Sunteți pe pagina 1din 128

3 METODE DE ANALIZĂ ŞI PROIECTARE A SISTEMELOR

FIABILE

Fiabilitatea unui sistem poate fi exprimată cantitativ prin indicatori


de fiabilitate. Există un număr foarte mare de astfel de indicatori însă nici
unul dintre aceştia nu poate cuantifica complet fiabilitatea, dar pot estima
una din caracteristicile acesteia. Rolul acestor indicatori este de a se realiza
o analiză comparativă a diferitelor variante constructive pe o structură dată
sau de a schimba structura în sine pentru obţinerea caracteristicilor de
performanţă dorite.
Analiza structurală a sistemelor complexe necesită un număr
suficient de simulări ale unor situaţii posibile ale căror finalitate să conducă
la extragerea unor rezultate cât mai apropiate de situaţia reală.
Estimarea valorilor se face prin metode neparametrice, a căror
aplicare nu necesită determinarea legii de repartiţie a timpului de
funcţionare şi prin metode parametrice care presupun în prealabil
identificarea unor funcţii de repartiţie a timpului de funcţionare.
Legile sau funcţiile de repartiţie selectate, vor fi utilizate la
modelarea cu ajutorul calculatorului a comportării întregului sistem în
condiţiile de funcţionare dorite de proiectant, pornind de la analiza
factorilor de solicitare posibili sau întâmplători cu aprecierea
performanţelor şi a fiabilităţii.
Estimările astfel obţinute vor constitui un suport de comparaţie cu
rezultatele cercetării experimentale.
Promovarea conceptului de proiectare activă se bazează pe
construirea unui număr minim dar suficient de simulări teoretice în scopul
reducerii substanţiale a celor experimentale folosind experienţa,
creativitatea, profesionalismul unei echipe destinată găsirii unei rezolvări
corecte a proiectului în desfăşurare

3.1. Indicatori de fiabilitate ai sistemelor

 Funcţia de fiabilitate R(t);


Aceasta reprezintă probabilitatea ca un element de sistem sau
sistemul ca întreg să funcţioneze în condiţii determinate fără defecţiuni în
intervalul(0,t) sau probabilitatea ca la momentul T la care apare defecţiunea
să fi mai mare decât probabilitatea de la momentul t.

R(t)=P(T>t) (3.1)

153
 Funcţia de nonfiabilitate F(t) ;
Aceasta reprezintă probabilitatea ca un element de sistem sau
sistemul să se defecteze în intervalul(0,t) ceea ce ar reprezenta un
eveniment contrar probabilităţii ca aceasta să nu se defecteze în acelaşi
interval de timp atunci ţinând seama că suma celor două probabilităţi este
egală cu unitatea, rezultă indicatorul de nonfiabilitate:

F(t)=P(T ¿ t)= 1− R(t)


(3.2)

 Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare f(t);


Statistic, acest indicator reprezintă raportul dintre numărul de
defectări în unitatea de timp şi numărul iniţial de elemente(sisteme
compacte) aflate în funcţionare.

dF d
f(t) = dt = – dt R(t)
(3.3)
proprietăţi:

∫ f (t )dt
0 =1
t

∫ f (t )dt
F(t)= 0
0

∫ f (t )dt
R(t) = t

(3.4)

 Rata de defectare z(t) ;


Aceasta reprezintă probabilitatea ca un element care a funcţionat fără
defecţiuni până la momentul t să se defecteze în intervalul t+ Δ t şi
exprimă numărul defectărilor produse în unitatea de timp, la un moment
dat, ţinând seama de numărul de elemente care se mai găsesc în funcţiune
la acel moment.

154
f (t ) 1
⋅¿ d
R (t )
z(t ) = R (t ) = – ¿ dt F(t )
(3.5)

prin integrare, rezultă:


t

R(t) =
(
exp −∫ z (t )dt
0
)
(3.6)
Prin urmare, relaţia (3.6) este o expresie generală a funcţiei de
fiabilitate valabilă pentru toate legile de repartiţie ale defectărilor.
Pentru z(t)= constant= c, expresia(3.6),devine:

-ct
R(t) = exp (3.7)

Dacă un element de sistem sau un subsistem a funcţionat fără


defectare până la momentul t1 există posibilitatea de a funcţiona fără să se
defecteze în intervalul (t1,t2). Probabilitatea funcţionării fără defectări în
intervalul(0,t2),este:

[ (∫ )]
t1 t2 t2

R(t2) = exp

0
z (t )dt +∫ z (t )dt
t1 (
=R(t 1 )⋅exp −∫ z (t )dt
t1
)
(3.8)

Se notează ultimul factor din expresia (3.8) cu R(t2/t1), reprezentând


funcţia de fiabilitate pe acest interval în ipoteza că la momentul t din
interval elementul a fost în stare de bună funcţionare:

t2

R(t2/t1)
(
=exp −∫ z (t )dt
t1
) R (t2 )
= R (t1 )
(3.9)

 Media timpului de funcţionare ;


Prin definiţie media timpului de funcţionare, denumit şi media timpului de bună funcţionare, reprezintă valoarea medie a
timpului de funcţionare; în cazul sistemelor nereparabile acest indicator pune în evidenţă media timpului total de funcţionare,
iar în cazul sistemelor reparabile indicatorul pune în evidenţă media timpului de funcţionare fără defectări.

155
∞ ∞
∫ t⋅f (t)dt ∫ R(t)dt
m= 0 = 0
(3.10)

In cazul în care timpul de funcţionare se exprimă prin valori discrete


t1,t2,…tN0 ca timpi de viaţă ai celor N0 elemente, atunci:
N0
1
⋅∑ t i
m= N 0 i=1
(3.11)

 Dispersia timpului de funcţionare ;

Pentru estimarea împrăştieri timpului de funcţionare în jurul valorii


sale medii se foloseşte indicatorul dispersie. În cazul în care timpul de
funcţionare are distribuţia continuă, dispersia timpului de funcţionare,
notată cu D, se determină cu ajutorul următoarei relaţii:

∫ (t−m)2⋅f (t )dt
D= 0
(3.12)
Dacă înregistrarea datelor s-a făcut pe N0 elemente, iar t1,t2,…tN0 sunt
timpii lor de funcţionare, se poate determina dispersia pe baza datelor
statistice:
N0 t / Δt
k
2
∑ ( ti −m )
i=1
∑ ni ¿ ( ti −m)2
i=1
=
D= N0 N0
(3.13)

 Abaterea medie pătratică a timpului de funcţionare;


Acest indicator mai este cunoscut şi sub denumirea de abatere
standard şi se defineşte astfel:

156
σ =√ D ;
(3.14)
pentru distribuţia continuă a timpului de funcţionare, rezultă:


σ=

∫ ( ti −m )2⋅f (t )dt
0 ;
(3.15)

şi pentru distribuţia discretă a timpului de funcţionare, rezultă:

√(
N0

σ=
1
⋅∑ (t i −m)
N 0 i=1
2
) (3.16)
unde semnificaţia mărimilor este cunoscută.

3.2. Funcţii de repartiţie.

3.2.1. Funcţia de repartiţie exponenţială

Este specifică unor utilaje tehnologice pe timpul duratei de


funcţionare în condiţii de exploatare normală (rata de defectare constantă).

Funcţia de fiabilitate:

R(τ) = e-λτ

Funcţia de nonfiabilitate:

F(τ) = 1−e -λτ

Densitatea de probabilitate:

dF
f(τ)= dτ = λe-λτ

Rata de defectare:

157
f (τ )
Z(τ) = R(τ ) = λ = constant.

Exemplu MathCad: t ¿ τ a=λ


t  0  0.1  6 a  0.5

R ( t)  1  pexp( t  a) F ( t)  pexp( t  a) f ( t)  dexp( t  a)

1
0.9
0.8
R( t) 0.7
0.6
F ( t) 0.5
0.4
f ( t) 0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6

t
Figura 3.1 Repartitia exponentiala
3.2.2. Funcţia de repartiţie Weibull
Este adaptabilă utilajelor tehnologice pe timpul duratei de
funcţionare timp în care defectările se datorează în principal fenomenelor
de uzare şi sau îmbătrânire.
Funcţia de fiabilitate:
s

R(τ) = 1−e
− ( τ−γη )
unde:
γ este parametrul de tipul fazei iniţiale(decalaj temporal);
η – parametrul de scară al timpului;
μ – media variabilei τ;
σ – abaterea medie pătratică;
s – parametrul adimensional,
2
μ ¿
σ2
s= ¿
Funcţia de nonfiabilitate F şi densitatea de probabilitate f, sunt:
s

158
τ−γ
F(τ) = 1−e
– ( )
η f(τ)=
dF

Exemplu MathCad:
t  0  0.1  6 s  2

F ( t)  pweibull( t  s) R( t)  1  pweibull( t  s) f ( t)  dweibull( t  s)

1
0.9
0.8
R ( t) 0.7
0.6
f ( t) 0.5
0.4
F ( t) 0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6
t
Figura 3.2 Repartitia Weibull

3.2.3. Funcţia de repartiţie normală Gauss

Legea normală este adaptabilă diferitelor sisteme tehnice la care


defectările se datorează unor multitudini de factori care, în general
provoacă fenomene de uzare şi rupere a materialelor.

Funcţia de fiabilitate:
τ
1

R(τ) = σ √ 2 π −∞
1
exp − 2⋅( τ−μ )2
2⋅σ [ ] dτ

unde:
σ este abaterea medie pătratică
μ – media
F − funcţia de nonfiabilitate F=1−R
Densitatea de probabilitate:
dF
f(τ)= dτ

159
Rata de defectare:

f (τ )
Z(τ) = R (τ )
Exemplu MathCad:
x  0  0.1  6   2.5   1

F ( x)  pnorm  x      f ( x)  dnorm  x      R ( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x) 0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6

x
Figura 3.3 Repartitia normala(Gauss)

3.2.4. Funcţia de repartiţie lognormală

Legea lognormală este adaptabilă utilajelor la care defectările se


datorează în principal fenomenelor de oboseală mecanică, termică sau
termomecanică (ex:cuplaje şi frâne mecanice sau hidraulice).

Funcţia de fiabilitate:
τ
1

R(τ) = σ⋅√ 2 π 0
1
[
⋅exp − 2⋅( ln τ−μ )2 dτ
2⋅σ ]
Funcţia de nonfiabilitate:

F(τ) = 1− R(τ)
Densitatea de probabilitate:
dF
f(τ)= dτ

Rata de defectare:
160
f (τ )
Z(τ) = R (τ )
Exemplu MathCad :
x  0  0.1 6   0   1

F ( x)  plnorm x      f ( x)  dlnorm x      R ( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x) 0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6

x
Figura 3.4 Repartitia Lognormala

3.2.5. Funcţia de repartiţie gama

Dacă din mulţimea factorilor caracteristici ai stării de funcţionare a


unui sistem, unul sau mai mulţi factori au o influenţă preponderentă, atunci
repartiţia variabilei aleatoare studiate este asimetric pozitivă.

Funcţia de fiabilitate:

τ s−1⋅e−τ
R(τ) = 1− Γ (s )

Funcţia de nonfiabilitate:

F(τ) = 1− R(τ)

Densitatea de probabilitate:

161
dF
f(τ)= dτ
Rata de defectare:
f (τ )
Z(τ) = R (τ )

Exemplu MathCad:
x  0  0.1  6 s  2 f ( x)  dgamma( x  s)

F ( x)  pgamma( x  s) R( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R ( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x)
0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6
x
Figura 3.5 Repartitia gamma

3.2.6. Funcţia de repartiţie Hi pătrat( χ2 )

În problemele de simulare a fiabilităţii sistemelor tehnice pornind de la


rezultate experimentale intervin sume de pătrate ale variabilelor aleatoare
cu media μ=0 şi dispersia σ2 .
Astfel, dacă avem s variabile aleatoare xi (i=1…s) independente şi
normal repartizate cu media şi dispersia menţionate se defineşte variabila
aleatoare:
n

χ 2n ∑ x 2i
= i=1
2
repartizată ( χ ) cu (s) grade de libertate.

Densitatea de probabilitate:
χ2

1 2ο 2
s
⋅e
2 2
f( χ2 ) = ( 2⋅π⋅ο )

162
Funcţia de nonfiabilitate:
2
F( χ ) = ∫ f ( χ 2 )dχ 2
Funcţia de fiabilitate:
R(x)= 1− F(x)

Exemplu MathCad:

x  0  0.1  12 s  4

F ( x)  pchisq( x  s) f ( x)  dchisq( x  s) R( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R ( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
F ( x) 0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1.2 2.4 3.6 4.8 6 7.2 8.4 9.6 10.8 12
x
Figura 3.6 Repartitia hi patrat
3.2.7. Funcţia de repartiţie beta

În problemele de analiză statistică a observaţiilor intervine de multe


ori repartiţia beta definită astfel:

Densitatea de probabilitate:

Γ ( s 1+s 2 ) s1−1
f ( x )= ⋅x ⋅( 1−x ) s2−1
Γ ( s 1 )⋅Γ ( s 2 )
unde:
Γ(s) este funcţia :

∫x
S−1 −x
⋅e dx
Γ(s) = 0

Exemplu MathCad:

163
x  0  0.01  1 s1  0.051 s2  0.01
F ( x)  pbeta ( x  s1  s2) f ( x)  dbeta ( x  s1  s2)
R( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R ( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x)
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
x
Figura 3.7 Repartitia beta

Repartiţia beta este o lege de repartiţie auxiliară dar are o


particularitate deosebită şi anume: păstrează o valoare a funcţiei de
fiabilitate comparabilă pe o întindere semnificativă a intervalului de
definire, în cazul prezentat în fig. 3.7 se observă R ¿ (0.8…0.9) pentru x
¿ (0.02…0.98). Această proprietate este favorabilă modelării funcţiei de

fiabilitate a unui sistem sau subsistem aflat în perioada de funcţionare.

3.2.8. Funcţia de repartiţie t (Student)

Variabila aleatoare X este repartizată după o repartiţie (t) dacă are:

Densitatea de probabilitate:

d +1
( )
2
x2 −
d +1

f(x) =
d
√ π⋅d⋅Γ ( )
2
( )
¿ 1+
2
2

x ¿ R, d ¿ N

unde:
d este definit ca numărul gradelor de libertate ale variabilei
aleatoare d ¿ Ν , semnificaţia celorlalte mărimi fiind cunoscută.

Exemplu MathCad:

164
x  0  0.1  6 d  2

F ( x)  pt ( x  d) f ( x)  dt ( x  d) R( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R ( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x)
0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6
x
Figura 3.8 Repartitia Student

Repartiţia (t) poate fi aproximată cu o lege de repartiţie normală dacă


(d) este suficient de mare.
Această lege face parte din grupa legilor de repartiţie auxiliare şi
este folosită în egală măsură în modelarea structurii sistemelor în vederea
estimării fiabilităţii totale a acestora.

3.2.9. Funcţia de repartiţie F (Fischer – Snedecor)

F este utilă la efectuarea studiilor statistice industriale pe


eşantioane independente, cu dispersii diferite(grade de libertate diferite d1
¿ d2) ale unei variabile aleatoare.

Densitatea de probabilitate:

d 1+ d 2
d1 d1 ( Γ
2 )
d1
−1
( d 2 ) Γ d 1 ⋅Γ d 2 ⋅x
2⋅ 2

f(x) =
(2) (2) x ¿ R, d1,d2 ¿ N

unde:

165
d1,d2 sunt gradele de libertate ale variabilei aleatoare, semnificaţia
celorlalte mărimi fiind cunoscută.
Exemplu MathCad:

x  0  0.1 6 d1  4 d2  25

F ( x)  pF ( x  d1  d2) f ( x)  dF ( x  d1  d2) R( x)  1  F ( x)

1
0.9
0.8
R ( x) 0.7
0.6
f ( x) 0.5
0.4
F ( x)
0.3
0.2
0.1
0
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6
x
Fig. 3.9 Repartitia F (Fischer-Snedecor)

3.3. Legi de repartiţie pentru variabile aleatoare discrete

3.3.1. Legea de repartiţie binomială

Această repartiţie se utilizează în cazul în care variabila aleatoare


reprezintă numărul de defectări care ar putea să apară în timpul procesului
de funcţionare , sau se elaborează un scenariu pe care se face analiza de
fiabilitate încă din faza de proiectare.
O asemenea analiză ar fi utilă în desfăşurarea activităţii de proiectare
constructivă sau tehnologică a utilajului petrolier pentru simularea unor
cazuri posibile de defectare sau cedare a unor componente.
Probabilitatea ca din cele n elemente sau sisteme determinate, k să
fie defecte(probabilitatea de defectare să fie constantă),este:

166
Densitatea de probabilitate:
k k n−k
f(k) = C n⋅p ⋅q
unde:
k este numărul de defectări posibile la (n) încercări;
p – probabilitatea de defectare;
q – probabilitatea de bună funcţionare q=1− p

Functia de fiabilitate(probabilitatea de bună funcţionare):

n n−k
n!
∑ k ! ( n−k ) !⋅p ⋅( 1− p )
k

R(k)= k =0

Valoarea medie pentru variabila aleatoare discretă(x) :

M(x)= np

Dispersia variabilei aleatoare discretă(x)

D(x) =npq

Exemplu MathCad:

167
x  0  1  6 n  6 p  0.2

R( x  p)  pbinom( x  n  p) f ( x  p)  dbinom( x  n  p)

1
Probabilitatea

R ( x  0.2)
0.5
f ( x  0.2)

0
0 2 4 6
x

1
Probabilitatea

R ( x  0.5)
0.5
f ( x  0.5)

0
0 2 4 6
x

1
Probabilitatea

R ( x  0.8)
0.5
f ( x  0.8)

0
0 2 4 6
x
Numar defectari
Figura 3.10 Repartitia binominala

3.3.2. Legea de repartiţie Poisson

168
Această lege de repartiţie este aplicabilă situaţiilor când
intervalul de timp dintre două defectări succesive este foarte mare adică
evenimentele pot fi considerate extrem de rare se consideră o lege de
repartiţie de următoarea formă:

Densitatea de probabilitate:

λ k −λ
⋅e
f(k)= k ! ,
unde:
λ este o constantă care ţine seama de cât de rare sunt defectările.

Funcţia de fiabilitate:
n
λk −λ
∑ k!
⋅e
R(k)= k =0

Exemplu MathCad:

x  0  1  6   3
R( x)  ppois x    f ( x)  dpois x   

R ( x)
0.5
f ( x)

0
0 2 4 6
x
Figura 3.11 Repartitia Poisson

4 ANALIZA STRUCTURALĂ ȊN ESTIMAREA FIABILITĂŢII


ŞI
DIAGNOZA INSTALAŢIILOR PETROLIERE

169
Instalaţiile petroliere pentru foraj şi extracţie destinate exploatărilor
terestre sau marine sunt structurate în funcţie de procesul tehnologic.
Analiza structurală a acestora conduce la găsirea unor soluţii noi
pentru creşterea performanţelor energetice şi a fiabilităţii, concomitent cu
elaborarea unor metode de prevenire a riscurilor tehnice în exploatare şi
producerea unor evenimente nedorite.
Instalaţia de foraj are o structură determinată de metoda de foraj
folosită şi de sistemele de lucru care asigură funcţiile necesare procesului
tehnologic, [3], [4].
Din acest punct de vedere, în urma analizei structurale vor fi
decelate modurile de acţionare ale unei instalaţii, care arată felul în care
sunt grupate sistemele de lucru principale şi cele auxiliare.
Un sistem de lucru principal realizează funcţiile necesare
procesului tehnologic de foraj şi este alcătuit din sistemul de acţionare şi
maşina de lucru.
La rândul său sistemul de acţionare este alcătuit din motor sau
grupul motoarelor(M) şi transmisie, care poate fi întâlnită în diferite tipuri
determinând complexitatea sa şi caracteristicile de performanţă.
Pentru stabilirea unor modele destinate simulării diferitelor condiţii
de lucru în vederea realizării unei proiectări active sunt utilizate metodele
de analiză a structurii sistemelor şi componentelor instalaţiilor în vederea
analizării unui număr relevant de situaţii întâlnite în practică.
Utilizarea tehnicii de calcul automat presupune selectarea unor
variante de studiu şi a unor valori concrete de evoluţie a parametrilor de
stare ale funcţiilor de sistem considerate utilizând o bază de date existentă
sau un istoric al fiecărui sistem analizat in parte şi studierea evoluţiei
acestora în comun în funcţie de conexiunile la care aceştia sunt supuşi în
situaţia reală de funcţionare. Utilizarea unor funcţii teoretice care
modelează comportarea reală a unor parametri tehnici în regim tranzitoriu
(porniri, opriri etc) sau staţionar (funcţionare fără defectare, regim
parametric constant etc) pot ajuta la studiul impactului pe care o modificare
intervenită în sistem să conducă la degradarea sistemului.
Pornind de la aceste aspecte, analiza structurala nu face altceva
decât să configureze instalaţia de foraj ca sistem complex alcătuit din
subsisteme interconectate in scopul găsirii unor reţele a căror analiză
devine operaţională.
4.1 Tipuri de conexiuni

170
Dacă se pune problema determinării fiabilităţii sau a evaluării
riscului sistemelor complexe, este necesar ca pentru fiecare subsistem să
cunoaştem funcţia de fiabilitate şi modul lor de conectare, [3], [5].
 Conexiunea în serie a n subsisteme.

k
S1 S2 S n-1 Sn

R1(τ) R2(τ) Rn-1(τ) Rn(τ)

Figura 4.1 Sistem serie compus din n subsisteme interconectate.

Unde:
Rk(τ) este funcţia de fiabilitate a subsistemului k(Sk) şi reprezintă
probabilitatea(P) ca la un moment de timp τ, Sk să se afle în funcţiune,

Rk(τ) = P(τ0 ¿ τ)
(4.1)
iar funcţia de fiabilitate a sistemului(S) este;
n
∏R
R(τ) = k =1 k (τ)
(4.2)
Defectarea sistemului se produce simultan cu defectarea unui subsistem.

 Conexiunea în paralel a n subsisteme.

S1 R(τ)= 1− F(τ)
(4.3)

S2 Unde:
F(τ) este funcţia de nonfiabilitate a Sk
şi reprezintă probabilitatea de defectare ca
Sn-1
la un moment de timp τ, Sk să fie defect,
Sn
Fk(τ) = P(τ0<τ) (4.4)
Figura 4.2 Sistem paralel

iar funcţia de fiabilitate a sistemului, este:


n
∏F
R(τ)= 1− F(τ) = 1− k=1 k (τ)
(4.5)

171
Defectarea sistemului are loc dacă se defectează simultan toate
subsistemele componente.
 Subansamblu paralel cu conexiune de interdependenţă.
Acest mod de conexiune este unul paralel alcătuit din două
subsisteme cu aceeaşi funcţionalitate legate după următoarea schemă:

Sk1

Sk2

Figura 4.3 Sistem cu interdependenţă.

Elementul de bază în starea normală de funcţionare este Sk1. În cazul


defectării sale se autoconectează Sk2 .
Funcţia de fiabilitate în acest caz este:
Rk(τ) = Rk1(τ) +[ 1− Rk1(τ)] · Rk2(τ)
(4.6)
 Sisteme cu conexiune mixtă.
În afara sistemelor cu conexiune serie sau paralel de multe ori în
practică se întâlnesc sisteme cu structură funcţională complexă, având
uneori grupe de elemente legate atât în serie cât şi în paralel.

a
S3

S1 S2
c
S4
S9 S10 S11

S7

S5 S6

S8
b

Figura 4.4 Sistem complex cu conexiune mixtă.

Fiabilitatea întregului sistem se poate calcula folosind proprietăţile


de calcul ale grupărilor analizate anterior. Subsistemele componente au

172
funcţia de fiabilitate(fiabilitatea) cunoscută sau uşor de calculat fapt care
contribuie la simplificarea schemei generale a structurii sistemului.
Din cele prezentate, rezultă că gradul de dificultate al problemei
fundamentale a analizei fiabilităţii sistemelor depinde de complexitatea
sistemului.
Sistemul este alcătuit din subsistemele a, b, c având funcţiile de
fiabilitate Ra, Rb. Rc, iar pentru componentele Si funcţiile de fiabilitate Ri şi
de nonfiabilitate Fi cu i ¿ N.
Funcţia de fiabilitate R a sistemului, este:

R = Rc [ 1− ( 1− Ra) ( 1− Rb)]
(4.7)
unde:
Ra = R1 ·R2·( 1− F3·F4),
Rb = R5 ·R6·( 1− F7·F8),
Rc = R9·R10·R11
a căror semnificaţie este cunoscută.

4.2 Modele structurale

Pentru analiza fiabilităţii sistemelor de lucru şi a componentelor


acestora se pot utiliza:
 Metoda statică.
Sistemul trebuie să lucreze fără defecţiuni, intr-un interval de timp dat în
condiţii de exploatare date.
 Metoda dinamică
Sistemul trebuie să lucreze fără defecţiuni fără a se cunoaşte riguros
intervalul de timp şi condiţiile de exploatare(un caz des întâlnit la
instalaţiile petroliere).
Estimarea fiabilităţii se face ţinând seama de specificul şi particulari-
tăţile fiecărui subsistem component sau pentru fiecare utilizare concretă.
Determinarea fiabilităţii are o importanţă deosebită mai ales în etapa
de proiectare, când proiectantul trebuie să rezolve atât problemele legate
de funcţiile sistemului cât şi cele legate de funcţionare fără riscuri.
În calculul fiecărui sistem, structura sistemului este redată de mode-
lul structural(MS), care poate să nu difere de schema bloc de funcţionare a
sistemului.
Problema centrală a analizei modelului structural este de a
determina probabilitatea ca parametrii caracteristici să se afle în limitele
impuse pentru starea de funcţionare a sistemului.

