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RAISE BORING
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Túneles. Diseño, Ejecución y Explotación.
Libre Configuración. Específico E.T.S.I.M.O.
Índice
1. INTRODUCCIÓN: .................................................................................................. 4
9. CORTADORES .................................................................................................... 14
I. CORTADORES DE DISCOS .......................................................................... 14
II. CORTADORES DE ENTALLADURA ............................................................ 14
III. CORTADORES DE RODILLO DE INSERTOS DE CARBURO.............. 14
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1. INTRODUCCIÓN:
Este método se desarrollo en estados unidos durante los años 50. Para
ello se diseñó un método en el que primero se efectuaba un sondeo piloto
siguiendo después con el ensanche de la chimenea en sentido ascendente.
Utilizando un tamaño mayor de cabeza de corte se ensanchaba la
perforación en una ó varias etapas logrando al final el diámetro requerido.
La primera vez que se utilizó una máquina de este tipo fue en 1962 en la
mina Homer Wanseca (Michigan). Se trataba de un taladro piloto de 250 mm
de diámetro llegando al final a un diámetro de 1016 mm.
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El empleo principal del Raise Boring suele desarrollarse para una gama de
diámetros entre 2.000 y 3.000 mm y a unas profundidades de 100 a 200m;
pero de todas formas se encuentran máquinas que responden a otras
exigencias más altas.
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Uno de los pozos más grandes realizado hasta ahora por el método de
Raise Boring, es el pozo de ventilación de Rustenberg Plate Mine en
Sudáfrica, con un diámetro de 6.022 mm. Y una profundidad de 1.099 metros.
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5. TALADRO PILOTO
El taladro piloto, se realiza con un diámetro que es función del diámetro del
varillaje y del escariado, (Tabla 1):
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Para evacuar los detritus del fondo del taladro, se utiliza aire ó agua; el
flujo por cualquiera de estos fluidos, es un flujo turbulento, cuya capacidad de
sustentación de las partículas de los detritus se basa en la turbulencia y
remolinos que se producen más que en la resistencia originada por la viscosidad
del fluido.
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Q
V
S
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I. Plana
II. Escalonada
III. Abovedada
IV. Doble abovedada
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9. CORTADORES
I. CORTADORES DE DISCOS
II. CORTADORES DE ENTALLADURA
III. CORTADORES DE RODILLO DE INSERTOS DE CARBURO
I.CORTADORES DE DISCOS:
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El punto límite de utilización del disco cortador está en una roca cuya resistencia
a compresión simple a lo largo de toda la chimenea sea de 225 a 275 Mpa.
II.CORTADORES DE ENTALLADURA:
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Discos 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400
Entalladuras 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400
Rodillos 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400
Leyenda:
Rango de uso óptimo
Rango de uso bueno
Rango de uso inadecuado
Rango de uso malo
Rango fuera de uso
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Para prevenir los fallos, habrá que tomar una serie de precauciones:
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Estos modelos están diseñados para lugares en que sea difícil el acceso
tanto por problemas de altura como de transporte, así la máquina se puede
desmontar en piezas para facilitar el movimiento por zonas estrechas. Estas
máquinas emplean un sistema de conducción compensado con motores de eje
hueco, cambio telescópico y cilindros de alimentación telescópicos. El problema
de estas máquinas radica en la necesidad de un mayor espacio en el plano
lateral.
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de tal forma que el cambio de los cortadores puede efectuarse en el interior del
hueco, permitiendo perforar el pozo sin necesidad de subir los cortadores para su
cambio.
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V. Borpark
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I. Velocidad de rotación.
II. Empuje
III. Par
I. Velocidad de rotación
Está limitada por la velocidad de los cortadores periféricos, y teniendo en
cuenta que la velocidad máxima de rotación recomendada para la cabeza
de escariado varía en función inversa al diámetro, entonces:
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Wm
D
Donde:
W m= Velocidad máxima de rotación (r/min).
D= Diámetro de la cabeza de corte (m).
II. Empuje:
El empuje debe ser tan alto como la resistencia del varillaje y la capacidad de la
máquina permitan. El empuje total se calcula restando de la capacidad de tiro de
la máquina, el peso del tren de varillaje y el de la propia cabeza.
Un empuje elevado implica una alta velocidad de perforación y larga vida de los
cortadores; sin embargo, en rocas fracturadas hay que tener cuidado para evitar
esfuerzos excesivos en los cortadores y varillaje.
III. Par
El par necesario para hacer girar la cabeza del escariado puede estimarse
mediante las siguientes fórmulas empíricas:
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D
M C f E
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D
M P C f E
2
Donde:
M= Par (kN/m)
C= Factor de resistencia a la rodadura del cortador (0,05-0,06)
f= factor de fricción de la cabeza de escariado, (0,67)
P= Avance (mm/r)
E= Empuje total (kN)
D= diámetro de la cabeza (m)
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Las condiciones del lugar sean estables, (ej. roca de calidad y ausencia de
grandes corrientes internas de agua.
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http://www.sandvik.com/
http://www.miningandconstruction.sandvik.com/
http://www.britishtunnelling.org.uk/
http://www.tunnel.no/
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