Manual Mantenimiento Preventivo TORNO CNC DMTG CKE 6150 IMP

MANUAL DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
TORNO CNC DMTG CKE 6150
INGENIERO MANUEL DELGADO RODRÍGUEZ

OCT/2012
CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES, REGISTRO DE FALLAS, INVENTARIO DE PARTES Y COMPONENTES, PLAN Y MANUAL DE LA MÁQUINARIA,
PROCEDIMIENTO Y PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
No. Documento MAC-012 Página 1 de 196

TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................8
2. ANTECEDENTES................................................................................................10
3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................11
4. OBJETIVOS ........................................................................................................12
4.1 OBJETIVO GENERAL ..........................................................................................................12

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................12
5. MODELO TEÓRICO ............................................................................................14
5.1 Torneado ..................................................................................................................................14

5.1.1 Técnicas de torneado ........................................................................................................................14
5.1.2 Torneado Longitudinal .....................................................................................................................15
5.1.3 Refrentado ........................................................................................................................................15
5.1.4 Torneado Cónico ..............................................................................................................................16
5.1.5 Contorneado......................................................................................................................................16
5.1.6 Roscado ............................................................................................................................................17
5.1.7 Mandrinado.......................................................................................................................................17
5.1.8 Tronzado .........................................................................................................................................17
5.2 Herramientas .........................................................................................................................18

5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado ........................................................................................19
5.3 Clasificación de los Tornos ...................................................................................................21

5.3.1 Posición del Husillo Principal.........................................................................................................21
5.3.2 Posición de Bancada .......................................................................................................................21
5.4 Tipo de dispositivo de amarre ..............................................................................................22

5.4.1 Amarre entre centros.......................................................................................................................22
5.4.2 Plato de amarre ...............................................................................................................................23
5.4.3 Porta pinzas de sujeción..................................................................................................................24

5.4.4 Plato liso .........................................................................................................................................24
5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales) ....................................................................................25
5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................26

5.5.1 Tornos Universales .........................................................................................................................26
5.5.2 Torno Capstan.................................................................................................................................27
5.5.3 Torno Plano ....................................................................................................................................28
5.5.4 Torno de Torreta Vertical ...............................................................................................................29
5.6 Diseño del torno y sus componentes .....................................................................................29

5.6.1 Bancada de la máquina ...................................................................................................................29
5.6.2 El Cabezal .......................................................................................................................................29
5.6.3 El Carro..........................................................................................................................................30
5.6.4 El Contrapunto................................................................................................................................30
5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................31
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD..................................................................32
7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA ........................35
7.1 FUNDAMENTOS ..................................................................................................................35

7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación .............................................................................................36
7.1.2 Recepción de la máquina ................................................................................................................36
7.1.3 Partes Suministradas .......................................................................................................................36
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................37

7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N) ..............................................................38
7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N) ......................................................................38
7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación ...........................................................................................40
7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................41

7.3.1 Turbocompresores ..........................................................................................................................42
7.3.2 Presión ............................................................................................................................................42
7.3.3 Accionamiento ...............................................................................................................................43
7.3.4 Refrigeración ..................................................................................................................................44
7.3.5 Lugar de emplazamiento.................................................................................................................45
7.3.6 Acumulador de aire comprimido ....................................................................................................45
7.3.7 Distribución del aire comprimido ...................................................................................................46
7.3.8 Dimensionado de las tuberías .........................................................................................................46
7.3.9 Material de tuberías ........................................................................................................................47
8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA, INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y

CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES...................................................48
8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE.......................................................................49
8.2 CONFIGURACIÓN PC ........................................................................................................53
8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................54

8.3.1 Alimentación ..................................................................................................................................55
8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido ........................................................................................................55
8.3.3 tuberías de Servicio.........................................................................................................................56
8.3.4 Tubería de Interconexión: ...............................................................................................................57
8.3.5 Filtrado ...........................................................................................................................................57
8.3.6 Reguladores de presión ...................................................................................................................57
8.3.7 Válvula de regulación de presión....................................................................................................61
8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape....................................................................................62
8.3.9 Válvula limitadora de presión .........................................................................................................62
8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)...............................................................................63
8.3.10.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................64
8.3.11 Mordaza neumática ......................................................................................................................64
8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire...............................................................................65
8.3.12.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................66
8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................66

8.4.1 Estructura........................................................................................................................................66
8.4.2 Brackers de seguridad .....................................................................................................................67
8.4.3 Caja de fusibles principal................................................................................................................68
8.4.4 Driver variador de velocidad husillo...............................................................................................68
8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y ............................................................................................69
8.4.6 Tarjeta controladora SPS ................................................................................................................70
8.4.7 Transformador ................................................................................................................................71
8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC........................................................................................................72
8.4.9 Sensores ..........................................................................................................................................73
8.4.9.1 Sensores de inductivos: ...........................................................................................................74
8.4.9.2 Sensores de contacto ...............................................................................................................75
8.4.10 Motores paso a paso......................................................................................................................76
8.4.10.1 Motor Bipolar........................................................................................................................77
8.4.10.2 Unipolar ................................................................................................................................77
8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono ...........................................................................................................80
8.4.12 Relevos de potencia y de control ..................................................................................................82
8.412.1 Armadura ...............................................................................................................................82
8.412.2 Núcleo móvil..........................................................................................................................83
8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................84

8.5.1 Parte inferior de la máquina ............................................................................................................84
8.5.2 Bancada ..........................................................................................................................................84
8.5.3 Cabezal ...........................................................................................................................................85
8.5.4 Husillo principal .............................................................................................................................85
8.5.5 Motor principal ...............................................................................................................................88
8.5.6 Plato ................................................................................................................................................89
8.5.7 Control de roscado ..........................................................................................................................92
8.5.8 Guías de desplazamiento ................................................................................................................92
8.5.9 Carros .............................................................................................................................................94
8.5.10 Torreta revolver ............................................................................................................................95
8.5.11 Contrapunto ..................................................................................................................................97
8.5.12 La transmisión de movimiento .....................................................................................................98
8.5.13 Medidas de la posición de la máquina ..........................................................................................99
8.5.14 Medida incremental de la posición ...............................................................................................100
8.5.15 Medida absoluta de la posición.....................................................................................................101
8.5.15.1 Medida directa de la posición ...............................................................................................101
8.5.15.2 Medida indirecta de la posición ............................................................................................102
9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................103
9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................103

9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. .......................................................................................................104
9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................105

9.2.1 Reloj comparador de soporte ..........................................................................................................105
9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal .............................................................................................................105
9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto ......................................................................................................106
9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio ...............................................................................................107
9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................107

9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj .............................................................................................108
9.3.2 Control perpendicular al plano del carro. .....................................................................................109
9.3.3 Control paralelo al plano del carro................................................................................................110
9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................111
9.5 Ajuste del Contrapunto .......................................................................................................114

Desviaciones máxima permitidas ..........................................................................................................114
9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto ...........................................................................................115
9.5.2 Control de la punta del contrapunto..............................................................................................116
Desviaciones máximas permitidas .........................................................................................................116
9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto ............................................................................................118
9.6 Torreta revolver...................................................................................................................119

9.6.1 Control de ajuste ...........................................................................................................................120
9.6.2 Reajuste de la torreta revolver ......................................................................................................122
9.7 Carros ...................................................................................................................................123

9.7.1 Holgura de inversión.....................................................................................................................124
9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión .....................................................................................124
9.7.2 Holgura de carro ...........................................................................................................................125
9.7.3 Reajuste de la holgura del carro....................................................................................................128
9.7.3.1 Principio de reajuste del carro...............................................................................................129
9.7.4 Corre de transmisión principal......................................................................................................131
9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................131
9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal ..............................................................133
9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................134

9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)...................................................................................................135
9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA ...................................137
9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................139
9.13Comprobación de fusibles ..................................................................................................141
9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................141
10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................142

10.1 revisión del suministro de potencia ..................................................................................142
10.2 revisión visual.....................................................................................................................142
10.3 encendido de interruptor principal ..................................................................................142

10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende ........................................................................143
10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal ...........................................143
10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos ..................................................................................144
10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................143

10.4.1 Revisar en caso de falla de operación .........................................................................................145
10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad ........................................................................145
10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................145

10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera .......................................................145
10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento..................................................................................145
11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................146
11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................146
11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................147
11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................148
12. PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................149
12.1 Registro de fallas ..........................................................................................150
12.2 Lubricación ........................................................................................................................150

12.2.1 Lubricantes Recomendado..........................................................................................................151
12.2.2 Lubricación central .....................................................................................................................152
12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación ..........................................................................................152
12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal.....................................................................153
12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes ...................................................................................153
12.3 Inspección ...........................................................................................................................154
12.4 limpieza...............................................................................................................................154
13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

.............................................................................................................................155
13.1 Datos para la planificación del mantenimiento...............................................................155

13.1.1 Estado actual del equipo .............................................................................................................156
13.1.1.1 inventarios del equipo .........................................................................................................156
13.2 Empleo de producción .......................................................................................................162
13.3 ¿Como se usa el equipo? ...................................................................................................162
13.4 ¿Que componente debe eliminarse? .................................................................................162
13.5 Demanda futura del equipo. .............................................................................................163
13.6 Estadísticas de mantenimiento .........................................................................................163
13.7 Capacidad de mantenimiento ...........................................................................................165
13.8 Planificación a corto plazo. ...............................................................................................165

13.8.1 inspecciones ................................................................................................................................166
13.9 Limpieza .............................................................................................................................168
13.10 Lubricación ......................................................................................................................169
13.11 Control de calidad ...........................................................................................................169
13.12 Cronograma de mantenimiento......................................................................................170

13.12.1 Mantenimiento diario................................................................................................................171
13.12.2 Mantenimiento semanal ............................................................................................................171
13.12.3 Mantenimiento mensual............................................................................................................171
13.12.4 Mantenimiento semestral ..........................................................................................................172
13.12.5 Mantenimiento anual ................................................................................................................173
ANEXOS..............................................................................................................174
GLOSARIO..........................................................................................................195
FORMATO A..........................................................................................................198
FORMATO B..........................................................................................................201
FORMATO C..........................................................................................................202
FORMATO D..........................................................................................................203
1.
INTRO
DUCCI
ÓN
Este plan de mantenimiento consiste básicamente en desarrollar un proceso práctico de

prevención y ajuste para tornos de control numérico, basando puntualmente en el modelo
CNC HEADMAN CKE 6130 y el TORNO CNC DMTG CKE 6150, de la empresa
Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V.
Mediante el levantamiento de información e investigación se diseñaran procedimientos con

orden lógico y efectivo.
Los procesos a desarrollar se aplicaran a los diferentes sistemas de la máquina, teniendo

en cuenta que una máquina herramienta de este tipo conlleva la aplicación de
dispositivos mecánicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos.
La investigación y el desarrollo se documentaron en un manual con el fin de crear una

herramienta útil, fiable y versátil que permita mantener operativo un torno de control
numérico.
Dadas las características mecánicas, eléctricas y neumáticas de los modelos 6150 y 6130 de la
marca CKE, se propone manejar un mismo manual de mantenimiento preventivo, con el fín de
resumir de forma precisa y clara la prevención de fallas. De esta manera cualquier operador
podrá aplicar el mantenimiento preventivo durante el uso de esta tipo de máquinaria.
2. ANTECEDENTES
La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventivo tiene

una gran influencia en la conservación de la máquina y los costes de mantenimiento.
En la industria de la fabricación de partes y mecanizado es de vital importancia contar con

un sistema planificado de mantenimiento, tanto preventivo y correctivo para los
centros de mecanizado, ya que estos les ofrece más estabilidad, precisión y
funcionalidad de estos sistemas, además que los costes de mantenimiento se reducen
considerablemente. Por esta razón, es que Comercializadora Médica de Especialidades, S.A.
de C.V., a través de este programa de mantenimiento preventivo, gestionará todo lo referente
a un programa estructurado y sistematizado para la prevención de fallas.
3. JUSTIFICACIÓN
Debido a las falencias que tiene el mantenimiento del torno es necesario

implementar un mantenimiento preventivo que consta de actividades básicas como:
la inspección periódica de máquina y mantener las instalaciones de la máquina para
así evitar condiciones de mal funcionamiento. Todo programa de mantenimiento
preventivo consta de las siguientes actividades:
 Limpieza.
 Lubricación.
 Inspección.
 Control de calidad.
El mantenimiento preventivo tiene una marcada influencia en las actividades

correctivas y en el coste total del mantenimiento. Como sabemos la situación actual
de Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V, y específicamente de los
tornos CNC (6130 y 6150 respectivamente), es que a partir de la creación del presente
documento, gestionarán de forma sistemática, todo lo referente a la aplicación de un
programa de mantenimiento preventivo.
4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y documentar una metodología que permita realizar el mantenimiento

preventivo y los ajustes necesarios, para una correcta operación de un torno de control
numérico CNC modelo CKE 6130 Y CKE 6150.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar una descripción completa de la máquina, detallando el

funcionamiento de cada sistema.
2. Establecer parámetros de seguridad en el trabajo para la manipulación de la máquina,

las herramientas y los insumos.
3. Determinar tipos de herramientas necesarias para el mantenimiento y ajuste,

señalando su correcta utilización.
4. Establecer parámetros elementales de funcionamiento para los tornos CNC serie

6130 y 6150 respectivamente.
5. Desarrollar un procedimiento para el control de ajustes con el fin de garantizar

condiciones normales de funcionamiento en cada sistema, obteniendo precisión en
el mecanizado.

