje de escalamiento de esta configuración es necesario estimar

el nuevo valor de M para resolver el sistema de las tres ecuaciones anteriores.
Entonces, se requiere el trazado de la curva de operación de las dos bombas en
paralelo junto con la curva de operación del sistema para estimar el máximo flujo
de Dowtherm en el lazo y que corresponde a la intersección de las dos curvas.
Para un flujo determinado a través de dos bombas en paralelo se tiene que por cada
una de las bombas fluye la mitad de dicho flujo y la caída de presión a través de
cada una de las bombas es la misma (por ejemplo, para un flujo de 80 gal/min, el
flujo a través de cada bomba es 40 gal/min y la caída de presión a través de cada
una es la correspondiente a 40 gal/min). Esto hace que en la curva de operación de
las dos bombas en paralelo, la diferencia de presión para un flujo determinado es la
diferencia de presión a través de una bomba a un flujo correspondiente a la mitad.
Todo lo anterior explica que la curva de operación para las dos bombas en paralelo
muestre el perfil observado en la Figura 5.
Al localizar las coordenadas del punto de intercepción entre la curva de operación
de las dos bombas en paralelo y la curva de operación del sistema con los dos
intercambiadores en serie se puede leer que el flujo máximo de Dowtherm A, en
esta configuración, es de 98 gal/min.
Debido a que el flujo inicial de Dowtherm A, en el lazo, es de 85 gal/min, el

escalamiento del flujo es:
98
𝑀= = 1.153
85
Esto nos indica que el flujo de Dowtherm A, solo se puede escalar 15.3%
Figura 5. Flujo máximo de Dowtherm A para el arreglo dos bombas en paralelo y

dos intercambiadores en serie (98 gal/min).
Reemplazando M en el sistema de ecuaciones se tiene que:
𝑄2 1.153(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 1 510−𝑇3 (B)
𝑄1 133.44(4+ )𝑙𝑛( )
1.1530.8 510−𝑇4
𝑄2 1.1530.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (C)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
Las soluciones son:
𝑇3 = 346.1°𝐶
𝑇4 = 392.4°𝐶
𝑄2
= 1.07
𝑄1
Como el calor de reacción es constante la ecuación (1) queda:
𝑛̇ 𝐶𝑙2
= 1.07
𝑛̇ 𝐶𝑙1
Entonces solo es posible un escalamiento del 7%.
Opción 3: Dos bombas en serie y dos intercambiadores en serie
Mediante la relación entre el caso base y el caso problema las ecuaciones (A), (B) y
(C) se aplican a este caso.
Para hallar el porcentaje de escalamiento de esta configuración es necesario estimar
el nuevo valor de M para resolver el sistema de las tres ecuaciones anteriores.
Entonces, se requiere el trazado de la curva de operación de las dos bombas en
serie junto con la curva de operación del sistema para estimar el máximo flujo de
Dowtherm en el lazo y que corresponde a la intersección de las dos curvas.
Para un flujo determinado a través de dos bombas en serie se tiene que por cada
una de las bombas se tiene el mismo flujo y la caída de presión a través de cada una
de las bombas es la misma y, por lo tanto, es el doble para el conjunto de las dos
bombas en serie. Esto hace que en la curva de operación de las dos bombas en
serie, la diferencia de presión para un flujo determinado es el doble de la diferencia
de presión a través de una bomba. Todo lo anterior explica que la curva de
operación para las dos bombas en serie muestre el perfil observado en la Figura 6.
Al localizar las coordenadas del punto de intercepción entre la curva de operación
de las dos bombas en serie y la curva de operación del sistema con los dos
intercambiadores en serie se puede leer que el flujo máximo de Dowtherm A, en

esta configuración, es de 116 gal/min.
Figura 6. Flujo máximo de Dowtherm A para el arreglo dos bombas en serie y dos
intercambiadores en serie (116 gal/min).
Entonces el máximo escalamiento es:
116
𝑀= = 1.365
85
Según esto, el flujo de Dowtherm A, solo se puede escalar en un 36.5%.

