Electrónica Industrial

Taller 4 para 1-2019

Porcentaje: 20%
Tema: Proceso químico industrial
Fecha de la propuesta: 4 junio
Fecha máxima de entrega: 28 junio antes de media noche
Total días de plazo: 23 a partir del 6 de junio
Entrega por correo electrónico a dirección: hgutierrez95@yahoo.com
Asunto del correo: Taller 4 Ind
Contenido del correo: Nombres apellidos y códigos de quien realiza
Archivos adjuntos en una carpeta
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Descripción del proceso

En la preparación de un producto químico industrial se tiene:

Tres sustancias químicas: Sust1, Sust2, Sust3

Un reactivo, que permite la mezcla homogénea de las sustancias

Agua desmineralizada
Los materiales son:

FIGURA: Proceso

Tanque mezclador de capacidad 2500 l. En este tanque se realiza la mezcla

de las distintas sustancias y obtención de los productos finales.

Mezclador manejado por un motor trifásico (la conexión de potencia no se

incluye en el diseño)
Tanques dispensador en donde están las sustancias y reactivo.

Distintas válvulas con las siguientes tareas:

Válvula (Ev1) paso de la sustancia, sust1, al tanque mezclador

Válvula (Ev2) pasa la sust2 al tanque mezclador
Válvula (Ev3) pasa la sust3 al tanque mezclador
Válvula (Ev4), permite paso del reactivo al tanque mezclador
Válvula (Ev5) deja pasar agua desmineralizada al tanque mezclador
Válvula (Ev6), salida del producto final.

Las válvulas: Ev5 y Ev6 son ON/OFF de 24 VDC

Las válvulas: Ev1, Ev2 Ev3 y Ev4 son proporcionales y su apertura

depende de las cantidades de sustancias y reactivo que pasan al tanque
mezclador.

De las combinaciones de las distintas sustancias y reactivo se preparan

cuatro productos finales: Prod1, Prod2, Prod3 y Prod4

Los productos tienen las siguientes combinaciones de sustancias y reactivo

Tabla 1

Sust1 Sust2 Sust3 React Agua Temp

Prod1 20% 80% 30% 70% 32ºC
Prod2 40% 60% 70% 30% 45ºC
Prod3 70% 30% 50% 50% 64ºC
Prod4 50% 30% 20% 90% 10% 90ºC

Los porcentajes mostrados en la tabla indican las proporciones de cada

sustancia, reactivo y agua que deben introducirse en el tanque mezclador;
el tanque mezclador tiene capacidad de 2500, la mezcla de las sustancias
ocupa volumen de 1200 y la mezcla de reactivo con agua tiene volumen de
1200 l así que 100 l del tanque quedan vacíos. Por ejemplo, para el
producto, Prod4 se tiene: 600 l de Sust1, 360 l de Sust2, 240 l de sust3,
960 l de reactivo y 240 l de agua.

Entonces, cada válvula abrirá en forma proporcional dependiendo del tipo

de producto y de señales de sensado obtenidas desde los tanques contene-
dores de las sustancias.

Experimentalmente se obtiene la siguiente expresión matemática para la

apertura de las válvulas asociadas con las tres sustancias
𝑉𝑖𝑛√5−𝑛
%𝑉𝑎𝑙 = √5 − 𝑛 ln(60 + 10.75 𝑉𝑖𝑛)𝑒 𝐴𝑛 Ec.1
Con:

%Val: porcentaje que abre la válvula

n: tipo de producto, n= 1, 2, 3, 4

vin: es el voltaje que se tomaría desde un sensor de nivel ubicado en cada

contenedor de sustancia. Esto se logra (para efectos del proyecto)
variando la tensión en la entrada análoga del PLC mediante un potenció-
metro. Este voltaje varía desde 0 VDC hasta máximo 10 VDC, correspon-
diendo a la apertura de la válvula desde 0% hasta 100%.

An: es una constante (adecuador empírico) que depende del tipo de

producto como se indica en la siguiente tabla:

Constante 𝐴𝑛 según el número de producto

Para efectos de la simulación, se asocia el porcentaje de apertura de cada
válvula con el porcentaje indicado en la tabla 1.

Cada válvula abre lentamente hasta su apertura máxima según la ecuación

1 y luego cierra, también lentamente.

