REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION SUPERIOR
I.U.P. SANTIAGO MARIÑO
SEDE BARCELONA EDO. ANZOATEGUI

C E M E N T O -C O N C R E T O -

A D IT IV O S

PROFESOR: INTEGRANTES:
JOSE FUENTES ROSMAR DE NOBREGA

CONCRETO II C.I.: 25.060.511

WUANDA TOCUYO
C.I.: 25.062.662
KARLENIS VELASQUEZ

C.I.: 25.993.142

BARCELONA, JULIO 2018

 CONTENIDO

INTRODUCCION ................................................................................................................................. 3
1. CEMENTO ..................................................................................................................................... 4
2. FABRICACION DEL CEMENTO................................................................................................. 4
3. TIPOS DE CEMENTO ................................................................................................................... 5
4. CONCRETO ................................................................................................................................... 6
5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO............................... 7
6. RELACIÓN AGUA- CEMENTO .................................................................................................. 9
7. DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO ................................................................................... 11
8. CONCRETO ARMADO .............................................................................................................. 13
9. ACCIÓN DEL CONCRETO Y ACERO ANTE UN EVENTO SÍSMICO ................................. 14
10. DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO ............................................................ 18
11. ENSAYO DE RESISTENCIA DE CONCRETO ......................................................................... 22
12. MÉTODO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE ABRAMS .. 25
13. CONCRETO PRETENSADO ...................................................................................................... 27
14. CONCRETO POSTENSADO ...................................................................................................... 28
15. ADITIVOS .................................................................................................................................... 28
 INTRODUCCION

El cemento es un material clave en la construcción. El más conocido es el Portland, y de hecho la

inmensa mayoría de empresas constructoras lo usan ya que sus cualidades son las mejores. Si al
cemento se le añade arena, el resultado que se obtiene se denomina concreto, material que resulta
muy versátil en la construcción.

Según el modo de elaboración del concreto podremos usarlo para construcciones ligeras o bien
para edificios más robustos.

Por último, si a la mezcla de cemento y arena añadimos piedra, obtendremos hormigón, material
mucho más resistente que los anteriormente mencionados. Si agregamos también una estructura
de hierro, estaremos hablando de concreto armado.

La importancia del concreto radica en su fácil maleabilidad, que le permite adaptarse a multitud
de tipos diferentes de construcciones. Además, es resistente al fuego y muy económico, lo que lo
convierte en el material más valorado en el mundo de la construcción. El concreto también es
resistente a la congelación y al agua, lo que unido a su bajo coste hace de él en un elemento ideal
para la elaboración de pavimento, producto que requiere cantidades ingentes de materia prima.
También se usa en canales y presas por su resistencia a las inclemencias meteorológicas y por la
flexibilidad del material resultante, anteriormente mencionada.

La resistencia al desgaste del concreto es lo que lo convierte en un producto líder en el sector

puesto que no se ve afectado por altas temperaturas, intensas lluvias, frío o granizo. Esto da lugar
a que sea utilizado en todas las partes del mundo, algo insólito en el mundo de la construcción
puesto que la mayoría de los materiales varían de forma sustancial en función de la parte del
globo en la que se vayan a usar.
 1. CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto
con el agua.

El cemento está hecho de una mezcla de elementos que se encuentran en materiales naturales
como la piedra caliza, arcilla, arena y / o esquisto. Cuando el cemento se mezcla con agua, se
puede unir arena y grava en una masa dura, sólida llamada concreto.

Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento. Son calcio, silicio, aluminio y
hierro.

El calcio (que es el ingrediente principal) puede obtenerse a partir de piedra caliza, mientras que
el silicio se puede obtener a partir de arena y / o arcilla. Aluminio y hierro se pueden extraer a
partir de bauxita y mineral de hierro, y sólo se necesitan pequeñas cantidades.

Las principales características del cemento son la solidez y la resistencia a productos químicos y
a temperaturas elevadas gracias a su estado refractario y la exotermia (lo que lo hace
especialmente útil en condiciones de bajas temperaturas); sin embargo, el paso del tiempo y el
uso de armaduras van mermando esta resistencia y aumentando la porosidad.

2. FABRICACION DEL CEMENTO

Un ejemplo de cómo se hace el cemento en 6 pasos:

1. La piedra caliza se extrae de una cantera. Es el ingrediente principal sea necesario para la
fabricación de cemento. También se necesitan cantidades más pequeñas de arena y arcilla.
Piedra caliza, arena y arcilla contienen los cuatro elementos esenciales que se requieren
para hacer cemento.
2. Grandes rocas piedra caliza son transportados desde la cantera a la fábrica de cemento y
se introducen en una trituradora que aplasta las rocas en pedazos del tamaño de canicas.
3. Las piezas de piedra caliza van a un mezclador en el que se añaden a las otras materias
primas en la proporción adecuada.
4. Las materias primas se muelen hasta obtener un polvo. Esto se hace a veces con rodillos
que aplastan los materiales contra una plataforma giratoria.
5. Todo luego entra en un enorme y extremadamente caliente, horno rotativo que someterse
a un proceso llamado “sinterización”. Mediante la sinterización el polvo se convierte en
una masa coherente por calentamiento sin llegar a fundir. En otras palabras, las materias
primas se convierten en una especie de fundido parcial. Las materias primas alcanzan
aproximadamente 2.700 ° F (1480 ° C) en el interior del horno. Esto provoca cambios
 químicos y físicos a las materias primas y salen del horno como grandes cenizas vidriosas
y al rojo vivo llamado “clinker”.
6. El clinker se enfría y se muele en un polvo gris fino. También se añade una pequeña
cantidad de yeso durante la molienda final. Ahora es el producto acabado: cemento es
almacenado engrandes tanques de retención donde le espera su distribución.