6. Realizar una planificación completa, para el mantenimiento preventivo a
corto plazo.
7. Crear formatos para la documentación de las inspecciones realizadas al torno

CNC (CKE 6130 Y CKE 6150).
8. Diseñar procedimientos de lubricación de la máquina, y con qué frecuencia se deben

realizar.
9. Desarrollar un historial de fallas de los diferentes componentes de la máquina,

para así facilitar las labores de inspección y control.
10. Realizar un inventario específico de la máquina. (partes funcionales,

herramientas en general, manuales y documentación técnica).
5. MODELO TEÓRICO
5.1 TORNEADO
El torneado es el método de corte más usado. Al menos un cuarto de todas las máquinas
herramienta son tornos. Durante la operación de torneado, la pieza gira en la máquina (torno).
La herramienta de corte avanza longitudinalmente o en el ángulo correcto hacia la pieza. La
pieza gira con un valor dado, llamado velocidad de giro. Otro parámetro importante es la
profundidad de corte (sin el cual es imposible el funcionamiento). Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 1 - Torneado
5.1.1 Técnicas de torneado

De los varios procedimientos de producción, el tornado pertenece al grupo de arranque
de viruta. DIN 8589 define el torneado como “La operación de arranque de viruta
con filos de corte determinados geométricamente”.

5.1.2 Torneado Longitudinal
El torneado longitudinal es el método de tornear más utilizado. En el

torneado del plano X y Y, la herramienta se desplaza a lo largo de los ejes de la pieza
reduciendo su diámetro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 2 - Torneado longitudinal
5.1.3 Refrentado
En el refrentado, se mecaniza un plano perpendicular al eje longitudinal de la pieza.
El movimiento de la herramienta puede ser desde a fuera hacía el centro o viceversa.
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 3 - Refrentado
5.1.4 Torneado Cónico
En el torneado cónico, la dirección del avance está en ángulo a los ejes de

rotación de la pieza. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 4 - Torneado cónico
5.1.5 Contorneado
En el contorneado, las herramientas de corte usadas tienen la forma del

contorno de la pieza que va a ser mecanizada. En general, estas son ranuras,
huecos, radios o chaflanes. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 5 - Contorneado
5.1.6 Roscado
El roscado produce un desplazamiento longitudinal de la herramienta que se

mueve a una velocidad de avance determinada dependiendo del paso de rosca deseado.
GRAFICA 6 - Roscado
5.1.7 Mandrinado
En el mandrinado se mecaniza el interior de una cavidad existente con una

herramienta de interiores. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 7 - Mandrinado
5.1.8 Tronzado
Las piezas que están finalizadas en una cara se cortan frecuentemente para
separarlas de la pieza inicial. Esto significa que no es necesario cortar la pieza antes
del mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 8 - Tronzado
5.2 HERRAMIENTAS
Disposición de herramientas para tornear:

 Herramienta para tornear a la derecha(a).
 Herramienta de tornear a la izquierda (b).
 Herramienta de tornear neutra (c).
 Herramienta de roscar a la izquierda (d).
 Herramienta de tronzar (e).
 Herramienta de mandrilar (f).
Estos términos se refieren a la posición del filo de corte de incidencia de la

herramienta. La figura muestra una herramienta de tornear a la derecha y una
herramienta de tornear a la izquierda.
Gráfica 9. Herramientas
5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado
 Herramienta de desbaste
La figura muestra una herramienta de desbaste con un filo de corte de 75º. El

desbaste se emplea cuando se debe extraer una gran cantidad de virutas en el menor
espacio de tiempo posible. Estas herramientas deben de ser altamente robustas,
debido a la fuerza que deben de realizar. Las herramientas de desbaste
generalmente tienen un ángulo de corte menor de 90º.
GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste

 Herramienta de Acabado
La figura muestra una herramienta de acabado con un ángulo de corte de

55º (herramienta neutra). El propósito de acabado es obtener una superficie
lo más suave y precisa posible.
GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado
 Herramienta de Torneado Interior
Las herramientas mencionadas anteriormente pertenecen al grupo de

herramientas de torneado exterior. Las herramientas de torneado interior se usan
para el mecanizado de agujeros y contornos internos. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior

5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS
5.3.1 Posición del Husillo Principal
La posición del husillo principal puede ser vertical u horizontal. La figura

muestra un torno vertical.
GRAFICA 13 - Husillo vertical
5.3.2 Posición de Bancada
Un criterio de distinción más amplio para los tornos es la posición de la

bancada. Una distinción está entre los tornos de bancada horizontal y bancada
inclinada. Los tornos de bancada vertical, en los que la bancada de la máquina
es perpendicular, son una clase especial de tornos de bancada inclinada. Como
se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 14 - Bancada inclinada
5.4 TIPO DE DISPOSITIVO DE AMARRE
Este criterio se refiere al equipo de amarre usado para sujetar una pieza.
5.4.1 Amarre entre centros
La pieza que tiene agujeros de centrado en las dos caras, se sujeta con puntos
fijos en el cabezal y en el contrapunto. Para hacer que la pieza gire, se fija la pieza al
llamado perro de arrastre. Este perro de arrastre se sujeta mediante un perno fijado en
una cara del plato. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 15 - Amarres entre carros
5.4.2 Plato de amarre
En este caso la pieza se sujeta mediante un plato. Hay platos de tres y cuatro
garras. La fuerza de amarre se puede ajustar manualmente (plato manual), o
hidráulicamente o neumáticamente (plato automático). Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 16 - Platos de amarre
5.4.3 Porta pinzas de sujeción
Un porta pinzas es básicamente un casquillo con un cono, en el que las ranuras

están cortadas longitudinalmente. La pinza con su cono se desliza por un tubo hacia
un pasador cónico. De esta manera el porta pinzas cierra y sujeta la pieza. La
ventaja de un porta pinzas es el hecho de que las piezas pequeñas se pueden
sujetar con una gran precisión de alineación que no sería posible con un plato.
La desventaja es que la trayectoria de sujeción es muy corta y por lo tanto se

necesita una pinza especial para cada diámetro de pieza. Este tipo de sujeción se
usa principalmente con tornos automáticos. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 17 - Porta pinzas de sujeción
5.4.4 Plato liso
El plato liso se usa principalmente para sujetar piezas en forma de disco. Las garras
del plato liso se pueden ajustar individualmente, y de esa forma es posible sujetar
piezas que no tengan forma circular. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 18 - Plato liso
5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales)
Hay una amplia distinción entre los tornos con un solo husillo o los tornos con
varios husillos. Los tornos con varios husillos se usan particularmente para
producciones a gran escala, ya que se pueden mecanizar simultáneamente piezas
similares en la misma máquina. La siguiente figura muestra un trono de doble
cabezal para el mecanizado de piezas al plano. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos

5.5 TIPOS DE TORNOS
En este capítulo se introducirán los tipos de torno más comunes y se darán

explicaciones acerca de su uso. La comprensión de una estación mecánica convencional, es
esencial para poder aplicar el mantenimiento preventivo es centro de mecanizado CNC.
5.5.1 Tornos Universales
Los tornos universales se usan para la producción de piezas pequeñas. Son

adecuados para el mecanizado de piezas en forma de disco, las cuales se sujetan
entre centros, con un plato, un porta pinzas o un plato liso.
Los tornos universales son normalmente fabricados con un husillo

horizontal, pero algunos tienen un husillo vertical. Están equipados con un
número de accesorios, permitiendo entonces la ejecución de una amplia
variedad de operaciones de mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 20 - Mecanizado universal
En general las operaciones de planeado, acabado, torneado cónico y roscado

son posibles con estas máquinas. Los tornos convencionales
pueden ser manuales (convencionales), o controlados numéricamente. (Ej. CNC).
El área de trabajo de un torno universal se determina con las siguientes
magnitudes:
Altura de puntos en mm: Se refiere al máximo diámetro posible.

Distancia entre puntos en mm: Este mide la máxima longitud de torneado posible.
Volteo sobre bancada: Este indica el máximo diámetro del plato posible.
GRAFICA 21 - Distancia entre puntos
5.5.2 Torno Capstan
Los tornos Capstan se usan para series pequeñas y medianas. Las

herramientas utilizadas para mecanizar la pieza están amarradas en una torreta
giratoria. La herramienta utilizada en la siguiente operación se lleva a la posición
de mecanización mediante el giro de la torreta.
Para reducir el tiempo de mecanizado, varias herramientas puede mecanizar

la pieza simultáneamente. Para este fin, hay una segunda guía con otra torreta. La
figura muestra un torno de bancada inclinada con dos torretas.
GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN
5.5.3 Torno Plano
Estos tornos se utilizan para mecanizar piezas de forma de disco con grandes
diámetros. El husillo principal mueve un plano frontal (diámetro hasta 2,5 m.),
al cual se une la pieza. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 23 - Torno plano
5.5.4 Torno de Torreta Vertical
Las piezas gruesas y pesadas con un diámetro de 25 m son mecanizadas en un torno

de torreta vertical. La característica que distingue este tipo de torno es el plano
frontal, el cual gira alrededor del eje vertical.
5.6 DISEÑO DEL TORNO Y SUS COMPONENTES
5.6.1 Bancada de la máquina
La forma básica de un torno se determina por el cuerpo, el cual sostiene las guías
de deslizamiento. Las bancadas pueden ser de diseño horizontal, inclinado o
vertical. Una importante consideración con respecto a la bancada es su
rigidez, ya que tienen que mantener la precisión necesaria aún cuando tenga que
soportar cargas elevadas. También es significativo el material del que está hecha la
bancada. Este debe de tener la suficiente amortiguación para absorber las
vibraciones de la máquina.
En la mayoría de los casos se emplean fundiciones, moderadamente

tenaces, también se emplean bancadas de hormigón. Las guías bien pueden
estar fresadas directamente fuera de la bancada o también estar atornilladas en
la bancada
5.6.2 El Cabezal
El cabezal sostiene el bloque del husillo principal. Este también debe de ser de gran
rigidez, y de esa forma no deformarse con cargas pesadas. Esta consta de cabezal,
motor y husillo principal. Como se muestra en la figura el último arrastra el plato del
torno.
5.6.3 El Carro
El carro sostiene la torreta de herramientas. El carro consta de un soporte y una

guía de desplazamiento transversal. El soporte está situado directamente en las
guías de bancada. Su dirección de desplazamiento es paralela al eje del husillo
principal. La guía de desplazamiento transversal está situada en el soporte, su
dirección de desplazamiento es transversal al eje de rotación.
5.6.4 El Contrapunto
El contrapunto se usa para sujetar la pieza en el lado opuesto del plato. Con las piezas
largas, el eje estaría torcido debido a la presión de corte. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 24 - Contrapunto
5.7 TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time

Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la
Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación
dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos.
También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento
por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento
Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la
operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de
cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del
valor derivado de su aplicación.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello
constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento. Los factores y condiciones principales afectan al corte
de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideración a la hora de elaborar los
programas de CN. La máquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a
cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisión y economía
preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la máquina y
condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN.
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la máquina
en funcionamiento
Conexión eléctrica: la máquina solo puede ser conectada en un tomacorriente con
puesta a tierra. (El contacto al conductor de seguridad debe estar presente). Más allá de
ello la conexión eléctrica solamente puede ser realizada por un técnico electricista.
Operación autorizada: la máquina solo debe ser operada por personas
autorizadas. Asegure la máquina contra puestas en marcha no autorizadas
(interruptor con llave).
Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de cualquier puesta en
marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no ha sido retirado ningún
dispositivo de seguridad.
No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad,
desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la parte
eléctrica/electrónica de la máquina están prohibidos.
Ante cualquier riesgo para de emergencia: ante situaciones de riesgo, parar la máquina
inmediatamente mediante el pulsador de paro de emergencia.
Sujetar con seguridad: controlar antes del comienzo del procedimiento si la
herramienta o la pieza están sujetados correctamente.
Retirar la llave del plato: controlar antes del procedimiento, que la llave del plato ha sido
retirada.
Tener en cuenta las limitaciones de giros: los elementos de sujeción se encuentran
limitados en sus giros. Por ello tengan en cuenta las rotaciones
máximas del elemento de sujeciones utilizadas.
Sujetar provisoriamente solo piezas cortas: piezas más largas (>3* diámetro de
sujeción) deben ser soportadas por una luneta o punzón giratorio.
No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros de
torneado grandes. La pieza debe estar bien torneada
Utilizar ganchos de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada y con ganchos
de viruta.
¡No poner las manos en la máquina estando en marcha!
Utilizar protecciones para piezas que sobresalen: cuando se trabaja con material
en barra, las partes que sobresalen del cabezal del husillo deben ser a todo lo largo
cubiertas con una protección fija.
Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina este detenida.
Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la máquina parada y
habiendo accionado la tecla de emergencia.
Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que sus cabellos no sean atrapados
por la máquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de seguridad. No
llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y alrededor de las caderas.
Supervisión de la máquina: las máquinas en funcionamiento nunca debe quedar sin
supervisión. Antes de abandonar el puesto de trabajo, desconectar la máquina.
Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de
accidente.
Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y ajuste
deben ser ejecutados con la máquina desconectada y la tecla de paro de emergencia
accionada.
Casos de daño: en caso de colisión o daños, entrar en contacto con el fabricante o

representante. Indique en caso de reclamación o daño, así como ante discrepancias
o pedidos de pieza de reposición, el número de la máquina.
¡La máquina solo debe ser operada por personal capacitado!
Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también durante la
operación de regularización.
Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la máquina usando