La válvula que permite el paso de agua (Ev5) es del tipo ON/OFF; abre
completamente y permanece abierta en tiempos determinados mientras
pasa la cantidad programada del líquido al tanque mezclador, así: para
Prod1 permanece abierta 7 segundos, para Prod2, 4 segundos, Prod3 abre
durante 5 segundos y para el prod4 permanece 2 segundos abierta; luego
de pasar esos tiempos, la válvula, Ev5 se cierra totalmente.

En cuanto a la temperatura indicada en la tabla 1, corresponde a la tempe-

ratura que debe alcanzar el agua desmineralizada al interior del tanque
mezclador y asegura la mezcla óptima del reactivo con las distintas
sustancias.

Luego de bastantes pruebas empíricas se obtiene la siguiente ecuación

para esta variable:

𝑇𝑖 = √𝑛 ln[0.8𝑛(0.911 + 𝑣𝑖𝑛 )3.12𝑛 ]+ 25 Ec.2

En donde:

Ti: temperatura que debe alcanzar el agua dentro del tanque mezclador

i : 1, 2, 3, 4 (T1, T2, T3, T4)

n: tipo de producto: n= 1, 2, 3, 4

vin : es el voltaje que se tomaría desde un sensor térmico ubicado al

interior del tanque mezclador. Para el proyecto la señal vin se obtiene
variando la tensión en la entrada análoga del PLC mediante un potenció-
metro. Este voltaje varía desde 0 VDC hasta máximo 10 VDC.

25ºC es la temperatura ambiente

El aumento y disminución de la temperatura es también lento y mientras
esté en temperatura baja ( vin = 0) siempre será la de ambiente (25ºC).
Respecto al reactivo es una sustancia química que permite la reacción
química al mezclar las sustancias. El paso de la cantidad de reactivo se
controla mediante otra válvula proporcional.

Para determinar la cantidad de reactivo, se hicieron pruebas y experi-

mentalmente se llegó a los valores óptimos según la siguiente ecuación:

Para el reactivo:

%𝑉𝑎𝑙_𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡 = (0.11 𝑛 + 0.88 𝑣𝑖𝑛 )1.57 ln(4.9𝑛) Ec.3

Con:

%Val_React: es el porcentaje que se debe abrir la válvula que permite el

paso del reactivo al tanque. Esta válvula se abre lentamente el porcentaje
establecido, y luego se va cerrando, también lentamente, hasta asegurar
que al pasar todo el reactivo, la válvula queda completamente cerrada.

n = 1, 2, 3, 4

vin es un voltaje que se obtiene desde la entrada análoga proveniente de

un sensor de nivel dentro del tanque de reactivo. Esto se logra (para
efectos del proyecto) variando la tensión en la entrada análoga del PLC
mediante un potenciómetro. Este voltaje varía desde 0 VDC hasta máximo
10 VDC. Los porcentajes indicados en la tabla para el reactivo correspon-
den con los porcentajes de apertura de la válvula que permite paso desde
el contenedor de reactivo al tanque mezclador
Procedimiento de fabricación
El procedimiento de fabricación (y es el orden que sigue la simulación) se
sintetiza en las siguientes fases:

1. Se programa tipo de producto, P1, P2, P3 o P4.

2. Acciona pulsador de marcha.

3. Abre válvula Ev4 pasando el reactivo; esta válvula abre lentamente,

hasta alcanzar la apertura establecida por la ecuación 3 y luego cierra,
también lentamente, así asegura el paso total del reactivo.

4. Abre válvula Ev5 permitiendo paso del agua desmineralizada al tanque

mezclador; apertura total de la válvula durante el tiempo anotado
anteriormente, luego, la válvula cierra.

5. Inicia calentamiento del agua en el tanque mezclador, hasta que alcanza

la temperatura dada por la Ecuación 2. La temperatura máxima final se
mantiene hasta después de mezclar las sustancias que forman el producto,
luego, baja a la temperatura ambiente (25ºC).

6. Simultáneo al calentamiento del agua, inicia el mezclado del agua con el

reactivo. El mezclador se mantiene energizado, aun luego que el agua
alcanza la temperatura final, durante un tiempo t1. Trascurrido este
tiempo, se apaga el mezclador y la situación actual es el reactivo mezclado
con el agua a una temperatura elevada.