3. TIPOS DE CEMENTO

Los siguientes son los diversos tipos de cemento usados en las obras de construcción.

Cemento de endurecimiento rápido

El cemento de endurecimiento rápido tiene gran relación con el cemento Portland habitual
(OPC). Está compuesto con un mayor contenido de c3s y su textura es más fina. De esta forma
suministra una mayor proporción de fuerza y resistencia en su etapa inicial en comparación al
OPC. La tenacidad de este cemento a solo tres días de haber sido usado, es casi igual a la
resistencia que ofrece un cemento común a los siete días de haberlo usado, como lo es el OPC,
solo se necesita ser mezclado con agua y listo.

La principal ventaja de utilizar este tipo de cemento de endurecimiento rápido es que el

revestimiento para encofrar se puede retirar antes de los días habituales y ser reutilizados en otras
áreas necesarias, lo que te ahorra tiempo y dinero. Este cemento se logra utilizar en el batidor de
concreto para ser usado en carreteras, prefabricado, edificaciones entre otros.

Cemento de bajo calor

El cemento de bajo calor es elaborado por la proporción de C2S, reduciendo el contenido de C3S
y C3A. Este tipo de cemento es poco reactivo y su período de fraguado inicial es mucho mayor
que OPC. El cemento de bajo calor se utiliza especialmente en la construcción de concreto en
masa.

Cemento resistente al sulfato

El cemento resistente al sulfato se produce disminuyendo el contenido de C3A y C4AF.

Posee una excelente resistencia a la agresión de sulfato. El cemento resistente al sulfato se

emplea en la reconstrucción de cimientos en los suelos que contiene proporciones altas de sulfato.
De esta forma la fijación y durabilidad será superior al utilizar un cemento común.

Cemento blanco

El cemento blanco es conocido como un tipo de cemento Portland común de color blanco puro y
tiene usualmente la misma contextura y la misma resistencia que OPC. Pero para poder obtener
ese color blanco, se le reduce óxido de hierro haciendo que la mezcla tome ese tono especial,
utilizado para aquellos espacios delicados. Los elementos principales utilizados para elaborar este
tipo cemento son la arcilla china y la piedra caliza.

Este cemento, debido a su tono blanco, se usa especialmente para trabajos decorativos de
interiores y exteriores como grafiado externo de edificios, pavimentos, revestimientos de losas,
productos de concreto artístico, atajos de jardines, piscinas, baños entre otros.

Cemento portland pozzolana

El cemento Portland puzolana se origina por pulverización conjunta, del portland y puzolana con
incremento de sulfato de calcio o yeso, su composición es íntima y semejante al cemento portland
pero el cemento puzolana es fino.

Genera menor calor de hidratación y posee una mayor fuerza y resistencia al aplicarse con
elementos químicos en comparación al OPC. El concreto elaborado con PPC es considerado
como el material principal y adecuado para la construcción dentro del agua, labores hidráulicas y
para edificaciones de concreto en masa.

Cemento hidrofóbico

El cemento hidrofóbico se elabora añadiendo elementos químicos repelentes al agua en el

cemento. De este modo el cemento depositado no se maltrata durante el monzón. Se afirma que
este tipo cemento no es afectado cuando es usado en los días lluvias. El cemento hidrofóbico se
usa especialmente para la reconstrucción de estructuras de agua tales como tanques de agua,
presas, estructuras de retención de agua, aliviaderos entre otros.

4. CONCRETO

Es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla cuidadosamente

proporcionada de cemento, arena y grava u otro agregado, y agua; después, esta mezcla se
endurece en formaletas con la forma y dimensión deseadas.

El concreto es un material heterogéneo que depende de numerosas variables, como lo es la

calidad de cada uno de los materiales componentes de que está formado, de las proporciones en
que estos son mezclados entre sí y de las operaciones de mezclado, transporte, colocación y
curado. Esto da lugar a que aún para una misma clase y tipo de concreto, este presente una cierta
variabilidad en sus propiedades. La forma más eficiente para considerar y manejar la variabilidad
del concreto, es mediante procedimientos estadísticos.

El cuerpo del material consiste en agregado fino y grueso. El cemento y el agua interactúan
químicamente para unir las partículas de agregado y conformar una masa sólida, es necesario
agregar agua, además de aquella que se requiere para la reacción química, con el fin de darle a la
mezcla la trabajabilidad adecuada que permita llenar las formaletas y rodear el acero de refuerzo
embebido, antes de que inicie el endurecimiento.

Se puede obtener concreto en un amplio rango de propiedades ajustado apropiadamente las

proporciones de los materiales constitutivos. Un rango aún más amplio de propiedades puede
obtenerse mediante la utilización de cementos especiales (cemento de alta resistencia inicial),
agregados especiales (los diversos agregados ligeros o pesados), aditivos (plastificantes y agentes
incorporadores de aire, microsilice o ceniza volantes) y mediante métodos especiales de cuando
(cuarado al vapor).