173
Pentru rezolvare problemei este necesar să se cunoască relaţiile
dintre parametrii sistemului şi parametrii subsistemelor sau elementelor ce
le conţin. Astfel, pentru sistemele analizate va fi necesară cunoaşterea
relaţiilor dintre parametrii sistemelor şi cel al elementelor.
Având în vedere că un sistem se poate găsi într-o mulţime de stări şi
că pentru condiţii diferite calitatea realizării de către sistem a funcţiilor sale
nu este aceeaşi, rezultă că este necesară determinarea fiabilităţii sale intr-un
interval de timp t pentru condiţiile de exploatare cu următoarea relaţie:
n
∑ E (H i )H i (t ,u )
R(t,u)= i=1 (4.8)
unde:

Hi(t,u) este probabilitatea ca sistemul, în condiţiile de exploatare u să


se găsească în starea i (tranzitoriu sau staţionar),în decursul intervalului de
timp t;
t – intervalul de timp în care sistemul funcţionează fără defecţiuni;
n – numărul de stări posibile ale sistemului(ex: trei stări: pornire,
funcţionare în regim stabilizat, oprire);
E(Hi) – eficienţa stării i ( randamentul energetic).

Elaborarea modelului structural se realizează prin utilizarea


simbolurilor de reprezentare a structurii sistemelor:
 Reprezentare prin dipoli.
Dipolul este un element curent k de sistem, care este caracterizat prin
funcţia de sistem(Sk) şi funcţia de fiabilitate Rk(t,u) şi are o mărime de
intrare(Xk) şi una de ieşire(Yk).
Xk Sk Yk
Rk(t,u)

Figura 4.5 Dipol (element de sistem).

Observaţie: Funcţiile teoretice, simbolizate italic Sk , se vor nota cu


simboluri drepte atribuite subsistemului real reprezentat astfel:
Exemplul 1:
Pe MC Pm
RM

Unde:

174
Sk ≡ Mc este motor electric de curent continuu;
Rk(t,u) = RM – funcţia totală de fiabilitate a MC stabilită pentru u, t şi n
conform relaţiei (4.8.) sau recomandată de firma producătoare;
Xk ≡ Pe – putere electrică de alimentare;
Yk ≡ Pm – putere mecanică a motorului MC
 Reprezentare prin cuadripoli
Cuadripolul este un element de sistem care este caracterizat prin funcţia de
sistem(Sk) şi funţia de fiabilitate (Rk),are două mărimi de intrare(X1,X2)k şi
două de ieşire(Y1,Y2)k.

X1k Sk Y1k
X2k Rk Y2k

Figura 4.6 Cuadripol (element de sistem)

Pentru o înţelegere clară a utilizării cuadripolului ca element de


sistem este prezentat exemplul anterior cu transformările de rigoare, iar
notaţiile se vor face cu litere majuscule.

Exemplul 2:

I MC M
RM
U ω

unde:

Sk ≡ Mc este motor electric de curent continuu;


Rk(t,u) = RM , a cărei semnificaţie se cunoaşte(4.8);
Pe – putere electrică de alimentare Pe=U·I ,(U,I) tensiunea şi
intensitatea curentului electric;
Pm – putere mecanică a motorului M C, Pm=M·ω ,(M,ω)cuplul şi viteza
unghiulară la motor.
X1k ≡ U – tensiunea electrică; X2k ≡ I , intensitate curentului;
Y1k ≡ M – cuplul motor; Y2k ≡ ω , viteza unghiulară.

175
Instalaţia de foraj are o structură determinată de metoda de
foraj folosită şi de sistemele de lucru care asigură funcţiile necesare
procesului tehnologic.
Pornind de la aceste aspecte, analiza structurala nu face altceva
decât să configureze instalaţia de foraj ca sistem complex alcătuit din
subsisteme interconectate în scopul găsirii unor reţele a căror analiză
devine operaţională. Din acest punct de vedere este necesară o abordare
sintetică a determinării schemelor de lucru ale sistemelor componente.
În acest scop se vor elabora scheme de bază pentru diferite sisteme
începând cu sistemul de acţionare.
Un sistem de lucru principal realizează funcţiile necesare
procesului tehnologic de foraj şi este alcătuit din sistemul de acţionare şi
maşina de lucru (ML).
La rândul său SA este alcătuit din motor (M) şi transmisia (T)
aceasta putându-se întâlni sub mai multe tipuri determinând complexitatea
sa şi caracteristicile de performanţă.
Evident, transmiterea fluxului de energie mecanică în cazul nostru
energie mecanică (Em) este reprezentată de factorii de putere mecanică în
funcţie de sistemul de lucru principal.

Figura 4.7 Traseul energiei în sistemul de lucru principal.

În cazul sistemului de manevră schema prin cuadripoli este


prezentată în (fig.4.8) unde ML este troliul de foraj (TF), iar OL este
cârligul de foraj (C). În schemă, parametrii energiei mecanice la intrarea
respectiv la ieşirea din fiecare subsistem component reflectă natura fizică a
mărimii reale şi anume: cuplu motor (M) sau forţa (F) respectiv viteza (ω)
sau (v).
Pentru sursa de energie (SE) se înţelege prin variabila de efort
iniţială presiunea de injecţie combustibil la motorul termic respectiv
tensiunea electrică la motorul electric, iar prin variabila de viteză debitul de
combustibil la motorul termic respectiv intensitatea curentului la motor.
Funcţiile de fiabilitate ataşate subsistemelor componente sunt:
Rm – pentru motor; Rt – pentru transmisie; Rtf – pentru troliul de foraj;

176
Rc – pentru ansamblul cablu geamblac macara cârlig, Rgf – pentru
garnitura de foraj şi Rs pentru sapă.
Pornind de la aceste aspecte, analiza structurala nu face altceva decât
să configureze instalaţia de foraj ca sistem complex alcătuit din subsisteme
interconectate în scopul găsirii unor reţele a căror analiză devine
operaţională. Din acest punct de vedere este necesară o abordare sintetică a
determinării schemelor de lucru ale sistemelor componente.
În acest scop se vor elabora scheme de bază pentru diferite sisteme
începând cu sistemul de acţionare, [5], [7].

Figura 4.8 Structura sistemului de manevră1.

1https://www.google.ro/search?
tbm=isch&q=drilling+rig+system+&imgrc=yM2nTymRgNvHyM
%3A&ei=Do4qVovyKYOrU6uxisAO&emsg=NCSR&noj=1#emsg=NCSR&imgrc=_

177
Evident, în continuare se vor realiza schemele structurale pentru
sistemul de rotire (SR) respectiv sistemul de circulaţie (SC).
În cazul SR (fig.4.8) maşina de lucru este masa rotativă (MR), iar
organul de lucru este rotorul mesei rotative (R). funcţiile de fiabilitate
corespunzătoare sunt Rmr şi Rr. Semnificaţia mărimilor care intervin în
acest caz se modifică la maşina de lucru având în acest caz ca variabilă de
efort cuplul la masa rotativă (Mmr), la rotor (Mr) şi de viteză; viteza
unghiulară a rotorului mesei (ωr).

Figura 4.9. Structura sistemului de rotire.


2 www.jardboranir.is1024 × 768

178
În cazul SC (fig.4.9) maşina de lucru este pompa de foraj (PF), iar
organul de lucru este pistonul pompei(P).funcţiile de fiabilitate
corespunzătoare sunt Rpf şi Rp.
Semnificaţia mărimilor care intervin în acest caz se modifică la
maşina de lucru având în acest caz ca variabilă de efort presiunea la
pompă(p) şi de viteză debitul (Q) la pompă, respectiv pentru piston;
presiunea (pP) şi debitul (QP).
Structurile sistemelor de lucru principale constituie entităţile
componente ale sistemului complex constituit de instalaţia de foraj a cărei
structură va fi individualizată de modul de grupare al acestor subsisteme.

3 www.gn-shale-shaker.com644 × 406

179
Figura 4.10 Structura sistemului de circulaţie.

Posibilităţile de alcătuire şi materializare a schemelor structurale


ale instalaţiilor petroliere sunt condiţionate de dispunerea pe locaţie a
maşinilor şi utilajelor componente, a rolului funcţional al acestora şi al
traseelor liniilor energetice de la sursă la elementul de execuţie.
Pentru modul de acţionare centralizat sau in grup sistemele de lucru
principale (SM,SR şi SC) sunt acţionate de la acelaşi motor sau grup de
motoare. Transmisia este comună, iar pentru masa rotativă există o priză de
putere mecanică şi o cutie de viteze (CV) pentru MR, [3].

Rtf-c-r
TF C
Rtf Rc
M1 SM
Rm1

CV MR R CH
Rcv Rmr Rr Rch
M2 T
Rm2 Rt
SR
PF1 P1
Rpf1 Rp1

M3
Rm3
PF2 P2 SC
Rpf2 Rp2

Figura 4.11 Structura modului de acţionare grup1 G1).

Funcţia totală de fiabilitate în acest caz se poate calcula pe o


schemă echivalentă alcătuită în felul următor:
 C reprezintă (totalitatea componentelor de la TF până la cârlig)
conectate în paralel cu grupul serie CV-MR-R, au funcţia de
fiabilitate Rc-r;
 TF este legat în serie cu grupul descris anterior,

TF C║ CV-MR-R
Rtf Rc-r

generează blocul (TF – C – R), cu funcţia de fiabilitate Rtf-c-r.

180
M T TF – C-R CH
Rm Rt Rtf-c-r Rch

PF – P
Rpf-p

Figura 4.12 Schema echivalentă pentru modul de acţionare grup 1 (G1).

Funcţia totală de fiabilitate pentru acest mod de acţionare se calculează


folosind proprietăţile metodelor structurale de analiză după cum urmează:

RG1 = Rm · Rt · [ 1− ( 1− Rtf-c-r)( 1− Rpf-p)]·Rch


(4.9)
unde:
Rtf-c-r =Rtf · [ 1− ( 1− Rc)( 1− Rcv·Rmr·Rr)]
Rpf-p = [ 1− ( 1− Rpf1 · Rp1)(1-Rpf2 · Rp2)]
n
∏ (1−Rmi )
Rm = 1– i =1 , funcţia de fiabilitate a grupului de n
motoare;
Rch – funcţia de fiabilitate a capului hidraulic.
Corespunzător, există şi o a doua variantă pentru modul de
acţionare în grup numită G2 la care una din pompe are grupul de
motoare(motor) şi transmisia proprii, după cum se poate observa în figura
următoare:

RI TF C SM
Rtf Rc
M1
Rm
T1
Rt1 CV MR R CH
Rcv Rmr Rr Rch
M2
Rm
SR
PF1 P1
Rpf1 Rp1
SC1
M3 T2 PF2 P2
RII Rm3 Rpf2 Rp2
Rt2

SC2

Figura 4.13 Schema structurală pentru modul de acţionare grup 2 (G2).

181
Funcţia de fiabilitate totală în acest caz este:
RG2 = [ 1− ( 1− RI) ·( 1− RII)] · Rch
(4.10)
RI = Rm1,2 · Rt · [ 1− ( 1− Rtf- c – r) · ( 1− Rpf1 · Rp1)]
RII = Rm3 · Rt2 · Rpf2 · Rp2
semnificaţia mărimilor este cunoscută.
Un alt mod de acţionare ar fi acela pentru care SM şi SR primesc
fluxul de energie de la un grup comun de motoare prin intermediul unei
transmisii comune, iar SC funcţionează separat.
Acest mod de acţionare se numeşte mixt1 (M1), fiind vorba de
configuraţia 1 de conectare a subsitemelor componente.

M1
RI Rm1
TF C SM
Rtf Rc
T1
Rt2
M2 CH
Rm2 CV MR R
Rcv Rmr Rr Rch

SR
RII M3
PF1 P1
Rpf1 Rp1
Rm3 T2
Rt2
PF2 P2
M4 Rpf2 Rp2
Rm4

SC

Figura 4.14 Schema structurală pentru modul de acţionare mixt 1 (M1).

Funcţia totală de fiabilitate RM1 se calculează considerând RI în


paralel cu RII , iar rezultatul în serie cu Rch este:

RM1 = [ 1− ( 1− RI)( 1− RII)] · Rch


(4.11)
unde:
RI = Rm12 · Rt · Rtf-c-r
182
RII = Rm3 · Rt2 · [ 1− ( 1− Rpf1·Rp1)( 1− Rpf2 · Rp2)]
semnificaţia mărimilor este deja cunoscută .
Se observă că M1 faţă de G1 şi G2 se distinge prin separarea
completă a SC, lucru care conduce la implicaţii majore asupra întregului
proiect al IF, acestea regăsindu-se în analiza de fiabilitate a întregului
sistem, în analiza de securitate tehnică datorită separării fizice nu numai
energetice a zonelor de lucru.
Astfel, se constată apariţia in plus a transmisiei mecanice T2(numai
pentru SC) în condiţiile în care T a fost înlocuită de T1 a cărei complexitate
a scăzut prin eliminare lanţului PF1-P de la G2 şi preluarea lui de către M1.

Corespunzător se va analiza situaţia unei structuri alternative pentru


modul mixt de acţionare, configuraţia 2, denumită mixt 2 (M2).
Această structură se distinge prin separarea completă a SR faţă de
SM şi SC, sisteme care vehiculează puteri mai mari în raport cu primul.

RI M1
TF C
T1 Rtf Rc
Rm Rt2

M2 PF1 P1
Rm Rpf1 Rp1 CH
Rch
PF2 P2
Rpf2 Rp2

RII M3 T2 MR R
Rm3 Rt2 Rmr Rr

Figura 4.15 Schema structurală pentru modul de acţionare mixt 2 (M2).

Funcţia totală de fiabilitate RM1 se calculează considerând RI în


paralel cu RII ,iar rezultatul în serie cu Rch, după cum urmează:

RM2 = [ 1− ( 1− RI)( 1− RII)] · Rch


(4.12)

183
unde:
RI = Rm12 · Rt1 · Rtf · ( 1− ( 1− Rc) · ( 1− Rpf1·Rp1)( 1−
Rpf2·Rp2))
RII = Rm3 · Rt2 · Rm3 · Rr
semnificaţia mărimilor este deja cunoscută .
Acest mod de acţionare se distinge prin faptul că cele două sisteme
de lucru cu consum mare de energie sunt grupate(SM şi SC) .Din punct de
vedere al analizei de fiabilitate se vor studia comparativ toate modurile
prezentate anterior. Sunt importante în egală măsură aspectele legate de
amplasamentul pe locaţie al acestor sisteme în cadrul instalaţiei funcţie şi
de modul de transport al acestora. Vor exista situaţii specifice care vor
impune alegerea unuia din modurile de acţionare prezentate.
Se distinge ca variantă de proiectare separarea completă, din punct
de vedere fizic a sistemelor de lucru principale astfel încât fiecare sistem de
lucru principal să fie autonom în raport cu celelalte. Se ajunge astfel la
abordarea generală pe module a fiecărui sistem de lucru.

M1 T1
RI Rm1 Rt1
M2 TF C
Rm2 Rtf Rc

RII M3 T2 MR R CH
Rm3 Rt21 Rmr Rr Rch

RIII M4 T3 PF1 P1
Rm4 Rt3 Rpf1 Rp1

RIV M5 T4 PF2 P2
Rm5 Rt4 Rpf2 Rp2

Figura 4.16 Modul de acţionare individual (IND).

Funcţia totală de fiabilitate RIND se calculează considerând RI…RIV


în paralel, iar rezultatul în serie cu Rch, după cum urmează:

184
RIND = [ 1− ( 1− RI)·( 1− RII)·( 1− RIII)·( 1− RIV)]·Rch
(4.13)
unde:
RI = ( 1− ( 1− Rm1)·( 1− Rm2))·Rt1·Rtf·Rc
RII = Rm3·Rt2·Rm·Rr
RIII = Rm4·Rt3·Rpf1·Rp1
RIV = Rm5·Rt4·Rpf2·Rp2

Modelele structurale astfel obţinute pot permite efectuarea unor


simulări utile proiectării unor sisteme sigure şi eficiente urmărind creşterea
performanţelor acestora.
Funcţiile de sistem (R) conţinute de modelele prezentate pot fi de
tip continuu, discret sau funcţii semnal (funcţii cunoscute sau funcţii
generatoare de numere aleatoare urmând diferite distribuţii simulate cu
ajutorul mediului de programare MathCad) vor înlocui în cadrul simulării
asistate de calculator Fig. 6.17, funcţiile bloc (S), [2].

PROGRAM MODELING

dates
N  100 J  0  N  1
random distribution

RM  rweibull ( N  110) RCV  rweibull ( N  110) RPF  rweibull( N  110)


RT  rnorm( N  0.85 0.1) RTF  rweibull( N  110) RC  rnorm( N  0.85 0.1)
RM R  rnorm( N  0.85 0.1) RR  rnorm( N  0.85 0.1) RCH  rweibull ( N  110)
RP  rweibull ( N  110)
expresion solving

RPFP   1   1   RPF   RP    1  RPF  RP  


J   J J J J 

RT FCR  RTF   1  1  RC   1  RCV  RM R  RR


J J   J    J  J  J   
RG1  RM
J  J    RTJ   1   1  RT FCRJ   1  RPFPJ 
RI  RM
J 
   RTJ   1   1  RT FCRJ   1   RPFJ   RPJ  
J

RII   RM    RT    RPF    RP 
J J J J J

RG2   1   1  RI    1  RII    RCH


J  J J  J

R1   RM    RT    RT FCR 
J J J J

R2   RM    RT    1   1  RPF  RP    1  RPF  RP  
J J J  J J J J 

RM 1   1   1  R1    1  R2    RCH
J  J J  J

RA  1 RM    1  RM   RT  RT F  RC 
J  J J J J J

RB  RM  RT  RM  RR RC  RM  RT  RPF  RP RD  RM  RT  RPF  RP
J J J J J J J J J J J J J J J

RIND 
J  1  1  RA
  J  
 1  RB  1  RC  1  RD
J J  J 
  RCH J




RG1 


RG2 


RM 1 


RIND
FRG1  FRG2  FRM1  FRIND 
N N N N

total reliability

FRG1  0.86 FRG2  0.965 FRM1  0.959 FRIND  0.984

185
Val orile e s tim ate al fiab ilitatii Est imarea valo rii fiab ilitatii
0.97 7 0.98
0.96
0.94
RG 1j
0.92
RIN D j 0.9
0.89
RM 1j 0.87
0.85
0.83
0.79 4 0.81
0.79
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 j 100
Nr. curent al simularii
Figura 4.17 Tipuri de funcţii de repartiţie şi generatarele de numere aleatoare aferente.

7. DIAGNOZA UTILAJELOR DINAMICE PRIN


ANALIZA VIBRAŢIILOR

Reductoarele de turaţie sunt ansamble de construcţii mecanice


independente cu structura formată din unul sau mai multe angrenaje
(mecanisme alcătuite din două roţi dinţate), cu roţi dinţate pe axe fixe sau
pe axe fixe şi mobile, de obicei,în paralel, aflate într-o carcasă închisă.
Reductoarele de turaţie reprezintă construcţiile mecanice
independente ale angrenajelor şi sistemelor de angrenare cu raportul de
transmitere constant, [5].
Rolul lor funcţional constă din transmiterea energiei mecanice de la
motor la sistemul de mecanisme de lucru,cu reducerea vitezei unghiulare şi
amplificarea momentului forţelor motoare.
Construcţia unui reductor cuprinde: roţile dinţate (cilindrice,conice
sau melcate), arborii transmisiei, lagărele cu rulmenţi sau cu cuzineţi,
carcasă etc.
Carcasa reductorului este prevazută cu elemente ale sistemelor de
etanşare, răcire, ungere, precum şi cu alte elemente constructive (inele de
ridicare, capac pentru gura de vărsare etc.).
Necesitatea folosirii reductoarelor de turaţie în transmisiile
mecanice, rezultă din condiţiile de economicitate: prin folosirea
reductoarelor se pot alege motoare cu turaţii mari, care au gabarit redus,
[6].
Principalele avantaje ale reductoarelor de turaţie cu roţi dinţate sunt:
- asigură un raport de transmitere constant;
- durabilitate şi siguranţă mare în funcţionalitate;

186
- capacitate mare de încărcare, putând prelua şi suprasarcini de scurtă
durată;
- gabarit relativ redus;
- randament ridicat;
- necesită întreţinere uşoară;

Dintre dezavantaje se pot enumera:


- necesită o prelucrare şi un montaj de o precizie ridicată a
subansamblelor componente, ceea ce măreşte preţul;
- zgomot si vibraţii în funcţionare

Domeniul de folosire al reductoarelor de turaţie este vast, cuprinzând:


construcţia de maşini de ridicat şi transportat, construcţia de maşini-unelte
şi utilaj tehnologic, utilaje pentru industria chimică, construcţii navale etc.
Varietatea construcţiilor de reductoare a impus executarea acestora
în întreprinderi specializate, dotate cu utilaj modern de mare precizie şi
productivitate.
Clasificarea reductoarelor de turaţie se face după diverse criterii:
- după felul angrenajului:
- cilindrice;
- conice;
- elicoidale;
- melcat;
- combinate (conico-cilindrice, cilindro-melcate, melcato-
cilindrice etc).

- după numărul angrenajelor componente (treptelor de reducere


a vitezei unghiulare):
- cu o treaptă;
- cu două trepte;
- cu mai multe trepte.

- după poziţia planului care conţine axele arborilor:


- cu axe în plan orizontal;
- cu axe în plan vertical;
- cu axe în mai multe plane.

- după poziţia axelor arborilor în timpul funcţionării:


- cu axe fixe;
- cu axe mobile.

187
Vibraţiile sunt mişcări alternative efectuate de sistemul mecanic în
raport cu starea de referinţă, fiind provocate de forţe perturbatoare
(excitaţii) ale căror mărimi, direcţii sau puncte de aplicaţie variază în timp.
Dezvoltarea, cu o dinamică fără precedent şi la cote corespunzatoare
celor mai înalte realizări ale ştiinţei şi tehnicii, a tuturor ramurilor
industriale din ţara noastră a pus probleme de ample dimensiuni proiectării,
construcţiei de maşini şi utilaje şi exploatării lor.
Creşterea performanţelor acestora se poate realiza numai prin
aplicarea de noi concepţii, noi metode de analiză şi calcul, noi tehnologii şi
materiale, apărând justificate preocupările orientate către o funcţionare cât
mai fiabilă şi mai eficientă.
Complexitatea cantitativă şi calitativă a sistemelor industriale, a
utilajelor şi a maşinilor actuale a determinat extinderea aplicării sistemelor
de control şi monitorizare a stării de funcţionare în următoarele etape:
- urmărirea stării de funcţionare prin performanţe, caracteristici,
randament, consumuri, productivitate, etc;
- urmărirea stării de funcţionare şi evitarea comandată sau
automată a situaţiilor extreme, de natură să conducă la avarii;
- urmărirea stării de funcţionare pe ansamblu, dar şi a
modificărilor la nivelul elementelor sau subansamblelor
componente, cu intervenţii directe pentru evitarea avariilor;
- analiza tendinţelor în stare de funcţionare şi organizarea
reparaţiilor preventive, cu întreruperi minime;
- diagnosticarea modificărilor de stare, fie în legătură cu
performanţele funcţionale sau pregătirea reparaţiilor, fie pentru
fundamentarea proiectării optimizate.
Din multitudinea parametrilor care, prin măsurare, dau o imagine a
stării de funcţionare, vibraţiile şi zgomotul produs de maşini şi utilaje au
atras în ultimii ani atenţia cercetătorilor, proiectanţilor, constructorilor şi
specialiştilor din exploatare.
Alţi parametrii, vibraţia şi zgomotul oferă o mare sensibilitate
analizei, dar şi individualitate situaţiilor concrete, doar aparent repetate.
Dezvoltarea tehnicii de măsurare a vibraţiilor şi zgomotului, ca şi
dezvoltarea tehnicilor de prelucrare a semnalului, au permis importante
perfecţionări ale sistemelor de control, monitorizare şi diagnosticare.
Deşi semnătura, [1] prin vibraţii a maşinilor păstrează caractere de
individualitate irepetabile numai până la un punct, cercetările în curs încep
să delimiteze, să diferenţieze cantitativ şi calitativ multitudinea de
informaţii şi experimente.
În această direcţie mai sunt încă necesare cercetări.

188
Acumularea, clasficarea, analiza acestor rezultate, adunate în BAZE
DE DATE de diagnosticare, cu ajutorul unor tehnici evoluate de procesare,
sunt de natură să asigure, în primul rând, obiectivitatea diagnosticului.

7.1. Funcţionarea transmisiilor mecanice. Schema cinematică a


reductorului unităţii de pompare cu balansier (studiu de caz)
Principalele organe de maşini ale reductorului de turaţie sunt :
- Roţile dinţate cilindrice ;
- Arborii reductorului de turaţie I, II, III;
- Lagărele de rostogolire.