5. Alcanzada la temperatura máxima, y pasado el tiempo t1, se introducen

las sustancias Sust1, Sust2 y Sust3, según el producto programado, a
través de las respectivas válvulas, y en el orden que aparece en la tabla; se
abren las válvulas lentamente de acuerdo a los porcentajes establecidos y
cumpliendo la ecuación 1. Simultáneo a la entrada de las sustancias,
nuevamente el mezclador arranca.

Luego que cada válvula llega al porcentaje de apertura establecido, se

considera que la cantidad de sustancia requerida ha pasado, así que la
válvula se cierra lentamente. Luego que todas las válvulas se cierran, el
agitador continúa la mezcla durante un tiempo t2 hasta que se logra la
mezcla adecuada de las sustancias.

6. Se detiene mezclador y la temperatura dentro del tanque se reduce,

lentamente, hasta alcanzar la temperatura ambiente.

7. A temperatura ambiente dentro del tanque, otra vez se energiza el

mezclador, asegurando la mezcla completa de cualquier residuo de sustan-
cias o reactivo; permanece agitando durante un tiempo t3 (t3> t2).
Transcurrido t3, se considera que el producto final está terminado. Se deja
en reposo durante t4.

8. Luego del reposo del producto, la válvula Ev6, que está en la parte
inferior del tanque, se abre dejando salir la sustancia final.

El vaciado del tanque con el producto final se logra permitiendo la apertura

y cierre de Ev6 cuatro veces (en cada apertura de esta válvula salen 600 l
del producto).

Así finaliza la producción de un producto y queda listo para una nueva

programación y fabricación

Limpieza de tanque mezclador

Luego de la producción de un producto, y si va a producir un producto
diferente, es necesario efectuar la limpieza exhaustiva del tanque mezcla-
dor.

La limpieza consiste en la apertura de la válvula Ev5, que permite paso del

agua desmineralizada hacia el tanque mezclador, calentamiento del agua a
T = 50ºC (esta temperatura también se maneja manualmente, simulando
al sensor) y agitación simultánea. La válvula se abre durante t5, cierra
válvula, apaga agitador y apaga resistencia de calentadores.

Vacía esta agua abriendo Ev6. Luego de T6 cierra Ev6.

Nuevamente repite proceso: abre Ev5, calentamiento y agitación durante
t5. Cierra Ev5, abre Ev6 y vacía el contenido del mezclador. Así finaliza la
fase de limpieza y queda listo para programa el otro producto.

Qué hacer:
1. Diseñar la carta de eventos, de acuerdo a la interpretación del
problema
2. Diseñar el programa en el PLC ABB, CPU 07KT98. Implementar en
el programa las ecuaciones de las entradas análogas: apertura-cierre
de válvulas de sustancias, de válvula de reactivo y temperatura. A las
variables que se asignen con siglas, añadir comentarios de su
significado completo
3. Diseñar el HMI, que debe ser una imagen igual al de la FIGURA
Proceso, mostrada al inicio de este documento
Que se aprecie cuando cualquiera de los tanques dispensadores se
desocupa, y se efectúe su llenado, asegurando siempre contenido de
sustancias y reactivo dentro de esos tanques
Además, el HMI debe contener:
Llave que permite la programación de los cuatro productos
El pulsador de inicio
Testigo que enciende durante todo el proceso de producción, y
apaga cuando inicia el vaciado del producto

Testigo que enciende cuando está en el vaciado del producto,

Testigo que indica finalización del proceso,

Llave para seleccionar operación de producción y limpieza

Testigo que indica la fase de limpieza

Testigos:

De todas las válvulas cuando están activas,

 Cuando debe abrir y cerrar la válvula que introduce el
reactivo
Cuando se debe aumentar y disminuir temperatura
Al alcanzar temperatura máxima
Indicando la sustancias que deben ser introducidas
Cuando debe abrir y cerrar la válvula correspondiente a
cada sustancia
Cuando se alcanza los porcentajes de cada sustancia
según las ecuaciones
Testigo mostrando operación del mezclador

Potenciómetros de vin para abrir y cerrar las válvulas proporcionales

correspondientes a las sustancias y reactivo. Es necesario colocar
testigos a cada potenciómetro para que indiquen cuándo se debe
accionar y hasta dónde se debe variar y cuando se tiene que reducir.

Para efecto del simulador, ya que no es posible disponer de sensores,

estos se deben simular con potenciómetros que se varían manual-
mente.