el interruptor principal en el gabinete del los interruptores.
¡En el acontecimiento de una colisión, contacte el fabricante!
7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
7.1 FUNDAMENTOS
Una de las principales condiciones para un óptimo funcionamiento y una

máxima precisión del sistema, es una buena alineación de la base de la
máquina. La máquina debe instalarse sobre un suelo lo más nivelado posible
y con la suficiente capacidad de sustentación para garantizar una posición
segura que evite oscilaciones que puedan influir negativamente en la exactitud de
trabajo. La máquina permite con su diseño ergonómico optimo el mejor manejo
posible. Elija como lugar de instalación un lugar con suficiente iluminación. Como
GRAFICA 25 - Nivelación
7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación
Con la máquina se suministra 4 bases o apoyos, en lugar de los 4 apoyos se puede

utilizar elementos niveladores, después de esto es necesario elevar la máquina
para así, colocar los apoyos debajo de los tornillos de ajuste M16*65, SW24, al
concluir este proceso colocar la máquina sobre los apoyos y nivelar sobre los
tornillos de ajuste lo mas horizontal posible, asegurando esta nivelación con
dispositivos de sujeción (contratuercas).
7.1.2 Recepción de la máquina
Al llegar la máquina, verificar sobre cualquier eventual daño de trasporte y sobre el

suministro completo. En caso de ser detectadas deficiencias, entre en contacto directo
inmediato con el vendedor o la compañía aseguradora. Ante reclamaciones, indicar
siempre la denominación exacta de la máquina y número de ella. La placa adhesiva
con el número de máquina y el número eléctrico se encuentran en un lado de la
máquina, debajo del interruptor principal.
7.1.3 Partes Suministradas
El torno de bancada inclinable CNC 6130 y 6150 debe contar con revestimiento
completo, dispositivo de seguridad, torreta revolver, contrapunto, iluminación de la
máquina y lubricación centralizada. Sección de control completa, con ordenador,
teclado y módulo de mandos para el control
deseado.
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA
Desde varias secciones del sistema de control y de los accesorios se debe proveer
de 220v, una línea de fuente con un diámetro de base de 5*4²(YM 5*4² o YMM5*4²) es
la condición previa. Por este medio. Un conductor medio cargado Mp (N) debe estar
disponible. Puesto que éste no es el caso con las líneas de fuente con un diámetro de
base de 4*4 (= 3*380V/50Hz, el Mp (N) no es requerido con estos cables). Un
transformador del aislamiento debe ser ubicado (recomendamos un
transformador que aísla para 440/380/220/208 V) entre la fuente de energía y la
máquina. El transformador actúa como conductor medio recargable en lado secundario.
Llevar el cable por racor PG de la caja eléctrica. Conectar los cables

individualmente a la regleta de Bornes (1). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 26 - Regleta de bornes
7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)
Tensión: 230/400 V 3/N/PE˜50/60Hz

Fusible previo: 20 A lento
Sección de cable: min. 5*4 mm²
Fluctuación máx. De tensión +/- 10%
GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro
7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N)
Tensión: 230 V 3/N/PE˜50/60Hz

Fusible previo: 20 A lento Sección
de cable: min. 4*4 mm²
Fluctuación máx. De tensión +/- 10%
GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro
GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica
1. Terminal para la alimentación principal

2. Sector de poder (main drive)
3. Tablero de circuito del regulador
4. Control de luces para la correcta conexión de las distintas fases
5. Fusibles principales 25AFF parte No ZEE 752925
7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación
Conecte los tres alambres de las fases (L1/L2/L3 o R, S, T) y el conductor medio Mp

(N), al alambre Terminal 1 y 2. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación
Conecte un alambre cada uno de la fase (L1/L2/L3 o R, S, T), al Terminal #

1-3, y conectar el conductor medio Mp (N) al terminal # 4. Conecte la tierra
(amarillo/verde) a la terminal #5.
Cuando una de las tres fases (L1/L2/L3) es conectado incorrectamente, los leds del
tablero de conexión y el circuito de control se encienden. Donde ocurra esto,
dos de los alambres de la fase deben ser intercambiados.
GRAFICA 31 - Indicadores de tensión

7.3 COMPRESOR
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación
de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el

fin de poder alimentar los diferentes dispositivos neumáticos. Por ello, es necesario
sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde
insuficiente, puesto que toda ampliación interior en el equipo generador supone gastos
muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire
comprimido tendrá una larga duración.
7.3.1 Turbocompresores
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy

apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radia como se observa
en la siguiente figura. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas
de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión. La
rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. La aceleración
progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación
regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
GRAFICA 32 - Compresor radial y axial
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,

http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”
7.3.2 Presión
También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador
como se observa en la siguiente figura y existe en las tuberías que
alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de
trabajo considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar). Por eso, los
datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión. Importante: Para
garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un
calor constante. De ésta dependen: - la velocidad - las fuerzas - el desarrollo
secuencial de las fases de los elementos de trabajo.
GRAFICA 33 - Compresor
7.3.3 Accionamiento
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o
de explosión interna como se observa en la siguiente figura. En la mayoría de los
casos los compresores se arrastran por medio de un motor eléctrico.
GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos

7.3.4 Refrigeración
Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe

evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará
la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas de
refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores mayores van
dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 35 - Refrigeración

Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia,
no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un
sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A
menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No
obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona
aire más frío y en mejores condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite
ahorrar un enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.
7.3.5 Lugar de emplazamiento
La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e

insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser
lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.
7.3.6 Acumulador de aire comprimido
El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire

comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida
que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el
aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se
desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
GRAFICA 36 - Partes del compresor

7.3.7 Distribución del aire comprimido
Cada máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo

abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro de
las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de
presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la
caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada
y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la planificación de
instalaciones nuevas debe preverse una futura ampliación de la demanda de
aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El
montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de mención.
7.3.8 Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos

existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:
 el caudal
 la longitud de las tuberías
 la pérdida de presión (admisible), la presión de servicio y la cantidad de
estrangulamientos en la red
7.3.9 Material de tuberías
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:
Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino Plástico.
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de
precio módico. Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan
preferiblemente con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son estancadas
y, además de precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en
que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la
costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso,
conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.
En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son

totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es
mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se
oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear unidades de
mantenimiento. Para casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico.
8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA. INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE
Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES.
GRAFICA 37- Partes principales del torno CKE 6130 Y CKE 6150
“CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”

1. Parte inferior de la máquina
2. Iluminación de la máquina
3. Husillo principal
4. Portezuela de protección contra viruta
5. Torreta revolver
6. Contrapunto
7. Volante de contrapunto
8. Tapa de cajón para ordenador
9. Ordenador del control
10. Pantalla
11. Teclado especifico de control
12. Tecla de parada de emergencia
8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE
TABLA 1
LUGAR DE TRABAJO
Diámetro máximo de pieza al plato mm 120
Diámetro máx. De pieza de trabajo entre plato y contrapunto mm 75
Longitud máximo de giro mm 121
Diámetro de volteo de sobre bancada mm 180
Diámetro de volteo sobre carro de refrentado mm 75
Recorrido de carro transversal (útil) mm 55
Recorrido de carro longitudinal l(útil) mm 172
TABLA 2
HUSILLO
Nariz de husillo según norma de fabrica
Taladro de husillo mm 20.7
Diámetro de plato mm 85
Revoluciones de husillo rpm 150_4000
TABLA 3
MOTOR PRINCIPAL
Motor asincrónico trifásico
Par de giro a 100%60% ED Nm 14/19
Potencia a 100%60 ED kW 2,2/2,8
MOTORES DE AVANCE
Resolución de paso y precisión mm 0.0025
Avance de trabajo en X/Z mm/min 0-2000
Marcha rápida en X/Z mm/min 3000
Fuerza máxima de avance X/Z N 2000/2000
TABLA
4
SISTEMA DE HERRAMIENTAS
Revolver automático de herramientas
Apoyo de herramienta (interiores y exteriores) 8
Sección máxima de cuchilla de torno mm 12 * 12
Taladro de apoyo de herramientas de mecanización interna mm 16
TABLA
5
CONTRAPUNTO
Diámetro de la pínula mm 85
Carrera de la pínula mm 85
Punto giratorio integrado
TABLA 6
CONEXIÓN ELECTRICA
Voltaje, conmutable V 230/400 ~ 3/N/PE
230 ~ 3/PE
Fluctuaciones máximas de tensión % +/- 10
Frecuencia Hz 50/60
Fusible principal A-trag 20
TABLA 7
SISTEMA DE ENGRASE
Carriles guías, carros longitudinales y transversales Lubricación central
Husillo de trabajo, husillo a bolas Engrase
TABLA 8
DIMENSIONES
Altura del eje de giro sobre el suelo mm Aprox. 1095
Longitud total *profundidad total *altura total mm 1730*875*1620
Peso total Kg 530
TABLA 9
RECEPCION DE LA MÁQUINA
Recepción de la máquina según normas DIN DIN 8605
TABLA
10
VOLUMEN DE PRESION SONORA

Volumen de presión sonora medido dB(A) 66
Procedimientos de medición: medición de superficies envolventes

según DIN 45635. Estado de funcionamiento: revoluciones máximas en marcha
en vacío.
TAB
LA 11
DISPOSITIVO DE REFIGERANTE
Capacidad del dispositivo Litros 35
Caudal máximo Litros/min 15
Presión máxima Bar 0,5
TAB
LA 12
UNIDAD NEUMATICA
Necesaria para puerta automática, plato neumático y dispositivo de

Soplado
Presión suministrada Bar 6
Conexión neumática mm 10
13
TABLA
PLATO NEUMATICO
Plato de 3 garras con control de posición final y dispositivo de soplado
Diámetro del plato mm 85
Paso en plato mm 18
TABL
A 14
CONTRAPUNTO AUTOMATICO
Contrapunto neumático con control de posición final
Avance de pínula mm 120
Puntero giratorio integrado
Puerta automática
8.2 CONFIGURACIÓN PC
TABL
A 15
MONTAJE DE CONTROL
Montaje separado de mandos de máquina y teclado
específico de control
Teclado especifico de control Intercambiable
Ordenador integrado (PC) PC 80486-SX
Monitor estándar 14”,monocromático
Monitor opcional 14”, color
16
TABLA
CONFIGURACION DEL PC
Siemens PC IBM compatible 80486 SX
Frecuencia de trabajo MHz 25
Memoria RAM MB 4
Disco duro MB 170
Tarjeta grafica VGA
Teclado MPF-2
Interfaz serie 2
Interfaz paralelo 1
Unidad de disco 3½”, 1.44MB
TABLA
17
SOFTWA
RE
Sistema operativo MS DOS 6.2
MS-Windows Versión 3.1
8.3 MODULO NEUMÁTICO
La funcionalidad del módulo neumático en el sistema de mecanizado es de vital

importancia. Ya que intervienen en los distintos procesos funcionales de la
máquina que son:
 Puerta automática.
 Plato neumático.
 Contrapunto.
 Dispositivo de soplado.
8.3.1 Alimentación
La alimentación en un sistema neumático es de gran importancia, por que en
este influye la calidad del aire comprimido, y la presión y caudal de
alimentación
8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido
Para el transporte del aire comprimido se reconocen tres tipos de

canalizaciones:
 Tubería principal.
 Tubería secundaria.
 Tubería de servicio.
GRAFICA 38 - Tuberías de aire comprimido
Tomado de “Neumática e ingeniería industrial,

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”
Se denomina tubería principal a aquella que saliendo del tanque de la
estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una
sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella no
debe superarse la velocidad de 8 m/segundo, como la que observamos en
el compresor principal de la empresa Comercializadora Médica de Especialidades,
S.A. de C.V., que es el que reparte el aire a todas las estaciones CNC.
Tubería secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican

cubriendo todos los módulos o estaciones de trabajo y alimentan a las
cañerías de servicio tal como apreciamos en la siguiente figura:
GRAFICA 39 - Tuberías secundarias
Tomado de “Neumática e ingeniería industrial,

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”
8.3.3 tuberías de Servicio
Estas tuberías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y

dispositivos neumáticos. Y en nuestro caso específico los tornos de la serie 6130 y
6150, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de
protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador
neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se
supere la velocidad de 15 m/segundo.
8.3.4 Tubería de Interconexión:
El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona

serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas Neumáticas
alimentados por estas líneas. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubería son
cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de
los 20 m/seg.
8.3.5 Filtrado
El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces deshumidificado antes

de su empleo en los diferentes dispositivos de accionamiento neumático
del torno CNC CKE 6130 O EL CNC CKE 6150. Todos los compresores aspiran
aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar
totalmente las partículas salidas del aire atmosférico.
El aire comprimido contiene sólidos y vapor de agua, debe agregársele el aceite de

lubricación del compresor, que atravesando los aros se incorpora a la salida. Si bien
una parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y características
ácidas, se deposita en el tanque, para luego ser drenada, una buena parte de ella se
incorpora a las líneas de distribución provocando serios daños en los componentes de
los circuitos.
La unidad de la siguiente figura denominada "Equipo de Protección'' está

constituida por un filtro, regulador con manómetro y lubricador. El conjunto está
montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes, siendo el
último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce
no se precipite en el regulador.
Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de
circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona
correctamente.
GRAFICA 40 - Equipo de protección
Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”
El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles
que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes partículas sólidas y
el líquido se deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. Luego el
aire atraviesa el elemento filtrante, de malla metálica, papel, o metal sinterizado.
Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. Esta acción de filtrado
se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a la contaminación mecánica
del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad.
El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo

circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos componentes o
para fijar un valor exacto de empuje de un dispositivo de accionamiento. En
todo circuito es deseable el regulador para mantener constante la presión de
trabajo independientemente de las variaciones que experimente la línea de
alimentación. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión

El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue
comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación desde la
entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va acercando al nivel
establecido por la posición del tornillo, el aire a través del orificio piloto actúa
sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un
incremento de la presión de salida. En la práctica el regulador se auto ajusta
rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de
carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante. El
regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando
el mismo.
El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas

requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil. En
la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada ''Venturi '',
provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre
la entrada y la salida. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 42 - Lubricador
Esta pequeña presión es suficiente, para que aplicada sobre la superficie del
aceite contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del
tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Ajustando la altura del tubo
en la corriente de aire, se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la
alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de aire la caída de presión a través
del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. Los lubricadores no deben
ser instalados a más de 3 metros del equipo al cual deben lubricar.
En la figura vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea una
presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia
la válvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la
mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce a la línea. Cuando el
flujo cesa, la diferencial de presión desaparece de la superficie del aceite y cesa la
subida.
GRAFICA 43 - Lubricador de gota

En la figura anterior, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte

donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes.
8.3.6 Reguladores de presión
Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están

acondicionadas al valor que tome la presión. Se distinguen:
- Válvulas de regulación de presión
- Válvulas de limitación de presión
- Válvulas de secuencia
8.3.7 Válvula de regulación de presión
Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión

ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos,
aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada
mínima debe ser siempre superior a la de salida.
8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape
El funcionamiento de esta válvula es igual al descrito no tiene el segundo asiento

de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede escapar cuando
la presión secundaria es mayor. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape

8.3.9 Válvula limitadora de presión
Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre
presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo
admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se
abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el
muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la
característica del muelle, cierra el paso.
8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico,

o un sistema de control, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos
electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con
distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión. Las electroválvulas o
válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o indirecto. Las
de mando directo solamente se utilizan para un diámetro luz pequeño, puesto
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado
grandes. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 45 - Electrovalvula
Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,

http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”
Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la

resistencia del muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte
trasera, la salida R. Al desconectar el electroimán, el muelle empuja al núcleo
hasta su asiento inferior y cierra el paso de P hacia A. El aire de la tubería de
trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta válvula tiene solapo; el tiempo de
conexión es muy corto.
Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de

mando indirecto, que se componen de dos válvulas: Una válvula
electromagnética de servopilotaje (312, de diámetro nominal pequeño) y una
válvula principal, de mando neumático.
8.3.10.1 Funcionamiento:
El conducto de alimentación P de la válvula principal tiene una

derivación interna hacia el asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle
empuja el núcleo contra el asiento de esta válvula. Al excitar el electroimán,
el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de mando de la
válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula
de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene
solapo). Entonces, el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R.
Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento

y corta el paso del aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula
principal son empujados a su posición inicial por los muelles.
8.3.11 Mordaza neumática
La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un paso

libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las del tipo DIN
6343.
Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de
piezas de trabajo en taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con
atornilladores neumáticos o eléctricos, interesante aplicación como
elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales y trenes
de transferidoras.
El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula

distribuidora 3/2 (directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la
distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la presión disminuya.
La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (0-

1.000 kPa/0 - 10 bar).
8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire
Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o
mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar
o trenes de montaje. Con este elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden
fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión.
GRAFICA 46 - Mordaza neumática
Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,

http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”
8.3.12.1 Funcionamiento:
El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una

válvula distribuidora 3/2. Escapa por toberas pequeñas, que se
encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia, ésta se levanta
de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así obtenido
permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe
ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en
caso dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).
8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO
8.4.1 Estructura
El sistema tiene diferentes dispositivos tanto eléctricos y electrónicos que

sirven para la alimentación, comunicación, administración y control. El
control basado en señales de entrada de dispositivos electrónicos, y con
respuestas a dispositivos eléctricos, electroneumáticos, electrohidráulicos y
electromecánicos; estro para la realización de las diferentes tareas
automáticas.
El manual eléctrico CNC CKE 6130 Y CKE 6150 tiene etiquetado cada una de las
partes y dispositivos del sistema mediante un código que se puede cotejar con
adhesivos pegados junto a los mismos. La estructura empieza por un interruptor
principal situado en el costado izquierdo, tiene dos posiciones; la primera posición
señala el “0” que es cuando está abierto el circuito y la otra opción es en “1” cuando
se cierra el circuito y se energiza el sistema (main switch = 1DA0.c1-q1). Como se
observa en la siguiente figura.
GRAFICA 47 - Interruptor principal
Tomado del manual “CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”
8.4.2 Brackers de seguridad
El sistema tiene un dispositivo de seguridad para controlar la entrada de

potencia, que es un interruptor del circuito automático de 16 amperios a 3 fases
k16A (Autom. Circuit breaker = 1DA0C1-F1) como se observa en la siguiente
figura. Posteriormente el flujo de potencia pasa por un filtro de red para suprimir los
picos en la carga que puedan dañar los sistemas.
GRAFICA 48 - Brackers de seguridad
Tomado de “http://www.surplussales.com/Electrical/ElecCirB-2.html”
Este tipo de filtros también se encuentra en algunas entradas a otros
dispositivos susceptibles a fluctuaciones inesperadas en el flujo de potencia.
8.4.3 Caja de fusibles principal
El modulo correspondiente a la caja de fusibles está diseñado para la

protección de ciertos dispositivos que pueden presentar sobrecargas
entrando en etapas independientes que son:
 Transformador
 Ventiladores de refrigeración
 Lámpara
 PC y monitor
 Fuente de voltaje +24V
 Drivers de posición
 Entradas Controlador Lógico (SPS)
 Salidas Controlador Lógico (SPS)
 Fuente de voltaje +130V
 Bomba de lubricación
8.4.4 Driver variador de velocidad husillo
El circuito se divide en dos partes, por un lado el “driver” del husillo principal que es
un variador por ancho de pulso (PWM); para controlar la velocidad en motores. Los
motores grandes son controlados más eficientemente con tiristores de alta potencia,
mientras los motores pequeños y medianos de imán permanente, son controlados
más exitosamente con transistores de conmutación por ancho de pulso.
8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y
Para el manejo de los motores de paso que controlan el posicionamiento de la torreta

de herramientas en los ejes x y z tenemos dos drivers. El driver capaz de
proporcionar una corriente de salida por canal. Cada canal es controlado por
señales de entrada y cada pareja de canales dispone de una señal de
habilitación que desconecta las salidas de los mismos. Dispone de un terminal
para la alimentación de las cargas que se están controlando, de forma que dicha
alimentación es independiente de la lógica de control. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z
Propio de este manual
8.4.6 Tarjeta controladora SPS
Esta es una de las partes principales del control de todo el sistema porque aquí es
donde se manejan las variables de entrada y salida. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 50 - Tarjeta SPS
Este mecanismo procesa acciones para todos los motores y

accionamientos, basándose en señales de entrada provenientes del usuario y de
sensores internos de la máquina. Este dispositivo a diferencia de un PLC
(controlador lógico programable) es un sistema sofisticado de procesamiento
de variables que está diseñado para no ser modificado ni alterado. Las variables
de salida que manejan son:
 Controlador principal
 Controlador de posición
 Iniciación de posición
 Señal de puerta
 Señal de torreta
 Señal bomba de aire
 Señal bomba de lubricación
 Estado de
 Señal de mandril puerta
 Señal alarma  Estado de
bomba
lubricación
Las variables de entrada serán:
 Estado de
 Estado de interruptor de presión los sensores de
 Estado de mandril sistema
 Estado de final de carrera para el carro
8.4.7
 Señales de panel de control Transformador
La entrada de potencia que toma la otra vía cuando se habló del controlador del
husillo va directo al transformador toroidal principal. Los núcleos toroidales
están construidos con plancha magnética de muy bajas pérdidas y alta inducción de
saturación que tratada térmicamente permite alcanzar valores de saturación de hasta
16.000 gauss. En el transformador toroidal, el flujo magnético queda concentrado
uniformemente en el núcleo y, debido a la ausencia de entrehierros se eliminan
vibraciones. Así mismo como el bobinado se reparte por toda la superficie
del núcleo, desaparece prácticamente el ruido provocado por la magneto
extracción y favorece la disipación del calor. Estos detalles permiten mejorar
sustancialmente las características y rendimientos de los transformadores toroidales,
respecto a los convencionales.
Este transformador maneja 230V/4.7A de entrada y una salida de 90V/10A
y 18V/10A a una frecuencia de 50/60Hz. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 51 - Transformador Toroidal
Tomado de “www.torivac.com”
8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC
El conversor AC/DC es conocido también como rectificador y consiste en

utilizar ambas mitades de la señal senosoidal de entrada, para obtener una salida
unipolar, invierte los semiciclos negativos de la onda senosoidal. En la siguiente
figura se muestra una posible estructuración en la que el devanado secundario
es una derivación central para obtener dos voltajes en paralelo con las dos mitades
del devanado secundario con las polaridades indicadas. Para el caso del
sistema presente entrega un voltaje de 100V/25ª.
GRAFICA 52 - Señal senosoidal

Los conversores DC/DC son conocidos también con el nombre de pulsador o
reguladores de conmutación, hay diferentes tipos de conversores según la necesidad o
aplicación, están los conversores elevadores, los reductores, los inversores y los
reductores - elevadores, estos son algunos de los diferentes tipos de conversores.
En el caso de los reductores reciben este nombre porque el voltaje de salida es
menor que el voltaje de entrada que se le aplica al sistema, el regulador elevador
cumple la función contraria a la del reductor, en el caso del elevador el voltaje de
salida es mayor que el de la entrada. El conversor inversor entrega el voltaje de
entrada pero con la polaridad inversa en la salida, el conversor reductor -
elevador puede suministrar un voltaje menor o mayor al de la entrada del
sistema. La topología que emplearemos en este trabajo es un conversor
DC/DC inversor reductor/elevador. El conversor reductor del sistema entrega +5V/
+12V/-12V/+24V.
8.4.9 Sensores
El sistema está conformado de varios tipos de sensores para la gestión del control
entre los cuales se encuentran:
8.4.9.1 Sensores de inductivos:
Los sensores inductivos se utilizan en algunos casos para medir

velocidades de rotación o detectar la posición angular de un determinado
elemento. Su principal ventaja es su reducido coste y simplicidad, mientras que su
mayor inconveniente es la falta de precisión cuando las velocidades
de giro son bajas.
Componentes:
· Un imán permanente.
· Una bobina envolviendo el imán permanente, y de cuyos
extremos se obtiene la tensión.
· Una pieza de material ferromagnético que se coloca en el
elemento en movimiento y sirve para detectar su paso
cerca del sensor. Esta pieza puede tener varios dientes
formando una corona.
El sensor inductivo se basa en la tensión generada en la bobina cuando se le somete a

una variación de un campo magnético Como se observa en la siguiente figura. Al
estar la bobina arrollada en el imán queda bajo un campo magnético fijo y para
variarlo se acerca al imán una pieza de material ferromagnético. Las líneas de
fuerza del imán son desviadas por el material ferromagnético y el campo magnético
varía. Esta variación crea una tensión alterna en la bobina. Mientras la pieza
ferromagnética se acerca al sensor, la tensión disminuye y cuando la pieza se aleja, la
tensión aumenta.
GRAFICA 53 - Sensor inductivo
Tomado de “www.electromatica.cl”
La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el sensor

inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es conocida
como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta distancia es
mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será menor, mientras que
si la medida es más pequeña la tensión será mayor, pero puede aparecer
rozamiento a causa de alguna impureza.
La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la

velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor
sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético, y más tensión
se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión también será baja. Los
sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y la posición
angular del husillo. El sensor inductivo se conecta a través de dos cables que
son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe medirse es muy
pequeña se protegen los cables con una malla metálica para evitar interferencias
de otros sistemas eléctricos.
8.4.9.2 Sensores de contacto
Los sensores de contacto tienen un funcionamiento muy básico, pero

son sin embargo los más útiles. La idea general es muy simple: usted tiene
dos objetos conductores que deben tocarse entre ellos cuando son
activados (por ej., al ser pulsado o pisado) o viceversa.
8.4.10 Motores paso a paso
Para seleccionar herramienta y en cuanto al posicionamiento en los planos x y z se

utilizan motores estándar paso a paso en busca de precisión. Los motores paso a
paso son ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren
movimientos muy precisos. La característica principal de estos motores es el hecho
de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede
variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se
necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para
completar un giro completo de 360°.Estos motores poseen la habilidad de poder
quedar enclavados en una posición o bien totalmente libres. Si una o más de sus
bobinas están energizadas, el motor estará enclavado en la posición
correspondiente, por el contrario quedará completamente libre si no circula corriente
por ninguna de sus bobinas.
GRAFICA 54 - Motor de paso
Tomado de “www.varitel.com”
Las bobinas son parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la
conmutación (o excitación de las bobinas) deber ser externamente
manejada por un controlador.
8.4.10.1 Motor Bipolar
Estos tienen generalmente cuatro cables de salida. Necesitan ciertos trucos

para ser controlados, debido a que requieren del cambio de dirección del
flujo de corriente a través de las bobinas en la secuencia apropiada
para realizar un movimiento.
8.4.10.2 Unipolar
Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su