𝑄2 1.365(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 1 510−𝑇3 (B)
𝑄1 133.44(4+ )𝑙𝑛( )
1.3650.8 510−𝑇4
𝑄2 1.3650.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (C)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
Las soluciones son:
𝑇3 = 341.24°𝐶
𝑇4 = 383.36°𝐶
𝑄2
= 1.15
𝑄1
𝑛̇ 𝐶𝑙2
= 1.15
𝑛̇ 𝐶𝑙1
Entonces, solo es posible un escalamiento del 15%.
Opción 4: Dos bombas en paralelo y dos intercambiadores en paralelo
Para los intercambiadores en paralelo, el flujo másico en cada intercambiador de

calor es la mitad del flujo total. Por lo tanto, las ecuaciones que relacionan los
flujos calóricos del caso problema con respecto al caso base son:
𝑄2 𝑀(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 2 0.8 510−𝑇3
(B)
𝑄1 133.44(4+( ) )𝑙𝑛( )
𝑀 510−𝑇4
𝑄2 𝑀0.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (C)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
De la misma manera que en el caso anterior se halla el máximo flujo de Dowtherm,

como se observa en la Figura 7.
Figura 7. Flujo máximo de Dowtherm A para el arreglo dos bombas en paralelo y

dos intercambiadores en paralelo (157 gal/min).
Para este arreglo, el máximo escalamiento es:
157
𝑀= = 1.847
85
De lo anterior el flujo de Dowtherm A, solo se puede escalar 84.7%. Reemplazando

M en el sistema de ecuaciones se tiene que:
𝑄2 1.847(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 1.8470.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (B)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 2 0.8 510−𝑇3
(C)
𝑄1 133.44(4+( ) )𝑙𝑛( )
1.847 510−𝑇4
Las soluciones son:
𝑇3 = 327.68°𝐶
𝑇4 = 360.77°𝐶
𝑄2
= 1.22
𝑄1
𝑛̇ 𝐶𝑙2
= 1.22
𝑛̇ 𝐶𝑙1
Opción 4: Dos bombas en serie y dos intercambiadores en paralelo
En la Figura 8 se señala el punto intercepción entre las curvas de operación para

dos bombas en serie y para el sistema de dos intercambiadores en paralelo, que
corresponde al máximo flujo de Dowtherm A para esta configuración y que es 150
gal/min. De lo anterior el máximo escalamiento es:
150
𝑀= = 1.765
85
Por lo tanto el flujo de Dowtherm A, solo se puede escalar en un 76.5%.
Figura 6. Flujo máximo de Dowtherm A para el arreglo dos bombas en serie y dos
intercambiadores en paralelo (150 gal/min).
𝑄2 1.765(𝑇4 −𝑇3 )
= (A)
𝑄1 50
𝑄2 1.7650.8 (𝑇4 −𝑇3 )

= 𝑇 −254 (B)
𝑄1 119.26 𝑙𝑛( 4 )
𝑇3 −254
𝑄2 5(𝑇4 −𝑇3 )
= 2 0.8 510−𝑇3
(C)
𝑄1 133.44(4+( ) )𝑙𝑛( )
1.765 510−𝑇4
Las soluciones son:
𝑇3 = 328.91°𝐶
𝑇4 = 362.91°𝐶
𝑄2
= 1.20
𝑄1
𝑛̇ 𝐶𝑙2
= 1.20
𝑛̇ 𝐶𝑙1
La siguiente tabla resume los resultados de cada uno de los casos considerados en
el análisis anterior.
Escalamiento Escalamiento
Bombas Intercambiadores
M, % N, %
Una En serie 5.0 4
Una En paralelo 49.4 13
Dos en paralelo En serie 15.3 7
Dos en serie En serie 36.5 15
Dos en paralelo En paralelo 84.7 22
Dos en serie En paralelo 76.5 20
El mejor arreglo para este ejercicio es el de dos bombas en paralelo y dos

intercambiadores en paralelo aumentando el flujo Dowtherm 84.7% y el flujo de
alimento en 22%.
Este problema complejo ilustra un aspecto importante de los procesos químicos

como es un cuello de botella. Usualmente, el cuello de botella para resolver un
problema se encuentra en alguna parte del proceso. En este problema, el cuello de
botella para el escalamiento del reactor no es el mismo reactor sino el lazo de
remoción del calor de reacción. Sin embargo, varias alternativas están disponibles
para aumentar el flujo de Dowtherm A y, con ello, escalar el proceso.
CONTROL DE PROCESOS
VÁLVULAS DE CONTROL
Ejercicio 1. ACCIÓN DE FALLA DE UNA VÁLVULA
Especifique la acción de falla correcta de seguridad para cada una de las válvulas
utilizadas en los siguientes servicios. Especifique si es de falla abierta o de falla
cerrada.
1. Un disolvente inflamable es calentado con vapor en un intercambiador de