Fig. 7.1. Schema cinematică a reductorului de turaţii

Principiul de funcţionare
Legătura dintre motorul de acţionare M şi arborele de intrare al
reductorului de turaţie se face prin intermediul cuplajului, [5], [6].
Funcţionarea sistemului de transmisii mecanice constă în
transmiterea energiei mecanice de la motor la arborele condus al
transmisiei şi de aici la arborele utilajului de acţionare, cu reducerea vitezei
unghiulare şi creşterea corespunzătoare a momentului de torsiune. În timpul
funcţionării sistemului de transmisii mecanice o parte din energia mecanică
se consumă pentru învingerea frecărilor dezvoltate în cuplele cinematice
ale mecanismului.

189
Luarea în considerare a pierderilor prin frecare se face pe baza
randamentului cuplelor cinematice ale mecanismelor.

7.2. Modurile de deteriorare a danturii angrenajelor


Deteriorarea danturii angrenajelor are loc prin, deteriorarea suprafeţei
active a flancurilor dinţilor ;
Uzarea abrazivă şi uzarea de aderenţă, cu efecte de multe ori simultane şi
cu întrepătrunderea consecinţelor.
Uzarea abrazivă constituie pierderea de material datorită acţiunii
abrazive a unor particule dure ce pătrund între flancurile în contact,
sau datorită asperităţilor mai dure ale unuia din flancuri, care uzează
flancul conjugat. Aceasta are drept urmare că suprafaţa flancurilor
dinţilor are mici zgârieturi. Se intâlneşte de regulă la angrenajele fără
carcasă protectoare, sau la angrenaje cu etanşare şi filtrare
necorespunzătoare a uleiului.
Uzarea normală de aderenţă sau de adeziune este pierderea de
material cu o intensitate redusă prin transfer de material între
flancurile active ale dinţilor sau prin formarea şi forfecarea unor
microsuduri între microzone de contact.
Zgârierea este o formă de uzare abrazivă caracterizată prin rizuri
liniare, paralele, izolate, de diferite lungimi şi la distanţe neuniforme
pe flancurile active ala dinţilor, şi este provocată de particulele dure
(praf, nisip, zgură etc.) existente în materialele de ungere şi care ajung
între flancurile în contact.
Griparea (uzarea intensivă de aderentă) reprezintă deteriorarea
rapidă prin uzare intensivă de aderentă a flancurilor active ale dinţilor.
Griparea este de regula provocată de presiunile mari de contact, de
vitezele mari de alunecare, de o ungere necorespunzătoare, de o
rugozitate mare a flancurilor, etc.
Uzarea datorită interferenţei produce o pierdere de metal respectiv
o deformare plastică a flancurilor din cauza funcţionării cu
interferenţă a dinţilor roţilor conjugate, cu apariţia unor presiuni mari
la capul, respectiv piciorul dintelui.
Uzarea prin eroziune este pierderea de material care apare la
angrenajele cu viteze mari, în locurile (de pe dinţi) în care uleiul este
pulverizat cu viteze foarte mari.
Uzarea prin cavitaţie apare la angrenajele cu viteze mari la care sunt
create şi condiţiile apariţiei cavitaţiei cu smulgeri de material de pe
flancurile in contact.

190
Uzarea corozivă (coroziunea) este pierderea de metal de pe dinţi datorită
acţiunii unor factori chimici agresivi.
Coroziunea chimică constituie deteriorarea superficială a dinţilor
prezentându-se ca urme de oxidare. Prin frecarea flancurilor şi prin
acţiunea de spălare a lubrifiantului urmele de oxidare pot fi
îndepartate şi pe flancurile active rămân denivelări de forma
pittingului. Creşterea temperaturii uleiului, a umidităţii in carcasă şi
îmbătrânirea lubrifiantului accelerează coroziunea chimică.
Coroziunea de contact pe flancurile active ale dinţilor porţiuni de
culoare ruginie şi o uzură uniformă, iar în stare avansată formează
adâncituri care se întind pe flancul dintelui. Coroziunea de contact ia
naştere pe flancurile încărcate ale dinţilor în contact, când angrenajul
nu funcţionează un timp mai îndelungat dar este supus trepidaţiilor
sau vibraţiilor, [12].

Fig 7.2. Deteriorarea flancurilor active ale dinţilor prin formarea de gropiţe (ciupituri)4
Uzarea prin oboseală superficială, constituie o îndepartare de material de
pe flancurile dinţilor şi apare atunci când încărcarea reală depăşeşte (local
sau pe toată lăţimea dintelui), rezistentă de contact a materialului.
Oboseala de contact (pitting) constă în desprinderi de material,
formând pe flancurile active ale dinţilor gropiţe (ciupituri) (fig 2.1),
deosebindu-se faza de oboseală de contact de rodaj (incipient) si faza
de oboseală de contact progresivă.
Oboseala de contact incipientă apare sub formă de gropiţe mici şi
multe care se dezvoltă până când prin aplatizarea vârfurilor încărcate

4 https://www.google.com/search?tbm=isch&tbs=rimg%3ACdyV_1W6-
8tcOIjjokiZz55YzurQ8-Y95feykNK7P1L29whLGEiXclVROXh5kpbLmyqPivEd-, Failure
gears

191
( rugozităţile, ondulările, sau erorile de formă ale flancurilor) se
măreşte aria reală de contact şi se reduc tensiunile locale mari de
contact care produceau uzarea prin pitting incipient.
Oboseala de contact progresivă (pittingul progresiv) se consideră
când gropiţele cresc în continuare (ca număr şi ca mărime)
producându-se unirea gropiţelor învecinate, cu apariţia unor suprafeţe
mari distruse.
Uzarea prin pitting progresiv se datorează oboselii superficiale a
materialelor flancurilor dinţilor, sau depaşirii locale a rezistenţei de
contact a materialelor.
Exfolierea este o uzare a flancurilor dinţilor caracterizată prin
desprinderea de aşchii de grosimi si mărimi diferite. Exfolierea apare
pe unul sau câţiva dinţi, fiind o deteriorare caracteristică danturilor
durificate superficial.

Uzarea prin deformare plastică este deteriorarea prin curgere plastică a


materialului de pe flancurile active ale dinţilor sub acţiunea unor sarcini
mari.
Imprimarea este deformarea plastică a flancurilor dinţilor de forma
unor adâncituri netede, provocate de bucăţi de material străine, sau
desprinde de pe dinţi, care se imprimă în materialul dinţilor şi la
terminarea angrenării, cad în ulei. Imprimările mai adânci pot
perturba angrenarea.
Deformarea la cald (curgerea la cald) apare atunci când dantura se
încălzeşte puternic datorită în special opririi ungerii, producându-se
deformarea plastică şi decolorarea completă a unor dinţi sau a unor
porţiuni mari din dinţi.

Uzarea termică este pierderea de material sau modificarea caracteristicilor


materialului datorită unor supraîncălziri ale suprafeţelor.
Decolorarea este schimbarea culorii flancurilor dinţilor şi micşorarea
durităţii superficiale a acestora fără a se modifica forma dinţilor, fiind
provocată de supraîncălzirea dinţilor datorită frecării prea mari a
flancurilor, a încărcărilor şi vitezelor periferice sporite, a ungerii şi
răcirii necorespunzătoare,etc.
Arderea apare datorită oxidării materialului la tratamentul termic.
Prin formarea de arsuri apar pe flancuri ridicături în forma de pete,
producându-se zone cu luciu metalic.
Fisurarea este deterioarea prin formarea de fisuri de lungimi şi adâncimi
mari, dar de lăţime mică, constituindu-se amorse de rupere la oboseală sau
de deteriorare superficială a danturii.
192
Ruperea dinţilor.
Ruperea este fracturarea întregului dinte sau a unei părţi importante a
lui, distingându-se : ruperea statică şi ruperea la oboseală.
Ruperea statică se produce de regulă la baza dintelui, ruperea
dintelui putând fi fragilă sau prin deformare (ductilă). Ruperea
fragilă arată că solicitarea de încovoiere a dintelui este hotărâtoare,
iar ruperea prin deformare este provocată de solicitarea de forfecare.
Ruperea la oboseală se produce dupa cel puţin 104 cicluri şi anume
când solicitarea depăşeşte rezistenţă la oboseală a materialului.
Ruperea se produce de regulă la piciorul dintelui dar poate fi şi o
rupere de colţ, la oboseală.
7.3. Bazele diagnosticării prin analiza vibraţiilor
Diagnosticarea prin vibraţii a stării de funcţionare a instalaţiilor,
utilajelor şi maşinilor se bazează pe faptul că în procesul de transfer
energetic, orientat către realizarea unei funcţiuni date, diferite coponente,
situate pe traseul acestui transfer, pot fi excitate mecanic, intrând astfel în
vibraţie, [1].
Modaliatatea concretă de manifestare a acestei vibraţii apreciată prin,
diversele ei caracteristici (deplasări, viteze, acceleraţie, evoluţie în timp,
spectru de frecvenţă sau de amplitudine etc.) este individualizată atât în
funcţie de structura şi particularitaţile constructive şi funcţionale ale
sistemului, stabilite prin proiect şi realizate prin execuţie, cât şi în legătură
cu starea de funcţionare, performanţele, dar şi eventualele defecte.
Cât timp procesul se desfăşoară constant şi vibraţia componentelor
excitate se manifestă constant.
Orice modificare a stării de funcţionare modifică implicit condiţiile
dinamice ale sistemului, condiţiile de propagare a undelor elastice şi
desigur şi caracteristicile vibraţiilor.
Transmiterea către exterior, pe traseul organe mobile-reazeme-organe
fixe, variaţia forţelor, specifică funcţionării, este înregistrată, de regulă la
exterior, ca vibraţie şi se măsoară fie ca mişcare relativă a unor
componente, fie ca mişcare absolută.
Modificarea vibraţiei, ca rezultat al modificării stării de funcţionare,
este esenţiala variaţia forţei. În acelaşi timp, deşi se consideră că impedanţa
este factorul mai stabil, se observă că şi această impedanţă depinde de
structura şi de particularităţile elementelor sistemului.
Astfel, pentru mişcarea unui arbore într-un lagăr, impedanţa este
dominată de proprietaţile fimului de lubrifiant, în timp ce aceeaşi mişcare
măsurată pe suprafaţa exterioară a lagărelor depinde şi de proprietăţile

193
dinamice ale filmului, dar într-o măsură mult mai mare şi de cele ale
construcţiei rigide a corpului de lagăr.
Vibraţia, măsurată la nivelul suprafeţei exterioare a lagărelor, va fi,
deci, de câteva ori (2-4) mai mică decât vibraţia apreciată direct, prin
mişcarea fusului de arbore în lagăr.
Cum în funcţionarea unei maşini nu acţionează o singură forţă ca
sursă de vibraţii şi cum transferul undei elastice se poate face pe mai multe
căi, este evident că răspunsul în vibraţie la diversele solicitări poate deveni
deosebit de complicat.
Interpretarea cere nu numai experienţă , date şi informaţii
satisfăcătoare cu privire la paticularităţile de vibraţie a maşinii, ci şi
aplicarea unor criterii de selecţie şi de apreciere a coincidenţei calcul –
experiment.
Diagnosticarea prin vibraţii în funcţionarea maşinilor este o practică
cunoscută de mult. Era firesc ca cel însărcinat cu supraveghrerea unei
maşini să sesizeze în funcţionare modificări în zgomotul sau vibraţiile
produse, să le compare subiectiv cu zgomotul şi vibraţiile specifice
condiţiilor sau stării normale de funcţionare, să încerce să le explice şi să
intervină, fie corectând regimul de lucru, fie oprind funcţionarea.
Deşi subiectivă, această monitorizare elementară beneficia de două
importante avantaje : fineţea de analiză a organelor senzoriale ale omului şi
posibilitatea de a controla, a analiza şi a diagnostica pe parcursul
funcţionării, expeditiv, fără să se ajungă la defectare.
Şi acum, în literatura de specialitate de depanare, abundă
recomandări de diagnostic, care se bazează pe asemenea aprecieri
subiective, prin sondă de contact şi chiar direct, organ auditiv sau mână:
bătaie înfundată-deformarea , smulgerea şuruburilor de bielă; bătăi metalice
seci piston/cilindru uzat, clare – defectarea angrenajului de distribuţie;
trosnituri – sărirea lanţului distribuţiei; şuierături – ruperea coliviei
rulmentului axial din ambreiaj, huruituri defectarea rulmenţilor, trosnituri-
ruperea dinţilor la pinioane etc.
Diagnoza obiectivă prin vibraţii s-a dezvoltat repede, practica
aplicării ei dovedindu-se de mare eficienţă, o dată cu dezvoltarea tehnicii
de măsurare şi de prelucrare a semnalelor.
Diagnosticarea prin vibraţii este preferată, cu rare excepţii,
diagnosticării prin zgomot, care este prea mult afectată de sursele de
zgomot din mediul ambiant, solicitând fie metode şi aparatură specială, fie
condiţii speciale pentru măsurare.
Diagnosticul global, indicând modificări la nivelul forţelor, al
solicitărilor din sistem , ori la nivelul traseului undelor elastice,
caracterizat prin impedanţă, permite, pe această bază, decizii cu caracter

194
preventiv. Diagosticul global, de regulă, consideră una dintre caracterisicile
vibraţiei, deplasare, viteză sau acceleraţie, mediată în timp (valoare eficace
sau RMS), în comparaţie cu unele limite prestabilite la nivelul ansamblului,
dar în corelaţie cu funcţionarea unor subansamble sau organe, vibraţii la
nivelul corpurilor de lagăr, poziţii relative, temperaturi în ulei etc.
Tabelul 3.1. Criterii de apreciere pentru vibraţiile măsurate la nivelul lagărelor
(10 Hz...10 kHz) extrase din normativele canadiene CDA/MS/NVSH 1075
Limite de vibraţii pentru întreţinere[1]
Utilaje noi Utilaje uzatr
Durata Durata Se solicită Se solicită
îndelungată scurtă operaţii de reparaţie
Utilaje 1000-10000 ore 100-1000ore service imediată
Vibraţii, valoare eficace de viteză(nivel global), mm/s
1 2 3 4 5
Turbine cu gaz:
>15000 kW 7,9 18 18 32
4500...15000 kW 2,5 5,6 10 18
< 3750 kW 0,79 3,2 5,6 10

Turbine cu abur:
>15000 kW 1,8 18 18 32
4500...15000 kW 1,0 5,6 18 32
< 3750 kW 0,56 3,2 10 18
Compresoare :
- Cu piston liber 10 32 32 56
- De aer, înaltă presiune 4,5 10 10 18
- De aer, joasă presiune
1,4 5,6 10 18
- Pentru instalaţii
frigorifice 0,56 5,6 10 18
Generatoare diesel, centriguge,
separatoare ulei 1,4 10 18 32
Transmisii cu angrenaje:
>7500 kW 1,0 10 18 32
7,5...7500 kW 0,56 5,6 18 32
< 7,5 kW 0,32 3,2 10 18
Instalaţii auxiliare cazane 1,0 3,2 5,6 10
Grup motor generator 1,0 3,2 5,6 10
Pompe:
>3,75 kW 1,4 5,6 10 18
<3,75 kW 0,79 3,2 5,6 10
Ventilatoare:
sub 1800 rot/min 1,0 3,2 5,6 10
peste 1800 rot/min 0,56 3,2 5,6 10
Motoare electrice:
>3,75 kW, <1200 rot/min 0,25 1,8 3,2 5,6
<3,75 kW, >1200 rot/min 0,14 1,8 3,2 5,6
Transformatoare:
>1 kVA 0,14 - 0,56 1,0
<1 kVA 0,1 - 0,32 0,56

5 Pag 529, M. P. Norton, D. G. Karczub, Fundamentals of Noise and Vibration Analysis for
Engineers, Cambridge University Press, 2003, https://books.google.ro/books?
id=jDeRCSqtev4C&dq=CDA/MS/NVSH+107&source=gbs_navlinks_s

195
Depăşirea acestor limite conduce la decizii de modificare a regimului
sau de oprire pentru întreţinere şi reparaţii.
În tabelul 3.1, [1] sunt indicate asemenea limite pentru vibraţii,
conform normelor internationale, [13].
Trebuie să se reţină că asemenea recomandări au un caracter general,
orientativ, şi ca aprecieri corecte cu privire la starea de funcţionare a
utilajelor, îndeosebi a celor de mare complexitate şi dimensiuni necesită
măsurări de vibraţii chiar pe utilajele în cauză. Determinarea concretă a
stării normale, pe această cale, oferă un suport mult mai sigur deciziilor
ulterioare : depăşirea cu 6-8 dB indică modificări notabile de stare, iar
depaşirea cu 20 dB, defecţiuni grave şi necesitatea opririi pentru remedieri
(pentru frecvenţe <= 1 kHz).
Precizia în diagnosticarea vibroacustică poate spori, acţionând pe
următoarele direcţii:
- Creşterea şi sistematizarea volumului de informaţii referitoare la
funcţionarea normală sau cu diferite defecte a Utilajelor;
- Perfecţionarea tehnicii experimentale în ceea ce priveşte traducătorii,
condiţionarea şi îndeosebi procesarea semnalului;
- Corelarea rezultatelor experimentale cu consideraţii si date teoretice
pentru identificarea surselor de vibraţii sau a traseului de undă, cu
posibilităţi de perfecţionare a proiectării, dar şi a întreţinerii utilajelor.
O privire generală comparativă asupra performanţelor diferitelor
domenii de analiză evidenţiază ca analizele în domeniul frecvenţă sau timp
oferă mai multă informaţie calitativă şi cantitativă în comparaţie cu analiza
în amplitudine, desigur cu unele excepţii citate.
Cea mai răspândită cale de identificare a surselor posibile de vibraţii
se realizează pe baza studiului procesului de funcţionare; identificarea se
rezumă astfel, în spectrul de frecvenţă, la găsirea frecvenţelor principale şi
a armonicelor specifice acestor surse, detaliile fiind reluate în tratările pe
tipuri de utilaje sau componente. Vibraţia ca mişcare complexă , captată de
traducători , este analizată în componentele ei de frecvenţă.
În spectrul de frecvenţă, vor prezenta deci interes coincidenţele dintre
poziţiile de frecvenţă şi poziţiile vârfurilor determinate experimental,
studierea şi compararea în timp a acestor zone de coincidenţă pe baza unor
spectre de referinţă (fig.3.1).
O imagine mult simplificată este prezentată în fig. 3.2; vârfurile
evidente în spectrul de frecvenţă se corelează cu defectele sau fenomenele
specificate, cu frecvenţe calculate în prealabil. Tot în scopul separării
surselor de vibraţii în spectrul de frecvenţă în fig. 3.3 sunt reluate,
orientativ, în paralel, manifestările unor surse diferite, atât în domeniul
frecvenţă, cât şi pentru o mai bună înţelegere, în domeniul timp, [1]:

196
- spectrul de frecvenţă, pentru un semnal cu varaţie sinusoidală, se
reduce la o singură linie (un vârf);dacă perioada semnalului este T,
vârful este poziţionat la frecvenţa 1/T [Hz] (figura 3.3,a);
- un semnal periodic dreptunghiular corespunde într-o bună măsură
vibraţiilor care apar la strângerea insuficientă a lagărelor; în spectrul
de frecvenţă se observă vârfuri corespunzătoare armonicelor impare
ale excitaţiei, situate la 1/T, 3/T, 5/T...[Hz] (fig.3.3,b); de remarcat
este faptul că într-o situaţie reală, pe lângă armonicele impare, se
manifestă şi cele pare, frecvenţa principală fiind frecvenţa de rotaţie a
arborelui;
- defectele în rulmenţi şi angrenaje constituie surse de tip impuls în
domeniul timp; în domeniul frecvenţă, armonicele sunt distanţate
corespunzător intervalului de timp dintre impulsuri şi modulate în
funcţie de uniformitatea încărcării corpurilor de rulare, dezechilibrare
etc. (fig. 3.3,c);
- semnalul periodic, cu perioada T2, este modulat cu perioada T1; în
domeniul frecvenţă apar vârfuri la poziţia 1/T2 [Hz], dar şi vârfuri
laterale situate la distanţele 1/T1 [Hz] etc. (fig. 3.3,d).

Fig. 7.1. Spectre de referinţă,[1]

Manifestarea uzurii în acest fel se explică prin fenomenul de pitting –


apariţia unor ciupituri pe suprafaţa căii de rulare, urmate de exfoliere

197
(fenomenul se manifestă în prezenţa lubrifiantului şi a tensiunii normale
date de încărcarea rulmentului).
Experienţa monitorizării, a diagnosticării, intervine cu criterii de
selecţie individualizate pe tip de utilaj, sau chiar maşina separată sau
element.

Fig. 7.2. Spectrul de vibraţie envelopat , în care se poate observa frecvenţa de defect
emisă de inelul interior şi exterior al rulmentului6

În imagine se poate observa că rolele şi colivia rulmentului prezintă


uzuri normale de exploatare. Inelul exterior al rulmentului este rupt,
secţiunea de rupere este lucioasă cu acelaşi aspect pe întreaga suprafaţă –
fapt ce indică că rulmentul a cedat de curând, puţin înaintea efectuării
măsurătorilor de vibraţie. Inelul exterior este componenta rulmentului care
prezintă cele mai severe uzuri. Astfel, pe ~ 10% din calea de rulare, se
constată că suprafaţa este rugoasă.
Această zonă din inelul exterior, este situată faţă de verticală la
~20% în direcţia spre capătul maşinii şi corespunde direcţiei încărcării
maxime a lagărului. Restul suprafeţei căii de rulare a inelului exterior
prezintă urme normale de uzură.
Astfel, în cazul rulmenţilor, cercetările experimentale au arătat că, în
spectrul de frecvenţă, zona frecvenţelor joase conţine modificări care
corespund defectelor care au apărut şi sunt relativ dezvoltate, în timp ce
zona frecvenţelor înalte este interesantă pentru defectele care sunt în curs
de apariţie.
La arbori, cu numeroase moduri proprii de vibraţii, în literatura de
specialitate se menţionează criterii de selecţie în funcţie de ponderea lor ca
surse de vibraţii.

6 http://www.msdi.ro/utilizarea-analizei-spectrale-a-vibraiilor-mecanice-pentru-identificarea-
defeciunilor-echipamentelor-dinamice-iii, MENTENANŢĂ şi DISTRIBUŢIE INDUSTRIALĂ,
2015

198
Fig. 7.3. Manifestările unor surse diferite, în domeniul frecvenţă şi în domeniul timp
.
În mod obişnuit însă imaginea spectrului de frecvenţă este deosebi de
complexă, greu de analizat şi interpretat:
- un utilaj sau o maşina complicată prezintă, pe plan teoretic, extrem de
numeroase vârfuri;
- dintre acestea, experimentul confirmă doar o parte;
- există posibiltatea suprapunerii vârfurilor pe aceeaşi frecvenţă;
- pe traseul undei elastice, componentele care, excitate, intră în
rezonanţa, pot deveni, la randul lor, puternice surse de vibraţii, cu
numeroase moduri posibile de vibraţii.

Separarea surselor principale de cele excitate prin rezonanţă se


realizează în scopul simplificării diagnosticului şi pe calea reprezentării
spectrului de frecvenţă şi pe coordonata turaţie de arbore. Procesarea
digitală a semnalului permite analize de frecvenţă în timp real, astfel încât,
repetarea analizei, odată cu creşterea turaţiei, conduce la separarea
vârfurilor corespunzătoare surselor principale, în frecvenţă, în creştere
odată cu turaţia (fig.3.3,a), de vârfurile rezonanţelor, fixe în frecvenţă,
indiferent de turaţie (fig. 3.3,b).
De asemenea, tehnici noi de procesare a semnalului, în cazul în care
componentele semnificative sunt amestecate cu alte componente lipsite de
importanţă (surse nesemnificative, zgomot de fond etc.), conduc la o
„curăţire”, în scopul unei mai corecte interpretări.
199
În domeniul frecvenţă, rezultatul analizei constituie astfel un
ansamblu numit şi semnătură a maşini, inimitabilă şi irepetabilă în toate
amănuntele. Conţinutul de informaţii al acestei comportari este, în cea mai
mare parte, suportul diagnosticului prin vibraţii.
Fără să aducă în discuţie atât de numeroase probleme, analiza în timp 7
de exploatare a semnalului global, sau filtrat pe o anumită frecvenţă sau
zonă de frecvenţă, asigură, cu aparatura simplă, unele concluzii deosebit de
utile cu privire la modificări de stare semnificative, începutul defectării,
declanşarea analizei de frecvenţă pentru diagnostic de detaliu, predicţia în
timp a defectării finale prin extrapolarea tendinţei de evoluţie, necesitatea
reparaţiei preventive sau, în sfârşit, întreruperea automată, înaintea
defectării (fig. 7.4, [11]).