conexionado interno. Este tipo se caracteriza por ser más simple de
controlar. Las entradas de activación (Activa A, B, C y D) pueden ser
directamente activadas por un microcontrolador, estos motores necesitan
la inversión de la corriente que circula en sus bobinas en una secuencia
determinada. Cada inversión de la polaridad provoca el movimiento del
eje en un paso, cuyo sentido de giro está determinado por la
secuencia seguida. A continuación se puede ver la tabla con la secuencia
necesaria para controlar motores paso a paso del tipo.
TABLA18
PASO TERMINALES
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V
Existen tres secuencias posibles para majar motores unipolares, las cuales se detallan
a continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez
alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido de giro, simplemente se
deben ejecutar las secuencias en modo inverso. Secuencia Normal: Esta es la
secuencia más usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con esta
secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al menos dos
bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.
La contrapartida es que al estar solo una bobina activada, el torque de paso y retención
es menor.
TABLA19
PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D
1 ON OFF OFF OFF
2 OFF ON OFF OFF
3 OFF OFF ON OFF
4 OFF OFF OFF ON
Secuencia del tipo medio paso activa las bobinas de tal forma de brindar un
movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2
bobinas y luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la
secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.
TABLA20
PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D
1 ON OFF OFF OFF
2 ON ON OFF OFF
3 OFF ON OFF OFF
4 OFF ON ON OFF
5 OFF OFF ON OFF
6 OFF OFF ON ON
7 OFF OFF OFF ON
8 ON OFF OFF ON
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son
dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de
duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy importante a tener
en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima
secuencia de pulsos comience.
8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono
Un problema con los motores monofásicos, es que precisan de un sistema para

arrancar. Puede notarse que los polos no giran uniformemente, sino que su
magnitud varía alternadamente a lo largo del eje principal. Por lo anterior,
existen motores con arranque con condensador, motores con resistencias de
arranque, motores de polos sombreados, etc. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico
Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”
Sin embargo, en el caso de los motores trifásicos, la interacción entre los campos
magnéticos variables en las tres fases genera la aparición de un campo magnético
de módulo constante aunque giratorio en el espacio.
El funcionamiento de un motor asíncrono recuerda mucho al funcionamiento de un

transformador. Los bobinados del estator serán el primario del transformador,
el motor, el entrehierro y el estator serían el círculo magnético
correspondiente, y la jaula de ardilla será equivalente a un secundario
cortocircuitado. El único inconveniente estribará en que, a diferencia del
transformador típico, la frecuencia en el secundario (las barras de la jaula del
rotor) dependerá de la velocidad relativa entre el motor y el estator.
Modelo equivalente al del transformador, en el caso de los motores

asíncronos trifásicos se tendrá, por fase el modelo que se muestra en la figura.
GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico
8.4.12 Relevos de potencia y de control
Es un dispositivo que consta de dos circuitos diferentes: un circuito

electromagnético (electroimán) y un circuito de contactos, al cual
aplicaremos el circuito que queremos controlar. En la siguiente figura se puede
ver su simbología así como su constitución (rele de armadura).
GRAFICA 57 - Símbolo relé de un circuito
Tomado de “http://electronred.iespana.es”
GRAFICA 58 - Símbolo relé de dos circuitos
GRAFICA 59 - Partes de un relé de armaduras
Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente
atraviesa la bobina, produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro
dulce (ferrita). Este atrae al inducido que fuerza a los contactos a tocarse.
Cuando la corriente se desconecta vuelven a separarse.
8.412.1 Armadura
El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los

contactos dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.
8.4.12.2 Núcleo móvil
Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para

cerrar los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes
intensidades. Las aplicaciones de este tipo de componentes son múltiples: en
electricidad, en automatismos eléctricos, control de motoresindustriales; en
electrónica: sirven básicamente para manejar tensiones y corrientes
superiores a los del circuito propiamente dicho, se utilizan como interfaces
para PC, en interruptores crepusculares, en alarmas, en amplificadores, etc.
8.5 MODULO MECÁNICO
8.5.1 Parte inferior de la máquina
La parte inferior de la máquina es de soldadura maciza y sirve para soportar la bancada

de la máquina, la unidad de control con el ordenador, y todo el equipo eléctrico.
Además hay sitio previsto detrás de la tapa parta el dispositivo de refrigeración.
8.5.2 Bancada
La bancada de máquina es de fundición gris, con gran rigidez a prueba de torsión

y con amortiguaciones de oscilaciones Como se observa en la siguiente figura.
En la bancada de la máquina están motados el cabezal, la unidad de carro y
contrapunto. Con el apoyo de tres puntos de la bancada de máquina se evita la
deformación por tensión, que perjudicara la precisión de trabajo. Si ha sido
tratada térmicamente resulta exenta de tensiones internas. Las guías pueden
pertenecer directamente a la bancada o bien montadas sobre otra base, también
en fundición. La bancada debe ser robusta, a fin de permitir elevadas velocidades
de corte y de avance, como se requiere en los trabajos modernos, sin
experimentar vibraciones ni admitir velocidades críticas (velocidades según las
cuales se producen las vibraciones).
GRAFICA 60 - Bancada
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

8.5.3 Cabezal
Va montado sobre la bancada, la cual tiene por objeto sostener el plato que sirve para
sujetar la pieza e imprimir le el movimiento de rotación continuo, de modo que
permita operar periféricamente con varias herramientas. Dada la variedad de los
materiales que se puede presentar, además de la diversidad de diámetros de las
piezas a tornear mediante herramientas que pueden ser también de diversas formas,
resulta lógica la exigencia de que el cabezal permita al árbol girar según las
velocidades periféricas diferentes que pueden elegirse cada vez.
8.5.4 Husillo principal
El husillo principal consta de un cabezal junto con el husillo, el motor

principal, el encoder y las correas de transmisión. El husillo principal esta
conectado al motor mediante una correa y así minimizar la vibración,
también sostiene el mecanismo de sujeción y la pieza. Tiene que ser lo mas rígido
posible, y de esta forma evitar la deformación por una carga pesada.
La parte final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En el caso de los
tornos, el husillo principal sostiene el plato. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 61 - Husillo principal
En nuestro caso específico el torno CKE 6130 Y CKE 6150, el husillo es

accionado por un motor de corriente trifásica mediante una correa trapezoidal.
Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin
mantenimiento.
El cabezal está diseñado termosimétricamente, es decir, si se calienta el

husillo no se producen fallos de alineación.
La sujeción de los elementos de amarre se hará en cada caso según el tipo de
elemento de amarre en los taladros roscados previstos para ello. Los elementos
de amarre deben estar provistos de una brinda de centrado. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas

GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato
8.5.5 Motor principal
El motor principal de mecanizado normalmente es un motor de corriente

alterna. La ventaja de un motor de corriente alterna es que no requiere
reparaciones. La desventaja es que la velocidad solo se puede regular
electrónicamente. La potencia de los motores principales puede alcanzar
120kW. Si el valor de las rpm de un motor es insuficiente, se añaden
unidades de engranaje, normalmente de 2 a 4 engranajes. El motor con el que
cuenta el CKE 6130 Y CKE 6150 es un trifásico, asincrónico de jaula de ardilla
con un par de giro de 14/19 Nm, y una potencia que varia de 2.2 – 2.8 kW.
8.5.6 Plato
Las piezas a mecanizar de pequeña longitud se fijan en los platos para los tornos. Los
platos pueden ser autocentradores y no autocentradores. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 64 - Plato
Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial –
UPIICSA)”
El plato autocentrador, tiene tres garras que se aproximan hacia el centro o se
separan del mismo simultáneamente, por eso éstas garantizan el centrado
preciso de la pieza (alineación de los ejes de la pieza y del husillo), o sea, sirve
de base la superficie cilíndrica exterior. En la figura se muestra el plato autocentrador
de tres garras.
En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1.
Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las ranuras
de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande 3, que se accione
mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de uno de los
piñones cónicos pequeños 4, que están engranados en ésta.
Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden desplazarse
simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando o aflojando la pieza.
Para la fabricación de las piezas de precisión se emplean los platos con garras
blandas cambiables, las cuales se mandrinan antes de mecanizar la partida de piezas,
según el diámetro de la superficie dada.
Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en posición

invertida, en este caso los escalones de las garras forman un apoyo seguro. De
acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas (ISO) en los documentos
tecnológicos se toman signos convencionales para indicar las superficies de
base y de fijación de las piezas en bruto (piezas acabadas).
Las superficies de trabajo de las garras del plato autocentrador se

desgastan irregularmente, por lo tanto, éstas se deben mandrinar o
rectificar periódicamente.
En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3) o graneada
la cantidad adecuada de puntos Como se observa en la siguiente figura. Durante
el montaje del plato, las garras se colocan en las ranuras consecutivamente, según
el orden por cifras crecientes (puntos). Para el torno CKE 6130 Y CKE 6150
contamos con un plato de 3 garras de 85 mm de diámetro.
GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas
a. campo de fijación-mordazas b. campo de fijación-mordazas

escalonadas hacia fuera escalonadas hacia adentro
8.5.7 Control de roscado
En los tornos, en la operación de roscado, el husillo principal y el tornillo de

avance tienen que estar sincronizados. El paso de rosca se mide en
mm/vuelta. La herramienta avanza según el paso por vuelta. El control de
roscado proporciona al sistema CNC los datos requeridos para la
sincronización con el eje de roscar, solamente se transmite el movimiento al
carro principal, cuando se trata de construir roscas.
8.5.8 Guías de desplazamiento

Sobre las guías de desplazamiento se desplazan los componentes con
movimiento lineal. Estas tienen que tener una precisión alta, y están sujetas a un
mínimo de fricción y desgaste. La holgura se tiene que ajustar por medio
de unas regletas ajustables. Las guías deben tener unas buenas
características de acoplamiento y deberían permitir una fácil lubricación y
reparación. Generalmente están recubiertas de una lámina de metal que les
protege de las obstrucciones provocadas por las virutas.
 Guías planas: este tipo de guía es fácil de fabricar. Para ajustar la

holgura, se incorporan una reglilla de ajuste. Esta presiona a la guía
mediante unos tornillos. Las reglillas ocultas previenen la salida del
carro hacia arriba. Las reglillas normalmente están hechas de acero
templado, y tienen una superficie rectificada. Pueden estar sujetas al
marco de la máquina mediante unos tornillos.
 Doble cola de milano: esta previene la salida de los carros.
Otra ventaja, es su baja altura media. La holgura se puede ajustar con la
reglilla de ajuste.
 Guía prismática: las guías prismáticas también pueden absorber las fuerzas
laterales. La reglilla oculta previene la salida de los carros hacia arriba. La
guia prismática se ajusta por si sola.
Todas las guías anteriores se tienen que lubricar. Si la velocidad de

desplazamiento es suficiente, las guías resbalan sobre la película lubricante Como
se observa en la siguiente figura. Sin embargo, a bajas velocidades la película
lubricante puede resultar muy fina, produciendo, el llamado efecto de mal
deslizamiento. El efecto de mal deslizamiento primero produce que las guías
se queden unidas y después se separen de un tiron, por lo que es imposible que se
produzca un efecto suave. Para prevenir el efecto de mal deslizamiento, las guías
se recubren con un plástico, que tenga buena características de desplazamiento y
acoplamiento.
Para una mayor precisión y una menor fricción, se emplean las llamadas guías
antifricción. Con este tipo de guías, la transmisión de movimiento a la superficie se
realiza mediante rodamientos cilíndricos o de bola. Debido a la considerable presión
sobre la superficie, los rodamientos se mueven sobre guías templadas amarradas al
armazón de la máquina.
GRAFICA 66 - Tipos de guías
Tomado “CNC CKE 6130 6150”
8.5.9 Carros
Los carros longitudinal y transversal se deslizan por las guías de cola de

milano rectificadas con precisión. La holgura o juego de los carros se puede
reajustar con las regletas cónicas. Con la lubricación central se suministra aceite a
los carros; así todas las superficies de deslizamiento están siempre humedecidas de
aceite.
Los carros se mueven con motores paso a paso por los husillos de bolas
circundantes. Husillos sobredimensionados, tuercas de husillo rígidas y apoyos
axiales sin holgura facilitan la exactitud de posicionamiento y de trabajo.
 Velocidad de avance: 0-2000mm/min

 Velocidad rápida: 3000mm/min
 Desplazamiento de carro longitudinal: 172mm
 Desplazamiento de carro transversal: 55mm
 Resolución (de paso): 0.0025mm
 Fuerza máxima de avance de carro longitudinal: 2000 N
 Fuerza máxima de avance de carro transversal: 2000 N
Los carros longitudinal y transversal reciben aceite para desplazamiento

mediante sistema de lubricación central. La bomba se conecta
automáticamente tras un recorrido de carro de 16 m. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 67 - Carros
8.5.10 Torreta revolver
La torreta revolver sirve para sujetar todas las herramientas de

mecanización exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir el
disco del portaherramientas gira siempre al mismo sentido (antihorario).
 Número de fijaciones de herramienta: 8 (herramientas de mecanización exterior o

interior).
 Altura de mango de herramienta exteriores: 12mm
 Ancho de mango de herramienta exteriores: 12mm
 Trayectoria circular de herramienta exteriores: 154mm
 Herramientas invertidas: 155mm
 Taladro para herramientas interiores: ø16H6
Las herramientas se colocan siempre en el mismo sitio. El cambio de
herramienta se efectúa mediante un giro de la torreta hacia la siguiente
herramienta seleccionada. El número de herramientas en una torreta esta
relativamente limitada, debido a la rapidez del cambio, se requiere poco
tiempo de cambio. El tipo de torreta que utiliza el sistema es una torreta de tipo
convencional (revolver), que consiste de un cuerpo en forma de disco que sujeta
las herramientas en los agujeros situados en su cara frontal. Este tipo ofrece
un cambio rápido con la ayuda de un cambiador de herramientas. Como se
GRAFICA 68 - Torreta revolver