calor. La válvula manipula el flujo de vapor que fluye a través del
intercambiador
2. Una válvula manipula el flujo de reaccionante que se alimenta a un tanque de
reacción. La reacción es exotérmica.
3. Una válvula manipula el flujo de reaccionante que se alimenta a un tanque de
reacción. La reacción es endotérmica
4. Una válvula manipula el flujo de gas natural (combustible) que se alimenta a
un horno. Otra válvula manipula el flujo de aire que se alimenta al mismo
horno
Hay que tener en cuenta que las válvulas de control son los elementos finales
dentro de un lazo de control. Estas manejan los flujos para mantener a las variables
en sus valores de control. Por lo tanto, es necesario responder a la pregunta ¿Cómo
se desea que actúe la válvula cuando falle la energía que la acciona? Lo anterior se
relaciona con el concepto de posición de falla de una válvula y el principal factor
que se debe tomar en cuenta para contestar esta pregunta es la seguridad.
Si se decide que por razones de seguridad la válvula debe cerrar el paso del
flujo, entonces se especifica que se requiere una válvula de falla cerrada
(FC, fail close)
Si se decide que por razones de seguridad la válvula debe abrir el paso del
flujo, entonces se especifica que se requiere una válvula de falla abierta
(FO, fail open)
En consecuencia, para los casos considerados anteriormente la especificación de

acción de falla es la siguiente:
1. Válvula de falla cerrada para que se suspenda el flujo de vapor y con ello se
prevenga que el flujo de calor produzca un sobrecalentamiento del disolvente
inflamable
2. Válvula de falla cerrada debido a que la reacción es exotérmica y con ello se
prevenga que el calor liberado produzca un sobrecalentamiento en el tanque
3. Válvula de falla cerrada para prevenir el sobre flujo del tanque de reacción.
4. Gas natural: Válvula de falla cerrada para prevenir un sobrecalentamiento o
la formación de una mezcla explosiva.
Aire de combustión: Válvula de falla abierta para asegurar dilución o purga
del gas natural que no ha reaccionado.
Ejercicio 2. VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO LÍQUIDO
El flujo nominal de una corriente líquida a través de una válvula de control es de

52500 lb/hora y el flujo máximo requerido es de 160000 lb/hora. Las condiciones
de operación son presión de entrada de 229 psia y presión de salida 129 psia. A una
temperatura de flujo de 104 °F, el líquido tiene una presión de vapor de 124 psia,
una gravedad específica de 0.92 y una viscosidad de 0.2 cp. La presión crítica del
líquido es de 969 psia (Asuma que el valor de Cf = 0.8). Estime el coeficiente de
flujo de la válvula.
Datos:
Flujo nominal: w = 52500 lb/h Flujo máximo: wmax = 160000 lb/h

Presión de entrada; P1 = 229 psia Presión de salida: P2 = 129 psia
Temperatura: T = 104 °F Presión de vapor: Pv = 124 psia

Gravedad específica: Gf = 0.92 Presión crítica: Pc = 969 psia
Primero, se hace necesario comprobar si 𝑃𝑣 > 0.5𝑃1 , lo que es cierto porque 124
psia > 114.5 psia. Y como la presión de vapor a la temperatura de 104 °F es mayor
que la mitad de la presión de entrada se utiliza la siguiente ecuación para calcular la
caída de presión permitida que prevenga evaporación y cavitación:
∆𝑃 = 𝐶𝑓2 ∆𝑃𝑠
𝑃
Siendo ∆𝑃𝑠 = 𝑃1 − (0.96 − 0.28√ 𝑣) 𝑃𝑣
𝑃 𝑐
124
Entonces, ∆𝑃𝑠 = 229 − (0.96 − 0.28√
969
) (124) = 122.4 𝑝𝑠𝑖
Y la caída de presión, ∆𝑃 = (0.8)2 (122.4) = 78.3 𝑝𝑠𝑖
Para un sobre diseño del 100 %, el coeficiente máximo de flujo de la válvula se

calcula con la ecuación de Masoneilan, así:
2𝑤 2(52500) 𝑔𝑝𝑚
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = = = 24.7
500√𝐺𝑓 ∆𝑃𝑣 500√(78.3)(0.92) √𝑝𝑠𝑖
Ejercicio 3. LOCALIZACIÓN Y TAMAÑO DE UNA VÁLVULA
A usted se le encarga de diseñar una válvula de control para regular el flujo de

benceno en una tubería como la mostrada en la Figura 1. El diseño del proceso
debe hacerse para un flujo nominal de 140000 kg/hora y una temperatura de 155
°C. A las condiciones del flujo de diseño, la caída de presión por la fricción en la
tubería entre los puntos 1 y 2 es de 100 kPa. La densidad del benceno a la
temperatura del flujo es 730 Kg/m3. Asuma que las presiones mostradas en el
diagrama no cambian con el flujo
1. Recomiende la localización correcta para la válvula de control