Estas propiedades dependen en gran medida de las proporciones de la mezcla, del cuidado con el
cual se mezclan los diferentes materiales constitutivos, y de las condiciones de humedad y
temperatura bajo las cuales se mantenga la mezcla desde el momento en que se coloca en la
formaleta hasta que se encuentra totalmente endurecida. El proceso de control de estas
condiciones se conoce como curado.

Para evitar la producción de concretos de bajos estándares se requiere un alto grado de

supervisión y control por parte de personas con experiencia durante todo el proceso, desde el
proporcionamiento en peso de los componentes, pasando por el mezclado y el vaciado, hasta la
terminación del curado.

Los factores que hacen del concreto un material de construcción universal son tan evidentes que
sido utilizado de diversas maneras por miles de años. Uno de estos factores consiste en la
facilidad con la cual, mientras se encuentran en estado plástico, puede depositarse y llenar las
formaletas y moldes de cualquier forma. Su alta resistencia al fuego y al clima son ventajas
evidentes.

Su resistencia a la compresión, similar a la de las piedras naturales, es alta lo que lo hace

apropiado para elementos sometidos principalmente a compresión, tales como columnas o arcos.

Así mismo, de nuevo como en las piedras naturales, el concreto es un material relativamente
frágil, con baja resistencia a la tensión comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide
su utilización económica en elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su sección
(como el caso de elemento de amarre) o sobre parte de sus secciones transversales (como en
vigas u otros elementos sometidos a flexión).

5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO

La obtención del concreto parte de utilizar un aglomerante, que por lo general es:

1. Cemento Portland,
 2. Agua
3. Fragmentos de agregados

Éstos últimos son elementos áridos que presentan un diámetro promedio y que se catalogan como
arena fina o gruesa, gravilla y grava. Las variaciones en esta mezcla es lo que modificará las
propiedades mecánicas y de aplicación del material.

En materia de construcción, la mezcla de cemento, agua y arena se ha denominado como

mortero. Para lograr un producto más estable, resistente y duradero, hace falta un agregado con
dimensiones similares a piedras pequeñas o un poco más grandes. Dependiendo de estos factores,
el concreto será utilizado para los distintos elementos estructurales que conforman una
determinada obra.

Medida de los materiales

 El cemento se debe medir en peso, en una tolva pesadora, separada de las que se usan para
otros materiales. Cuando la cantidad de cemento en una mezcla de concreto está
comprendida entre 30% y el 100% de la capacidad de la balanza, se permite una
tolerancia de ± 1% del peso requerido. Para mezclas más pequeñas y hasta un máximo del
30% de la capacidad de la balanza, la cantidad de cemento usado no debe ser menor que
la cantidad requerida, ni mayor de 4% en exceso. En circunstancias especiales el cemento
se puede medir en sacos de peso normativo. No deben usarse fracciones de sacos de
cemento a menos que se pesen. (El peso normativo de un saco de cemento Portland es de
42,5 kg ± 2%).
 El agregado se debe medir en peso. Los pesos de las mezclas, en base a los materiales
secos, son los pesos requeridos de esos materiales secos más el peso total de humedad
(absorbida y superficial) contenida en el agregado. La cantidad de agregado usada en
cualquier mezcla de concreto debe estar dentro de ± 2% del peso requerido cuando éstos
se pesan en balanzas para pesos individuales.
 Cuando se use una balanza para pesos acumulativos y el peso del agregado esté
comprendido entreel 30% y el 100% de la capacidad de la balanza, el peso acumulado
después de cada pesada sucesiva, debeestar dentro de ±1% de la cantidad acumulada. Para
pesos acumulados menores del 30% de la capacidad óde ± 3% del peso acumulado
requerido, la que sea menor.
 El agua de mezclado consiste en el agua que se agrega a la mezcla, el hielo que se agrega
a lamezcla, el agua contenida como humedad superficial de los agregados y el agua con
los aditivos. El aguaañadida se debe medir en peso o en volumen con aproximación de ±
1% de la cantidad total de agua demezclado requerida. El hielo se debe medir en peso.

Para el caso de mezcladoras en camiones se debe descargar el agua de lavado antes de

introducir la mezcla de concreto, en caso de que se desee aprovechar el agua de lavado,
ésta se debe medir con la mayor exactitud posibleantes de usarse en la siguiente mezcla de
 concreto. Se debe medir o pesar toda el agua con aproximación de ± 3% de lacantidad
total especificada.

 Los aditivos en polvo deben medirse en peso; los de pasta o líquido en peso o volumen.
Lasmediciones volumétricas deben tener una exactitud de ± 3% del volumen requerido.

6. RELACIÓN AGUA- CEMENTO

Es la razón entre el contenido efectivo de agua y el contenido de cementante en la masa del

concreto.

La relación agua / cemento condiciona la resistencia del cemento, por lo cual esta relación es uno
de los parámetros fundamentales para el control de su calidad, cuanto más estable se logra
mantener, menores variaciones presenta el material y cuanto más baja es, más altas serán las
resistencias.

6.1 Algunas causas de las alteraciones de la relación agua / cemento:

Control deficiente de las proporciones de dosificación de cualquiera de los materiales

componentes de la mezcla incluidos los aditivos, especialmente falta de exactitud en la medida
del agua.

Cambios no controlados en la humedad de los agregados, especialmente si estos cambios son de

magnitud importante y/o brusca.

Alteraciones de la granulometría de los agregados, especialmente en el contenido de ultrafinos

(polvo, arcilla y otros).

Variaciones en la calidad intrínseca de los agregados, como forma de la partícula, capacidad de

absorción de agua y otros.