Entonces, se dispone de un potenciómetro por cada sustancia, poten-

ciómetro para el reactivo y potenciómetro para la temperatura (total 5
potenciómetros).

Para proceder a la operación de producción:

Introducir reactivo al tanque mezclador; mediante un testigo indica
que el potenciómetro de reactivo se debe aumentar, se aumenta pot,
indicador que indica que se llega al máximo de apertura de válvula,
indicador que indica que se debe reducir potenciómetro. Reduce
potenciómetro, apagando el testigo de mínimo. Luego, todos los testi-
gos relacionados con el reactivo quedan apagados

Sigue introducir el agua al tanque mezclador

 Calentamiento del agua: la temperatura está inicialmente en 25ºC;
mediante un testigo de temperatura indica que la temperatura se debe
aumentar, varía el potenciómetro correspondiente, hasta que se
alcanza la temperatura indicada en la tabla, allí se enciende otro
testigo que indica que se ha alcanzado la temperatura final; por
ejemplo para el producto 4, la temperatura final es de 90ºC.
Posteriormente, luego de las mezcla de todas las sustancia, la
temperatura debe reducir, así que otro testigo indica que la tempera-
tura debe bajar; actúa el potenciómetro, reduciendo, hasta llegar a la
temperatura ambiente de 25ºC. Todos los testigos asociados a
temperatura quedan apagados.

Introducción de sustancias:
De acuerdo al producto programado, se encienden los testigos que
corresponde a la sustancias a introducir. Se actúan los potenciómetros
correspondientes, aumentando hasta que se alcanza el porcentaje
indicado en la tabla, lo que se muestra mediante los testigos. Testigo
que indica que se debe reducir pot, reduce el potenciómetro hasta
alcanzar 0V. Todos los testigos asociados a las sustancias deben
quedar apagados. La apertura y cierre de las válvulas que permiten
entrada de las sustancias, se puede hacer en el orden que aparece en
la tabla.

Por ejemplo para el producto 4:

Prod4 50% 30% 20% 90% 10% 90ºC

Testigos que indica cada sustancia

Mueve pot para sustancia 1. Cuando alcanza 50% enciende un testigo
que indica que se ha llegado al máximo de sustancia 1
Otro testigo se enciende indicando que se debe bajar pot
Mueve pot reduciendo resistencia. Al llegar al mínimo, se apaga
testigo, finalizando la entrada de la sustancia 1
Igual procedimiento para las otras dos sustancias.

Distribuir todos los elementos anotados que van en el HMI, de manera

que queden organizados, e identificados con los nombres correspon-
dientes.
 Asegurar que todos los elementos queden visibles dentro del área de
la pantalla.

Diseñar el HMI de manera que tenga buena presentación y sea fácil-

mente manejable e interpretable

Simular y verificar el programa diseñado, cumpliendo con la carta de

eventos y especificaciones del problema. Considerar tiempos proporciona-
les a los indicados en la explicación, para efecto de la rapidez en la
simulación (que sean tiempos suficientemente cortos para apreciar la
simulación rápidamente, pero no tan cortos que no se aprecie todo el
proceso).
Para prueba del funcionamiento del HMI y de todo el diseño, programar
producto 1, luego producto 4 y verificar que obligatoriamente se tiene que
hacer limpieza de tanques

Tomar como referencia los ejemplos de HMI mostrados en la sesión

Qué se entrega
● Informe en formato Word y pdf. Incluir en el informe una imagen del
HMI y tabla con las variables utilizadas
● Código (archivo) del programa en PLC ABB CPU 07KT98; con HMI
incluido
●Video explicando:

Descripción rápida del programa de control indicando la elaboración

de las distintas ecuaciones
Explicación de los elementos que contiene el HMI
Explicación detallada del funcionamiento del HMI,
En la explicación mostrar programación y producción de un producto
tipo 1 limpieza de tanque y programación y producción del producto tipo 4
Verificar que el video tenga buena imagen, buen sonido
Si el video se realiza en Youtube, en la descripción escribir:
Universidad, a quien va dirigido, quienes lo realizan

Enviar todos los archivos al correo:

hgutierrez95@yahoo.com
Asunto: Taller 3 IND

Incluir en la descripción: nombres apellidos y código de los

realizadores del taller y archivos del taller, según el siguiente formato

Elaboró: Humberto Gutiérrez