2. Estime el tamaño de válvula requerido para un 100 % de sobrecapacidad
Datos:
Las constantes de Antoine para calcular la presión de vapor del benceno (en mm
Hg) son: A = 15.9008, B 27885 °C, C = 220.80 °C
630 kPa
25 m
970 kPa
dPT
1
Figura 1. Diagrama de flujo del sistema de tubería sin válvula incluida
1. La válvula de control debe localizarse en la descarga de la bomba en una

localización donde la presión sea la más alta posible para prevenir que se
produzca un evaporación del líquido. La válvula debe localizarse aguas abajo
del medidor de flujo de orificio para prevenir la perturbación del perfil de
velocidad a la entrada del medidor de orificio. El diagrama de flujo
mostrando la válvula en la localización correcta se muestra en la Figura 2.
630 kPa
25 m
970 kPa
dPT
1
Figura 2. Diagrama de flujo del sistema de tubería con válvula incluida

2. Para estimar el tamaño de la válvula de control se considera que la presión a

la entrada de la válvula es Ps = 970 kPa y se calcula la presión en la descarga
de la válvula haciendo la verificación de la correspondiente presión de vapor
a la temperatura de 155 °C
La presión de descarga se estima teniendo en cuenta que debe ser la presión

necesaria para que en el tanque de descarga el fluido tenga una presión de
630 kPa y que en el sistema de tubería hay una caída de presión de 100 kPa
y, además, se muestra en el diagrama una elevación de 25 m. Entonces, la
presión en la descarga Pd de la válvula es igual a:
𝐾𝑔 𝑚 1 𝑘𝑃𝑎
𝑃𝑑 = 630 𝑘𝑃𝑎 + 100 𝑘𝑃𝑎 + (730 ) (9.8 ) (25 𝑚) ( )
𝑚3 𝑠2 1000 𝑃𝑎
𝑃𝑑 = 909 𝑘𝑃𝑎
La presión de vapor del benceno a 155 °C calculada con la ecuación de

Antoine es:
2788.51 101.3 𝑘𝑃𝑎

𝑃𝑣 = [𝑒 15.9008− 155+220.8 ] ( ) = 642.5 𝑘𝑃𝑎
760 𝑚𝑚 𝐻𝑔
Al comparar el valor de la presión de vapor con el valor de la presión de

descarga se considera que la presión de vapor es lo suficientemente baja con
respecto a la presión de descarga que no hay posibilidades de evaporación en
la descarga de la válvula.
Entonces, la caída de presión del fluido a través de la válvula es:
∆𝑃𝑜 = 𝑃1 − 𝑃2
14.7 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃𝑜 = (970 𝑘𝑃𝑎 − 909 𝑘𝑃𝑎) ( ) = 8.85 𝑝𝑠𝑖
101.3 𝑘𝑃𝑎
El flujo en lb/hora es:
𝐾𝑔 1 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑤 = (140000 )( ) = 308700
ℎ𝑜𝑟𝑎 0.4535 𝐾𝑔 ℎ𝑜𝑟𝑎
Y la gravedad específica del benceno es:
𝐾𝑔
(730 3)
𝐺𝑓 = 𝑚 = 0.73
𝐾𝑔
(1000 3 )
𝑚
Para un sobre diseño del 100 %, el coeficiente máximo de flujo de la válvula se

calcula con la ecuación de Masoneilan, así:
2𝑤 2(308700) 𝑔𝑝𝑚
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = = = 486
500√𝐺𝑓 ∆𝑃𝑣 500√(8.85)(0.73) √𝑝𝑠𝑖
Ejercicio 4. VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO LÍQUIDO
El flujo nominal de un líquido a través de una válvula de control es 450 gpm. En

este flujo, la caída de presión de fricción en la línea es de 15 psi. La caída de
presión total disponible a través de la válvula y la línea es de 20 psi, independiente
del flujo, y el peso específico del líquido es 0,85.
1. Estime el tamaño de la válvula para 100 % de sobrecapacidad.
2. Estime el flujo a través de la válvula cuando esté completamente abierto.