Variaciones en la calidad del cemento ya se está usando, principalmente si hay cambios de marca
de este producto.

Variaciones en la eficiencia de los aditivos, si es que se usan.

Cambios no controlados de las condiciones ambientales en que se hace la mezcla, principalmente

de la temperatura ya que la trabajabilidad de la mezcla cambia con ella. Para que no se altere la
resistencia, se deben compensar estos cambios modificando el diseño (dósis de cemento) y no en
base a alterar la proporción de agua.

Adición de agua no prevista, la cual se hace necesaria para poder colocar concreto que perdió
trabajabilidad debido a tiempos de transporte y espera prolongados más de lo previsto
La adición de agua al concreto influye negativamente en las propiedades del concreto y esta
acción puede tener dos graves repercusiones, principalmente:

 La pérdida de resistencia

Existe una estrecha relación entre la relación agua/cemento y la resistencia del concreto. A menor
relación agua/cemento, mayor será la resistencia a obtener. Por el contrario, a mayor relación
agua/cemento, menor será la resistencia. La adición de agua incrementa esta relación, lo cual
afecta directamente la resistencia del concreto. A manera de ejemplo, en la fig. 1 se muestra que
para un incremento de agua/cemento de 0.45 a 0.52, la resistencia disminuye de 300 kg/cm2 a
250 kg/cm2.

Fig. 1. Gráfica de relación agua/cemento vs Resistencia

  La pérdida de durabilidad

Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la relación

agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de cemento están muy
espaciadas entre sí. Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la
hidratación del cemento no cubran todo este espacio y queden pequeños poros.

Por ende a mayor relación agua-cemento, mayor es la porosidad del concreto y, por lo tanto,
menor es su durabilidad. Contrariamente, con una relación agua-cemento baja, menor es la
porosidad y mayor la durabilidad (ver fig. 2).

Fig. 2. Distribución de partículas de cemento para distintas relaciones agua/cemento

7. DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

El diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades

importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la
manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas
propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado
fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
 7.1 Manejabilidad

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación, esta
depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la calidad del
cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en
incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de concreto con

el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en la obra es la peor
solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente para la
calidad del producto.

7.2 Resistencia y durabilidad del concreto

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de la

resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima relación agua
cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante asegurar que los
requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en la característicasmás importante por tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos de
durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros,
casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos
se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados de
colocación, compactación acabado, protección y curado.

7.3 La economía en las mezclas de concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el costo de
los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor
que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de
cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo
entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algún
tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y dosificación.
El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos puede
ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de
colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de calidad

que se espera en la obra.

El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los materiales, la producción y las acciones
que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede resultar
económico entre comillas pero en una obra muy grande de altos volúmenes de concreto se debe
implementar un extenso control de calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

8. CONCRETO ARMADO

El concreto, por sus características, es el material idóneo para elementos que estén sometidos
únicamente a esfuerzos de compresión. Pero eventos externos como sismos pueden generar
esfuerzos multidireccionales que someten elementos tanto a compresión como a tención, pero
siendo la capacidad a resistir tensión del concreto cercana al 10% de su capacidad a compresión,
es necesario suplirle un soporte o elemento que pueda sopesar esta carencia, y ese soporte es
normalmente el acero estructural ya que posee una resistencia a tensión de más de 100 veces la
del concreto.

8.1 Ventajas del concreto reforzado.

El concreto reforzado obtiene sus ventajas al combinar características del concreto y el acero y
compensar las carencias de uno con el otro. Una de las características que ha permitido la
combinación del concreto y el acero es su similitud en el coeficiente de expansión térmica, lo que
evita los desplazamientos relativos entre el acero y el concreto circundante por cambios de
temperatura.

8.2 La ventaja de combinar dos materiales.

La ventaja de combinar dos materiales es aprovechar las ventajas de ambos y tratar que
compensar las carencias o debilidades del otro, es de apreciar como la poca resistencia a tensión
del concreto es compensada por la alta resistencia del acero y las deficiencias del acero en cuanto
a alta corrosión, alta conductividad térmica y alto costo son compensados por el concreto, pero
para que el concreto pueda proteger la armadura interna es necesario respetar los recubrimientos
mínimos y en los casos que la armadura se deba separar del borde inferior de la chorrea utilizar
helados de concreto y no madera piedras u otro elemento que pueda variar o perjudicar la
chorrea.
 8.3 Elementos de concreto reforzado.

Un elemento de concreto reforzado debe tener una cantidad balanceada de concreto y acero,
debido a que los elementos con un exceso de acero son elementos rígidos y en caso de falla se
puede presentar un aplastamiento del concreto antes que el acero llegue a fluir y en caso de no
tener suficiente acero el elemento colapsará ante la presencia de la primera grieta.

En un elemento es deseable que el acero fluya antes de una falla para poder apreciar los
problemas en el elemento antes que este colapse.

8.4 Consideraciones sobre el concreto armado

Con el fin de que un elemento de concreto reforzado, funcione como un todo, se deben evitar
desplazamientos relativos entre las varillas y el concreto circundante, para este fin el acero de
refuerzo posee, el acero por si solo genera un gran agarre con el concreto y al incorporar estrías
en las varillas se aumenta más esa tracción, pero esta adherencia está en función del área
circundante del a varilla en contacto con el concreto, por lo que al aumentar la longitud de esta se
aumenta dicha área. Con el fin de generar esta longitud se ha normado, en función del diámetro
de la varilla, el concreto utilizado o una longitud mínima.