8.5.11 Contrapunto
El contrapunto manual está montada sólidamente en la bancada de la máquina.

En la pínula (1) está integrado el punto. La disposición del volante (3) permite el
movimiento de carrera de la pínula incluso si las portazuelas de protección de
virutas están cerradas. El apriete de la pínula se realiza con la palanca de apriete
(2). El ajuste exacto de la punta en el centro de giro es posible gracias a un
mecanismo excéntrico incorporado. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 69 - Contrapunto
El contrapunto de apoyo fijado en el casquillo del cabezal móvil. La punta

delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo tanto
entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte cilíndrica del
orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal móvil, se introduce
grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y alcanza el cono de la punta
engrasándola y reduciendo el roce.
La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuencia de rotación del

husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que entre la pieza y el cono de trabajo
de la punta surge un roce que provoca en ésta calentamiento y desgaste rápido. Durante el
trabajo con más alta
frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al

desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación dura o
está soldada la punta de aleación de metal duro. Como se observa
en la siguiente figura.
GRAFICA 70 - Partes del contrapunto
Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial –

UPIICSA)”
El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer una

contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para los trabajos
ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas elevadas son
cojinetes de rodillos radial axial.
8.5.12 La transmisión de movimiento
Los carros son movidos por un husillo a bolas, debido a que la fricción es muy baja,
este tipo de transmisión tiene una eficiencia de 90 %. El husillo y la tuerca tienen
un perfil semicircular en el cual se desplazan los rodamientos.
Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los rodamientos vuelven
al comienzo de la rosca. Las dos partes de las tuercas roscadas están a presión, debido
al limitado juego de la rosca, se aseguran una alta precisión de posicionamiento.
GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías

8.5.13 Medidas de la posición de la máquina
En una máquina CNC se necesita un motor de avance, guías y husillos

roscados con un juego mínimo, así como un sistema de medida preciso para el
posicionamiento. Las máquinas CNC realizan movimientos a lo largo de los ejes
respondiendo a los comandos del sistema CNC. Por lo tanto el sistema de control
requiere información acerca de la posición actual del carro. Esta información la
proporciona un sistema de medida.
El sistema de medida digital requiere de un sensor que transmita al sistema los

diversos valores medidos, la distancia medida se divide en pequeñas secciones
que son contadas por el sensor. Si es una medida absoluta, el valor medido
siempre se refiere al punto cero especificado. En el caso de una medida
incremental, se cuentan los elementos o partes de la trayectoria. Los
valores medidos se refieren al último punto medido, en vez del punto cero. Como
GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías
8.5.14 Medida incremental de la posición
En la medida incremental de la posición, empleamos una varilla de cristal. Esta,

está dividida en campos que están separados por pequeños intervalos (1/100mm).
Cuando un sensor, consistente en una fuente de luz y una celda fotoeléctrica,
se mueve a lo largo de la varilla, dicha célula fotoeléctrica recibe
impulsos de luz. Estos impulsos son contados y proporcionan información
de la distancia recorrida.
Una vez que se ha conectado la máquina y el sistema de control, el carro se mueve a

un punto que está a una distancia conocida del punto cero de la máquina. En las
máquinas CNC, este punto se llama punto de referencia. En el punto de
referencia, el sistema CNC registra la posición actual del carro. Se almacena la
distancia entre el punto de referencia y la posición actual. Si el carro se mueve
de nuevo, el sistema de medida indica, al sistema CNC, el valor de la distancia
recorrida. Entonces, el sistema CNC calcula la nueva posición del carro.
8.5.15 Medida absoluta de la posición
En la medida absoluta de la posición, se emplea una varilla de medida

codificada, en la cual la posición absoluta, (en relación al punto cero de la
máquina), se puede leer en cualquier momento. La varilla está dividida en varias
pistas, las cuales son exploradas por un sensor. Dependiendo de la localización del
sistema de medida del carro, se hace una distinción entre la medida de la posición
directa o indirecta. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 73 - Medidas de posición
8.5.15.1 Medida directa de la posición
En el caso de la medida directa de la posición, la varilla de medida está

directamente acoplada en el carro, asegurando un alto grado de precisión.
8.5.15.2 Medida indirecta de la posición
En el caso de la medida indirecta de la posición, el sensor (disco de cristal,

fuente de luz, célula fotoeléctrica) está acoplada al husillo roscado que
mueve el carro. Los impulsos del husillo son contados y el ajuste calculado
según la trayectoria del carro y el paso de la rosca. El método tiene la
desventaja que la medida es imprecisa si es excesiva la holgura del husillo, o es
inexacto el paso de la rosca.
9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO
Una de las principales característica necesarias para los CNC 6130 y 6150, es la precisión de
mecanizado. Esto se logra con un debido ajuste de la máquina, y un control de
mantenimiento tanto correctivo como preventivo. Para este capítulo, destacaremos los
principales ajustes del sistema, tanto en la parte mecánica y eléctrica/electrónica,
necesarios para un buen funcionamiento de la máquina.
9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO
Para trabajos de reajuste de la parte mecánica son necesarias algunas

herramientas especiales. Para trabajos de reajuste del cabezal y contrapunto se necesita
un extractor de pasador de ajuste. Es necesario para poder sacar los pasadores de
ajuste después del reajuste. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 74 - Extractor de ajuste
9.1.1 Extractor de pasador de ajuste.
Para poder sacar el pasador de ajuste:

 Meter un tornillo M6*35 (3) con tuerca hexagonal M6 (2) en el extractor de
pasador de ajuste (4) a través del taladro.
 Enroscar el tornillo (3) en la rosca del pasador de ajuste (1)
 Se saca el pasador de ajuste (1) girando la tuerca (2)
Es importante tener en cuenta que se debe sacar el pasador de ajuste unos
5mm del taladro. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 75 - Pasador de ajuste

9.2 HERRAMIENTAS DE COMPROBACIÓN
Las herramientas de comprobación sirven para comprobar la precisión de las piezas

individuales de la máquina, entre las cuales tenemos:
9.2.1 Reloj comparador de soporte
Reloj comparador con ajuste de precisión completo con soporte antichoque y pie
magnético con prisma. Tenemos una graduación de escala de 0.01mm y un área
de medición de 10 mm. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula
9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal
Mandril completo con brida y tornillos de fijación para montaje en husillo

principal. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal
9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto
Mandril para controlar el ajuste del contrapunto.
GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto

9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio
GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio
9.3 AJUSTE CABEZAL
El cabezal viene ajustado de fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste.
Una de las características que nos da a entender que el cabezal no está ajustado es por
que hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste
son:
 Mandril de ensayo-cabezal
 Reloj con soporte y pie magnético
 Llaves hexagonales interiores SW4 y SW6.
Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo
principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos)
9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj
 Montar el mandril (1) en la nariz del husillo
 Poner el reloj (2) con pie magnético en el carro transversal (3) ajuste
de la marcha concéntrica. (desviación máxima +/- 30µm)
 Poner el reloj (2) a la izquierda del mandril de ensayo (1) con ligera
precisión.
 Regular el reloj a 0
 Girar el husillo principal con la mano y leer la oscilación máxima en el reloj
comparador
Aflojar los tornillos cilíndricos (4) SW6 con un ligero arrastre de fuerza.
Reajustar la marcha concéntrica golpeando ligeramente con la mano en la brinda
de montaje del mandril de ensayo. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal
 Instalar el reloj en el extremo del mandril

 Controlar la marcha concéntrica girando manualmente el husillo
principal; leer la oscilación máxima del reloj comparador.
 Reajustar la marcha concéntrica con los tres espárragos roscados
(5) SW4.
GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal
9.3.2 Control perpendicular al plano del carro.
 Poner el reloj con pie de sensor (6) sobre el mandril de ensayo (1) de forma
que el eje del reloj esté perpendicular al plano del carro (dirección Y).
 Ajustar el reloj a 0
 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z
 Leer la oscilación de valores de reloj. (desviación máxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 20µm)
 Si la desviación es superior a +/- 20µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.
GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro
9.3.3 Control paralelo al plano del carro
 Poner el reloj con pie sensor sobre el mandril de ensayo de forma que el
eje del reloj esté paralelo al plano del carro (dirección X)
 Avanzar el carro transversal 150mm, en dirección del eje Z
 Leer las oscilaciones de valores del reloj (desviación maxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 70µm)
 Si la desviación es superior a +/- 70µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.
GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro
9.4 REAJUSTE DEL CABEZAL
Herramientas:
 Destornillador de estrella
 Llaves de orquilla SW10 y SW19
 Llaves de hexágono interior SW3 y SW5
 Llave dinamométrica SW19
 Extractor de pasador de ajuste
 Martillo ligero
 2 tuercas hexagonales M6
 silicona
Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada):
 Desenroscar los tornillos (1) y (2) del husillo principal. El tornillo (1) es para el
aparato óptico de preajuste y se puede desenroscar muy fácilmente con una tuerca
hexagonal M6 y una segunda contratuerca M6.
 Desmontar la chapa lateral (3). la chapa lateral está montada con silicona, además
con tornillo de chapa.
 Desmontar el panel posterior de la máquina. Solo se puede desenroscar los dos

tornillos superiores de la chapa. Los otros 4 tornillos sólo se deben
GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno

 aflojar para poder descolgar el panel posterior.
 Aflojar las 4 tuercas de fijación del cabezal M12, SW19 (5) con ligero
arrastre de fuerza. Dos tuercas de fijación son accesibles desde
adelante. Las otras dos desde detrás de la máquina.
 Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (7) hasta que cierre a ras con la caja o
carcasa del cabezal. El pasador de ajuste tiene la función de un punto giratorio que
facilita el ajuste.
 Ajustar el cabezal con los 2 espárragos enroscados (6).
 Apretar las 4 tuercas de fijación (5) (par de apriete 80Nm).
 Controlar el ajuste
 Si es necesario volver ajustar.
 Si el cabezal esta exactamente ajustado, controlar las 4 tuercas de
fijación, que estén bien apretadas.
 Desenroscar por lo menos 5mm el pasador de ajuste con la ayuda del extractor
de pasador.
GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal

Atención: se debe desenroscar necesariamente el pasador de ajuste. Si no lo hace así, podría
dañarse éste si se produce una nueva colisión.
 Montar de nuevo la chapa lateral con silicona y los tornillos de fijación.

 Montar el panel superior
 Volver a enroscar los tornillos.
9.5 AJUSTE DEL CONTRAPUNTO
El contrapunto está ajustado exactamente en fábrica. En el caso de una colisión será
necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que el contrapunto no
está ajustado es por qué hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a
utilizar en este ajuste son:
 Mandril de ensayo-contrapunto
 Reloj con soporte y pie magnético
Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo
principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos).
Procedimiento:
 Sacar completamente la pínula de contrapunto (2).
Colocar el reloj comparador (3) con el pie magnético sobre el carro
transversal (1). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto

 Colocar el pie palpador del reloj comparador con ligera presión sobre la
 pínula de forma que el reloj este perpendicular al plano del carro.
(disposición A).
 Avanzar el carro transversal 100mm. En dirección Z y leer el valor medido en el
reloj comparador
Colocar el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre la pínola y
repetir la medición (disposición B). Como se observa en la siguiente figura.
Desviaciones máxima permitidas
 Recorrido de carro: 100mm

 Disposición A: +/- 100µm
 Disposición B: +/- 70µm
GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto
9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto
Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW2, SW10
 Llaves de orquilla SW10 y SW19
 Martillo ligero
 Martillo de goma
 Destornillador plano
 Extractor de pasador de ajuste
Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina
parada):
 Aflojar los 2 tornillos hexagonales M12, SW19 (1), y los tornillos de

hexágono interior M12, SW19 (4) con ligero arrastre de fuerza.
 Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (2) hasta que cierre a ras con la
carcasa del contrapunto. El pasador de ajuste tiene la función de un punto
de torneado y facilita el ajuste.
 Meter el contrapunto golpeando ligeramente con el martillo de goma en la
carcasa del contrapunto e ir midiendo el ajuste.
 Apretar a fondo los 3 tornillos M12 (1) y (4). Par de apriete: 80Nm
 Controlar de nuevo el ajuste y reajustar si es necesario
(posiblemente solo la punta).
o Desenroscar el espárrago roscado M6 (3) del pasador de ajuste. El
espárrago roscado sirve para que el taladro roscado del pasador de ajuste
no se obstruya con virutas.
 Sacar al menos 5mm el pasador de ajuste con el extractor de pasador
de ajuste.
GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto
9.5.2 Control de la punta del contrapunto.  Reloj con

soporte y pie
magnético
Herramientas:
 Mandril de ensayo-contrapunto
Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en

caliente (dejar el husillo principal en marcha a 3000 rpm durante unos 30
minutos) con la pieza de trabajo fijada y apoyada en el contrapunto.
Procedimiento:
 Desmontar el plato del husillo principal y limpiar cuidadosamente el husillo
principal.
 Poner el mandril de ensayo (1) con el extremo cónico en el taladro del
husillo principal.
 Sujetar convenientemente el mandril de ensayo con la pínola del
contrapunto (4) y bloquear la pínola.
 Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre el carro
transversal (3).
 Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el
mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al plano
del carro (disposición A).
 Ajustar el reloj 0
 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z y leer el valor
medido en el reloj comparador.
 Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el mandril
del ensayo, y repetir la medición (disposición de medición B).
GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto
Desviaciones máximas permitidas
Recorrido de carro: 150mm