(Sugerencia: No es 900 gpm)
3. Calcular la ganancia a través de la válvula en el flujo de diseño, suponiendo

que tiene características inherentes.
4. Obtener el alcance de la válvula.
5. Estimare, también, el costo anual incremental de funcionamiento de la

bomba para proporcionar una caída de presión adicional de 15 psi. Considere
que el costo de la electricidad es $ 0.03/kW-h, un número de horas de
operación anual de 8200 y una eficiencia de bombeo del 70 %.
Datos:
Flujo nominal: 𝑓 = 450 𝑔𝑝𝑚
Caída de presión en la línea: ∆𝑃𝐿 = 15 𝑝𝑠𝑖
Caída de presión total: ∆𝑃0 = 20 𝑝𝑠𝑖
Coeficiente: 𝐶𝑓 = 0.85
1. De acuerdo con los datos suministrados se tiene que la caída de presión en

la válvula s igual a:
∆𝑃0 = ∆𝑃𝑣 + ∆𝑃𝐿

∆𝑃𝑣 = 20 − 15
∆𝑃𝑣 = 5 𝑝𝑠𝑖
Se procede a continuación a realizar el cálculo del coeficiente de la

válvula. Para el flujo de un líquido:
∆𝑃𝑣
𝑓 ̅ = ̅̅̅
𝐶𝑣 √
𝐶𝑓
𝑓̅ 450 𝑔𝑝𝑚
̅̅̅
𝐶𝑣 = =
∆𝑃 √ 5
√ 𝐶𝑣 0.85
𝑓
̅̅̅
𝐶𝑣 = 185.5 𝑔𝑝𝑚/√𝑝𝑠𝑖
Ahora para un sobredimensionamiento del 100%
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = 2(𝐶𝑣 )
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = 2(185.5) = 371 𝑔𝑝𝑚/√𝑝𝑠𝑖
2. Cuando la válvula está completamente abierta tenemos que el flujo

máximo se calcula con la ecuación:
3.
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 ∆𝑃0
𝑓𝑚𝑎𝑥 = √
2 𝐶𝑓
√1 + 𝐾𝑙 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥
Donde 𝐾𝑙 es:
̅̅̅̅̅̅
∆𝑃𝐿 15
𝐾𝑙 = = = 8.71 × 10−5 𝑝𝑠𝑖/𝑔𝑝𝑚2
𝐶𝑓 𝑓̅2 (0.85)(450)2
Entonces, el flujo máximo es:
371 20
𝑓𝑚𝑎𝑥 = √
√1 + (8.71 × 10−5 )(371)2 0.85
𝑓𝑚𝑎𝑥 = 499 𝑔𝑝𝑚
Se asume que la caída de presión en la línea es proporcional al cuadrado

del flujo y que la caída de presión global de 20 psi es independiente del
flujo
4. La ganancia de la válvula está dada por:
𝑑𝑓 ̅ 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑣 = ±
𝑑𝐶𝑣 100
𝑑𝑓 ̅ 2 ∆𝑃0
= (1 + 𝐾𝐿 ̅̅̅
𝐶𝑣 )−3/2 √
𝑑𝐶𝑣 𝐶𝑓
20 371
𝐾𝑣 = ± (1 + (8.71 × 10−5 )(185.52 ))−3/2 √ ( )
0.85 100
𝐾𝑣 = ± 2.25 𝑔𝑝𝑚/%𝐶𝑂
5. Para conocer el alcance de la válvula, se calcula la rangeabilidad, es decir,

se calcula el flujo cuando esta se encuentra un 95 % y un 5% abierta y se
estima la relación entre los flujos anteriores.
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑡 95%
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑡 5%
Cuando la válvula se encuentra 95 % abierta, el valor del coeficiente de

la válvula y el flujo correspondiente es:
𝐶𝑣 (𝑣𝑝) = 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 𝑣𝑝
𝐶𝑣 = 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 (0.95)
352.45 20
𝑓95% = √
√1 + (8.71 × 10−5 )(352.45)2 0.85
𝑓95% = 497.2 𝑝𝑔𝑚
Cuando la válvula se encuentra 5% abierta, el valor del coeficiente de la

válvula y el flujo correspondiente es:
:
𝐶𝑣 = 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 (0.05)
18.56 20
𝑓5% = √
√1 + (8.71 × 10−5 )(18.56)2 0.85
𝑓5% = 88.7 𝑔𝑝𝑚
Por lo tanto, el valor de la rangeabilidad está dado por:
497.2
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = = 5.6
88.7
6. Utilizando los datos económicos considerados en este numeral del