9. ACCIÓN DEL CONCRETO Y ACERO ANTE UN EVENTO SÍSMICO

Para diseñar una edificación de concreto reforzado que sea capaz de resistir un evento sísmico es
necesario tener control total de cinco variables fundamentales:

1. Rigidez
2. Masa
3. Resistencia
4. Capacidad dúctil
5. Peligro sísmico

Una estructura es flexible cuando tiene la capacidad de moverse ante la acción de fuerzas, sin que
ello implique su falla por falta de resistencia. La flexibilidad es una característica que le permite a
la estructura una mejor disipación de la energía inducida por un sismo a través del suelo.

Las estructuras con adecuada flexibilidad tienen un mecanismo de falla lento, en el cual se puede
evitar el colapso aunque existan daños importantes, además de ser una característica muy
favorable para casos de evacuación.

El acero es un material muy dúctil, por esta razón es de extrema importancia colocarlo en la
cantidad y distribución adecuada en las estructuras de concreto armado.
Se debe tener en cuenta que en edificaciones altas, un comportamiento flexible puede originar
desplazamientos muy grandes, incrementando los esfuerzos en los elementos y pudiendo causar
grandes daños estructurales, debido a que probablemente esos elementos no sean capaces de
resistir dichos esfuerzos.

Fig. 3. Las edificaciones dúctiles soportan mayores deformaciones para la misma

fuerza con la que fallan las estructuras frágiles.

9.1 Columnas y vigas

En estructuras de concreto reforzado cuando ocurren sismos fuertes, es común que se produzcan
daños estructurales en columnas tales como: grietas diagonales causadas por esfuerzos excesivos
de cortante o torsión, o grietas verticales; desprendimiento del recubrimiento; aplastamiento del
concreto y pandeo de las barras longitudinales por exceso de esfuerzos. En las vigas se producen
grietas diagonales y rotura de estribos por cortante o torsión además de grietas verticales, rotura
del refuerzo longitudinal y aplastamiento del concreto por cargas alternadas, reversas o cíclicas.
Las conexiones entre elementos estructurales de vigas y columnas son por lo general, puntos
críticos. El mal detallado de los nudos en edificaciones recientes sigue siendo común en zonas
donde ocurren sismos.

Un aspecto vital de los sismos sobre las edificaciones de concreto lo establece la duración del
evento y el número de ciclos, en uno y otro sentido, que actúan sobre la estructura. Esto se debe a
que el material que conforma el concreto reforzado es una piedra colada in situ confinada por el
acero de refuerzo que sufre de una alta degradación, agrietándose y cuarteándose con
movimientos relativamente pequeños. Es el acero el encargado de mantener la integridad de los
elementos en su sitio. No obstante, si el número de ciclos de ida y vuelta es suficientemente
largo, el acero también empezará a perder su integridad y el colapso será, por tanto, inevitable.

En muchos casos para el diseño de edificaciones de concreto reforzado, más que resistir una
carga máxima instantánea elevada, se trata de diseñar para el máximo número de cargas cíclicas,
aunque éstas no tengan un valor tan elevado. Se busca garantizar una propiedad fundamental de
las edificaciones de concreto reforzado que es la capacidad dúctil, la cual intenta mantener la
integridad de un elemento en condición de nolinealidad sin romperse.

Fig. 4. Acción sísmica sobre elementos de concreto

9.2 Integridad del nudo

El buen comportamiento sísmico de las estructuras de concreto nace de los nudos que deben
llevar el mayor confinamiento por refuerzo de estribos posible. Si se garantiza la integridad de
todos los nudos de la estructura, en especial los de los primeros pisos, en lo que concierne a la
sección de las columnas del nudo, es probable que una estructura sobreviva.

Por lo general las fallas totales de edificaciones se presentan a partir de fallas locales de columnas
claves. Cuando esto sucede, la fuerza sísmica que soportaba la columna fallada se redistribuye y
se suma a las columnas vecinas, que ante la nueva carga empiezan a fallar rápidamente.
Obviamente todo este proceso necesita de un tiempo y un número de ciclos mínimo para que se
empiecen a desarrollar los procesos de degradación.

En las uniones viga-columna (nudos), el esfuerzo de corte provoca grietas diagonales; de ahí que
es común ver fallas por adherencia y anclaje del refuerzo longitudinal de las vigas a consecuencia
de esfuerzos excesivos de flexión. Cuando existen movimientos verticales excesivos, en las losas
se pueden producir grietas por punzonamiento alrededor de las columnas, así como grietas
longitudinales a lo largo de la losa de piso debido a la excesiva demanda de flexión que puede
imponer el sismo.

Las construcciones rígidas se comportan, en general, mejor que las flexibles. Las irregularidades
en altura, traducidas en cambios repentinos de rigidez entre pisos adyacentes, así como cambios
de forma bruscos, provocan que la absorción y la disipación de energía durante el sismo se
concentren en los pisos flexibles, donde los elementos estructurales se ven sometidos a
solicitaciones excesivas. Las irregularidades en planta, de masa, rigidez y resistencia, pueden
originar vibraciones torsionales que generan concentraciones de esfuerzos cortantes difíciles de
evaluar y de resistir.