Fig. 7.4.Analiza in timp de exploatare

Standardul ISO 10816-18 defineşte,[15] următoarele zone tipice de


evaluare pentru a permite o atribuire calitativă a vibraţiilor pe o maşină
dată:

7 COMPENDIU DE VIBRAŢII - Mobil Industrial AG. SRL,


http://www.mobilindustrial.ro/current_version/online_docs/COMPENDIU/index.htm,
8 ISO 10816-1 - ISO standards in PDF - ansi.org,
http://vibrotestdiagnostic.ro/serv_alin.shtml?expandable=1,

200
 Zona A: Vibraţiile maşinilor nou recepţionate ar trebui în mod
normal să se încadreze în această zonă.
 Zona B: Maşinile cu vibraţii care se încadrează în această zonă sunt
în mod normal considerate acceptabile pentru operarea pe termen
lung, fără restricţii.
 Zona C: Maşinile cu vibraţii în această zonă sunt în mod normal
considerate nesatisfăcătoare pentru operare continuă pe termen lung.
În general, acestea pot funcţiona o perioadă limitată în această stare,
până când apare o posibilitate de urmat pentru acţiuni de remediere.
 Zona D: Valorile de vibraţie din această zonă sunt considerate a fi
suficient de severe pentru a cauza deteriorarea maşinii.
Aprecieri comparative asupra posibilităţilor domeniilor de analiză, ca
şi în legatură cu unele metode perfecţionate de procesare şi reprezentare
vor fi reluate odată cu prezentarea bazelor de proiectare a sistemelor de
monitorizare vibroacustică.
Pentru un număr mare de sisteme, instalaţii şi maşini simple sau de
importanţă tehnică
şi economică mai redusă mai există practica utilizării până la oprirea prin
defect, fără supraveghere, sau cu supraveghere redusă. Diagnosticarea prin
demontare, control divers şi montare, pe parcursul exploatării, sau în final,
este o metodă obiectivă recunoscută, simplă, cu o însemnată notă de
precizie în concluziile privitoare la proiectarea, execuţia, montajul şi
exploatarea maşinilor. Un asemenea diagnostic ulterior este însă
neeconomic şi adesea îngreunat de suprapunerea unor cauze şi fenomene în
stadiile finale ale defectării.
Acumularea unor date statistice, pe categorii de maşini, corelând
starea de funcţionare cu diverşi parametrii, inclusiv vibraţia, analiza
evoluţiei în timp a acestor parametrii (fig. 3.4), analiza ratei defectărilor au
permis organizarea întreţinerii şi reparaţiilor preventive. Acestea s-au
stabilit în funcţie de anumite procente de defectare acceptate.
Pentru sistemele şi instalaţiile de mari proporţii a intervenit apoi
necesitatea individualizării întreţinerii şi reparaţiilor pentru care soluţia
statisticii nu mai este satisfăcătoare şi este nevoie de inţelegerea şi
cunoaşterea funcţionării concrete a maşinii, a evoluţiei acestei funcţionări
în timp. Se pote însă observa că planificarea reparaţiilor de natură să evite
orice fel de defectare nu este posibilă datorită defectărilor de rodaj,
montare, accidentale; pe de alta parte, planificarea reparaţiilor pentru
evitarea defectărilor finale, la începutul perioadei respective, conduce la
costuri nejustificate, dacă se ţine seama de dispersia inevitabilă defectărilor
în etapa finală.

201
Sistemul de supraveghere şi dirijare – de monitorizare – capătă
dimensiuni noi. Informaţiile referitoare la starea de funcţionare, obţinute
prin control în timpul funcţionării servesc nu numai pentru decizii imediate,
a căror necesitate este impusă de protecţia sistemului şi a personalului, ci şi
pe plan calitativ, pentru explicarea modificărilor de stare, organizarea
remedierilor şi reparaţiilor orienate, asigurării cu piese de schimb şi
personal de specialitate.
Montorizarea poate avea astfel diferite funcţii şi dezvoltări
cuprinzând un număr mai mare sau mai mic de parametrii în studiu.
Informaţiile obţinute asupra sistemului în funcţiune se pot dirija, printr-o
supraveghere periodică sau continuă, cu funcţie de protecţie şi alarmare,
automată sau comandată, către analiză şi diagnostic, apoi către predicţie. În
sfârşit monitorizarea se poate orienta către perioada de pornire a sistemelor,
instalaţiilor şi maşinilor noi sau reparate sau către perioada de lucru în
regimul normal – în durabilitatea utilajului dinamic.

7.4. Monitorizarea şi diagnosticarea prin vibraţii

Supravegherea funcţionării maşinilior şi utilajelor în exploatare prin


parametrii specifici procesului de funcţionare, prin vibraţii, temperatură
etc., este recunoscută ca o importantă cale de sporire a fiabilităţii, eficienţei
de exploatare, a reducerii costurilor de producţie şi de exploatare. Scopul
utilizării instalaţiilor sau sistemelor de monitorizare este acela de a verifica
normalitatea funcţionării, de a detecta evenualele abateri sau probleme şi de
a furniza informaţii-suport pentru decizii şi intervenţii de deconectare sau
oprire şi pentru diagnosticare.
Aceste decizii pot fii cu caracter localizat pe o maşina sau utilaj, dar
se pot extinde, în funcţie de situaţie, pe o întreagă întreprindere sau un
sector al ei. Pe de altă parte, decizia poate urma imediat informaţiei,
constatării, în sensul în care oprirea imediată evită consecinţe de amploare;
alteori informaţia lasă timp unei decizii, în vederea programării unei
reparaţii sau înlocuiri sau, eventual, permite intervenţii fără oprirea
fucţionării.
O definiţie a monitorizării poate fii formulată astfel: activitatea de
obţinere a informaţiei de stare de funcţionare, dintr-un sistem dat, prin
intermediul unor observaţii adecvate asupra unor instrumente şi aparate de
măsură, în scop de supraveghere şi intervenţie pentru corecţie.
Prin analogie cu alte domenii, diagnosticarea sistemelor tehnice este
identificarea defecţiunilor în funcţionare şi cauzelor acestora, pe baza
datelor obţinute din control, supraveghere sau montorizare.
Funcţiile sistemului de monitorizare pot fii de:

202
- Protecţie sau preventivă (supraveghere, întrerupere şi alarmare), cu
oprirea automată a funcţionării dacă starea maşinii o impune;
- Analiză şi diagnosticare, cu determinarea cauzelor modificărilor de
stare şi, prin aceasta, predictivă, cu selecţia principalelor modificări
de stare, în evoluţia lor, de prevenire a defectelor, prin stabilirea celor
mai eficiente soluţii de intervenţie pentru eliminarea cauzelor de
defectare.
Dezvoltarea sistemului de monitorizare în legătură cu aceste funcţii
implică variante diferite de lanţuri de aparatură de control, măsurare şi
analiză.
Este evident, că proporţiile calitative şi cantitative ale sistemelor de
supraveghere – monitorizare – sunt ţn strânsă corelaţie cu complexitatea,
performanţele şi caracteristicile, cu importanţa tehnică şi economică a
maşinilor sau instalaţiilor respective. Variantele de realizare, de la simplu
la complicat, pleacă de la indicaţiile elementare – temperatură, presiune de
ungere, turaţie, rezervă de combustibil pentru motoarele de autovehicule –
la instalaţiile de monitorizare complexe, dar mobile, care sunt deosebit de
eficiente pentru maşinile cu destinaţie generală – ventilatoare, pompe,
motoare etc. având puteri de peste 100 kW, pentru perioadele de punere în
funcţiune, pentru repunerile în funcţiune după reparaţii sau pentru maşini
situate la distanţe mari în ansamblul unei întreprinderi. În sfârşit, la
costisitoarele linii de maşini turbină sau motor sincron-reductor sau
multiplicator-compresor sau pompe la puteri peste 500 kW fără rezerve
disponibile pentru toate componentele sau cu rezere deficitare, sistemele de
monitorizare implică utilizarea calculatoarelor de sistem, cu diverse
funcţiuni, deoarece întreruperea unei asemenea maşini, linii sau structuri
critice implică pierderi foarte mari, directe sau indirecte. Întreţinerea şi
exploatarea acestor maşini critice permite alcătuirea unei adevărate istorii,
cu pronunţată individualitate, dar şi cu interpretări probabiliste în
calificarea stării normale sau în defectări.
Indiferent de dimensiunile şi performanţele sistemului de
monitorizare, experienţa dobândită până acum duce, de la început, la
sublinierea importanţei factorului om atât din punct de vedere obiectiv,
tehnic, cât şi psihic, emoţional.
În justificarea alegerii unui sistem de monitorizare ar putea fii deci
urmărite câteva variante, [1]:

- Utilaje dinamice a căror defectare conduce la pierderi de producţie în


proporţie de 100%, dacă nu sunt prevăzute rezerve integrale;
parametrii pentru monitorizare sunt: temperaura, nivelul de vibraţii,
presiunea, debitul, poziţia etc.; dezvoltarea recomandată (predictivă) a

203
monitorizării cuprinde: analiza spectrală continuă, eventual în timp
real, urmărirea tendinţelor, diagnosticarea; dezvoltarea minimă
(preventivă) cuprinde: înregistrarea şi păstrarea de date, alarmarea,
urmărirea de tendinţe şi comparaţii;

- Maşini importante a căror defectare provoacă pierderi parţiale, de


până la 100%; parametrii pentru monitorizare sunt aceiaşi de la
maşinile critice; monitorizarea recomandată este de tipul preventiv, cu
înregistrare şi pastrare de date, alarmă, urmărirea tendinţelor şi
comparaţii, iar monitorizarea minimă este de tip periodic, cu
înregistrare periodică de date, comparaţii de nivel general şi eventual
analize de spectru;

- Maşini fără importanţă deosebită, dar cu costuri ridicate de


întreţinere; parametrii pentru monitorizare sunt: vibraţiile, variabilele
procesului de funcţionare tehnologic sau intrinsec (turaţie,
temperatură etc.);monitorizarea recomandată este de tip periodic, cu
înregistrare periodică de date, comparaţii de nivel general şi eventual
analize de spectru.

O suită de defectări posibile în funcţionarea maşinilor şi utilajelor,


care intră în sfera monitorizării, este indicată în tabelul 3.2, în legătură şi cu
evoluţia lor în timp sau cu evoluţia întregii instalaţii către defectare şi
întrerupere.
Este de remarcat că separarea metodologică în defectări treptate şi
defectări bruşte depinde nu numai obiectiv de timp, ci şi de condiţiile de
prelucrare a datelor pentru monitorizare, în condiţiile de supaveghere prin
om a sistemului etc.
Astfel, o defectare bruscă se poate produce în secunde, dar şi în ore;
o defectare treptată, în minute dar şi în luni.
In tabelul 3.2. sunt prezentate defectări posibile în funcţionarea
maşinilor şi utilajelor dinamice.

Tabelul 3.2. Defectări posibile în funcţionarea maşinilor şi utilajelor

Defectări treptate Defectări bruşte

204
Uzare - modificarea echilibrării Frecări de piese;
Uzare - modificarea alinierii lagărelor Defectarea lagărelor axiale;
Uzare - creşterea jocului în rulmenţi şi Lipsa lubrifiantului în lagăre;
lagăre; funcţionare cu vibraţii; Întreruperea circulaţiei de răcire;
- în angrenaje, funcţionare cu vibraţii; Defectarea paletelor de turbină sau
- Scăpări în etanşările fixe; compresor;
Instabilitate dinamică;
- Scăpări în etanşările mobile prin
Prezenţa unor obiecte străine;
contact (pistoane etc.)
Scăpări de fluide în etanşări fixe.
Fisuri cu evoluţie lentă în elementele în
rotaţie.

Pe lângă alte criterii de clasificare, în funcţie de poziţia în timp, în


raport cu durabilitatea maşinii, monitorizarea poate fi plasată, [1]:
- Pe parcursul procesului tehnologic, după montaj, în legătură cu
precizia de execuţie a componentelor, cu precizia de montaj;
monitorizarea se poate face în condiţii de funcţionare, sau cu
antrenare din exterior;
- În timpul rodajului – în condiţii de funcţionare în gol sau în sarcină,
în legătură cu verificarea atingerii parametrilor de proces, cu precizia
de execuţie sau de montaj, cu depistarea defectelor de proiect sau cu
îmbunătăţirea acestuia;
- La pornirea maşinilor noi sau a celor reparate, pe locul de aşezare
finală; diversitatea amplasamentelor, a condiţiilor concrete de lucru
face ca această monitorizare să aibă cele mai ridicate pretenţii cu
privire la pregătirea personalului sau la aparatura folosită; pe de altă
parte pe lângă diagnosticarea cât mai rapidă a eventualelor avarii sau
defecţiuni, monitorizarea de pornire permite verificarea proiectării, a
echilibrării, solicitărilor tranzitorii, precum şi iniţierea programului de
monitorizare de rutină prin individualizarea datelor generale; de
asemenea, metodologia de pornire prezintă o importanţă aparte,
urmărind de exemplu, în trepte (la 30’ – 60’), creşteri de viteză,
conform recomandărilor de firmă etc;
- În timpul exploatării curente; în această perioadă, monitorizarea
cuprinde toate, sau cele mai importante variabile de proces,
temperatura în lagăre sau în circuitele de ungere şi răcire, vibraţiile şi
poziţia relativă a elementelor maşinii, cu menţiunea că, exceptând
parametrii de proces, cele mai dezvoltate metode de analiză şi
interpretare se referă la vibraţii.
Măsurătorile periodice sau continue, de rutină, evidenţiind
modificările de stare, tendinţele, oferă – prin decizii adecvate – în primul

205
rând, funcţia de protecţie a mainii şi personalului prin alarmare, corectare,
sau în final deconectarea instalaţiei.
Diagnosticarea prin vibraţii este posibilă şi pe parcursul monitorizării
de rutină, în cazul unor modificări semnificative de stare. Ea devine cu atât
mai necesară, deşi mai dificilă, în situaţiile de excepţie, care pot culmina cu
oprirea sistemului, atât pentru diagnosticul în timp real, dacă aparatura,
personalul şi timpul permit acest lucru, cât şi pentru diagnosticarea
ulterioară.

Magnitudinea vibraţiilor9

Acest criteriu constă în definirea limitelor pentru magnitudinea


vibraţiilor în condiţiile unei încărcări dinamice acceptabile pe lagăre şi a
unei transmiteri acceptabile a vibraţiilor în reazem şi în fundaţie.
În vederea aprecierii severităţii vibraţiilor se pot determina următoarele
mărimi:
 deplasarea, exprimată în µm;
 viteza vibraţiilor, exprimată în mm/s;
 acceleraţia, exprimată în m/s2
Pentru a evita confuzia şi a asigura interpretarea corectă a datelor, este
important de fiecare dată să fie identificate clar unităţile de măsură [ex. µm
(vârf-vârf), mm/s (valoare eficace)].
Având în vedere capacităţile aparatelor de măsurare a vibraţii actuale,
recomandăm colectarea directă a mărimii necesare.
Se obişnuieşte, în funcţie de experienţă, să se utilizeze valoarea eficace
a vitezei la evaluarea vibraţiilor de bandă largă ale maşinilor rotative,
deoarece aceasta poate fi legată de energia de vibraţie. Totuşi, se pot folosi
şi alte mărimi, precum deplasarea sau acceleraţia şi valorile de vârf. În
acest caz sunt necesare criterii alternative, care nu sunt în mod necesar
legate de criteriile bazate pe valorile eficace.
Se ştie că evaluarea severităţii vibraţiilor efectuată numai asupra unei
viteze de vibraţie, independent de frecvenţă, poate pierde din vedere valori
inacceptabile ale deplasărilor sau acceleraţiilor. Din acest motiv, mai ales
pentru maşinile cu turaţie mică, ISO 10816-2 recomandă şi măsurarea
deplasărilor, oferind şi criterii pentru evaluarea acestora.
Magnitudinea maximă a vibraţiilor observată pe fiecare lagăr în parte se
compară cu 4 zone de evaluare stabilite din experienţa internaţională.

9http://www.mobilindustrial.ro/current_version/online_docs/COMPENDIU/magnitudinea_vibra
tiilor.htm

206
De exemplu5 ISO 2372 sau standardul STAS 6910-87 apreciază astfel
funcţionarea utilajului corespunzător zonei de evaluare unde se încadrează
vibraţiile măsurate:

Tabelul 7.4. Aprecierea severităţii vibraţiilor conform ISO 2372

Zona de Aprecierea funcţionării


evaluare
A bună
B satisfăcătoare
C nesatisfăcătoare
D inacceptabilă

Pentru a specifica limitele zonelor de evaluare, standardele ISO 10816-


1 şi ISO 2372 clasifică utilajele în patru clase, în funcţie de tip şi putere
nominală, astfel:

 Clasa I: Părţi individuale ale motoarelor sau maşinilor, conectate


integral la întreaga maşină în starea sa normală de operare.
(Motoarele electrice până la 15 kW sunt exemple tipice pentru
maşinile din această categorie).

 Clasa II: Maşini de mărime medie (tipic motoare electrice cu


putere între 15 şi 75 kW), fără fundaţii speciale, motoare cu ardere
internă montate rigid sau maşini (până la 300 kW) pe fundaţii
speciale.

 Clasa III: Maşini motoare şi alte maşini cu mase în rotaţie montate


pe fundaţii rigide şi grele, care sunt relativ rigide în direcţia
măsurării vibraţiilor.

 Clasa IV: Maşini motoare şi alte maşini cu mase în rotaţie, montate


pe fundaţii relativ slabe în direcţia măsurării vibraţiilor (de exemplu
turbogeneratoarele şi turbinele de gaz cu puteri de ieşire mai mari de
10 MW).

207
Tabelul 7.5 Limitele tipice ale zonelor (după ISO 10816/1-95)10

Standardul ISO 10816 conţine părţi adiţionale pentru tipuri specifice


de maşini, partea I aplicându-se doar utilajelor neacoperite de către aceste
părţi adiţionale.
Astfel, pentru evaluarea vibraţiilor bandă largă pentru maşini
industriale cu putere nominală peste 15 kW şi turaţii nominale între 120
RPM şi 15000 RPM (ISO 10816/3-1998) recomandă un alt mod de
clasificare şi alte limite pentru zonele de apreciere.

Clasificarea în funcţie de tipul maşinii; puterea nominală sau distanţa


dintre axa arborelui şi planul de susţinere este:

- Grupa 1: Maşini mari cu putere nominală peste 300 kW; maşini electrice
cu distanţa dintre axa arborelui şi planul de susţinere H ≥ 315 mm;

- Grupa 2: Maşini medii cu putere nominală de peste 15 kW şi până la 300


kW inclusiv; maşini electrice cu distanţa dintre axa arborelui şi planul de
susţinere 160 mm ≤ H < 315 mm;

- Grupa 3: Pompe centrifuge cu maşină de antrenare separată, cu putere


nominală de peste 15 kW;
10http://www.mobilindustrial.ro/current_version/online_docs/COMPENDIU/magnitudinea_vibr
atiilor.htm

208
- Grupa 4: Pompe centrifuge cu utilaj de antrenare integrat, cu putere
nominală de peste 15 kW;

Clasificarea în funcţie de flexibilitatea fundaţiei împarte maşinile în două


categorii:

1. Maşini pe suport rigid, la care cea mai mică frecvenţă proprie a


ansamblului maşină - fundaţie, în direcţia măsurării, este mai mare
decât frecvenţa de rotaţie cu cel puţin 25%;
2. Maşini pe suport flexibil, în celelalte cazuri.

Valorile pentru limitele zonelor de evaluare sunt prezentate în


continuare, în conformitate cu anexa A a standardului.
Pe plan naţional s-au dezvoltat o serie de standarde, cu prevederi
similare celor internaţionale.

Tabelul 7.6 Zonele de evaluare


A/B B/C C/D
Deplasare Viteză Deplasare Viteză Deplasare Viteză
µm mm/s µm mm/s µm mm/s
VALRMS VALRMS VALRMS VALRMS VALRMS VALRMS
Fundaţie rigidă
Grupa
29 2.3 57 4.5 90 7.1
1
Grupa
22 1.4 45 2.8 71 4.5
2
Grupa
18 2.3 36 4.5 56 7.1
3
Grupa
11 1.4 22 2.8 36 4.5
4
Fundaţie elastică
Grupa
45 3.5 90 7.1 140 11.0
1
Grupa
37 2.3 71 4.5 113 7.1
2
Grupa
28 3.5 56 7.1 90 11.0
3
Grupa
18 2.3 36 4.5 56 7.1
4

Pentru utilajele energetice există STAS 6910-87. Conform acestuia,


utilajele sunt clasificate în trei categorii:

209
a. Turbine cu abur, alternatoare, hidroagregate, turbocompresoare,
precum şi pompe, ventilatoare şi electromotoare de acţionare ale
acestora, cuplaje hidraulice, reductoare, multiplicatoare şi variatoare
de turaţie;
b. Maşini mari sau grele, bine reglate, aşezate pe fundaţi rigide, maşini
mari de forţă şi de lucru (de exemplu: compresoare, suflante,
ventilatoare etc., cu puteri instalate de peste 300 kW);
c. Maşini aşezate pe fundaţii elastice cu amortizoare (compresoare
centrifugale, compresoare elicoidale şi altele similare), maşini şi
agregate de acţionare cu efecte de mase neechilibrate (mori cu
ciocane, mori cu bile, mori ventilator) şi alte utilaje cum ar fi:
centrifuge, transportoare vibrante, maşini de preparat şi altele
similare.

Pentru fiecare dintre cele trei categorii, standardul împarte amplitudinea


vibraţiilor măsurate pe corpurile lagărelor, pe trei nivele ale căror limite
sunt specificate, bineînţeles cu excepţia cazurilor când limitele sunt
prescrise de producător.
Tot în acest standard se recomandă:
 Dacă amplitudinile vibraţiilor măsurate se încadrează la
nivelul satisfăcător, nu sunt necesare măsuri speciale.
 Dacă ele depăşesc limita superioară a nivelului satisfăcător, se
admite funcţionarea sub supraveghere, până la prima revizie sau
reparaţie, când trebuie înlăturate cauzele acestei depăşiri.
 Dacă amplitudinile vibraţiilor măsurate nu depăşesc nivelul admis,
trebuie analizate cauzele şi înlăturate cu ocazia primei revizii sau
reparaţii.
 Dacă amplitudinile depăşesc limita superioară a nivelului admis,
maşina trebuie oprită pentru înlăturarea cauzelor vibraţiilor.
La punerea în funcţiune a maşinilor şi a agregatelor energetice,
precum şi după revizii şi reparaţii, trebuie ca la toate verificările Vef să nu
depăşească 4,6 mm/s.
Toate aceste standarde prezentate mai sus, precum şi altele care se
pot întâlni în literatura de specialitate - STAS 12476-86, STAS 8681-78,
STAS 10822-84, ISO 2373 - sunt utile pentru a crea o imagine cât mai reală
asupra stării de funcţionare a utilajului, dar nu este obligatoriu ca aceste
valori să fie strict respectate.
Se recomandă ca un utilaj nou sau corect reparat, imediat după
punerea în funcţiune, să se încadreze în domeniul A de severitate.
Recomandăm ca motoarele electrice măsurate în gol, fie pe poziţia
de montaj dar decuplate de utilajul antrenat, fie pe un stand de probă rigid,

210
care să simuleze identic prinderea motorului pe fundaţie, să se încadreze ca
nivel de vibraţii în domeniul A al respectivei clase.
În caz contrar, este posibil ca după cuplarea utilajului, atunci când apar de
cele mai multe ori creşteri semnificative şi obiective ale nivelului de
vibraţii pe întregul utilaj, acesta să se situeze în domeniul C sau chiar D.

7.5. Surse de vibraţii şi zgomot la la transmisii mecanice tip angrenaj

Angrenajele reprezintă cele mai importante surse de zgomote şi


vibraţii din structura maşinilor şi utilajelor mecanice, având o pondere
însemnată în determinarea nivelului global de zgomot şi vibraţii. Creşterea
puternică a puterii şi vitezelor la maşinile moderne, concomitent cu
reducerea gabaritului, poate determina o înrăutăţire a comportării
vibroacustice a transmisiilor prin roţi dinţate, mai ales atunci când în faza
de proiectare, execuţie şi montaj nu au fost urmărite criterii de optimizare
din acest punct de vedere.
Pentru studiul comportării vibroacustice a transmisiei prin roţi
dinţate trebuie stabilite mecanismele de excitaţie ale sistemului. Sursele de
excitaţie în funcţionarea transmisiilor prin roţi dinţate pot fi „interne” sau
„externe” sistemului.
În prima categorie se includ: încărcarea variabilă a unei perechi de
dinţi, deplasările relative cauzate de rigiditatea variabilă a danturii,
deplasările relative variabile sau şocurile cauzate de erorile de angrenare,
forţele de frecare variabile ca sens, forţele axiale variabile ca poziţie la
angrenajele cu dinţi înclinaţi, excitaţiile din lagărele cu rulmenţi sau cu
alunecare, excitaţiile datorită distribuţiei neomogene de masă etc.
Excitaţiile externe sunt generate de variaţia cuplului de acţionare sau a
cuplului rezistent, care este specifică fiecărei maşini sau utilaj mecanic. În
general, frecvenţele excitaţiilor externe sunt reduse în raport cu frecvenţele
înalte ale unor excitaţii interne. În acest caz, dacă frecvenţele proprii ale
transmisiei prin roţi dinţate sunt ridicate, se poate neglija influenta variaţiei
sarcinii exterioare asupra dinamicii transmisiei.
Comportarea la vibraţii a transmisiei prin roţi dinţate determină în
mare măsură comportarea acustică, între nivelul de vibraţii şi nivelul de
presiune acustică existând o bună corespondenţă calitativă şi chiar
cantitativă.
Pentru adoptarea unor măsuri corespunzătoare de combatere a
vibraţiilor şi zgomotului la transmisiile prin roţi dinţate trebuie ca analiza
comportării acustice să se facă simultan cu analiza comportării la vibraţii.