planteamiento, el costo anual de funcionamiento de la bomba para
proporcionar el adicional de 15 psi de caída de presión es el que resulta de
calcular el costo de la energía eléctrica requerida en la bomba para una
caída de presión de 20 psi, es decir a los 5 psi considerados inicialmente
se le adicionan los 15 psi. La energía eléctrica consumida en la bomba se
calcula con la ecuación:
𝑉∆𝑃
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
El costo incremental en el funcionamiento de la bomba es la diferencia

entre el costo de funcionamiento con una diferencia de presión de 5 psi y
el costo de funcionamiento con una diferencia de presión de 20 psi. Por lo
tanto, el costo incremental se puede calcular aplicando la fórmula anterior
para un incremento en el diferencial de presión de 15 psi (20 – 5)
𝑔𝑎𝑙 𝑙𝑏𝑓
(450 ) (15 2 ) 1 𝑓𝑡 3 𝑖𝑛2 1 𝑘𝑊 − 𝑚𝑖𝑛 ℎ
𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛
∆(𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎) = ( ) (144 2 ) ( ) (8200 )
0.7 7.48 𝑔𝑎𝑙 𝑓𝑡 44250 𝑙𝑏𝑓 − 𝑓𝑡 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊 − ℎ
∆(𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎) = 34400.7
𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊 − ℎ 0.03
∆(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙) = (34400.7 )( )
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑊 − ℎ
∆(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙) = $ 1032/𝑎ñ𝑜
Ejercicio 5. VÁLVULA REGULADORA DE VAPOR
Estime el tamaño de una válvula de control requerida para regular un flujo de un

vapor saturado a una presión de 50 psig que se alimenta a un calentador. El flujo
nominal es 1200 lb/hora y la presión de salida es de 5 psig.
1. Estime el valor del coeficiente Cv para un sobre diseño del 50 % (Asuma que
el valor de Cf = 0.8)
2. Estime el valor de la ganancia estacionaria en unidades de lb/hora/%CO
(asuma que la válvula es lineal con caída de presión constante)
Datos:
Presión de entrada: P1 = 50 psig = 64.7 psia

Presión de salida: P2 = 5 psig = 19.7 psia
Flujo nominal: w = 1200 lb/hora

Vapor saturado TSH = 0
1. Siendo un fluido compresible, se utiliza la fórmula correspondiente de la

casa fabricante de válvulas Masoneilan para calcular el coeficiente de flujo
de la válvula
El factor y se calcula con la siguiente ecuación:
1.63 ∆𝑃 1.63 (64.7−19.7)𝑝𝑠𝑖𝑎

𝑦=
𝐶𝑓
√ 𝑃𝑣 = 0.8
√ 64.7 𝑝𝑠𝑖𝑎
=1.70
1
Como el valor y está limitado a un valor máximo de 1.50 se utiliza este

valor. Con esto se sabe que hay flujo crítico y, por lo tanto la expresión:
𝑦 − 0.148𝑦 3 ≈ 1.0
Para un flujo de vapor a través de una válvula, se tiene la siguiente ecuación

dada por el fabricante Masoneilan:
𝑃1
𝑤 = 1.83𝐶𝑣 𝐶𝑓 (𝑦 − 0.148𝑦 3 )
1 + 0.0007𝑇𝑆𝐻
De la anterior ecuación, se tiene que el coeficiente de la válvula se puede

calcular así:
𝑤(1 + 0.0007𝑇𝑆𝐻 )
𝐶𝑣 =
1.83𝐶𝑓 𝑃1 (𝑦 − 0.148𝑦 3 )
Introduciendo el 50 % de sobre diseño y el valor de los factores estimados

anteriormente, se tiene que la ecuación para calcular el coeficiente de la
válvula se reduce a la siguiente expresión:
1.5𝑤 1.5(1200) 𝑔𝑝𝑚

𝐶𝑣 = = = 19.0
1.83𝐶𝑓 𝑃1 1.83(0.8)(64.7) √𝑝𝑠𝑖
2. Para una válvula con características de flujo lineales, la relación entre el

coeficiente de flujo y la abertura de la válvula está dada por la siguiente
ecuación:
𝐶𝑣 (𝑣𝑝) = 𝑣𝑝𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥
De la anterior ecuación se tiene que cuando la válvula esté completamente