Disposición A: +/- 150µm
Disposición B: +/- 70µm
9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto
Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW2
Atención: el reajuste del cabezal solo se puede realizar con la máquina parada.
La punta del contrapunto esta montada concéntricamente en la pínula. Al girar

la pínula, la punta se mueve en dirección X.
 Según el fallo de la punta del contrapunto, girar en sentido horario, lo

espárragos roscados M4, SW2 (1) y (2). Aflojar antes el segundo espárrago
roscado. Recorrido en dirección X: un giro = 29µm en dirección X.
 Si la punta del contrapunto está ajustada con precisión se debe apretar el segundo
espárrago roscado que se había aflojado (fijar con contratuerca)
 Si no es posible el ajuste del contrapunto solo en la punta, se debe reajustar

todo el cabezal.
GRAFICA 90 - Giro de ajuste
9.6 TORRETA REVOLVER
La torreta revolver está ajustada exactamente en fábrica. En el caso de una colisión

será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a
entender que la torreta revolver no está ajustado es por qué no se pueden centrar
exactamente las piezas de trabajo, y por qué los datos de herramienta guardados en
memoria de todas las herramientas no coinciden.
9.6.1 Control de ajuste
Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son:

 Mandril de ensayo-torreta revolver.
 Reloj comparador de soporte y pie magnético.
 Llaves macho hexagonales SW3 y SW5.
Procedimiento
 Poner la herramienta en posición 1
 Fijar el mandril (1) con el soporte de herramienta en el plato de torreta
revolver, fijar posición 1.
 Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre la bancada
de la máquina, no sobre el carro transversal.
GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste de la torreta
 Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión

sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este
perpendicular al plano del carro (disposición A).
 Avanzar el carro transversal 60mm en dirección Z y leer el valor
medido en el reloj.
 Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el mandril

del ensayo, y repetir la medición (disposición de medición B).
GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el ajuste de la torreta
Desviaciones máximas permitidas

Recorrido de carro: 60mm
Disposición A y B:
+/- 50µm
9.6.2 Reajuste de la torreta revolver
Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW6
 Llave horquilla SW8
 Martillo de goma
 Hierro cuadrado 8*15
Atención: el reajuste de la torreta revolver solo se puede hacer con la máquina

parada.
Procedimiento:
 Aflojar los 4 tornillos de hexágono interior M8 y SW5 (1) con ligero
arrastre de fuerza
 Apretar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en sentido
antihorario hasta que el pasador de ajuste este a unos 5mm metido en el talador
de la torreta revolver. Para ello, sujetar el tornillo hexagonal 2 con el cuadrado
8*15 (4) hacia arriba. El pasador de ajuste tiene la función de un punto de
torneado y facilita el ajuste. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la torreta

 Meter el portaherramientas golpeando ligeramente con le martillo de
goma en la caja/carcasa del portaherramientas e ir midiendo el ajuste.
 Apretar a fondo los 4 tornillos (1).
 Sacar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en el sentido
 Horario hasta que cierre a ras con la carcasa de la torreta revolver. Como se
GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta
Atención: se debe sacar siempre el pasador de ajuste en caso contrario podría dañarse
si se produce una nueva colisión.
9.7 CARROS
En los carros (carros X y Z) se deben tener en cuenta la holgura del carro y la

holgura de la inversión ya que son determinantes para la precisión de trabajo de la máquina.
Como las guías de deslizamiento de los carros con el transcurso del tiempo ¨frotan¨
incluso cuando están bien engrasadas. La holgura del carros e inversión se debe
controlar después de un periodo largo de funcionamiento (al menos una vez al año).
9.7.1 Holgura de inversión
La holgura de inversión es el espacio en que gira el husillo de motor sin que el carro
se desplace. Esto ocurre cuando cambia de dirección el carro correspondiente
(por cambio de dirección de avance de –Z a +Z). Entonces en el control aparece un
recorrido sin que el carro se haya movido. La holgura de inversión no puede
ajustarse directamente sino solo en relación con la holgura del carro.
Relación holgura del carro – holgura de inversión. (De Cuando más reducida
la holgura del carro, mayor es la holgura inversión)
9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión
 Sujetar en la máquina el reloj comparador con el pie magnético

conforme a la siguiente figura.
GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro

 Poner el pie palpador del reloj comparador con ligera precisión
sobre el carro que se va a medir
 Poner el indicador de posición de los carros en la pantalla a 0
 Avanzar el carro correspondiente 1-2mm aproximadamente en dirección
a reloj comparador.
 El reloj comparador y la indicación de posición de control
muestran el mismo valor.
 Mover de nuevo el carro a la posición 0 en conformidad con la
indicación de posición.
 Leer el valor de medición del reloj comparador (= holgura de
inversión)
Holgura de inversión máxima permitida:

Carro Z: 200µm
Carro X: 150µm
 si la holgura del carro es superior a la permitida, se debe

reajustar. Después se debe repetir la medición de la holgura de
inversión.
 Si la holgura de inversión calibrada esta dentro de la tolerancia, se
debe introducir los valores medidos en el software de control
(compensación de holgura de inversión)
9.7.2 Holgura de carro
La holgura de carro, junto a la holgura de inversión, indica la precisión de trabajo

de la máquina. Si la holgura de carro es muy grande, puede retemblar; si la
holgura del carro es demasiado pequeña, aumenta la holgura de inversión y carga
innecesariamente los motores y las guías de los carros. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 96 - Holgura del carro

Herramientas:
 Destornillador
 Llave macho hexagonal SW2, SW5 y SW3
 Reloj comparador con soporte y pie magnético.
Procedimiento:
 soltar las chapas (1) y (2) de los carros Z y apartarlas de modo que quede
bien visible el husillo Z y los carriles de guía. Cada una de las 2 chapas están
sujetas con los tornillos de cabeza de lenteja (3 tornillos SW3 y 1
tornillo SW2 y SW5) y además con 2 tornillos estrella en una chapa de
unión (sacar el panel posterior de la máquina).
Atención: para mejor acceso a los tornillos se deben avanzar parcialmente los
carros. Asegurarse antes de cualquier movimiento del carro que ninguna pieza o
tornillo aflojados ni ninguna herramienta que se encuentre en un lugar de
trabajo que bloquee el movimiento del carro. Los movimientos de los carros solo
pueden efectuarse con las puertas cerradas.
 Poner el reloj comparador con el pie magnético sobre la bancada de la

máquina.
 Colocar el reloj comparador presionando ligeramente según la

siguiente gráfica. Como se observa en la siguiente figura
GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal

 Poner el reloj comparador en 0

 Comprobar la holgura del carro llevando y trayendo el carro Z
transversalmente al eje Z y leyendo las medidas en el reloj
comparador. La fuerza de ensayo debe ser F = 300N (300N=
30Kg). como se observa en la siguiente figura
GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal

 Repetir la medición en el segundo eje del carro Z
 Colocar el reloj comparador con pie magnético sobre el carro
Z
 Medir la holgura del carro X en los 2 lados del carro. Idéntico
procedimiento que para la holgura del carro Z, pero la fuerza de
ensayo debe aplicarse transversalmente al eje X.
Holgura máxima de carro

 Carro: 50µm
Atención: al medir la holgura del carro X se debe poner el reloj comparador sobre
el carro Z. Si se sujeta el reloj en la bancada de máquina, se mide la holgura del
carro Z.
9.7.3 Reajuste de la holgura del carro
Herramientas:
 Destornillador
 Llave macho hexagonal SW2.5, SW3 y SW4
 Reloj comparador con soporte y pie magnético
9.7.3.1 Principio de reajuste del carro
Los carros (1) se deslizan por guías de cola de milano. En las guías cónicas
hay también instaladas regletas cónicas (2). Girando el espárrago roscado
(3) en sentido horario se mete hacia adentro la regleta cónica, con lo que
se reduce la holgura del carro.
Como se observa en la siguiente grafica
GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro
Procedimiento:
 Para poder acceder a los espárragos roscados y así ajustar la regleta

cónica es necesario quitar los fieltros y chapas desmontables.
Carro Z: quitar la chapa desmontables (1) con el fieltro
desenroscando los dos tornillos de hexágono interior SW4 (2) (en
ambos lados del carro Z). Carro X: quitar la chapa desmontable (4)
con el fieltro desenroscando los dos tornillos de cabeza de lenteja
SW3 (5). Se puede acceder a la segunda regleta del carro X desde
la parte posterior de la máquina desenroscando los tornillos de la
chapa desmontable derecha. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros

 Girar con cuidado los espárragos roscados SW2.5 de ajuste
defectuoso del carro (2 espárragos roscados por cada carro X
y Z). Se puede acceder a los espárragos por los taladros
roscados (3) o (6). Si se giran los espárragos en sentido
horario, se reduce la holgura del carro; si se giran en sentido
contrario, aumenta la holgura
 Se deben comprobar de nuevo la holgura del carro después de
cada reajuste.
 Si la holgura del carro esta dentro de la tolerancia, controlar
otra vez la holgura de inversión. Las holguras del carro e
inversión deben estar dentro de los límites de tolerancia.
 Volver a montar toda la máquina. Como se observa en la
siguiente figura:
GRAFICA 101 - Regleta del carro
Atención: la máquina solo se puede poner de nuevo en marcha cuando

todas las piezas estén ya cuidadosamente montadas.
9.7.4 Corre de transmisión principal
Se deben controlar el estado y tensión de la correa de transmisión principal al menos

cada 6 meses. Si esta desgastada la correa, se debe cambiar inmediatamente.
9.8 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL
Herramientas:
 Llave hexagonal SW17
Procedimiento:
 Soltar los tornillos del panel posterior de la máquina (1).
 aflojar la contratuerca SW17 (3).
 Aflojar la tuerca de ajuste SW17 (4) hasta que se pueda sacar la correa de
transmisión.
 Cambiar la correa de transmisión (2) por una nueva

 Tensar la correa mediante la tuerca de ajuste (4). La tensión debe ajustarse
de modo que se pueda apretar unos 10mm. La correa entre los 2 discos de correa
aplicando una fuerza de 60N
 Asegurar el ajuste de correa apretando las contratuercas (3)
 Montar el panel posterior de la máquina (1).
GRAFICA 102 - Correa de transmisión
Atención: Controlar la tensión de la nueva correa de transmisión tras las primeras

10 horas de servicio (fase de rodaje).
9.9 CAMBIO DE LOS RODAMIENTOS DEL HUSILLO PRINCIPAL
Para una efectiva transmisión de potencia al husillo principal, tenemos que verificar el
buen estado de los rodamientos. En caso de que algún rodamiento este defectuoso, se
procederá a reemplazarlo por uno nuevo:
1. Marque la posición de la barrera de luz para un remontaje más sencillo.
Desmonte la barrera de luz.
2. Saque el anillo retenedor en el husillo principal.
3. Use un martillo de goma para avanzar el husillo principal, aplique solo golpes
suaves hasta que el husillo pueda ser halado manualmente. Tenga cuidado de no
dañar el disco perforado.
4. Cambie los rodamientos
5. Ensamble de nuevo.
Atención: fíjese en los rodamientos

Rodamientos frontal: ajuste de fuerza mediana interno y externo, o sea que el
rodamiento debe ser presionado sobre el husillo (anillo interno) y sobre el agujero del
cabezal (anillo externo). Si no se cuenta con un dispositivo de presión, entonces
monte los rodamientos usando un martillo y un punzón. (Cuando monte el rodamiento
sobre el husillo, presione sólo sobre el anillo interno, cuando monte el rodamiento sobre el
cabezal, presione solo sobre el anillo externo).
9.10 SUSTITUCIÓN MOTORES PASO A PASO
Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina
no este energizada.
Desmontaje:
1. Desmontar el cable de conexión a tierra.
2. Desenroscar los cuatro tornillos de cabeza cilíndrica y quitar la
protección de la correa.
3. Desmontar el motor paso a paso con la placa de motor por

desenroscado de cuatro tornillos de cabeza cilíndrica.
4. Para el motor paso X quitar previamente el panel trasero y la chapa del
revestimiento inferior y para el motor z retirar las chapas
protectoras.
5. Quitar la correa.
6. Destornillar el motor de la placa del motor.
7. Soltar el tornillo prisionero y extraer del muñón del motor la polea para la
correa del motor.
8. Destornillar la tapa de motor paso a paso y aislar los cables situados bajo a
ella.
9. Soltar la unión atornillada para el cable y extraer el cable.
10. Desmontar el elemento de refrigeración.
11. Limpiar las superficies de apoyo contiguas a las dos juntas de papel.
Para sustituir la correa se omiten los pasos 1, 6, 7, 8, 9 y 10.

9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)
1. Montar el ejemplo de refrigeración en el motor paso a paso.