Tabelul 7.7. Influenţa parametrilor constructivi asupra nivelului de zgomot.

211
Influenţa creşterii valorii
Parametrul analizat Domeniul de valori analizat parametrului asupra nivelului
de zgomot
Înclinarea dintelui 0o ÷ 40o ↓20 dB
Rigiditatea materialului ÷ ↑12 dB
Flancarea dintelui (0 ÷ 0,02) mm ↓6 dB
Gradul de acoperire 1 ÷ 2,2 ↓3 dB
Modulul (1 ÷ 12) mm ↑2 dB
Numărul de dinţi z ÷ 2z ↑3 dB
Deplasarea specifică de profil 0,092 ÷ 0,883 ↓1 dB
Lăţimea dintelui - ↓Efecte reduse
Bombarea dintelui - ↓La erori mari de direcţie a
Rigiditatea şi masa carcasei - dintelui

Modalitatea principală de combatere a vibraţiilor şi zgomotului o


constiutie aplicarea măsurilor de protecţie activă, deoarece în cazul unui
răspuns dinamic redus, creşte durabilitatea elementelor componente (se
reduce uzura elementelor aflate în mişcare relativă şi oboseala materialelor
sau distrugerea la suprasarcini dinamice) şi în acelaşi timp creşte
eficacitatea măsurilor de protecţie pasivă.
Comportarea vibroacustică a angrenajelor este influenţată de
următorii parametrii:
- Parametrii constructivi (modulul unghiului de înclinare a dintelui,
flancarea dintelui, material etc.);
- Parametrii tehnologici (clasa de precizie, eroarea de formă a
profilului, rugozitatea flancurilor active, eroarea de direcţie a dintelui
etc.);
- Parametrii de exploatare (viteza de rotaţie, sarcina, ungerea).

Ca regulă generală, defectele distribuite, precum excentricitatea şi


dezalinierea angrenajului, vor produce semnale în benzile laterale şi
armonici de mare amplitudine, apropiate de frecvenţa proprie a
angrenajului. Defectele localizate, precum dantura ştirbită, determină benzi
laterale distribuite de-a lungul spectrului.

Fig. 7.5.1 Defectele localizate

212
În tabelul 7.3 sunt sintetizaţi parametrii constructivi ai angrenajelor şi
carcasei care influenţează nivelul de zgomot şi vibraţii. În ceea ce priveşte
alegerea elemntelor geometrice o dificultate o constituie asigurarea
simultană a cerinţelor de rezistenţă şi a celor vibroacustice. Asupra variaţiei
de rigiditate, o influenţă predominantă o are gradul de acoperire.
La angrenajele cu dinţi drepţi, o rigiditate aproape constantă o
asigură gradul de acoperire ε=2, care se obţine prin deplasări
corespunzătoare de profil. În acest mod se elimină zona de angrenare
singulară si se reduce excitaţia parametrică.
La angrenajele cu dinţi înclinaţi, modifcarea gradului de acoperire
suplimentar se face prin alegerea convenabilă a lăţimii danturii sau a
unghiului de înclinare a dintelui, cu efecte pozitive asupra comportării
vibroacustice
Deplasările de profil modifică gradul de acoperire, dar în acelaşi
timp schimbă duratele angrenării unipare, respectiv bipare, şi deci forma
excitaţiei parametrice, cu efect asupra dinamicii transmisiei.
Excitaţia parametrică determinată de variaţia în timp a rgidităţii are
rol hotărâtor asupra dinamicii sistemului, deoarece determină un număr
mare de frecvenţe critice de lucru.
O altă modalitate de uniformizare a variaţiei rigidităţii danturii o
constituie corecţia dintelui, care se poate realiza asupra flancurilor,
(flancarea) sau asupra suprafeţei de vârf, ultima fiind mai puţin utilizată.
Flancarea se recomandă la angrenaje de putere reducând excitaţia
parametrică şi intensitatea interferenţei de sarcină, dacă forma şi
dimensiunile flancării sunt corect adoptate, cu efecte pozitive asupra
nivelului de zgomot .
Acest lucru este un argument în plus în favoarea utilizării
materialelor plastice la construcţia transmisiilor cinematice, de putere
redusă. Utilizarea materialelor plastice la execuţia carcasei nu asigură o
îmbunătăţire a comportării la zgomot a transmisiei din cauza modulului de
elasticitate foarte mic, care determină amplitudini de vibraţie mărite ale
carcasei şi deci o emisie acustică mai puternică (fig. 7.5.3), [1].
Erorile de angrenare care influenţeaza comportarea angreajelor în
regim dinamic sunt: erori de execuţie şi montaj ale roţilor (individuale şi
cumulate); erori cauzate de sarcină.

Fig. 7.5.2 Nivelul de emisie acustică [1] Fig. 7.5.3 Nivelul de zgomot [1]

Erorile de execuţie şi montaj determină deplasări relative


suplimentare ale roţilor, care se suprapun peste cele determinate de

213
rigiditatea variabilă a danturii. Creşteri importante ale nivelului de zgomot,
cu circa 20 dB, sunt determinate de erorile de formă ale profilului E fp, care
au frecvenţe ridicate, frecvenţe ce pot să coincidă cu frecvenţele proprii
relativ mari ale transmisiei (fig. 7.5.4), [1].
Creşterea calităţii suprafeţelor de lucru ale flancurilor are un efect
pozitiv asupra nivelului de zgomot, remarcându-se o reducere cu 3 – 4 dB a
nivelului de zgomot la dantura rectificată în raport cu dantura frezată. În
spectrele de frecvenţă obţinute la transmisii cu roţi rectificate se evidenţiaza
numai vârfurile corespunzătoare frecvenţei de angrenare şi armonicele
acesteia.

7.6. Analiza structurală aplicată la estimarea fiabilităţii instalaţiilor


petroliere

Instalaţiile petroliere pentru foraj şi extracţie destinate exploatărilor


terestre sau marine sunt structurate în funcţie de procesul tehnologic.
Analiza structurală a acestora conduce la găsirea unor soluţii noi
pentru creşterea performanţelor energetice şi a fiabilităţii, concomitent cu
elaborarea unor metode de prevenire a riscurilor tehnice în exploatare şi
producerea unor evenimente nedorite.
Instalaţia de foraj are o structură determinată de metoda de foraj
folosită şi de sistemele de lucru care asigură funcţiile necesare procesului
tehnologic.
Din acest punct de vedere, în urma analizei structurale vor fi decelate
modurile de acţionare ale unei instalaţii, care arată felul în care sunt grupate
sistemele de lucru principale şi cele auxiliare.
Un sistem de lucru principal realizează funcţiile necesare procesului
tehnologic de foraj şi este alcătuit din sistemul de acţionare şi maşina de
lucru.

214
La rândul său sistemul de acţionare este alcătuit din motor sau grupul
motoarelor(M) şi transmisie, care poate fi întâlnită în diferite tipuri
determinând complexitatea sa şi caracteristicile de performanţă.
Pentru stabilirea unor modele destinate simulării diferitelor condiţii
de lucru în vederea realizării unei proiectări active sunt utilizate metodele
de analiză a structurii sistemelor şi componentelor instalaţiilor în vederea
analizării unui număr relevant de situaţii întâlnite în practică.
Utilizarea tehnicii de calcul automat presupune selectarea unor
variante de studiu şi a unor valori concrete de evoluţie a parametrilor de
stare ale funcţiilor de sistem considerate utilizând o bază de date existentă
sau un istoric al fiecărui sistem analizat in parte şi studierea evoluţiei
acestora în comun în funcţie de conexiunile la care aceştia sunt supuşi în
situaţia reală de funcţionare. Utilizarea unor funcţii teoretice care
modelează comportarea reală a unor parametri tehnici în regim tranzitoriu
(porniri, opriri etc) sau staţionar (funcţionare fără defectare, regim
parametric constant etc) pot ajuta la studiul impactului pe care o modificare
intervenită în sistem să conducă la degradarea sistemului.
Pornind de la aceste aspecte, analiza structurala nu face altceva decât
să configureze instalaţia de foraj ca sistem complex alcătuit din subsisteme
interconectate în scopul găsirii unor reţele a căror analiză devine
operaţională.
7.6.1 Modele structurale. Studiu de caz Unitatea de pompare UP 5T
Pentru analiza fiabilităţii sistemelor de lucru şi a componentelor
acestora se pot utiliza:
 Metoda statică.
Sistemul trebuie să lucreze fără defecţiuni, într-un interval de
timp dat în condiţii de exploatare date.
 Metoda dinamică
Sistemul trebuie să lucreze fără defecţiuni fără a se cunoaşte
riguros intervalul de timp şi condiţiile de exploatare(un caz des întâlnit la
instalaţiile petroliere).
Estimarea fiabilităţii se face ţinând seama de specificul şi
particularităţile fiecărui subsistem component sau pentru fiecare utilizare
concretă.
Unitatea de pompare (UP 5T – 1500 – 1000C) (fig.7.4.3.) are o
structură determinată de metoda de extractie folosită şi de sistemele de
lucru care asigură funcţiile necesare procesului tehnologic.

215
Pornind de la aceste aspecte, analiza structurală nu face altceva
decât să configureze unitatea de pompare ca sistem complex alcătuit din
subsisteme interconectate in scopul găsirii unor reţele a căror analiză
devine operaţională.
Din acest punct de vedere este necesară o abordare sintetică a
determinării schemelor de lucru ale sistemelor componente11.

Fig. 7.6.1 Unitate de pompare cu balansier.

Caracterstici tehnice ale unitatii de pompare cu balansier UP 5T – 1500


– 1000 C
Tabelul 7.6.1. Caractersticile tehnice
Nr.
crt. Simbo U.M. Denumirea UP 5T – 1500 – 1000
l C
1 P max Kg Sarcina maximă în prăjina lustruită 5000
500
700
2 S mm Lungimea cursei prăjinii lustruite 900
1200
1500
3 n l/min Numărul de curse duble pe minut 5,7...20

11 http://www.tjringtop.com/HG/Hybrid.Balance.shtml, Tianjin Ring-Top Petroleum


Manufacturing Co., Ltd.

216
4 M Kgf Cuplul maxim la axul de ieşire al 1000
max. m reductorului
5 G kg Greutatea unităţii fără 6810
electromotor

În acest scop se vor elabora schemele de bază pentru diferite sisteme începând
cu sistemul de acţionare(SA).
Un sistem de lucru principal realizează funcţiile necesare procesului
tehnologic de foraj şi este alcătuit din sistemul de acţionare şi maşina de lucru(ML).
La rândul său SA este alcătuit din motor (M) şi transmisia (T) aceasta putându-
se întâlni sub mai multe tipuri determinând complexitatea sa şi caracteristicile de
performanţă.
Evident, transmiterea fluxului de energie mecanică în cazul nostru energie
mecanică (Em) este reprezentată de factorii de putere mecanică în funcţie de sistemul de
lucru principal.

Fig. 7.6.2 Traseul energiei în sistemul de lucru principal. Reprezentare prin dipoli

Funcţiile de fiabilitate ataşate subsistemelor componente sunt:


Rm – pentru motor; Rt – pentru transmisie; Rr – pentru reductor;
Rup – pentru unitatea de pompare si capul balansier, Rgt – pentru garnitura de prajini de
pompare si Raa – pentru ansamblul de adancime.

Fig. 7.6.3. Sistemul de lucru principal – reprezentare prin cuadripol.


Funcţia de fiabilitate a sistemului este:
RT = RM • RT • RR • RUP (7.6.1)

7.6.2. Construcţia şi caracteristicile reductorului de turaţie R10

217
Fig. 7.6.4. Secţiune A-A a reductorului de turaţie R10
Tabelul 7.6.2. Caracteristicile tehnice ale reductorului de turaţie

Nr. Simbol U.M. Tipul reductorului


crt. R 10
1 M max. kgfm 1000
2 i - 35,94
3 De mm 450
4 pe mm 17
5 ne buc 5
6 L mm 1245
7 l mm 1290
8 h mm 785
9 G kg 1062
10 V litri 40

Măsurarea vibraţiilor în lagărele principale ale unităţii de


pompare UP 5T
Aparatul folosit pentru măsurarea vibraţiilor la unitatea de pompare
UP 5T 1500 – 1000C se numeşte VIBROTEST 60, produs de către fima
germană Brüel & Kjaer, Schenck.
VIBROTEST 60 (fig. 7.6.5.)este conceput special pentru măsurări de
vibraţii, spectre, valori de proces şi date variabile în timp, este proiectat la
nivelul ultimilor soluţii tehnologice şi prezintă o mare siguranţă în
exploatare.
Oferă, într-un concept modular, o serie de posibilităţi de lucru, şi
anume:
 Analiza vibraţiilor
 Instrument în domeniul echilibrării rotoarelor

218
 Colector de date

VIBROTEST 60 reprezintă materializarea unui instrument de măsură


proiectat tehnic pentru evaluarea stării de funcţionare a utilajelor,
diagnosticarea cu acurateţe a avariilor şi funcţionării defectuoase, precum şi
pentru realizarea celui mai modern standard pentru strategia de mentenanţă
în “condiţiile de bază”.

Figura 7.6.5 Vibrotest 60

Conceptul modular al VIBROTEST 60 permite combinaţii


individualizate de funcţii de măsurare şi prin aceasta diversifică numărul
aplicaţiilor.
Modulele funcţionale ale instrumentului pot fi extinse oricât, astfel încât
dezvoltările ulterioare în ceea ce priveşte tipurile de măsurări să poată fi
uşor realizate.
Avantajele VIBROTEST 60:
- Analiza în frecvenţă cu Transformată Fourier Rapidă (FFT),
echilibrări de rotoare, colectarea de date cu un singur instrument uşor
de mânuit.

219
Figura 7.6.6 Transformarea Fourier Rapidă
(FFT), principiul metodei

� Seria Fourier - relatia matematica (7.6.2)


x(t )  �An �
sin(wn �
t + qn )
n 0
- Două canale de măsurare şi un canal pentru viteza de rotaţie.
- Instrument de dimensiuni mici, uşor (900 g), manevrabil cu o singură
mână.
- Tehnologie de ultimă oră în colectarea de date cu:
- viteză mare de măsurare şi procesare simultană de până la
5 tipuri diferite de măsurări;
- rute multiple şi procesare aleatoare a punctelor în
măsurările rutelor;
- comutare aleatoare între modurile de lucru: analizare,
echilibrare şi colectare date;
- procesare de semnal cu o înaltă tehnologie ce utilizează un
procesor de semnal digital (DSP);
- garantarea unui lung ciclu de viaţă al producţiei pentru
asigurarea modulelor în vederea extinderii funcţiilor de măsurare, în cazul
unor dezvoltări ulterioare;
- înaltă acurateţe şi rezoluţie dinamică pentru convertorul
analog-digital pe 16 biţi;
- excelentă rezoluţie a transformatei Fourier rapidă cu 12800
linii;
- accelerometrii disponibili în mod frecvent pe piaţă,
posibilitatea obţinerii vitezei şi deplasării vibraţiei;
- vizibilitate excelentă pe display-ul grafic;
- capacitate mare de stocare a datelor şi siguranţă mare în
salvarea datelor măsurate, prin utilizarea cardului pentru PC.
Putem masura toata gama utilajelor dinamice:
-motoare electrice
-ventilatoare, exhaustoare

220
-pompe, suflante
-reductoare, multiplicatoare, cutii de viteza
-mori, rafinoare
-compresoare, turbine
-valturi, cilindrii de uscare
-prese, caje laminare
-sortizoare
-tocatoare
-site vibratoare
-agitatoare, amestecatoare,malaxoare
-filtre rotative
-conveioare, paturi de role, snecuri
-ferastraie de debitat, ghilotine
-brose si electrobrose de masini-unelte
-concasoare
-cuplaje

Reguli privind măsurarea corectă cu VBROTEST 60:


Întotdeauna pe lagăre;
Se măsoară pe cele trei direcţii (H, V, A);
Cu senzorul ferm ataşat pe lagăr;
Folosind acelaşi sistem de numerotare a lagărelor la toate utilajele
măsurate;

Definitie5:

(7.6.3)

RMS – Root Mean Square (rădăcina medie pătratică a vitezelor de vibratie)

Tabelul 7.6.3. Vibraţiile din lagărele principale ale UP 5T.

221
Turatia la Vibratiile - Vibratiile –
intrare V H
rpm rms m/s rms m/s
L1 490 0,121 0,074
L2 490 0,185 0,105
L3 490 0,145 -
L4 490 0,162 -
L5 490 0,117 0,125
L6 490 0,128 0,124
L 490 0,107 0,135
C
M 490 1,109 1,080

Tabelul 7.6.4 Vibraţiile la frânare din lagărele principale ale UP 5T.


Turatia la Vibratiile - V
intrare rms m/s
rpm
L1 110 0,035
L2 127 0,031
L3 204 0,033
L4 137 0,110
L5 148 0,106
L6 182 0,080

Figura 7.6.7 Masurarea vibratiilor


Comparând valorile vibraţiilor măsurate cu valorile acceptate
conform tabelului 7.5 si Tabela 7.6.5 rezulta informatiile valide ale starii
de functionare, care vor permite ulterior concluzionarea danalizei de
diagnoza efectuate.
Tabela 7.6.5. Domeniile de alarmare conform ISO12

12 http://image.slidesharecdn.com/vib-150708034459-lva1-app6891/95/vibration-monitoring-
58-638.jpg?cb=1436327172

222
Starea tehnică de funcţionare a unui utilaj poate fi apreciată pe baza
“simptomelor” pe care le manifestă în timpul funcţionării: vibraţii,
zgomote, creşterea temperaturii lagărelor, variaţia temperaturii şi presiunii
în circuitul de răcire, etc.
Dintre toate acestea, nivelul de vibraţii şi nivelul de zgomot sunt
principalele criterii (principalii parametri) de evaluare a stării tehnice de
funcţionare a unui utilaj.

223
Figura 7.6.8. Lanţul de diagnoză prezentat pe etape

Mentenanţa preventivă presupune măsurarea periodică a vibraţiilor şi


zgomotelor de pe lagăre şi compararea valorilor măsurate cu cele prescrise
de producătorul utilajului sau cu standardele în vigoare.
În momentul în care se constată că nivelul vibraţiilor a ajuns în
domeniul “încă admisibil” este avertizată echipa de mentenanţă să fie gata
de intervenţie în orice moment.
Când nivelul vibraţiilor a depăşit valoarea maximă admisibilă este
necesară oprirea utilajului, demontarea acestuia pentru a determina cauzele
vibraţiilor şi apoi, repararea defecţiunilor.
Toate acestea sunt posibile prin analiza în frecvenţă a vibraţiilor
(analiza FFT – Fast Fourier Transform).În realitate, nici un utilaj nu
funcţionează fără să vibreze.

Figura 7.6.8. Prezentarea sintetică prin imagini a cauzelor defectelor

8. DIAGNOZA POMPELOR CU CAVITATE PROGRESIVĂ

224
Pompele volumetrice sunt de obicei pompe rotative sau cu piston.
Incluse în aceste două clasificări sunt cele cu roţi dinţate externe, roţi
dinţate interne, cu piston, cu diafragmă, cu lob, cu șurub, peristaltică și
pompe cu cavităţi progresive. Singura trăsătură comună a tuturor acestor
pompe este faptul că acestea au o deplasare definită asociată fiecărei
mișcări, rotaţii, sau ciclu al pompei.

8.1 Pricipiul de funcţionare

Principiul cavităţii progresive a fost inventat de Rene Moineau în


1929. Pompele cu cavităţi progresive dezvoltate sub conceptul original al
lui Moineau sunt un tip unic de pompă volumetrică, folosit într-o varietate
de aplicații de pompare. O imagine a unei pompe cu cavitate progresivă
este prezentată in figura 1.
Dintre toate tipurile de pompe disponibile, pompele cu cavitati
progresive sunt în măsură să se ocupe de o gamă de vâscozități și
proprietăți ale fluidelor mai largă decât orice alt tip de pompă. Spre
deosebire de alte tipuri de pompe, pompele cu cavitati progresive pot
pompa practic orice tip de lichid, de la cele curate, cu vascozitate redusă,
cum ar fi ţiţei sau apă, produse delicate, lichide foarte abrazive, foarte
vâscoase.
Desi designul unic al pompelor cu cavitati progresive le face utile
pentru o varietate mare de aplicatii de pompare, domeniile de aplicare
abordate cel mai frecvent implica fluide sensibile la forfecare, fluide
abrazive, aplicații de contorizare și fluide vâscoase. Fiecare dintre aceste
aplicații solicită caracteristici specifice ale pompei cu cavitati progresive și
utilizarea corectă a pompelor în aceste aplicații necesită o cunoaștere
aprofundată a principiilor pompelor cu cavitati progresive.

Figura 8.1 Pompa de proces cu cavitate progresivă

Pompele cu cavitati progresive, în forma lor cea mai simplă, sunt


formate dintr-un singur șurub elicoidal filetat, sau un rotor, ce se roteste
excentric în interiorul unei piulițe filetate dublu elicoidală, sau stator.
Lungimea pasului pentru stator este dublă față de cea a rotorului.
225
Combinația dintre un rotor și stator reprezintă un set de elemente ale
pompei cu cavitati progresive. Elementele descrise anterior sunt identificate
ca avand raport cinematic 1:2 , pentru rotor cu un inceput și stator două
inceputuri.
Pe masură ce rotorul se rotește, în interiorul statorului sunt formate
cavități care trec de la un capăt al statorului la celălalt capăt. Pe durata unei
mişcări de rotaţie a rotorului, se formează două cavități separate, o cavitate
se deschide în același ritm în care cea de-a doua cavitate se închide. Acest
lucru duce la un flux previzibil, fără pulsaţii.
La majoritatea pompelor cu cavităţi progresive, statorul este format
dintr-un material elastomeric, care se monteaza pe rotor cu strângere.
Strângerea dintre rotor și stator conduce la formarea liniilor de etanșare în
care rotorul i-a contact cu statorul.
Acest lucru asigură separarea cavităților individuale ce avansează
prin pompă cu fiecare mișcare de rotație a rotorului. Folosirea unui stator
elastomeric permite pompelor cu cavităţi progresive să pompeze materiale
abrazive și fluide cu particule solide mari în suspensie.

8.2 Scurtă caracterizare a pompelor cu cavitate progresivă

Pompele cu şurub sunt pompe cu deplasare pozitivă, realizând


presiune prin acţiunea de împingere a fluidului din linia de refulare. Acest
tip de pompă are două elemente active: un rotor de oţel şi un stator căptușit
la interior cu un material elastic, de regulă un elastomer.
Pompa cu cavităţi progresive utilizează un singur rotor „filetat” ce se
rotește excentric într-o elice dublu „filetată” cu o lungime a pasului de două
ori cât a rotorului. Profilul rotorului în secţiune transversală este cerc, cu
centrul pe o elice cilindrică, statorul fiind o suprafaţă elicoidală cu două
începuturi, cu profilul frontal compus din două arce de cerc, de aceeaşi rază
ca şi rotorul, racordate cu două segmente de dreaptă.
Această combinație rezultă într-o serie de cavități închise la 180 de
grade care avansează de la capătul de aspirație la capătul de refulare al
statorului, pe masură ce rotorul se rotește. Când o cavitate se închide,
cealalta se deschide în exact același ritm astfel încât suma celor două
evacuări este constantă. Rezultatul este debitul fără pulsaţii, fără utilizarea
de supape.
Presiunea de refulare: ansamblul rotor-stator cu perete elastomeric cu
grosime inegală asigură o presiune de până la 6 bar/pas. La presiuni mai
mari de 6 bar/pas-stator, randamentul hidraulic scade.
Creşterea presiunii de refulare se obţine prin multiplicarea numărului
de paşi - stator.

226
Pentru pompele cu presiuni mai mari de 48 bar, se utilizeaza statoare
cu suport metalic (manta) elicoidal.
În secţiune, conturul mantalei metalice urmăreşte spaţiul de lucru al
statorului, iar stratul de elastomer este de grosime constantă. La pompele cu
stator cu manta elicoidală se admit presiuni de 9 bar / pas-stator.

1 pas – 6 bar

2 pași – 12 bar

4 pași – 24 bar

8 pași – 48 bar
Figura 8.2 Construcţii ansamblu stator rotor

In figura 8.3, [14] este arătată imaginea statorului cu perete


elastomeric cu grosime egală şi inegală.