𝑔𝑝𝑚
abierta (vp = 1), y su coeficiente de flujo es de 19 , entonces el valor
√𝑝𝑠𝑖
máximo del coeficiente de flujo es:
𝑔𝑝𝑚
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = 19
√𝑝𝑠𝑖
Entonces, el flujo máximo a través de la válvula se puede calcular con la

ecuación del fabricante Masoneilan, así:
𝑃1
𝑤𝑚𝑎𝑥 = 1.83𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 𝐶𝑓 (𝑦 − 0.148𝑦 3 )
1 + 0.0007𝑇𝑆𝐻
𝑤𝑚𝑎𝑥 = 1.83(19)(0.8)(64.7) ≈ 1800 𝑙𝑏/ℎ𝑜𝑟𝑎
Para una válvula con características lineales, la ganancia se calcula con la

siguiente fórmula:
1 ∆𝑃𝑣 𝑓𝑚𝑎𝑥 𝑔𝑝𝑚 𝑤 𝑚𝑎𝑥 𝑙𝑏/ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐾𝑣 = ± 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 √ =± = ±
100 𝐺𝑓 100 % 𝐶𝑂 100 % 𝐶𝑂
1800 𝑙𝑏/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐾𝑣 = ± = ±18
100 % 𝐶𝑂
Asumiendo que la válvula es de falla cerrada, entonces la ganancia es de

signo positivo
Ejercicio 6. VÁLVULA REGULADORA DE VAPOR
Se tiene una válvula de control para regular el flujo de un gas con un peso
molecular de 44. La condición de diseño del proceso requiere un flujo nominal de
45000 scfh; una presión de entrada y una temperatura de 110 psig y 100ºF,
respectivamente y una presión de salida de 11 psig.
1. Estimar el coeficiente de flujo de la válvula Cv para el 100 % de

sobrecapacidad (suponga Cf = 0.8)
2. Estimar la ganancia de la válvula en unidades de scfh /% CO (suponiendo

que la válvula es lineal con caída de presión constante).
Datos:
Peso mol: 𝑀𝑔 = 44
Flujo volumétrico: 𝑓𝑠 = 45000 𝑠𝑐𝑓ℎ
Coeficiente. 𝐶𝑓 = 0.8
Presión de entrada: 𝑃1 = 110 + 14.7 = 124.7 𝑝𝑠𝑖
Presión de salida: 𝑃2 = 11 + 14.7 = 25.7 𝑝𝑠𝑖
Temperatura: 𝑇 = 100 + 460 = 560°𝑅
𝑀𝑔 44
Gravedad específica: 𝐺= = = 1.517
𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 29
1. Para el cálculo del coeficiente de la válvula para flujo de gas se utiliza la

siguiente ecuación de la casa Masoneilan:
𝑃1
𝑓𝑠 = 836𝐶𝑣 𝐶𝑓 (𝑦 − 0.148𝑦 3 )
√𝐺𝑇
El cálculo de 𝑦 se hace con la siguiente ecuación:
1.63 ∆𝑃
𝑦= √
𝐶𝑓 𝑃1
Reemplazando los valores numéricos se tiene que:
1.63 124.7 − 25.7

𝑦= √ = 1.81
0.8 124.7
Se procede con el cálculo del coeficiente de la válvula
𝑓𝑠 √𝐺𝑇
𝐶𝑣 =
836𝑃1 𝐶𝑓 (𝑦 − 0.148 − 𝑦 3 )
45000√1.517(560)
𝐶𝑣 =
836(0.8)(124.7)(1.81 − 0.148(1.81)3 )
Para una sobrecapacidad del 100%
𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 = 2𝐶𝑣 = 2(16.86) = 33.73 𝑔𝑝𝑚/√𝑝𝑠𝑖

2. Para el cálculo de la ganancia de una válvula de características lineales de

flujo se tiene en cuenta que:
𝐶𝑣 (𝑣𝑝) = 𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 𝑣𝑝
Y la ganancia de una válvula está definida como:
𝑑𝑓 𝑑𝑣𝑝 𝑑𝑓
𝐾𝑣 = =( )( )
𝑑𝑚 𝑑𝑚 𝑑𝑣𝑝
Donde,
𝑑𝑣𝑝 1
=±
𝑑𝑚 100
Ahora bien,
𝑃1
𝑓𝑠 = 836𝐶𝑣,𝑚𝑎𝑥 𝑣𝑝𝐶𝑓 (𝑦 − 0.148𝑦 3 )
√𝐺𝑇
124.7
𝑓𝑠 = 836(0.8)(33.73)𝑣𝑝 (1.81 − 0.148(1.81)3 )
√(1.517)(560)
𝑑𝑓𝑠
= 89990
𝑑𝑣𝑝
Por lo tanto, la ganancia de la válvula es:
1
𝐾𝑣 = ± 89990 ( ) = ± 899.9 𝑠𝑐𝑓ℎ/%𝐶𝑂
100
Si se asume que la válvula es de falla cerrada, entonces el valor de la

ganancia calculado es de signo positivo.