9.3 Piso flexible y punzonamiento

Cuando una edificación tiene muros divisorios de ladrillo a partir del primer nivel y no los tiene
en el sótano, en la primera placa aérea se concentra una elevada demanda de ductilidad al oscilar
la estructura durante un sismo intenso. Esta discontinuidad derivada de la alta rigidez de la
edificación, desde la primera placa aérea hacia arriba, comparada con la rigidez en el primer nivel
y el sótano, implica que la parte con muros del edificio tienda a oscilar como una caja rígida
construida sobre un sistema mucho más débil, que es lo correspondiente al primer piso y sótano.
Bajo esta situación, un incremento inadvertido de resistencia y rigidez en los pisos superiores de
un edificio, por la mencionada interacción, puede crear en los pisos inferiores el efecto de piso
flexible. En muchas ocasiones, por consideraciones arquitectónicas, los primeros pisos no tienen
tantos muros como los superiores lo que genera un primer piso de menor rigidez. Sin embargo, el
peso total del edificio descansa en este primer nivel, por lo que si no existe suficiente rigidez, y
con los suficientes ciclos de movimiento necesario, ocasiona el rompimiento normalmente a la
altura del nudo. Los pisos bajos con pocos muros divisorios se deben a circunstancias
administrativas o simplemente para ubicar estacionamientos y/o áreas abiertas sociales o
comerciales.

En algunas ocasiones las columnas están bien de rigidez y resistencia para las cargas horizontales
y verticales; sin embargo, las placas que conforman los entrepisos son macizas y de poco espesor.
Los movimientos sísmicos incrementan la carga vertical y cuando la unión de estas placas sobre
las columnas que descansan es muy débil, dichos elementos pueden sufrir punzonamiento. En
este caso, la placa se rompe alrededor de la columna y el entrepiso cae al nivel inferior, donde el
fuerte impacto hace que esa placa también se punzone, falle y caiga sobre la siguiente en un
proceso cíclico que piso a piso genera el colapso total de la estructura.

El resultado de este proceso es un edificio convertido en una especie de “sándwich” que con el
descomunal peso de la estructura atomiza todo lo que se encuentra en su interior. En algunas
edificaciones, con el solo hecho de que falle un solo entrepiso, el fenómeno de arrastre genera el
colapso total de la estructura. En todo caso, las concentraciones excesivas de peso debidas a usos
inadecuados de las construcciones diseñadas para otro fin resultan tener influencia directa al
respecto.

9.4 Golpeteo entre edificios

En otras ocasiones, edificios de diferente altura, masa y rigidez son construidos unos junto a otros
con propiedades dinámicas y geométricas diferentes, de tal manera que cuando son sometidos a
movimientos sísmicos, los patrones de desplazamiento de cada estructura son diferentes. Esto
ocasiona que en algún momento de la historia del sismo, los edificios se golpeen fuertemente
destruyéndose mutuamente, situación crítica cuando los entrepisos no se encuentran al mismo
nivel. Este fenómeno cobra mayor relevancia cuando los edificios se encuentran sobre suelo
blando, donde los desplazamientos espectrales son grandes.

De igual forma, se ha visto que añadir pisos mediante secciones, materiales y técnicas de
construcciones diferentes a las del edificio original, genera un rechazo que tiende a destruir las
zonas de ampliación nuevas durante los movimientos sísmicos. Este fenómeno parece estar
asociado a que esas nuevas secciones tienen propiedades de rigidez y resistencia diferentes al
edificio original y se genera un efecto de “látigo” que amplifica de manera significativa los
desplazamientos de estas secciones altas del edificio.

10. DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste y
reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y
calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos de
control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de
fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con la
expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que debe
cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos
es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto
hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

10.1 Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

1. Granulometría
2. Módulo de finura de la arena
3. Tamaño máximo de la grava
4. Densidad aparente de la grava y de la arena
5. Absorción del agrava y de la arena
6. Masa unitaria compacta de la grava
7. Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
8. Densidad del cemento
10.2 Proceso para el diseño de mezclas de concreto

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Estimación cantidad de aire
5. Estimación contenido de agua
6. Definir relación agua/material cementante
7. Contenido de material cementante
8. Verificar las granulometrías de los agregados
9. Estimación de agregado grueso
10. Estimación de agregado fino
11. Ajuste por humedad
12. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas guías
ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que componen el
concreto a fin de obtener la trabajabilidad, resistencia durabilidad requerida. La dosificación debe
asarse en múltiples factores tales como: que elementos se van a vaciar; qué condiciones
ambientales deberán soportar (humedad); que materiales; procedimientos de mezclado;
colocación; curado se van a emplear en la obra, etc. Dada la complejidad del problema se han
desarrollado numerosos métodos de dosificación.

Relación agua/cemento

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las proporciones
de agua y cemento en el concreto. Ambos materiales forman una pasta que al endurecer actúa
como aglomerante manteniendo unidos los gramos de los agregados. A medida que aumente la
dosis de agua la pasta de cemento se diluye, el concreto se hace mas trabájale sin embargo,
disminuye su resistencia y durabilidad.

Trabajabilidad

Una mezcla es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos de compactación
disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente
mortero para envolver completamente la piedra y las armaduras y obtener superficies lisas sin
porosidades ni nidos de piedra.
En otras palabras, debe llenar completamente los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla
plástica y uniforme. Una mezcla trabaja para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro.
Por ello el concreto que se coloca en elementos delegados o con mucha armadura debe ser mas
plástico que el de construcción masiva.