227
Figura 8.3 Stator cu perete elastomeric cu grosime egală și inegală

Debitul pompei este determinat de parametrii setului stator-rotor:


excentricitate, diametrul cercului de secţiune a rotorului, de pas, de
strângerea dintre stator şi rotor, de presiune şi turaţie.
Pompele cu un şurub vehiculează o gamă foarte diversă de lichide şi la
diverşi parametri: debite de la caţiva metri cubi pe ora la 60-70 mc/ora,
presiuni de la 6 la 120 bar. Pompele sunt cu autoamorsare şi pot funcţiona
cu intermitenţă sau continuu.
La pompele cu un şurub, datorită turaţiilor relativ joase, funcţionarea
este deosebit de liniştită, fără pulsaţii. În aceste condiţii, șasiul grupurilor
de pompare (pe care furnizorul structurează produsul de la motor la flanșa
de refulare) poate fi relativ ușor (zvelt) și fixat numai cu conexpanduri, pe
fundaţie.
La grupurile verticale fixarea se poate face pe capacul rezervorului în
care lucrează pompa.
Utilizând modul de antrenare format dintr-o simplă transmisie cu
curele, parametrii grupului de pompare se pot acorda uşor cu cerinţele
aplicaţiei concrete.
Alunecările mici dintre rotor – stator şi elasticitatea mare a statorului
fac ca eventualele particule solide din fluidul vehiculat să producă uzuri
mult mai mici decat alte tipuri de pompe, asigurând durabilităţi mari.
Pompele cu un şurub pot vehicula fluide diverse: lichide cu diverse
vâscozităţi (dar trebuie să curgă) neutre sau agresive, lichide cu conţinut de
fibre sau cu granule solide.

228
Pompele trebuie să funcţioneze pline cu fluid, în cazul în care pompa
funcţionează fără fluid, datorită frecărilor dintre rotor şi stator, temperatura
în stator crește rapid până la valori care produc degradarea ireversibilă a
elastomerului (eventual a acoperirii rotorului).
Elastomerul se degradează ireversibil în circa 2 minute de expunere
la temperaturi mai ridicate decât temperatura maximă admisă (care nu este
temperatura maximă de serviciu).
Pentru evitarea unor asemenea situaţii, lichidele prea vâscoase trebuie
fluidizate prin încălzire, eventual cu încălzitoare electrice în rezervorul de
unde se face aspiraţia; totodata trebuie avute în vedere măsuri de izolare
termică a tubulaturii şi camerei de aspiraţie.
Problema transformarii in gel a fluidului de pompat devine acută atunci
când pomparea se face intermitent şi între pompări temperaura mediului
ambiant scade atât de mult încât intervine îngheţarea fluidului în pompă
(cazul pompelor care vehiculeaza ţiţei cu apă, montate în exterior).
Pompele cu un șurub pot vehicula și lichide cu conţinut important de
gaze. Nu sunt probleme atata timp cât gazele rămân în soluţie şi nu
formează “pachete” care să conducă la funcţionarea uscată a pompei.

8.3 Defectarea pompelor cu cavitate progresivă13

8.3.1. Fisuri mici pe suprafaţa rotorului

Semne vizuale, [14]


Forme striate, în general pe suprafeţele de contact ale rotorului.
Notă: Acest fenomen nu afectează eficienţa pompei.
Cauzele posibile
1. Fisurile mici sunt cauzate de căldura generată în pompă.
Posibil de la o lipsă de fluid la aspiraţia pompei ca şi cum ar fi
înfundată.
Poate fi cauzat de cantităţi mari de gaze libere care circulă prin pompă.
2. Comprimarea gazului şi lipsa lubrifierii care vor genera o cantitate
mare de căldură.
3. Uzura datorată alunecării şi funcţionării rotorului într-un fluid
încărcat cu materiale solide.

13 kudu Pump Troubleshooting Guide


https://www.google.ro/search?
q=kudu+Pump+Troubleshooting+Guide&biw=1568&bih=854&source=lnms&tbm=isch&sa=X
&ved=0CAYQ_AUoAWoVChMIs9Se1ZzOyAIVI5JyCh34bQ7-&dpr=0.5#imgrc=bhMJie-
v5eBs1M%3A

229
Soluţii posibile
1. Dacă lipsa fluidului la aspiraţia pompei este o cauză:
Se foloseşte pompa la o turaţie mai mică dacă este posibil.
Se instalează o pompă cu deplasare inferioară în sondă dacă pompa cu
deplasare anterioară este prea mare pentru fluidul produs de sondă.
2. Dacă aspiraţia înfundată este cauza posibilă:
Se instalează un separator perforat pe fundul statorului.
În cazul problemelor cu parafina se încearcă injecţie continuă de
dispersant.
Se recomandă efectuarea unui test de compatibilitate cu elastomerul
statorului înaintea implementării oricărei metode chimice.
Se foloseşte o substanţă solubilă în apă dacă este posibil.
3. Dacă gazul liber în pompă este o problemă posibilă:
Se coboară admisia pompei dedesubtul perforaţiilor pentru a reduce
cantitatea de gaz liber din pompa.
Dacă acest lucru nu este posibil se instalează un separator de gaz sub
stator.

Figura 8.3.1. Fisuri mici pe suprafaţa rotorului1

8.3.2. Crestături sau abraziune

Semne vizuale:
Se observă urme lăsate de-a lungul suprafeţelor de contact ale rotorului.

230
Acestea sunt perpendiculare pe lungimea rotorului.

Cauze posibile
1. Crestăturile/abraziunea sunt cauzate de materialele solide care trec
prin pompă. Pot fi substanţe ca: nisip, rugina, sau rocă.
Soluţi posibile
1. Daca pompa se folosește la o turaţie mare (400 RPM sau mai mare)
se instalează o pompă cu deplasare (pas) mai mare și se folosește la o
turaţie mai mică.
Funcţionarea pompei la o turaţie mai mică va duce la reducerea uzurii
prin abraziune.
2. Dacă sunt prezente cantităţi mari de materiale solide se instalează un
separator prelungit canelat și un rotor prelungit.

Figura 8.3.2. Crestături sau abraziune1

8.3.3. Uzarea metalului de bază

Semne vizuale
Suprafaţa învelișului rotorului este uzată către metalul de bază.
De obicei este prezentă sub formă de pete plate pe suprafaţa de contact a
rotorului.
Cauze posibile
1. Muchii plate ascuţite sunt în general cauzate de contactul metal pe
metal.
Poate fi un rezultat al funcţionării rotorului mult mai sus de stator.
Poate fi cauzată de pierderea elastomerului înauntrul statorului, rotorul
făcând contact în interiorul peretelui statorului.

231
2. În cazul în care marginile sunt netede uzura poate fi un rezultat al
funcţionării prelungite într-un mediu abraziv.
Soluţii posibile
1. Reanalizarea scăpărilor.
2. Se verifică alegerea elastomerului și încărcarea presiunii din pompă
pentru a se asigura că nu există o pierdere prematură a elastomerului.
3. Daca abraziunea este o cauză:
Se instalează o pompă cu deplasare mai mare și se reduce turaţia pentru
a reduce uzura cauzată de abraziune.

Figura 8.3.3. Uzarea metalului de bază1

8.3.4. Rotor curbat

Rotorul este curbat. Rotorul nu va avea o mișcare corespunzătoare pe o


suprafaţă plană.
Cauze posibile
1. Manipulare necorespunzătoare a rotorului. Posibilitatea deteriorării
în timpul instalării și transportului.
Soluţii posibile
1. Întotdeauna trebuie să se asigure că rotorul este legat de o suprafată
plană de fiecare dată în timpul transportului.
2. Cand se ridică rotorul cu un echipament greu, cum ar fi o macara, se
aşează curelele de ridicare în doua locuri distincte de-a lungul
rotorului pentru a reduce curbarea.
3. Se sprijină mijlocul rotorului când este ridicat de instalaţie în timpul
montării.

232
8.3.4. Rotor curbat1

8.3.5. Ruperea rotorului (torsiune)

O ruptură prin torsiune a rotorului se caracterizează printr-o


suprafaţă rugoasă crestată aproape pe toată suprafaţa secţiunii transversale
a rotorului.
Va apărea uzura pe opritor şi pe capătul rotorului. ( Ruperea apare chiar
sub capătul rotorului).

Cauze posibile
1. Dacă această ruptură este cauzată de cantităţi mari de tensiuni
torsionale pe rotor, posibilele motive ar fi:
O cantitate mare de materiale solide intră în pompă.
Umflare excesivă şi neprevăzută în pompă.
Oprirea pompei.
Presiunea prea mare în pompă duce instantaneu la blocarea acesteia.
Funcţionarea pompei pe opritor.

Soluţii posibile
1. Se instalează un variator de frecvenţă.
2. Daca “dopuri” mari de materiale solide cauzează probleme:
Un opritor canelat prelungit cu un rotor prelungit pot fi necesare pentru
a disloca părţi mari din aceste materiale.
3. Dacă umflarea este cauza:
Se efectuează un test de compatibilitate cu fluidul puţului de foraj
pentru a se determina cel mai bun elastomer care se poate folosi.
Poate fi necesar să se instaleze o pompa cu eficienţă inferioară.
233
4. Daca oprirea pompei este o cauză:
Se folosește pompa la o turaţie inferioară.
SAU
Se instalează o pompă cu deplasare inferioară daca o turaţie mică nu
este posibilă.
5. Daca suprapresiunea este cauza:
Se instalează o pompa cu presiune nominala mai mare.
Trebuie să se asigure că o presiune mare de oprire este prezentă pe
suprafaţa fluidului.
6. Dacă funcţionarea pompei pe opritor este o cauză:
Se reevaluează mărimea scăpărilor.

Figura 8.3.5. Ruperea rotorului (torsiune)1

8.3.6. Ruperea rotorului (oboseală)

O ruptură a rotorului este caracterizată de o suprafaţă plană aproape


pe toată suprafaţa secţiunii transversale a rotorului.
O secţiune mică poate fi rugoasă şi crestată.

Cauze posibile
1. De obicei cauzată de cantităţi scăzute de tensiuni ciclice pe rotor.
2. Cauze posibile
Durata mare de funcţionare la o turaţie mare.
Tensiuni din cauza faptului că rotorul are un joc prea mare şi
functionează într-un diametru interior al tubulaturii mai mic.
Intrarea pompei în spaţiul secţiunii celei mai deviate a sondei.

234
Soluţii posibile
1. Dacă rotorul are o durată mare de funcţionare (mai mare de 2 ani şi
peste 400 RPM).
O pompă mai mare care să funcţioneze la o turaţie mică poate fi folosită
pentru a reduce tensiunea de pe rotor şi să crească durata de
funcţionare.
2. Dacă rotorul are joc prea mare:
Se reevaluează mărimea jocului.
3. Dacă pompa a intrat intr-o secţiune foarte deviată:
Se mută pompa în sus sau în jos în sondă la o anumită distanţă și se
schimbă ţeava de reglare a lungimii pentru a se așeza pe o secţiune
tangentă a sondei.

Figura 8.3.6. Ruperea rotorului (oboseală)1

8.3.7. Coroziunea în puncte

Coroziunea în puncte se referă la atacul acid și este caracterizată de


mici ‘puncte’ pe suprafaţa învelișului rotorului.

Cauze posibile
1. Prezenţa unei substanţe corozive în sondă.
Substanţa corozivă poate proveni dintr-un mediu acid sau datorită
prezenţei C02 si H2S. (dioxid de carbon și hidrogen sulfurat)
Confirmarea nivelului PH-ului fluidului produs pentru a ajuta la
determinarea sursei de coroziune.
Soluţii posibile
1. Se îndepărtează tot mediul acid din sondă.
235
2. Substanţele chimice cum sunt inhibitorul de coroziune sau cel de H 2S
pot ajuta la reducerea coroziunii în puncte.
Notă: Se efectuează testul de compatibilitate al elastomerului înaintea
implementării oricarei metode chimice.
3. Instalarea unui rotor cu o rezistenţă mai bună la coroziune pe înveliş
poate de asemenea crește durata de funcţionare.

Figura 8.3.7. Coroziunea în puncte1

8.3.8. Arderea elastomerului statorului

Elastomerul este rugos pe suprafeţele de contact ale statorului.


Arderea elastomerului este mai accentuată la capătul statorului unde
este cea mai mare temperatură.
Incercările de functionare a pompelor vor arăta eficienţă mică sau
chiar nula.
Cauze posibile
Arderea elastomerului se produce atunci când este generată caldură
excesivă în pompă.
Aceasta se poate datora:
Cantitătilor mari de gaz.
Caldura excesivă creată de elastomerul umflat.
Oprirea pompei în sondă.

236
Figura 8.3.8. Arderea elastomerului statorului1

Soluţii posibile

1. Dacă gazul este o cauză:

Se instalează pompa sub perforaţii sau se deplasează îmbinările de evacuare


sub perforaţii.

Dacă acest lucru nu este posibil instalarea unui separator de gaze poate
reduce cantitatea de gaze ce intra în pompă.

2. Dacă statorul umflat este cauza:

Se efectuează testul de compatibilitate cu fluidul puţului de foraj pe diferiţi


elastomeri pentru a se asigura o alegere optimă a elastomerului.

Se evaluează eficienţa analizării pompei şi se stabilește dacă eficienţa


pompei inferioare este necesară.

3. Dacă oprirea pompei este o cauză posibilă:

Se folosește pompa la o turaţie mică.

Poate fi necesară instalarea unei pompe cu deplasare inferioară.

8.3.9. Uumflături în elastomer

Unii elastomeri vor forma umflături foarte repede, altora le pot lua
săptămâni sau chiar luni.

237
Figura 8.3.9. Uumflături în elastomer1

Cauze posibile

1. Gazele intră în elastomer cu o presiune mare.

Presiunea este redusă când pompa este scoasă din sondă iar gazul nu poate
ieși destul de repede din elastomer, astfel creându-se o umflătură.

2. Umflăturile se formează de asemenea când sonda are un nivel de


fluid foarte scăzut şi pompa este oprită.

Soluţii posibile

1. Scăderea cantităţii de gaz care intră în pompă este decisivă pentru


reducerea umflăturilor.

Reducerea aspiraţiei pompei va conduce la reducerea gazului.

Daca acest lucru nu este posibil, instalarea unui separator de gaze poate
reduce gazele care intra în pompă.

2. Scoaterea lentă a statorului din sondă prin creșterea timpului de


efectuare a acestui lucru.

3. Se reevaluează alegerea elastomerului.

8.3.10. Lipsa elastomerului (bucăţi mari)

Bucăţi mari de elastomer lipsesc de pe stator, [14].


238
Cauze posibile
1. Depăşirea clasei de presiune a pompei.
Bucăţi mari lipsă de pe partea de sus a statorului sunt semne de
suprapresiune.
Bucaţile de elastomer vor fi moi.
Poate fi rezultatul unui nivel inferior de fluid faţa de cel așteptat sau un
blocaj în amontele pompei.
2. Poate fi cauzată de bucăti mari de materiale solide care trec prin
pompă.
Bucaţile lipsă vor fi mai multe către partea de jos a statorului.
3. Oprirea pompei poate duce de asemenea la ruperea elastomerului și
îndepărtarea acestuia de stator.
Aceste bucati de elastomer vor fi tari.
Soluţii posibile
1. Dacă suprapresiunea este o cauză:
Se instaleaza o pompă cu o clasă de presiune mai mare.
Se asigură că nu există nici o restricţie deasupra pompei sau în
amontele sondei.
2. Daca bucăţile mari de materiale solide sunt problema:
Se încearcă să se ridice aspiraţia pompei deasupra perforaţiilor şi se
montează îmbinări de evacuare pentru separarea gazului.Un filtru
poate fi necesar pentru a preveni intrarea bucăţilor mari de materiale
solide în puţul de foraj.
3. Daca oprirea pompei este o cauză:
Se folosește pompa la o turaţie mică.
Poate fi necesar să se monteze o pompă cu deplasare inferioară.

Figura 8.3.10. Lipsa elastomerului (bucăţi mari)1

239
8.3.11. Lipsa elastomerului (bucăţi mici)

Bucăţi lipsă de elastomer pe toată suprafaţa statorului, în special pe


suprafeţele de contact.
Cauze posibile
1. Un rezultat al trecerii materialelor solide prin pompă.
Pot fi elemente cum ar fi : nisip, pietriş, etc.
2. Poate fi de asemenea cauzată de suprapresiune sau oprirea pompei.
Soluţii posibile
1. Dacă materialele solide sunt problema:
Se încearcă ridicarea admisiei pompei deasupra perforaţiilor şi
instalarea îmbinarilor de evacuare.
Poate fi necesară folosirea unui elastomer mai moale cu rezistentă
mare.
Se face un test de compatibilitate înaintea alegererii unui nou elastomer.
2. Dacă oprirea pompei este o cauză posibilă:
- Se folosește pompa la o turaţie mică.
- Poate fi necesară folosirea unei pompe cu deplasare inferioară.

Figura 8.3.11. Lipsa elastomerului (bucăţi mici)1

8.3.12. Umflarea elastomerului catre interior

Un diametru interior al elastomerului mai mic sau deformat.


Se pot întâmpina dificultăţi la inserarea rotorului în stator pentru analizarea
pompei.
Cauze posibile

240
1. Aromaticele cum sunt: benzenul, toluenul, xilenul, vor cauza
umflarea şi înmuierea elastomerului.
2. Substanţe chimice incompatibile introduse în sondă.
3. CO2 poate fi de asemenea o cauză.
4. Gazul care intră în elastomer poate produce o umflătură crescută.
Soluţii posibile
1. Teste de compatibilitate cu fluidele puţului de foraj şi orice substanţe
chimice introduse sunt necesare pentru a determina alegerea
elastomerului optim.
2. Reducerea cantităţii de gaze care intra în pompă poate reduce
umflarea.
Pentru a face asta se coboară aspiraţia pompei sub perforaţii.
Daca acest lucru nu este posibil se montează un separator de gaze
pentru a limita gazele care intră în pompă.

Figura 8.3.12. Umflarea elastomerului catre interior1

8.3.13. Elastomer desprins

Bucăţi intacte lungi de elastomer pot fi prezente, iar peretele interior


de oţel al statorului va fi lipsit de orice urmă de elastomer. Durată de
funcţionare este scurtă.
Cauze posibile
1. Desprinderea cauzată de aplicarea necorespunzatoare a agentului de
lipire care leagă elastomerul de peretele interior de oţel al statorului.
2. Caldura excesivă în pompă se datorează :
Căldurii generate de pompă.

241
Soluţii posibile
1. Dacă căldura este cauzată de pompă:
Poate fi necesară o pompă cu eficienţă inferioară.
Poate fi necesară reducerea gazului care intră în pompă prin aspiraţia
inferioară sau instalarea unui separator de gaze.
Folosirea pompei la o turaţie mică poate reduce căldura generată în
pompă.

Figura 8.3.13. Elastomer desprins1

8.3.14. Crestături/abraziune

Semne lasate de-a lungul suprafeţelor de contact ale elastomerului.


(Perpendiculare pe lungimea statorului).
Cauze posibile
1. Crestăturile/abraziunea sunt cauzate de materiale solide care trec prin
pompă.
Elemente cum ar fi: nisip, roca, etc.
2. O turaţie mare poate creşte severitatea defectării.

Soluţii posibile
1. Dacă pompa este folosită la o turaţie mare (400 RPM sau mai mare)
se instalează o pompă cu deplasare mai mare şi care se foloseşte la o
turaţie mai mică.
Prin folosirea pompei la o turaţie mică cantitatea de abraziune va fi
redusă.
2. Dacă sunt prezente cantităti mari de materiale solide montarea unui
opritor și a unui rotor prelungite reduce severitatea defectării.
242
3. Poate fi necesar un elastomer mai moale și mai rezistent la
abraziune.
Notă: Trebuie să se efectueze o analiză de compatibilitate înaintea alegerii
unui nou elastomer.

Figura 8.3.14. Crestături/abraziune1

8.3.15. Străpungerea datorită eroziunii

Peretele exterior din oţel al statorului va arata uzat sau complet


deteriorat. În cazuri extreme fluidul presurizat poate produce uzura prin
stator deteriorand componentele interioare ale pompei.
Cauze posibile:
1. Străpungerea datorită eroziunii este cauzată de fluxul materialelor
solide, gazoase şi fluide cu presiune ridicată în puţul de foraj și
asupra peretelui statorului.
Soluţii posibile
1. Trebuie să fie analizat locul în care pompa se așează, relativ la
perforaţii.
2. Poate fi necesară ridicarea pompei deasupra străpungerilor pentru a
se reduce uzura.
3. Pot fi montate de asemenea îmbinari de evacuare pentru a ajuta la
separarea gazului.

243
Figura 8.3.15. Străpungerea datorită eroziunii1

8.3.16. Uzura datorată jetului cu presiune mare

Uzura datorată jetului cu presiune mare se caracterizează prin găuri


localizate pe direcţia fluxului.
Cauze posibile
1.Este cauzată de un fluid cu presiune mare sau de gazul din pompă.
Poate fi datorată suprapresiunii pompei sau unei pompe cu eficienţă
scazută.
Soluţii posibile
1. Se instalează o pompă cu un număr crescut de etaje pentru a reduce
supra-presiunea pompei.
2. Se reevaluează eficienţa analizării pompei.
Poate fi montat un rotor de diametru mai mare pentru a creşte eficienţa
pompei.

244
Figura 8.3.16. Uzura datorată jetului cu presiune mare1

8.3.17. Capătul rotorului funcţionând in stator

Uzura pe capătul rotorului va fi vizibilă. Partea de sus a statorului va fi


deteriorată.
Cauze posibile
1. Joc necorespunzător.
Soluţii posibile
1. Se reevaluează mărimea jocului.

Figura 8.3.17. Capătul rotorului funcţionând in stator1

8.3.18. Uzura pe opritor

245
Modelul uzurii poate fi în sensul acelor de ceasornic sau contrar
sensului acelor de ceasornic .
Rotorul va fi uzat la partea de jos.
Cauze posibile
1. Daca modelul uzurii este pe directia sensului acelor de ceasornic:
Uzura pe opritor este cauzată de operarea prelungită a pompei cu
rotorul funcţionând pe acesta.
Cauzată de un joc necorespunzator.
2. Dacă modelul uzurii este contrar sensului acelor de ceasornic:
În general datorată ruperii rotorului.
Rotorul poate continua să se rotească atâta timp cât fluidul trece prin
pompă.
Soluţii posibile
1. Se reevaluează mărimea jocului.

Figura 8.3.18. Uzura pe opritor1

Dintre toate tipurile de pompe disponibile, pompele cu cavităţi


progresive sunt în măsură să se ocupe de o gamă de vâscozități și
proprietăți ale fluidelor mai largă decât orice alt tip de pompă.
Spre deosebire de alte tipuri de pompe, pompele cu cavităţi
progresive pot pompa practic orice tip de lichid, de la cele curate, cu
vascozitate redusă, cum ar fi ţiţei sau apă, lichide foarte abrazive, foarte
vâscoase.
Deşi designul unic al pompelor cu cavităţi progresive le face utile
pentru o varietate mare de aplicatii de pompare, domeniile de aplicare

246
abordate cel mai frecvent implica fluide sensibile la forfecare, fluide
abrazive, aplicații de contorizare și fluide vâscoase.

8.4 Recomandari constructive

Materialele si combinatiile de materiale date in tabelul 8.1 pentru partile


metalice; cum ar fi carcasa pompei; rotor; arbori; etc si tabelul 8.2 pentru
stator sunt realizate din orice material metalic prin procese tehnologice
obisnuite.
 In afara materialelor standard, cum ar fi fonta cenusie sau otel
inoxidabil rezistent la oxidare si acizi (marile 18-8 sau 18-10 CrNi);
materiale speciale cu proprietati particulare pot fi folosite; de
exemplu otel inoxidabil cu molibden; titaniu; niobiu sau cupru; aliaje
cu nichel de puritate ridicata, cum ar fi alama, alpacana, titaniu,
bronzul sau aliaje usoare; etc.
 Este posibila utilizarea plasticului si ebonitei la constructia corpului
pompei si a camerelor de admisie. Rotorul sau arborele de
actionarepot fi cromati dur sau acoperiti cu diverse materiale, in zona
de legatura.
Trebuie tinut cont de faptul ca otelurile Cr-Ni rezistente la coroziune si
acizi nu pot fi durificate. Rotorii din aceste materiale au nevoie de un strat
dur de crom, care sa ii protejeze in cazul cand transporta medii abrazive sau
corozive.
Ca materiale pentru stator si camasile de protectie a legaturilor
cardanice va oferim datele din tabelul II.
Pentru stator se pot folosi multe materiale plastice sau elastomeri; se
poate folosi oricem material cu proprietati specifice in functie de cazul
concret de functionare.
De obicei se folosesc elastomeri de culoare neagra, in industria
alimentara se folosesc elastomeri albi.
Tabelul 8.2 este practic un ghid de utilizare a diferitelor materiale pt.
stator si va ofera numai date informative.
O alegere mai buna poate fi facuta folosind tabelele de rezistenta si
experienta noastra. In caz de indoiala, trebuie trimisa o monstra din
material laboratorului nostru de incercari.
1) Materialul standard care se afla in orice model comercializat . Folosirea
altor materiale decat cele tabelate poate fi facuta la aproape toate modelel
de pompe. Combinatii intre materialele diferitelor parti componente sunt
posibile in majoritatea cazurilor

247
Tabelul 8.1 Materiale pentru pompe cu rotor excentric.alicoidale
Pompa si Rotorul Arborii Carcasa Varianta standard 1 ) pt tipul
corpul de subansamblului
admisie; de actionare H L R S K M V B V
flansa de V B
evacuare
1 FONTA Otel cu Otel cu Fonta GGL 25 ®
GGL 25 17% Cr 13% ® ®
1 OTEL 1.4122 Cr Otel 1.0308
A 1.0308 1.4021 ® ® ®
4 FONTA Otel Cr-Ni-Mo- Fonta GGl 25
GGL 25 Ti ® ®
1.4571
4 HDPE Otel Cr-Ni HDPE
A (polietilena) 1.4301 (polietilena) ®
10 OTEL Otel Otel
1.0308 17% Cr Cr-Ni ® ®
1.4122 1.4301
11 OTEL Cr-Ni Otel Cr-Ni-Mo-Ti
1.4301 1.4571 ® ® ® ®
12 OTEL Cr-Ni
1.4408
13 OTEL Cr-Ni Otel Cr-Ni Fonta
1.4308 1.4301 GGL 25 ® ® ®
15 Alama C 2.4602

18 OTEL Cr- Alama C 2.4602


Ni-Mo
1.4408
19 G-Al si 7 Mg Otel Cr-Ni 1.4301
3.2374.6 ®

Tabelul 8.2 Materiale pentru statorul pompelor alicoidale


Pompe Elicoidale Materialele pentru statoarele pompelor Pagina 24
elicoidale cu surub Tabelul 2
(date informative)
Codul Denumirea Temp Sunt posibile de folosit la: 3) Sa nu fie folosite
max
la:
adm.
2
)
702 Cauciuc natural 70 Medii apoase; abrazive;acizi Ozon; acizi
NR organici;alcooluri;cetani;aldehide;ingrasam concentrati;grasim
ant organic;pasta de ciment;borhot de i; uleiuri;

248
struguri hidrocarburi.