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PROCESOS QUÍMICOS

HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE SISTEMAS

Relación clave en el flujo de un fluido

A partir de la relación anterior se tienen las siguientes relaciones entre la variable

Además, la relación se cumple para un flujo turbulento completamente desarrollado

Relación clave en la transferencia de calor

Siendo ℎ𝑖 el coeficiente de transferencia de calor para el fluido que se transporta

Relaciones claves en la cinética de reacciones

A partir de las ecuaciones anteriores se tienen las siguientes relaciones:

Relaciones claves en el desempeño de un reactor

Para un reactor CSTR o de mezcla completa la ecuación de diseño se escribe en la

Para un reactor PFR o de flujo pistón, la ecuación de diseño se escribe en la

A partir de las ecuaciones anteriores se tienen las siguientes relaciones:

Relación clave en un separador con agente de separación másico

Cuando el flujo del agente másico de separación se incrementa o cuando aumenta

Relación clave en una columna de destilación

HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DEL DESEMPEÑO

1. Pensamiento con ecuaciones (Thinking with equations):

En esta herramienta se identifican, primero, las ecuaciones necesarias para

2. Relaciones con respecto a un caso base:

Con esta herramienta se combina el uso de ecuaciones fundamentales con

El uso de la herramienta relación caso – base reduce, a menudo, la necesidad

3. Uso de resistencias controlantes:

Para resistencias en serie, la resistencia total es igual a la suma de las N

En algunas situaciones, una resistencia domina sobre todas las otras

4. Uso de representaciones gráficas:

A veces, las representaciones gráficas de una situación son descripciones

representación gráfica que es útil para el análisis de una situación es el

HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL ESTUDIO DE CASOS

THINKING WITH EQUATIONS

1. Goal (Objetivo): Identifique el objetivo. Este es, usualmente, la incógnita

⊄: indica que el valor permanece constante

↑ : indica que el valor aumenta

Ejemplo de aplicación de la herramienta Thinking with equations

A. Al aumentar la presión en un 10 % manteniendo la temperatura constante,

Goal: el objetivo es determinar el efecto que tiene en la velocidad de la reacción un

Además, se sabe que la constante de velocidad de reacción está relacionada con la

A. Primero, se examina la relación de los gases ideales. Si se aumenta la

Es decir, que la concentración de reaccionantes aumenta cuando la presión

Segundo, se aplica la ecuación de la velocidad de la reacción después de

−𝑟𝐴 (↑) = 𝑘(⊄)𝐶𝐴 (↑)𝐶𝐵 (↑)

Se puede predecir, entonces, que la tendencia es que se tendrá un aumento en

Todo el análisis anterior, permite responder que un aumento del 10 % en la

B. En este caso, a partir de la ecuación de estado para los gases ideales, se

Es decir, que la concentración de reaccionante disminuye con el aumento en

Es decir, que la constante de velocidad de reacción aumenta con el

−𝑟𝐴 (? ) = 𝑘(↑)𝐶𝐴 (↓)𝐶𝐵 (↓)

Como las concentraciones disminuyen y la constante de velocidad de

RELACIÓN CON RESPECTO A UN CASO BASE

1. Entre dimensiones de equipos (𝐿𝑒𝑞 , longitud equivalente; D, diámetro; A,

valor, la relación entre ellas es la unidad y sus valores se cancelan. Una

Ejemplo de aplicación de la herramienta Relación caso base

∆𝑃2 2𝜌2 𝑓2 𝐿𝑒𝑞2 𝑢22 𝐷1

Como la tubería no ha cambiado, entonces la relación entre los diámetros es igual a

Si se asume que el flujo es completamente turbulento, lo que es verdad en

Por lo tanto, la ecuación de la relación entre las caídas de presión se reduce a la

Sustituyendo las velocidades por sus equivalencias en función de flujo másico se

Por lo tanto, como el escalamiento en la producción es de un 25 % adicional (caso

Y la relación entre las caídas de presión es dada por:

ANÁLISIS UTILIZANDO RESISTENCIAS CONTROLANTES

Siendo 𝐷𝑜 y 𝐷𝑖 los diámetros exterior e interior de un tubo, respectivamente, k la

Donde los coeficientes de transferencia de calor individuales se han expresado con

𝑈𝑜2 ℎ𝑖2 𝑢𝑖2 0.8