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Materia
Procesos de Fabricación
Luis Luzcando
8-864-674
Profesor
Erick Eloy Sánchez
Fecha
5 de junio de 2019
Introducción
Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que hayamos,
para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida con mayor
comodidad.
Objetivos
General:
Específicos:
Pulvimetalurgia
2. Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos
de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia
del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más
dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría
de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así
una flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es
explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos)
se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.
3. Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola
dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria
mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad
que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de
compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido
que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de
compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con
respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de
piezas cerámicas.
4. Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una
temperatura en torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con
tres cámaras:
En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes
al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
Electroerosión
El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como ram EDM, donde el
término ram quiere decir en inglés «ariete» y es ilustrativo del «choque» del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en inglés wire electrical discharge machining)
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de descargas
eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como electrodo y una
pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta descarga se produce en un
hueco (“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El calor de la descarga vaporiza
partículas diminutas del material de la pieza y del electrodo, que seguidamente se
eliminan del hueco por el dieléctrico que fluye continuamente. La expansión del
mecanizado por electroerosión en los últimos 45 años ha dado origen a los tres tipos
principales que se enumeran a continuación, aunque los más utilizados son los dos
primeros.
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene más resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetración eléctrica
(electroerosión).
El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe ser
muy cuidadosa.
Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del tipo de
aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formación de
carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre las caras
planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas esporádicas que se
producen al evacuar los restos de material.
Mecanizado por ultrasonido
Laser
El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en
que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para
poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por
ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y
para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las
piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede
mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes
de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es
robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie
exterior de la pieza.1
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento
requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el
material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal pero si
la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no
pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm
para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre 3000
y 5000 W.
El corte por haz láser (LBC) es un proceso de corte térmico que utiliza fundición o
vaporización altamente localizada para cortar el metal con el calor de un haz de luz
coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión. Se utiliza un gas de
asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados de la trayectoria del rayo
láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse materiales metálicos y no metálicos. El
haz de salida con frecuencia se pulsa a potencias máximas muy altas en el proceso de
corte, aumentando la velocidad de propagación de la operación de corte.
Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono (CO 2) y granate de
Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un láser CO2 utiliza un medio gaseoso
para producir la acción láser mientras que el Nd:YAG utiliza un material cristalino. El láser
CO2 está disponible comercialmente en potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG
están disponibles en hasta 6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente
reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y
prácticamente ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas
velocidades de corte con excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar
perfiles de corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una
tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas.2 Los costos del equipo son
altos pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores es menos costosa.
Oxicorte
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la
fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los
bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte
de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura
(900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una
corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera
(acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una
llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de
utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos
conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno
para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y
a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona
afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al
ser su temperatura de fusión superior a la del acero, siendo utilizado como flujo tractor
por la presión de oxígeno de unos 6 bar para producir el corte.
Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno. A
pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por no seguir
las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de
los equipos de oxicorte.
En España existe la Norma NTP 495 (derogada) del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las prevenciones de
seguridad que se deben de adoptar con los equipos de oxicorte y soldadura oxiacetilénica.
La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama de la boquilla puede superar una
temperatura de 3100 °C, con el consiguiente riesgo de, explosión o de sufrir alguna
quemadura.
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de oxicorte son los manorreductores,
el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las partes
principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación,
el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Las válvulas anti retroceso son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y
que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas por una envolvente, un
cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra
sobrepresiones. En España existe la Norma NTP 132: "Válvulas anti retroceso de llama",2
del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo donde se exponen los puntos
básicos del fenómeno del retroceso de llama, método práctico para evitarlo y dispositivos
asociados al propiamente llamado anti retroceso de llama de forma que se disponga de
unos criterios para una buena elección y emplazamiento de este aparato.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.
Plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar
de una forma muy localizada y por encima de los 20 000 °C, llevando el gas utilizado hasta
el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la
sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de
gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo
ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido
a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los
gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de
atacar al electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la
temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos en 1930 al
construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos. Años
después se introdujeron mejoras en el proceso como corriente alterna y se utilizó
protección como fundente granulado.
Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico conductor,
y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas
o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta
1000 amperios.
El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad
de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy
buen acabado.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que más
tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y porta electrodo que
dependiendo del gas puede ser de wolframio, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a
mecanizar.
Chorro de agua
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran
velocidad que produce el acabado deseado.