Las mezclas de concreto se pueden dosificar dependiendo del tipo de material que deseemos
obtener o las necesidades requeridas en obra y del tipo de elemento estructural que se vaya a
construir como se muestra en la fig. 5.

Existen referencias de dosificación de mezclas de concreto según los kg. de los bultos de
cemento.

Fig. 5. Proporciones para concreto

Lo ideal para realizar una buena mezcla de concreto es dosificar por peso, pero para esto es
necesario de maquinaria de alta tecnología, por eso se recomienda comprar concreto pre
mezclado en compañías cementeras, como Argos, Cemex o la que sea de su agrado, las cuales
realizan las mezclas con los requerimientos exigidos de forma más precisa.

En caso de que tengamos que dosificar en obra, la forma más rápida de hacerlo es por volumen.

A continuación mostraremos las tablas de dosificación por volumen para mezclas de concreto y
morteros, considere siempre estos valores pueden variar según el tipo y humedad de los
agregado.
 Tabla. 1. Dosificación por volumen para mezclas de concreto

Tabla. 2. Dosificación por volumen para mezclas de morteros

En la fig. 6 se clasifican las dosificaciones del concreto para 1 m3 según la resistencia requerida.
 Fig. 6. Dosificaciones del concreto (Por m3)

11. ENSAYO DE RESISTENCIA DE CONCRETO

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura.

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean
los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto

En una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a

partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta
en megapascales (MPa) en unidades SI.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para concreto
residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se
especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.
11.1 ¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente

para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de
la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden
utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la
resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción,
tales como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección
suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan

siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la
norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensayo de
concreto en campo”.

Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten
a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la
compresión de probetas cilíndricas de concreto”.

 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia

curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto
y sometidas a ensayo a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.

11.2 Pasos para el análisis y determinación de la resistencia en muestras de concreto

fresco.

 Para la toma:

1. Se toma una porción de más o menos media carretilla (para un máximo de 4cilindros y un
ensayo de asentamiento, para más de 4 cilindros tomar la carretilla completa)
2. Se llenan cada uno de los cilindros a 1/3 de altura del mismo, se dan 25 golpes con la
barra compactadora por cada capa de concreto.
3. El cilindro se debe llenar en 3 capas, respetando los golpes por cada capa, una vez que
llena el cilindro, enrasar y nivelar la superficie del mismo.
4. Se identifica el cilindro con etiquetas para su posterior control.
5. Se deja fraguar por alrededor de más o menos 18 horas.
 Curado:

1. Se desencofra la muestra contenida en el molde metálico, cuidando de no golpearla

(recordar que le concreto aún está fresco y susceptible a cualquier perturbación)
2. Se coloca sobre los porta cilindros de madera para su traslado al laboratorio.
3. Se les coloca en la parte superior del cilindro el número de serie y se sumergen en la
piscina con agua por el tiempo que indique la fecha de ensayo.

 Muestras cilíndricas de concreto fresco.

1. Se extraen los cilindros de concreto de la piscina un día antes del ensayo para asegurar
que la muestra se seque en su totalidad.
2. Se lleva el cilindro al lugar de ensayo, se pesa y se coloca dentro del equipo de
compresión (asegúrese que el cilindro quede alineado con el centro del pistón del equipo
para asegurar una falla de ruptura central y una carga simétrica)
3. Comience el ensayo de compresión moviendo la perilla en sentido antihorario hasta
llegar a velocidad máxima (solo hasta observar que el pistón haya tocado la superficie del
cilindro, inmediatamente regréselo en sentido horario hasta velocidad media)
4. Deberá seguir el ensayo con velocidad media hasta que alcance un poco más de la mitad
de la carga estimada para esa fecha, después de ahí es normado aumentar a velocidad
máxima, hasta observar que la probeta falle y se destruya en su mayoría.

Fig. 7. Ensayo de Resistencia de Concreto

 12. MÉTODO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE
ABRAMS

Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto fresco (en las obras y en el
laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams.

El rango de asentamiento adecuado para aplicar el método va desde ½ ” (15 mm) a 8” (203
mm) No es aplicable para mezclas donde existan cantidades considerables de agregados
mayores de 1 ½ ” (3.75 cm.)

Tabla. 3. Tolerancias en el asentamiento, cono de Abrams

12.1 Aparatos

Cono de Abrams

Construido de un material rígido e inatacable por el concreto, con un espesor mínimo de 1.5
mm. Su forma interior debe ser la de un tronco de cono, de (200 + 3) mm de diámetro de base
mayor, (100 + 3) mm de diámetro de base menor y (300 + 3) mm de altura. Las bases deben
ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar provisto
de asas y aletas. El interior del molde debe ser relativamente suave y sin protuberancias, tales
como remaches. (Fig. 8)
 Fig. 8. Cono de Abrams

Barra compactadora

Ésta debe ser de acero, recta, cilíndrica y lisa, de 16 mm de diámetro, 600 mm de longitud
aproximada, con el extremo semiesférico de 8 mm de radio.

12.2 Material a ensayar

El material a ensayar consiste en una muestra de concreto fresco.

12.3 Procedimiento

Se humedece el interior del molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana y
no absorbente (se recomienda una lámina metálica que garantice las condiciones anteriores).
El molde se sujeta firmemente por las aletas con los pies y se llena con la muestra de
concreto, vaciando ésta en tres capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del molde.
Estos volúmenes corresponden respectivamente a las alturas de 6.5 cm y 15 cm a partir de la
base.