718/73 Buna (Buna S) 80 Apa; medii apoase; apa de canalizare; Ca si cauciucul


1 Stiren-butadiena lichide amoniacale; ingrasamant natural natural; in plus la
SBR/ lichid; o parte din acizi anorganici. cetone si ester.
BR
703/72 Perbunan N 1) 90 Unele hidrocarburi; lichide hidraulice; acizi Hidrocarburi
9 Cauciuc nitrilic slabi si solutii slab acide; benzine; uleiuri aromatice sau
(NBR) minerale, animale si uleiuri si grasimi clorurate; ester;
vegetale. aldehide; ozon
acizi puternici.
704 Neopren 1) 90 Ozon; grasimi; uleiuri parafinice sau Acizi puternic
CR Cauciuc naftenice; hidrocarburi alifatice; agenti de oxidati; acizi
cloroprenic reducere; solutii apoase sarate. acetici; cetone;
STAS 10297-75 ester; hidrocarburi
aromatice si
clorurate; uleiuri
aromatice.
732/70 Cauciuc butilic 110 Grasimi si uleiuri animale si vegetale, Petrol; solventi;
5 ozon, chimicale puternic oxidante; acizi si gudron de
11R/C solutii acide. carbune;
J-11R hidrocarburi
aromatice si
clorurate; uleiuri
aromatice.
707 Hypalon 1) 100 Alcooluri; solutii sarate; amoniac; apa Acizi concentrati
CSM Cauciuc sulfonil oxigenata; chimicale oxidante; uleiuri; apa; oxidanti; titei;
polietilenic pasta de hartie; acid cromic. solventi;
hidrocarburi
aromatice sau
clorurate.
716 Cauciuc EPDM 110 Ozon; apa fierbinte; acid sulfuric; uleiuri si Ca si cauciucul
EPDM (cauciuc etilen- grasimi animale si vegetale. butilic 11 R
propilenic)
724 Cauciuc 120 Uleiuri minerale la temperaturi inalte; Apa; hidrocarburi
ACM poliacrilic uleiuri comestibile animale; latex; paste de aromatice; cetone;
PVC. solutii alcaline,
acizi.
708 Vitan 180 Hidrocarburi alifatice, aromatice sau cu Cetone;
FPM Cauciuc grupare halogenica; uleiuri, grasimi, acizi. hidrocarburi
fluorcarbonic clorurate; acizi
oxidanti.
712 Polietilena 90 Apa; solutii sarate anorganice; acizi si Benzine;
HDPE De inalta solutii slab acide; hidrocarburi alifatice hidrocarburi
densitate (HDPE) uleiuri; grasimi clorurate; acizi
oxidanti
720 Poliamida 90 Bentina; petrol; unii solventi; hidrocarburi; Acizi; ozon;
PA (Nylon) apa; alcooluri; ester; cetone; uleiuri si hidrocarburi
grasimi minerale; solutii sarate anorganice. clorurate.
715 Poliuretan 70 Ozon; uleiuri si grasimi; medii puternic Neopren;
PUR NPR abrazive poliuretanul are
(AU) HNPR tendinta de a se
descompune in
contact cu mediile
respective

249
719 Teflon 1) 250 Aproape toate lichidele! Fluor; metale
PTFE politetrafluoretile alcaline
na
1
) denumirea inregistrata sau denumirea comerciala.
2
) temperatura maxima a lichidului de lucru (valori standard)
3
) numai informatii orientative. Pt. alte fluide de transportat cereti detalii suplimentare.

8.4 STUDIU DE CAZ


Analiza de fiabilitate și diagnoză a unei instalaţii de extracţie a petrolului
ST
a) b)
SCA SM

PR

PCP

Fig. 8.4.1 Instalatia de pomparea cu pompa cu cavitate progresiva a) si


structura instalaţiei b)
ST este sistemul de transmitere a mișcării
SCA – sistemul electronic de comanda și reglare a vitezei motorului
SM – motorul de antrenare
P – PR - tubing - prăjini de antrenare
PCP – pompa cu cavitate progresivă
250
Funcţia totală de fiabilitate este:
RT = RSM R ST RSCA R P ↔PR R PCP (1)
Funcţia de repartiţie a indicatorului de fiabilitate pentru un element de
sistem, oricare subsistem este funcţia de repartiţie Weibull RW(t), iar
densitatea de repartiţie a indicatorului de fiabilitate este fW(t)
reprezentate in figura 8.4.2.
Funcţia de repartiţie a indicatorului de fiabilitate pentru un element de
sistem, oricare subsistem este funcţia de repartiţie Exponenţială
RE(t), iar densitatea de repartiţie a indicatorului de fiabilitate este
fE(t) reprezentate in figura 8.4.2.

fE( t )

fW( t )

RE( t )

RW ( t )

Fig. 8.4.2 Funcţiile de repartiţie Weibull și Exponenţială


Algoritm de calcul MathCad
fE(t) = f E (t ) = dexp(t,a) (2)
fW(t) = f W (t ) = dweibull(t,s) (3)
tE = '
root( ( f E ( t ) ,t ) (4)
'
tW = root( ( f W ( t ) , t ) (5)
Simularea rezultatelor este prezentată in tabelul 8.4.1
Tab 8.4.1 Rezultate simulate
fE( t )  fW ( t )  RE( t )  RW ( t ) 
0 0 1 1
0.464 0.676 0.928 0.919
0.43 0.735 0.861 0.811
0.399 0.718 0.799 0.702
0.37 0.667 0.741 0.598
0.344 0.599 0.687 0.503
0.319 0.527 0.638 0.418
0.296 0.455 0.592 0.345
0.274 0.387 0.549 0.282
0.255 0.325 0.509 0.228
0.236 0.27 0.472 0.184

251
Valorile funcţiilor de fiabilitate estimate pentru cele doua funcţii de
repartiţie sunt:
─ pentru distribuţia exponentială R E=R E (t E ) = 0.837 (6)
─ pentru distribuţia weibull RW =R W (t W ) = 0.769 (7)
Acest mod de analiză permite studierea in mod diferenţiat a modului in care
fiabilitatea unui element de sistem sau a mai multor elemente poate
influenţa valoarea indicatorului de fiabilitate total.
In practică, alegerea funcţiilor destinate analizei revine proiectantului de
sistem.
Legendă de simboluri folosite:

CL este zona cartierului de locuit


T – zona tratament-producţie
F – zona foraj

Faclă (direcţia flamei)

 Vapor de salvare

H
Heliport

Zona de apropiere pentru elicopter.

252
Zona de obstrucţie pentru elicopter.

‘Supply boat ‘ şi ‘boat landing’,vapor utilitar


Platformă semisubmersibilă

Platformă autoelevatoare

Remarcă:
Zonele independente pot fi zone ale platformelor integrate sau ale
platformelor independente.

Studii de caz :

1. PROPRAGAREA FLĂCĂRII

47
‫٭‬Util pentru studii de radiaţie şi dispersie a fluxului termic

2. EVACUAREA PLATFORMEI

3. APROPIEREA ELICOPTERULUI

48
4. ABORDAREA PLATFORMEI

Suprafaţa minimală expusă vântului şi hulei

5. APROPIEREA NAVELOR SAU PLATFORMELOR UTILITARE

49
a. Platforme TENDER sau semi-submersibile

b. Platforme auto-elevatoare ( jack- up)

c. Platforme TENDER sau semi-submersibile

50
d. Platforme auto-elevatoare ( jack- up)

8. INGINERIA SECURITĂŢII OFFSHORE. METODE DE


PROIECTARE

51
In activităţile on/offshore de exploatare-producţie a
zăcămintelor de petrol şi gaze constatăm că diferenţa esenţială rezultă din
problemele legate de activităţile desfăşurate în mediul marin, reprezentat
prin condiţii periculoase şi ostile necesitând măsuri de securitate speciale
de supravieţuire şi evacuare in raport cu instalaţiile onshore.
Din punct de vedere al consumului de energie necesar desfăşurării
activităţilor specifice, platformele marine sunt autonome.
Instalaţiile terestre pot fi şi neautonome (cazul instalaţiilor de foraj
acţionate electric pentru care necesarul de energie electrică poate fi asigurat
de racordarea la sistemul electroenergetic local).
Condiţiile de lucru pe mare depind într-o mai mare măsură de
condiţiile de climă şi de condiţiile meteorologice în raport cu cele terestre.
Este o realitate faptul că desfăşurarea activităţii umane este puternic influenţată de condiţiile meteorologice de climă şi
factorii de mediu cu atât mai mult cu cât în domeniul petrolier factorii de risc provin de cele mai multe ori din natură.

Tabela 8.1. Condiţii meteorologice şi factori de mediu

Mediul terestru Mediul marin

Temperatura medie anuală Temperatură medie anuală

Viteza vântului: Viteza vântului:


-intravilan -mare calmă
-extravilan -mare agitată
-în funcţie de altitudine -furtună (grad)
-excepţionale (tornade, uragan) -excepţional (uragan).

Direcţia vântului (vântul dominant) Direcţia vântului (vântul dominant)

Mediul Mediul marin


-calitatea aerului, -adâncimea apei, curenţi ,salinitate, floră faună,
- calitatea apei, -maree(amplitudinea mareei),
-calitatea solului, drumuri de acces, -hula marină(amplitudine, direcţie),
-floră, faună -valul centenar.

Radiaţia solară Radiaţia solară

În tabel au fost prezentate o parte a condiţiilor naturale care influenţează


desfăşurarea activităţilor petroliere în funcţie de factorii de mediu.
Platforma petrolieră este o structură destinată exploatării unui
zăcământ petrolier marin în condiţiile menţionate şi include:
– sonde de producţie, sonde de injecţie,
– unităţi de separare, tratament şi comprimare a gazului,

52
– utilităţi de apă dulce, aer comprimat etc
– generatoare energie electrică,
– locaţii tehnice (săli de control, birouri etc)
– cartier de locuit,
– mijloace de stocaj,
– mijloace de transport (oleoduc, gazoduc)
– mijloace de încărcare,
– logistică (transfer de material şi personal, mijloace mariti
me şi aeriene de transport etc)
Infrastructura platformei este de o mare importanţă atât din punct de
vedere al desfăşurării procesului tehnologic, dar şi al asigurării securităţii în
exploatare:
– platforme fixe
cu structură metalică (jacket),
cu structură din beton armat,
– platforme mobile autoelevatoare (jack- up),
– platforme semisubmersibile,
– nave de foraj şi barje.

8.1. ANALIZA RISCURILOR


Soluţia ideală de securitate va fi aceea care va rezulta din analiza unor scenarii de implantare sub forma unor
zone(grupuri de instalaţii) având nivel de risc echivalent pe o platformă echivalentă cu situaţia reală.
Amplasarea acestor zone şi separarea între ele se va face ţinând cont de anumite intervale de siguranţă şi criterii de
compatibilitate.

8.1.1. Principii de bază(instalaţii – implantare)

Expunerea la risc a instalaţiilor petroliere este inerentă şi de aceea


sunt necesare respectarea necondiţionată a următoarelor principii de bază;
 Gruparea tuturor echipamentelor prezente pe niveluri de risc
echivalente.
 Amplasarea acestor grupări, unele în raport cu altele, într-o
dispunere prin care toate instalaţiile şi utilităţile care prezintă
stare de risc crescut datorită direcţiei vântului dominant sau a
curenţilor marini şi a valurilor să fie amplasate în zone de pericol
minim.
 Separarea acestor zone să fie făcută prin delimitări fizice şi
asigurarea posibilităţilor şi a mijloacelor de evacuare.
 Cunoaşterea surselor de gaz şi a celor cu risc de inflamare sau
explozie.
Aceste principii se regăsesc în modul de alocare a spaţiilor fizice
necesare amplasării şi separării (implantare) pe zone cu nivel de risc

53
comparabil. Este important de avut în vedere acest lucru ştiut fiind faptul că
zonele de climă şi condiţiile meteorologice de lucru influenţează hotărâtor
proiectarea unui sistem complex predispus influenţelor factorilor de mediu.
API RP2G prevede şase familii de echipamente care
corespund la şase zone geografice de instalare care pot fi împărţite în
trei grupe corespunzătoare nivelului de pericol.

Tabea 8.2. Familii de instalaţii

GRUPE DE GR.1 GR.2 GR.3


PERICOL

TIP 1 TIP 2 TIP 3 TIP 4 TIP 5 TIP 6


FAMILII DE
INSTALAŢII
Capete de Echipamente de Stocare de Echipamente Maşini Cartier
erupţie. producţie şi produse de producţie turnante de locuit
tratament petroliere şi tratament şi
hidrocarburi hidrocarburi utilităţi
prin încălzire
directă.

INSTALAŢII Prevenitoar Separatoare Rezervoare de Schimbător A: Utilităţi.


PRINCIPALE e de erupţie Reţea de apă sub hidrocarburi de căldură cu Compresoare. Cartier
duze şi presiune lichide sau încălzire Pompe. de locuit.
manifolduri Schimbătoare de lichefiate. directă. Sala de
colectoare căldură Torţe. control.
Echipamente de Sala de
etalonat producţia B: tablouri
de hidrocarburi. Generatoare electrice.
Rezervoare. de şi motoare Unităţi
hidrocarburi electrice. tratament
lichide sau Echipament injecţie
lichefiate petrolier apă.
antrenat cu
motoare
termice.

Soluţia ideală sub aspectul securităţii va fi aceea de a grupa


instalaţiile cu nivel de risc echivalent, pe o platformă separată. Se obţine
astfel un ansamblu de platforme legate prin pasarele de trecere in scopul
realizării separării în funcţie de riscul pe care îl prezintă fiecare, evaluarea
riscului fiind realizată prin analiza de risc cantitativ.
Această soluţie nu poate prezenta un caracter de generalitate prin
faptul că amplasarea zonelor şi a legăturilor dintre ele depind de o
multitudine de factori (de ex: adâncimea apei şi costurile aferente realizării
separării pentru asigurarea siguranţei în exploatare).
Astfel, imperativul de securitate va ţine cont de poziţia efectivă a
platformelor în cadrul complexului şi a instalaţiilor pe care acestea le
susţin. Există situaţii când se renunţă la conceptul de platformă integrată şi

54
se alcătuiesc complexe de platforme separate, având funcţii bine
determinate (platforma de foraj, platforma de producţie, platforma de
locuit, faclă, platforma pentru aterizare).
Pentru aceasta este important ca un număr de criterii de
compatibilitate să fie respectate de majoritatea programelor de realizare în
mare a complexelor petroliere.
Tabela 8.3. Criterii de compatibilitate

Instalaţii Tip 1 Tip 2 Tip 3 Tip 4 Tip 5A Tip5B TIP 6

TIP 1 COMP. COMP. INCOMP. INCOMP. INCOMP. INCOMP. INCOMP.

TIP 2 COMP. COMP. COMP. COMP.


INCOMP. INCOMP. INCOMP.
TIP 3 COMP. INCOMP.
INCOMP. COMP. INCOMP. INCOMP.
INCOMP.
TIP 4 INCOMP. INCOMP.
INCOMP. INCOMP. COMP. INCOMP.
COMP.
TIP 5A COMP. COMP.
INCOMP. INCOMP.
INCOMP. INCOMP. INCOMP.
TIP 5B INCOMP.
INCOMP. INCOMP. COMP.
INCOMP. COMP. COMP.
TIP 6 INCOMP.
INCOMP. INCOMP. INCOMP.
INCOMP. COMP. COMP.

COMP → Criterii de compatibilitate.


INCOMP → Criterii de incompatibilitate.

8.2. Tipuri de zone

ZONA 1 (F)
 Familia Tip 1 reprezentată de instalaţia de foraj alcătuită din
sistemele de lucru principale şi auxiliare, rampă de material tubular.

ZONA 2 (T)
 Reprezentată prin familiile 2,4 şi 5A, instalaţii de tratament petrol
 Obstacole, :macarale, jetul turbinelor.
 Facla (FA), punct de inflamare, obstacol în navigaţia aeriană.

55
ZONA 3 (CL)
 Reprezentată prin familiile 5Bşi 6 şi utilităţi CL.
 Zona comportă existenţa unui heliport în partea înaltă a CL.
 HL serveşte ca zonă de refugiu în caz de sinistru şi de aşteptare în
cazul unei evacuări ordonate.
Ansamblul zonelor funcţionale menţionate pot fi instalate pe
structuri(suporţi) separate sau comune.

8.2.1. Mediul
– atmosferic: viteza şi direcţia vântului (VD),
– marin: direcţia curentului marin şi a hulei (CURENT).

8.2.2. Propagarea flăcării


Localizarea punctelor calde care prezintă riscul emisiei de gaze sau
substanţe inflamabile care în amestec cu aerul şi antrenate de vânt pot
genera explozii pe platformă.
Pentru faclă se recomandă o poziţie perpendiculară în raport cu
suprafaţa platformei sau transversală in raport cu direcţia vântului
dominant.

8.2.3. Evacuarea
Decizia de evacuare rezultă din analiza situaţiei de risc şi se va
concretiza prin următoarele situaţii:
– menţinerea personalului pe platformă în condiţiile create şi
înlăturarea pericolului cauzat de starea de risc,
– menţinerea pe platformă numai a personalului necesar controlării şi
eliminării stării de risc cu evacuarea celorlalţi,
– evacuarea controlată a întregului personal în de risc.
În cazul unei platforme compacte (platformă integrată) se imaginează ca scenariu de risc posibilitatea de aprindere la
nivelul punţii superioare a platformei a unor materiale uşor inflamabile sub acţiunea fluxului termic degajat de torţa de securitate sau
a altor cauze şi a direcţiei de propagare a flăcării sub acţiunea vântului dominant (VD).

8.3. Instalaţii ─ Implantări la platforme

Modul de implantare al unei platforme compacte este prezentat în figura de mai jos, care poate fi considerată ca exemplu
de caz:

FA1 VD1 VD4 FA3


DC3 DC3

DC1 DI4 DI1 DC4

tTtt 56
ttt
F T U CL
FLUX
TERMIC(Ф) DI2
DI2
H

DI3

DC1 DI4 VD
VD
2
3
TO 1 FA2
DC2

LEGENDĂ :

F – Modulul foraj.
T Modulul tratament-producţie.
U Utilităţi.
CL Cartierul de locuinţe.
DC Direcţie corectă de propagare a flăcării
DI Direcţie incorectă de propagare a flăcării
VD Direcţia vântului dominant.
FA Facla de ardere
Φ Flux termic

Figura 8.4. Macheta platformei integrate.

Prin analizarea poziţiilor celor trei amplasări ale FA rezultă că FA1


şi FA2 sunt amplasările corecte pentru DC1(VD1) şi DC3(VD3) respectiv
DC1(VD1) şi DC2(VD2), iar distanţa până la HL este maxim posibilă. Nu
se poate spune acelaşi lucru despre cazurile DI2(VD2) şi DI4(VD4)
respectiv DI3(VD3) şi DI4(VD4) pentru, care se observă că fluxul termic
Ф se propagă către platformă. Cazul FA3 este total greşit deoarece focarul
termic este foarte aproape de CL şi H (locul de aterizare al elicopterului).
Analiza riscurilor a constat în identificarea poziţionărilor faclei FA, care
sunt soluţiile pot conduce la apariţia unei stări periculoase din punct de
vedere al nivelului radiaţiei termice, poluării sau exploziei.

8.3.1. Zonă sigură


Zona de pe platformă care nu reprezintă un risc potenţial pentru alte
zone şi care trebuie protejată pentru importanţa sa în caz de situaţie critică.

8.3.2. Zone periculoase

57
Toate zonele sau amplasamentele de pe o platformă care prezintă un
risc pentru alte zone datorită prezenţei de produse periculoase sau operaţii
şi echipament care lucrează cu astfel de produse.
Riscurile potenţiale specifice activităţii pe o platformă pot include ca evenimente posibile:

 Pierderea controlului unei sonde.


 Scurgeri de gaz sau lichide inflamabile.
 Scurgeri de gaz sau lichide toxice.
 Incendii.
 Explozii.
 Căderea unui obiect.
 Prăbuşirea unui elicopter.
 Coliziunea cu un vapor.
 Ruperea unei conducte.
 Operaţii simultane(construcţie, reparaţii, foraj sau lucru la gura
sondei în foraj sau producţie etc.
Analiza preliminară reprezintă modalitatea de evaluare cantitativă
şi/sau calitativă a riscului şi a consecinţelor producerii unui eveniment cu
stabilirea criteriilor de implantare şi protecţie pasivă şi activă.

8.3.3. Operaţiuni simultane

Aceste operaţiuni implică datorită interacţiunilor care apar :


 Creşterea complexităţii de funcţionare a instalaţiei.
 Creşterea nivelului de probabilitate de apariţie a evenimentelor
indezirabile.
Există combinaţii posibile de activităţi care vor fi considerate ca având
caracter sporit de risc dacă se vor desfăşura împreună:
 Producţie; Inspecţie; Gaz lift, Punere în producţie
 Foraj; Mutarea structurii instalaţiei
8.3.4. Radiaţii. Explozii. Dispersii
Se consideră următoarea organigramă de analiză a unor evenimente:
Scurgerea unui fluid Explozia unui Ruperea unui element al
rezervor unei maşini rotative

Debit sau curgere de la


sursă

Gaz Difazic Lichid

58
Jet turbulent
liber
Autoaprindere
Pată în
extindere şi Pată de
vaporizare lichid

Autoaprindere
Formarea unui
nor de gaz
Autoaprindere

Autoaprindere
Foc Foc

Toxicitate Flux termic Undă de şoc Fragmente

Dispersie Imprăştiere

Nivel maxim de gravitate

Tabela 8.5. Schemă cantitativă de evaluare a gravităţii riscului

Pentru alegerea modului de implantare a zonelor menţionate intervin


trei criterii fundamentale şi anume:
 Criteriul tehnic.
 Criteriul economic.
 Criteriul securităţii.
Zona capetelor de erupţie (F) prezintă riscuri asociate cu
prezenţa gazului inflamabil şi toxic precum şi riscuri asociate în operaţiile
de instrumentaţie.
În zona de tratare (T) este prezent riscul împrăştierii gazului sub
presiune în condiţiile de desfăşurare simultană a activităţilor în zona F.
Din acest punct de vedere se poate trece la proiectarea machetei
simplificate a unei platforme integrate conform normelor de securitate API
RP 2G.

59
H
H
U
U T F
CL TU
CL T FA F

FA

a) b)

H FA

N U
V E
CL

S
c)

Figura. 8.6. Macheta platformei de foraj(a-vedere de sus; b-vedere laterală


către N; c-vedere din lateral către E.

Macheta propusă este aceea a unei instalaţii pe mai multe niveluri


alcătuite din mai multe zone după cum urmează:

TIP 6(CL)
Cartier de locuit Pompe contra incendiului.
ZONA CL Sală de control (SC) Refugiu temporar
U Utilităţi

Generatoare electrice
Grupuri electo-generatoare (în caz de avarie) TIP 5B

ZONA F Capete de erupţie TIP 1


Prevenitoare de erupţie
Mast de foraj

60
ZONA T Tatament petrol brut. TIP 2
Tratament gaz.
Tratament apă.

Compresoare Tip 5A

Facla TIP 4

Tabela 8.7. Zonele componente ale platformei pe compatibilităţi de risc tehnic

Macheta propusă va alcătui o instalaţie pe trei niveluri:


Nivelul inferior:
– tratament petrol brut şi tratament apă (de producţie şi de injecţie)
– capetele de erupţie
– utilităţi (circuitul de răcire, apă potabilă, circuit motorină)
Nivelul intermediar:
– tratament gaz
– prevenitoare de erupţie
– sală de comandă şi control
– facla
Nivelul superior:
– compresoare (necesare tratamentului de gaz)
– mastul de foraj
Nivel inferior :

Tratament
RS P1 Petrol N
Brut
2
Capete
de
erupţie
Utilităţi Tratament
circuite Apă
apă
6 2
1

Nivel intermediar

Sala 6 Tratament gaz. Preveni-


control toare de
erupţie.
61
Utilităţi
5B

Generat.
Electrice

5B

FA
Nivel superior

Compresoare
H

5A

CL +U F
5A

5A

5A 1

FA

Tabela 8.8. Macheta platformei integrate.


8.4. ANALIZA PRELIMINARĂ A RISCURILOR (APR)

Analiza APR asupra machetei propuse pune în evidenţă incidentele


posibile cu probabilitatea ce mai mare de a se produce:
– platforma integrată are riscul de a avea accidente la desfăşurarea
simultană a operaţiilor periculoase;
– forajul şi tratarea fluidelor inflamabile presupune existenţa riscului
la explozii şi incendii;
– prezenţa H2S conduce la posibilitatea dispersiei unui nor de gaz
toxic în atmosferă;
– prăbuşiri ale încărcăturii macaralelor platformei;
– coliziunea cu un vapor operaţional al platformei;
– ruperea unei conducte;
– prăbuşirea elicopterului.
Studiul de securitate tehnică va avea la bază analiza următoarelor
sisteme:

62
 Sistemul de siguranţă pasivă studiază modalităţile de prevenire
a accidentelor mai sus menţionate şi cuprinde:
– zona sigură: nu prezintă risc potenţial pentru alte
zone fiind singura care necesită măsuri de protecţie în caz
de risc
– zona periculoasă: prezintă un risc pentru alte zone, în
prezenţa produselor periculoase, datorită operaţiilor de
tratament al acestor produse şi a echipamentelor necesare
acestei operaţii
 Sistemul de siguranţă activă implementează metodele de
minimizare a consecinţelor în cazul în care s-a produs un
accident;
 Logistica evacuării platformei în cazul unei situaţii
periculoase.
Din categoria zonelor periculoase se pot defini pe macheta platformei
“zona de foc” ,prin care se delimitează un spaţiu sau o instalaţie(ex:
modulul de tratare a gazului) predispuse riscului de explozie sau incendiu.
De asemenea se ia în considerare pericolul potenţial de incendiu
reprezentat de faclă sau zona F.
Prima regulă pentru protejarea unei zone sigure CL de zonele periculoase
( F şi T ) constă în realizarea unei separări fizice prin pereţi de protecţie
rezistenţi la explozie şi foc pentru o durată de minim două ore.
În interiorul CL este prevăzută o ultimă protecţie pentru sala de comandă şi
control prin pereţi rezistenţi la şocuri puternice provocate de explozii.

Pentru zona efectivă de locuit se utilizează insonorizări ale pereţilor.


 Precauţii adoptate în interiorul zonelor periculoase.
În situaţia forajului asistat, toate utilităţile pentru foraj sunt plasate în
cabina de comandă şi supraveghere (cabina sondorului şef).
 Sistemul de detectare.
Prima măsură pentru evitarea unui incendiu şi a unei explozii este aceea de a ţine sub control nivelul parametrilor cu potenţial
crescut de explozie(presiune, temperatură etc), prezenţa unei atmosfere inflamabile şi eventualele zone cu flacără deschisă.

Acest lucru este posibil cu ajutorul sistemelor de monitorizare.


a) detectorul de gaz; realizează funcţia de detecţie a gazului
în prezenţa hidrogenului sulfurat (H2S):
Detectoarele de gaz inflamabil declanşează dispozitivul de
alarmă după depăşirea unui procentaj de siguranţă şi avertizează
asupra iminenţei întreruperii alimentării cu tensiune electrică sau în
funcţie de gravitatea situaţiei întreruperea se face automat.

63
În cazul depăşirii limitei de pericol se întrerupe funcţionarea
echipamentului de proces şi ventilaţia în scopul evitării dispersiei gazului.
Detectoarele de hidrogen sulfurat (H2S) sunt indispensabile datorită
faptului că H2S este un gaz toxic având efecte periculoase chiar letale în
concentraţii mici.
Tabelul 8.9. Efectele hidrogenului sulfurat asupra omului.

Concentraţia H2S(ppm) Efecte


hidrogen sulfurat

1 ppm Detectarea mirosului caracteristic. .


10 ppm Valoare C.M.A.(concentraţie maximă admisibilă).Provoacă
iritarea ochilor. Nu trebuie inspirat.
15 ppm Timpul de expunere nu trebuie să fie mai mare de 15 min.
100 ppm Distrugerea simţului olfactiv.
200…300 ppm Inflamaţii importante ale ochilor şi afecţiuni ale căilor
respiratorii după o oră de expunere.
500 ppm Vertij şi pierdere de echilibru. Moartea poate surveni după
o expunere mai mare de 60 min.
700 ppm Pierderea cunoştinţei, oprirea respiraţiei, moartea poate
surveni în mai puţin de o oră.
1000 ppm Expunere scurtă provoacă oprirea respiraţiei, afectarea
creierului şi moartea.
1000…2000 ppm Pierderea imediată a cunoştinţei cu oprirea respiraţiei şi
moarte rapidă chiar dacă individul este transportat într-un
spaţiu cu aer curat.

b) detectorul de incendiu; are ca scop detectarea şi localizarea


incendiului şi este alcătuit din :
– detectoare ale variaţiei da temperatură; sunt prevăzute cu
echipamente de stingere automată a incendiului,
– detectoare de fum sau ionice amplasate în interiorul locaţiilor;
– detectoare de flăcări sau optice sunt plasate atât în interior cât
şi în exteriorul locaţiilor.
Toate detectoarele sunt în conexiune cu un sistem de alarmă şi sunt
amplasate obligatoriu în zonele de risc, dar şi în zona sigură.

Tabelul 8.10. Valori ale fluxului termic considerate critice(Sursă MOBIL)

Flux termic EFECTELE LIMITǍ


2 2
kW/m Btu/hr/ft

64
0.7 222 Expunerea prelungită a unei suprafeţe superficiale
1.75 555 Prag limită de oboseală termică după 60s.
2.0 634 Prag limită de oboseală termică a izolaţiei cablurilor.
5.0 1585 Prag limită îmbogăţit după o expunere de 15s.
6.4 2029 Temperatura de echilibru 230ºC.
9.5 3011 Prag limită îmbogăţit după 8 s. Ardere după 20 s.
12.5 3962 Prag limită îmbogăţit după 6s.Temperatura de
echilibru 320ºC.
15.0 4755 Aprinderea materialului de construcţie sau
izolaţie(ardere prelungită în prezenţa flăcării).
16.0 5072 Materiale de construcţie. Temperatura de echilibru
390ºC
25.0 7925 Ardere severă după 5s.
30.0 9510 Aprinderea lemnului după expunere prelungită.
Limită termică acceptată pentru materiale de
construcţie.

Efectele termice asupra echipamentelor şi structurilor sunt foarte


complexe, iar în calculele de proiectare şi apreciere a factorilor de influenţă
asupra securităţii tehnice intervin parametrii de radiaţie termică ,convecţie
şi durată a expunerii acestora la fluxul de radiaţie termică (Ф).
În ceea ce priveşte dispersia gazelor explozive şi mai ales a
hidrogenului sulfurat este necesară evaluarea expunerii personalului la
efectele produse .

8.4.1. Explozii.
Pentru evaluare efectelor exploziilor sunt considerate mai multe
cazuri:
 explozii in mediu închis;
 explozii în mediu semi-închis (ex: etaj intermediar);
 explozii în mediu deschis (ex: etaj superior al platformei)
Această diferenţiere permite adoptarea unor modele de calcul de
calcul care să pună în evidenţă efectul exploziei şi propagarea undei de şoc.
În tabelul următor sunt date un număr de valori de vârf de
suprapresiune distrugerile previzibile asupra construcţiilor şi asupra
personalului.

Tabelul 8.11. Presiunea dinamică

65
Presiunea dinamică limită Specificaţii asupra distrugerilor posibile.
kPa(psi)

0.21 (0.03) Întreruperi ocazionale cauzate de solicitări..


0.28 (0.04) Zgomot puternic(145 dB)
1.03 (0.15) Presiune tipică pentru spargerea sticlei
2.6 (0.30) Distrugeri minore ale structurilor de rezistenţă.
6.90 (1.00) Distrugeri însemnate ale cabinelor şi a spaţiilr de lucru.
9.00 (1.30) Deformarea structurilor metalice de tip cadru
13.8 (2.00) Deformări parţiale ale pereţilor şi acoperişurilor.
20.7 (3.00) Pereţi deplasaţi sau distruşi
20.7-27.6 (3.0-4.0) Pereţi din oţel deformaţi
34.5-55(5.0-7.0) Utilităţi din lemn distruse
69 (10.0) Distrugere totală a construcţiei
107-200 (15.5-29.0) Personal expus direct efectelor distructive. Dezastru.

8.5. INSTALAŢII – IMPLANTĂRI LA PLATFORME SEPARATE

Aşa cum am arătat, platforma trebuie amenajată pe grupuri de instalaţii


cu acelaşi nivel de risc. Separarea zonelor periculoase de zonele sigure
se va face prin două metode:
 distanţa de securitate;
 separarea fizică (orizontală şi sau verticală), facle (FA).
Operaţiile de foraj, producţie şi funcţionarea macaralelor se pot
desfăşura simultan ; în consecinţă amenajarea platformei trebuie să asigure
imposibilitatea producerii accidentelor (ex: lovirea turlei sau a torţei la
manevrarea braţului macaralei).
Următoarele locaţii (lista nu este limitativă ),sunt considerate ca sigure
şi trebuie separate de zonele periculoase:
 cartierul de locuit;
 sala de control;
 sala electrică;
 sursă electrică fără întrerupere;
 grupuri electrogen;
 pompe de incendiu;
 mijloace de evacuare (vapor, elicopter etc)
Utilităţile sunt implantate În interiorul zonelor sigure şi servesc ca
zone tampon între zonele periculoase şi instalaţiile vitale.
Maşinile antrenate de turbine cu gaz vor fi implantate pe puntea
superioară avându-se în vedere direcţia de evacuare a gazelor evacuate; în
exteriorul platformei în aşa fel încât vântul dominant să producă îndepărtarea
acestora de platformă.

66
În ceea ce priveşte platforma de aterizare a elicopterului; ea nu trebuie
să se afle în apropierea turbinelor cu gaz, pierdere de portanţă datorată
gazelor evacuate, şi nici în bătaia acestora.
Utilităţile aflate la nivelul cel mai coborât al platformei (deasupra
mării) trebuie protejate de ciocnirea cu obiecte în derivă sau vapoare
operaţionale fiind necesară supravegherea în permanenţă a zonei.
Porţile pentru locaţiile tehnice trebuie să fie situate în exteriorul
zonelor periculoase favorizând evacuarea rapidă a personalului în caz de
pericol. În cazul platformelor integrate , este necesară o separare fizică între
capetele de erupţie ale sondelor, la care trebuie asigurate accesul mijloacelor
de stingere a incendiilor şi traseul conductelor de producţie petrol.
Locaţia CL trebuie să asigure nivelul cel mai înalt de protejare a
personalului platformei şi constituie locul de regrupare a personalului
platformei în cazul unui eveniment major.

8.5.1. Analiza zonelor cu pericol de explozie.


Există mai multe metode pentru definirea zonelor de pericol la explozie. Alegerea metodei implică:

– o bună cunoaştere a codurilor şi regulilor, a cadrului juridic şi


evoluţia acestora (ex: catastrofa platformei marine Piper Alpha din Marea
Nordului), soldată cu pierderi de vieţi omeneşti a determinat modificarea
legislaţiei în vigoare şi a măsurilor de prevenire a dezastrelor inclusiv a
modului de implantare a zonelor în funcţie de nivelul de risc tehnic,
– experienţă practică în domeniu,
– spirit de creativitate.

Pe o platformă petrolieră, există o mare varietate de produse


inflamabile: gaz, vapori, materiale care prezintă caracteristici foarte diferite
cum ar fi: puncte de topire, temperaturi de autoinflamare, limite de
explozie, densitate de vapori etc
Pentru fiecare tip de zonă este necesară definirea unor grupe de gaz
cu comportament asemănător din puncte de vedere al riscului de
inflamabilitate , explozie şi/sau toxicitate.

Tabela 8.12. Grupe de gaz

GAZ SAU VAPORI GRUPE CE GRUPE US

HIDROCARBURI II A D

HIDROGEN SULFURAT H2S II B C*

67
HIDROGEN II C B**

ACETILENĂ II C A

* sau amestec de gaz conţinând mai mult de 25% H2S în volum


**sau amestec de gaze conţinând mai mult de 30% H2 în volum
grupa II reprezintă gaze întâlnite la suprafaţă aflate în opoziţie cu grupa I gaze de
mină ( sursă CEGELEC FRANŢA ).

Temperatura de suprafaţă (TS) reprezintă temperatura de deteriorare


a materialelor diferitelor componente, echipamente, instrumente, intrate în
alcătuirea sistemului integrat în zona, care trebuie să fie mai mică decât
temperatura de autoinflamare (TAI) a gazului din zona respectivă.
Pornind de la necesitatea de a respecta această cerinţă se recomandă
ca TS = 80%TAI condiţie impusă efectului fluxului termic radiant Ф
prezentat în analizele efectuate anterior.
Zonele cu pericol de explozie reprezintă volumele pentru care
produsele inflamabile se pot autoaprinde şi sunt clasificate în funcţie de
riscul de producere a acestui eveniment(probabilitatea de producere a
exploziei).

Tabela 8.13. Clase de temperatură

CLASE DE TEMPERATURĂ TEMPERATURA MAX. LA SUPRAFAŢĂ

T1 450°C (842° F)

T2 300°C (572° F)

T3 200°C (392° F)

T4 135°C (275° F)

T5 100°C (212° F)

T6 85°C (185° F)

68
ZONA 0 : pentru care un amestec de aer şi gaz este prezent în
permanenţă sau o durată foarte mare de timp.
ZONA 1 : pentru care amestecul aer-gaz explozibil este susceptibil
de a se forma pe durata de funcţionare normală.
ZONA 2 : pentru care existenţa unui amestec exploziv este puţin
probabilă.
Zonele cu pericol de explozie sunt caracterizate prin modul de
producere şi prin dimensiunea lor. Dimensiunile zonelor sunt funcţie de
densitatea gazului (vaporilor) şi debitul sursei. Măsurările efectuate, arată
că în jurul sursei dispersia gazului se produce în plan transversal cu sursa
după o curbă de formă gaussiană. Sursele de pericol sunt punctele de
emisie de gaz In atmosferă.
Surse de ordinul I: sub forma unor scăpări libere în atmosferă a
gazelor sau vaporilor inflamabili:
– rezervoare deschise, separatoare, rezervoare şi tancuri de stocare
– etanşări, robinete, manifolduri, pompe, compresoare, aparatură de
control şi comandă etc.
Surse de ordinul II; sub forma unor scăpări în timpul realizării
branşamentelor de încărcare, descărcare cu produse petroliere sau prelevare
de probe:
– supape pilotate, de sens sau autocomandate, servovalve,
– ruperi şi spargeri de conducte, conexiuni, racorduri etc.
Analizând circulaţia fluidelor pe o platformă se pot pune în evidenţă
zonele şi sursele cu potenţial crescut de risc.
În schema sinoptică globală se pot observa cele trei circuite ale
fluidelor existente(circuitele de gaz, petrol şi apă de injecţie în zăcământ
necesară recuperării secundare) cu posibilitatea identificării zonelor şi
surselor a căror clasificare a fost făcută.

GAZ
SEPARARE GAZ →DESHIDRATARE→ RACIRE →COMPRIMARE GAZ
CONDENSAT GAZ GAZ GAZ
ZONA 0

COMPRIMARE
GAZ
PETROLASOCIAT
BRUT ↑ PETROL
SEPARARE DESHIDRATARE POMPE
PETROL BRUT PETROL TRANSPORT
↓ PETROL
TRATAMENT
DEZEMULSIONARE
APA─ PETROL ZONA 1

POMPE ELIMINARE FILTRARE -- RĂCIRE FILTRARE


INJECŢIE OXIGEN FINĂ 69 TRATAMENT
ZONA 2
APǍ DE
APĂ MARE
INJ.

Circuit : gaz
petrol
apă

Tabela 8.14.. Schema de analiză a zonelor de risc tehnic.


Una din soluţiile de proiectare care asigură reducerea riscului tehnic al
complexului de exploatare marină se justifică prin separarea fizică a modulului
tratament(producţie) şi a faclei de modulele foraj şi cartier de locuit, legătura între
acestea fiind asigurată printr-o pasarelă.
Chiar dacă soluţia platformei integrate asigură aceleaşi funcţii tehnologice soluţia adoptată prezintă un grad de securitate
crescut şi o evacuare rapidă şi eficientă a personalului în caz de pericol.

Materializarea unui astfel de complex de exploatare marină necesită


o experienţă profesională a echipei care realizează proiectul şi o cunoaştere
amănunţită a factorilor de influenţă a climei şi a mediului în stabilirea
amplasamentului structurilor şi modulelor care vor alcătui complexul. O
analiză tip HAZOP, se recomandă a fi efectuată încă din stadiul iniţial de
demarare a proiectului după cum urmează ca exemplu.
Datorită dispunerii pe o suprafaţă mai mare decât platforma integrată, în cazul complexului o situaţie cu risc crescut
poate fi indusă de propagarea flăcării prin aer sub acţiunea vântului sau a derivei unui
plutitor(fragment incendiat rezultat de la o explozie sau navă utilitară în derivă) sub acţiunea curenţilor marini şi a valurilor, dacă
înălţimea valurilor şi frecvenţa lor o permit.

N
F U HL
CL F U CL
H H

CURENT
TT T {Ф} CU
RE
NT
TO
TO TO
{Ф}

a) Situaţie nepericuloasă b) Situaţie periculoasă

F U CL H F U CL
H

70
CURENT CURENT

T T

{Ф} TO {Ф} TO

c) Situaţie nepericuloasă d) Situaţie periculoasă

LEGENDA:

Navă sau plutitor incendiat în derivă


Pasarelă

Figura 8.15. Studiul unor situaţii posibile datorate condiţiilor de mediu.

În urma analizei efectuate se poate observa importanţa de dispunere


a platformei pe locaţie în raport cu direcţia vântului dominant şi a direcţiei
curentului.

T F,U
CL
TO

APĂ MARE

APĂ TRATATĂ

PETROL PETROL BRUT


INJECŢIE GAZ BRUT
GAZ APĂ APA
ZĂCAMANT
TERMINAL .

71
Figura 8.16. Macheta complexului de Foraj (F) – Producţie/Tratament (T).
Această soluţie constructivă asigură prin separarea fizică F ─ T un risc mai mic în caz de pericol şi o mai bună
manevrabilitate pe cele două platforme a mijloacelor de intervenţie şi salvare datorită câştigului de spaţiu. Astfel, apariţia unui
incident la unul dintre module este mai uşor de controlat şi de eliminat.
Apare însă podul de legătură între platforme, care asigură circulaţia între cele două instalaţii şi traversarea cu conducte
tehnologice şi cabluri ceea ce intervine în cazul analizei de risc prin elementele constitutive suplimentare. Pe ansamblu soluţia
constructivă prezentată are avantaje reflectate în realizarea unor astfel de complexe pe care le găsim în exploatare pe plan mondial.
De exemplu, în Marea Nordului, la o distanţă de 400 km de ţărm localitatea Aberdeen (Scoţia), se află complexul ALWIN
realizat de firma TOTAL pentru care a fost adoptată o astfel de concepţie. Proiectarea complexului a inclus în faza de concepţie
asigurarea securităţii prin soluţii inginereşti bazate pe împărţirea pe zone, gruparea instalaţiilor şi a sistemelor de comandă, control
şi auxiliare din cadrul unei zone făcându-se pe criterii de compatibilitate tehnologice şi de risc.
Catastrofa platformei Piper Alpha şi recomandările cuprinse în raportul întocmit de Lord Cullen asupra cauzelor care
au determinat producerea ei au constituit o referinţă în proiectarea platformei ALWIN.

8.6. PLATFORME MOBILE

Platformele mobile sunt platforme care se pot deplasa prin plutire şi remorcare la diferite locaţii pentru realizarea unor
funcţii asemănătoare platformelor fixe aceea de săpare a sondelor submarine sau de deservire a unor operaţii cu caracter temporar.
Funcţii realizate cu ajutorul platformelor mobile:
 forarea sondelor submarine;
 sistem de circulaţie al unei platforme fixe;
 asigurarea cu energie a unei platforme fixe;
 intervenţie, operaţii speciale etc

8.6.1. Platforma auto-ridicătoare (PAR)

Din punct de vedere constructiv aceste platforme sunt prevăzute cu picioare de susţinere care în timpul deplasării sunt
ridicate, iar fixarea pe locaţie se face prin coborârea acestora până la fixarea pe fundul mării. În acest mod se asigură amplasarea pe
locaţie a platformei, ridicarea punţii până la o anumită înălţime deasupra valurilor şi stabilitatea la răsturnare a platformei. Structura
punţii rămâne aceeaşi din punct de vedere al existenţei modulelor F,T,U şi CL în plus apar amenajările pentru dispunerea căilor de
rulare pe verticală a punţii.

F T U CL

F T CL

a) vedere laterală b) vedere de sus

Figura 8.17. Schema constructivă a platformei autoridicătoare.

72
Platforma se sprijină pe patru picioare de secţiune triunghiulară existând
şi soluţii constructive cu trei picioare.
Din punct de vedere al securităţii, o importanţă deosebită o au operaţiunile
care se execută în timpul manevrării corpului platformei.
Din această cauză condiţiile meteorologice trebuie să permită această
manevră conform specificaţiilor tehnice.
Acest tip de platformă a fost conceput să lucreze autonom, iar pe
plan mondial este folosit în special la forarea sondelor de explorare, dar şi a
sondelor de producţie(platforma românească GLORIA este o platformă
auto-ridicătoare care a permis forajul unui număr de 9 sonde pe aceeaşi
locaţie).
PAR pot fi destinate să opereze şi ca platforme de intervenţie la
sondele săpate sau ca platforme de producţie într-un complex de exploatare
a unui zăcământ petrolier marin.
În această situaţie PAR va fi inclusă în planul de securitate al
complexului cu zonele de risc şi gravitate proprie, iar analiza de risc va fi
efectuată în contextul desfăşurării comune a activităţilor.

8.6.2. Platforma semisubmersibilă (PSS)

Este de asemenea o platformă mobilă autonomă ca şi PAR, cu


posibilitatea de deplasare prin remorcare şi plutire, fără structură de
fixare( jack-up), dar cu posibilitatea de plutire.
Nivelul de ridicare a punţii deasupra mării ca şi plutirea propriuzisă
sunt asigurate de două flotoare pline cu aer şi apă a căror umplere cu
apă(balastare) se realizează controlat.
În acest mod se asigură plutirea punţii la o înălţime sigură deasupra
nivelului mării şi stabilitatea la răsturnare a platformei.

F CL F

▼ ▼

a) vedere laterală b) vedere frontală

Figura 8.18. Schema constructivă a platformei semisubmersibile.


Platformele mobile se folosesc ca platforme de intervenţie, ca platforme destinate asigurării unor funcţii auxiliare(ex:
funcţia sistemului de circulaţie a fluidului de foraj, platforma grupurilor de generare a energiei electrice) contribuţia acestora fiind
importantă la reducerea gabaritului platformelor fixe şi a costurilor aferente.

73
În afara principiilor de implantare al instalaţiilor pe platformele
fixe sau pe complexele petroliere marine, în cazul platformelor mobile cu
funcţii auxiliare mai este necesară respectarea următoarelor criterii:
 dispunerea platformei sau a complexului pa locaţie trebuie
să expună vântului dominant, dar şi hulei o suprafaţă cât mai mică;
 vapoarele utilitare care abordează platforma sau se află la
ancoră trebuie să expună valurilor şi vântului o suprafaţă cât mai mică, de aceea această manevră se face în lungul platformei;

 platformele mobile nu vor opera transversal faţă de vântul şi


hula dominantă.

8.7. ANALIZA DE IMPLANTĂRI

Pentru analiza de risc a unor situaţii posibile în decursul desfăşurării


activităţilor specifice pe platformă se impune simularea unor scenarii
relevante din punct de vedere al frecvenţei de apariţie, a gravităţii riscului
tehnic şi al impactului asupra mediului.
Analiza riscurilor la care sunt supuse diferite tipuri de implantări
este guvernată de reguli şi principii HAZOP corespunzătoare unor scenarii
posibile respectând următoarele cerinţe:
 Fiecare proiect de implantare a zonelor va fi supus unui examen
asupra principiilor de securitate tehnică.
 Fiecare principiu sub aspectul securităţii tehnice în funcţie de
constrângerile de mediu va fi calificat ca:
 Pozitiv :P
 Acceptabil : A
 Negativ :N
 Planul de implantare corect va fi acela pentru care nici un aspect
negativ nu va fi pus în evidenţă după analizarea fiecărui criteriu.

74