 Cada capa se compacta con 25 golpes de la barra compactadora, distribuidos

uniformemente en toda la sección transversal. Para la capa inferior es necesario inclinar
ligeramente la barra y dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro,
acercándose progresivamente en espiral hacia el centro de la sección.
 Esta capa debe compactarse en todo su espesor, las capas siguientes se compactan, en su
espesor respectivo de modo que la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior.

 El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Si después de compactar,
el concreto se asienta por debajo del borde superior, se agrega concreto hasta lograr un
exceso sobre el molde. Luego se enrasa mediante la barra compactadora o una cuchara de
albañilería. Inmediatamente se retira el molde alzándolo cuidadosamente en dirección
vertical.

Deben evitarse los movimientos laterales o de torsión. Esta operación debe realizarse en
un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos.

 La operación completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira, debe
hacerse sin interrupción y en un tiempo máximo de 1 min 30 s.

El asentamiento se mide inmediatamente después de alzar el molde y se determina por la

diferencia entre la altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono
deformado (Fig. 9).

 En caso de que se presente una falla o corte, donde se aprecie separación de una parte de
la masa, debe rechazarse el ensayo, y se hace nuevamente la determinación con otra parte
de la mezcla.

Si dos ensayos consecutivos sobre una misma mezcla de concreto arrojan el resultado
anterior (falla o corte), el concreto probablemente carece de la plasticidad y cohesión
necesaria para la validez del ensayo.

Fig. 9. Medición de asentamiento

13. CONCRETO PRETENSADO

El concreto pretensado es aquel en el que estas armaduras se tensan antes de que ocurra el
proceso de vaciado y fraguado.
Tiene una mayor resistencia a la oxidación, al vertirse el concreto directamente en las barras o
cables ya tensados. Por este motivo y por el proceso de transferencia de tensión, se suelen
prefabricar en un taller y luego trasladarlos a la obra, no como ocurre con el postensado. También
por esto, son elementos generalmente más pequeños, entre los que encontraríamos dinteles, vigas
fundacionales, pilotes o balcones.

14. CONCRETO POSTENSADO

El concreto postensado, es aquel que tras ser vertido y fraguado se somete a comprensión con
armaduras como cables o barras de acero en su interior, armaduras que se tensan después de que
el concreto haya adquirido consistencia sólida y su completa resistencia.

Se utiliza principalmente en estructuras con mucha carga o gran separación entre los apoyos que
la sostienen: son más difíciles de ejecutar pero al final, en estas condiciones, acaba marcando la
diferencia. Esto se suele hacer en la misma obra, in situ.

15. ADITIVOS

Los aditivos para concreto son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya
inclusión tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en
estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

15.1 Uso e Importancia de los siguientes aditivos para el concreto:

 Aditivos acelerantes

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran el
tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras.

  Aditivos retardadores

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con miras a
disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto

provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de las mezclas

convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

 Aditivos hidrófugos

Repulsores de agua cuya función principal es disminuir la capacidad de absorción capilar o la

cantidad de agua que pasa a través del concreto, mortero o pasta, saturado y sometido a un
gradiente hidráulico.

 Aditivos plastificantes

Los aditivos plastificantes, también llamados fluidificantes o reductores de agua, consiguen

aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y concretos, de forma
que para una misma cantidad de agua, se obtienen concretos más dóciles y trabajables, que
permiten una puesta en obra mucho más fácil y segura.

El uso de los aditivos plastificantes se efectúa adicionando éstos junto con el último agua de
mezcla, para que esta arrastre el aditivo hacia el concreto y asegure el mezclado homogéneo.
Inmediatamente se produce un efecto dispersante que aumenta la trabajabilidad del concreto o del
mortero. Este efecto se mantiene durante un tiempo limitado, hasta que las partículas de cemento
empiezan a aglomerarse.

 Aditivos incorporadores de aire

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración
inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando el
material.
A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que originan una
estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y minimizar los efectos
indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con los
incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a durabilidad
ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los porcentajes sugeridos en
cada caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las características generales de este tipo de
aditivos.

 Aditivos superplastificantes

Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha multiplicado

notablemente.

En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen mejoras
adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de agua que no se
pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla
dentro del proceso de dosificación y producción del concreto, pero también se pueden añadir a
una mezcla normal en el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados
impresionantes en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.

Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el añadirle
superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin alterar la relación
Agua/Cemento.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo del
producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si es necesario
para volver a conferirle plasticidad al concreto.

 Aditivos impermeabilizantes

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la práctica,
los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician disminuir la
permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de las
estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones adecuadas
al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos un reductor de
agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el diseño estructural la ubicación
adecuada de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza el proceso constructivo y el
curado para prevenir agrietamiento.
 BIBLIOGRAFIA

http://tcnmateriales.blogspot.com/2016/10/aglomerantes.html

https://www.clasificacionde.org/tipos-de-cemento/

http://www.umacon.com/noticia.php/es/diferencias-entre-cemento-concreto-hormigon-y-
hormigon-armado/430

http://www.imcyc.com/revistacyt/May11/artingenieria.htm

http://blog.360gradosenconcreto.com/diseno-de-mezclas-de-concreto-conceptos-
basicos/http://www.umacon.com/noticia.php/es/El-hormigon-pretensado-postensado-
definicion-uso/417

https://civilgeeks.com/2011/12/11/tipos-de-aditivos-para-concreto/