(Atención: Previamente lubricar imprescindiblemente el elemento de
refrigeración con unos 2 cm. de pasta termo conductora).
2. Atornillar la placa del motor al motor paso a paso. (Insertar una junta de papel)
3. Colocar la polea para la correa del motor sobre el eje del motor y fijarla
con tornillo prisionero.
4. Asegurar el tornillo prisionero.
Advertencia: Durante el montaje tenga en cuenta la medida desde el disco de
ajuste hasta el lado frontal del motor.
5. Introducir el cable en el motor paso a paso y aprisionar la unión

atornillada para el cable.
6. Conectar el cable en el motor paso a paso.
7. Conectar exteriormente al motor el cable de toma de tierra
verde/amarillo.
8. Atornillar la tapa de la caja al motor paso a paso.
9. Colocar la correa.
10. Asentar el motor paso a paso con la placa del motor y enroscar los 4
tornillos de cabeza cilíndrica. (No apretarlos aún; insertar una junta de
papel).
Atención: En el motor paso a paso Z lubricar suficientemente por
arriba y por abajo con pasta termo conductora las dos mordazas de apoyo
de la placa de motor.
11. Tensar la correa y apretar los tornillos de cabeza cilíndrica.
(Para el tensado de la correa empujar el motor paso a paso con unos
10 – 15 N).
12. Compruebe la distancia del detector (14) a la chapa del interruptor

Terminal (15). Esta distancia ha de ser 0.5 mm. (Reajustar en el caso dado,
momento de arranque 6 Nm).
13. Montar de nuevo el panel trasero y al chapa de revestimiento inferior, en el
caso del motor paso a paso Z las dos chapas protectoras.
14. Montar de nuevo la protección de la correa.
GRAFICA 103 - Despiece del motor paso a paso

9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA
no este energizada.
Desmontaje:
1. Quitar el recubrimiento trasero de la máquina.
2. Desenroscar de la máquina el foco
3. Desenroscar el tornillo prisionero y quitar el proyector profundo.
4. Cambiar la bombilla.
GRAFICA 104 - Bombilla
9.12 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE MOTOR PRINCIPAL
no este energizada.
1. Retire el panel posterior.

2. Retire la correa de transmisión.
3. Desatornille la placa del tornillo que asegura el cable y la unión.
4. Desatornille los contactos del cable, selle los contactos y retire la manguera del
mismo.
5. Retire los tornillos de cabeza ovalada frontales.
6. Balancee el cabezal en posición horizontal.
7. Retire los tornillos posteriores y retire la pata.

8. Retire los tornillos hexagonales de la placa del motor.
9. Retire el motor.
GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico
Ensamblaje:
1. Disponga el cabezal en posición horizontal.

2. Coloque la tapa del motor.
3. Ensamble la placa del motor.
4. Coloque la correa en la polea.
5. Coloque motor con placa y correa sostenida sobre el cabezal.
6. Atornille la placa del motor firmemente con los tornillos hexagonales
teniendo en cuenta la tensión para el ajuste de la correa.
7. Coloque la tapa.
8. Balancee el cabezal de nuevo en posición vertical, atornille la placa y el cabezal
firmemente.
9. Instale el cable del motor, enrosque manguera, atornille uniones del tornillo del cable,
ajuste la placa del cable y reconecte los contactos.
10. Instale el panel posterior.
9.13COMPROBACIÓN DE FUSIBLES
Un fusible contiene un pequeño trozo de alambre especial que se funde cuando la

intensidad que circula por él durante un período determinado de tiempo excede de un
valor establecido. En caso que se presente una irregularidad en la alimentación de uno o
más dispositivos durante el funcionamiento de la máquina es necesario revisar primero
las conexiones y la caja de fusibles. En caso de encontrar uno o más fusibles
fundidos se tiene que considerar las características de flujo eléctrico que debe
soportar y esto se relaciona con el dispositivo que protege.
Encontraremos las siguientes características propias en fusible empleados en esta

máquina:
 Fusible de tubo de vidrio diámetro 5*20” de 8 A lento para 220/240V.

 Fusible de tubo de vidrio diámetro ¼*1” de 10 A lento para 115V.
9.14 REEMPLAZO DE TARJETAS
Los números que se muestran en un membrete adhesivo o viene grabados en

relieve corresponden al número de parte de cada uno de los dispositivos que
integran la máquina. En adición al número del parte se agrega número de
secuencia y el número de serie.
Tarjetas reemplazables:
 Tarjetas de potencia (1DA0.M1-A300).
 Tarjeta de husillo principal (1DB1.G1-A1).
 Tarjetas de motores de paso, Drives (1DC1.U1-A1/1DC1.U1-A1).
 Tarjeta de SPS (1DA0.M1-A200).

 Tarjeta de interfaz (1DA0.M1-A100).
 Tarjetas adicionales de control (IDC0U1-A1).
10. CHEQUEO PARA LA UBICACIÓN DE POSIBLES FALLAS
10.1 REVISIÓN DEL SUMINISTRO DE POTENCIA
El rango de voltaje de la red está especificado en la placa donde se ubica la serie de la

máquina. Los valores máximos admisibles tiene una tolerancia de +/- 5%, con -10%
una tarjeta comenzara producir fallas de software y con +10% puede llegar a dañarse.
10.2 REVISIÓN VISUAL
Inspeccionar el estado visual de la máquina en buscar alguna anomalía que pueda

indicarnos que a cambiado algún aspecto de funcionamiento básico, cerciorarse que el
paro de emergencia no este enclavado.
10.3 ENCENDIDO DE INTERRUPTOR PRINCIPAL
Cuando se detecta un mal funcionamiento desde el accionamiento del flujo de potencia,

tomamos en cuenta:
10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende
1. Flujo a través del interruptor (1DA.C1-Q1).
2. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker
K16A.
3. Estado de fusibles.
4. Estado de la lámpara.
5. Voltaje de llega a la lámpara
Si los fusibles se averían continuamente es posible que hayan corto circuitos
en:
 Tomas.
 Conexiones.
 Ventiladores.
 Tarjetas.
10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal
1. Estado interruptor paro de emergencia.

2. Estado del fusible de la tarjeta.
3. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker
K16A.
4. Validar funcionamiento de contactos con el paro de emergencia.
5. Medir la entrada de voltaje a la tarjeta de potencia.
10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos
Sin el ventilador la temperatura se puede elevar demasiado y las tarjetas de control

pueden presentar comportamientos erráticos y bloqueos. Para este caso revise:
1. Voltaje de entrada al ventilador.

2. Reemplazo de ventilador.
3. Verificar tarjetas de alimentación.
4. Verificar que los ventiladores no tengan residuos de mecanizado.
10.4 FUNCIONAMIENTO MOTOR HUSILLO
10.4.1 Revisar en caso de falla de operación
1. Voltaje de red en la tarjeta de sps en salidas A0.0/A0.7.

2. Voltaje en tarjeta de control de velocidad del husillo (1DB1.G1-A1).
3. Estado fusible 1DA0.C1-F2.
4. Cambio tarjeta 1DB1.G1-A1, variador de velocidad.
5. Sustitución de motor.
Un motor defectuoso puede dañar la tarjeta de control de velocidad del husillo

principal, por esto revise el motor antes de cambiar la tarjeta.
10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad

1. Anomalías visibles en la tarjeta en tiristores, diodos, etc.
2. Funcionamiento encoder del husillo (1DB1M1-B1).
3. Estado de contactos enchufes y cableado.
4. Reemplazo de parte 1DB1.G1-A1.
10.5 FUNCIONAMIENTO MOTORES PASO
10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera
1. Voltaje de salida del drive X o Z según corresponda.

2. Voltaje de entrada a los motores.
3. Reemplazo de driver o motor, según corresponda.
Para esta máquina en particular maneja la misma tarjeta de control que brinda la
capacidad para intercambiarse y descartar daños.
10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento
1. Entrada de alimentación 90V

2. Salida transformador 90V, 18V.
3. Estado de contactos y cableado.
4. Estado fusibles
5. Funcionamiento de interruptores de contacto.
11. FLUIDOS DE CORTE
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el
área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales de éste fluido son:
 Ayudar a la disipación del calor generado.
 Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida
la herramienta.
 Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
 Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
 Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
 Mejorar el acabado superficial.
11.1 LAS PROPIEDADES ESENCIALES QUE LOS LÍQUIDOS DE CORTE
 Poder refrigerante: Para ser bueno el líquido debe poseer una baja
viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo
contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad
térmica.
 Poder lubricante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento
en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara
anterior de la herramienta.
11.2 FLUIDOS DE CORTE MÁS UTILIZADOS
 Aceites minerales: A esta categoría pertenecen el petróleo y otros

productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un buen
poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean
para el máquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces por las operaciones
de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fácilmente.
 Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas

o semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener un
escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.
 Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y

minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un
buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos que los
vegetales.
 Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como característica la

lubricación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta
sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el máquinado de
metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las
piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites llamados inactivos
obtenidos con mezclas de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o
animales.
 Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las

siguientes proporciones:
1. De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder

lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
2. De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder
lubrificante; se emplean para el maquillado de metales de mediana dureza
con velocidades medianamente elevadas.
3. De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder
lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada
tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de
las piezas maquinadas.
11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE
Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:

 Del material de la pieza en fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo;
para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o
con cualquier tipo de aceite que esté exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones
se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier
aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubricantes al bisulfuro
de molibdeno.
 Del material que constituye la herramienta: Para los aceros al carbono dado
que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los
aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para
las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
 Según el método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los
aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna
las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de
rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros
de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado
los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
12. PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo ha adquirido una enorme importancia, ya que al

considerarlo como parte de la conservación de los equipos, con un enfoque a la
productividad, permite obtener mayores y mejores beneficios. En este contexto, el llamado
mantenimiento preventivo juega un papel importante, ya que cambia la función de
simplemente reparar al equipo o reemplazar al que se considera desechable por el
estado que guarda.
El mantenimiento preventivo abarca todos los planes y acciones necesarias para

determinar y corregir las condiciones de operación que puedan afectar a un sistema,
antes de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando
la selección, la instalación y la misma operación.
El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción,

aumenta la productividad, así como la vida útil de la maquinaria y equipo,
obteniendo como resultado la disminución de paro de máquinas. Las actividades
principales del mantenimiento preventivo son:
a) Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían paros
imprevistos.
b) Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando apenas comienzan.
Para llevar un control de los resultados, se utiliza un registro de equipo, además de que
auxilia de un programa de mantenimiento preventivo.
12.1 REGISTRO DE FALLAS POSIBLES EN INSTALACIÓN
Una carga excesiva puede llevar rápidamente a una falla en los dispositivos. Es posible
que se seleccione correctamente el dispositivo para su carga inicial; sin embargo, un
cambio en su carga o en el acoplamiento de accionamiento se manifestará como una
sobrecarga en el dispositivo. Cuando se presenta una sobrecarga, el dispositivo
demanda más corriente, lo cual incrementa la temperatura del mismo.
Así mismo, una incorrecta alimentación de voltaje al dispositivo, puede reducir la vida o
causar
Nº una
PUNTOfalla DE
rápida si la desviación del
ENGRASE voltaje es excesiva. INTERVALO
LUBRICANTE Un voltaje bajo
[h]soporta
una corriente mayor que la normal. Si el voltaje decrece en una forma brusca, se presenta
una corriente excesiva que sobrecalienta el dispositivo.
12.2 LUBRICACIÓN
Para la buena lubricación se debe utilizar el aceite o grasa recomendado, en la

cantidad correcta. Los distribuidores de lubricantes pueden ayudar si hay un
problema con el grado de lubricante.
Hay que quitar o expulsar toda la grasa vieja antes o durante la aplicación de la grasa
nueva. El espacio total para grasa se debe llenar al 50% de su capacidad para evitar
sobrecalentamiento por el batido excesivo.
TABLA 21
1 Carril guía carro longitudinal Lubricación centralizada Ajustado de fabrica

2 Carril guía carro transversal Lubricación centralizada 40
3 Husillo longitudinal Grasa 40
4 Husillo transversal Grasa 40
5 Tuerca de husillo longitudinal Grasa 40
6 Tuerca de husillo transversal Grasa 40
7 Contrapunto Aceite para guías 8
El exceso de aceite ocasiona otros problemas en los motores de corriente alterna

fraccionarios con interruptores internos para arranque, el aceite que se escurre llega a
los contactos y, en un momento dado, puede ocasionar un mal contacto.
12.2.1 Lubricantes Recomendado
La temperatura de referencia en las indicaciones de viscosidad es de 40º C (ISO

VG), la temperatura de referencia según DIN es de 50º C.
TABLA
22
Aplicación Denominación DIN Ejemplos
Lubricación central Aceite de deslizamiento BP Maccurat 68
Guías de carros CGLP CASTOL Magnaglide D68
Pínula de contrapunto DIN 51502 ISO VG68 ESSO Febis K68
KLÜBER Lamora Super
Pollar68
MOBIL Vactra 2
Husillos longitudinal y Grasa CNC
transversal DIN 51804/T1 NLGI 2 BP Pasta de desliza. L2
Tuercas de husillo DIN 51807-1 CASTROL Greace MS3
KLÜBER Altemp Q NB 50
MOBIL F 80
12.2.2 Lubricación central
El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o

aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma
completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de
grasa o aceite especificadas por los fabricantes de maquinaria. Todos los
puntos de lubricación alcanzados reciben el suministro óptimo de
lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa
considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se
reduce el consumo de lubricante.
El suministro de aceite a los carros longitudinal y transversal se hace por

lubricación central para aceite para guías, los elementos de distribución
reparten homogéneamente el aceite de deslizamiento a los puntos de
lubricación; en cuanto un carro ha recorrido 16 metros se conecta
automáticamente la bomba, la lubricación central se puede activar también
manualmente con el “AUX ON”.
Si se aprieta más tiempo en mando “AUX ON” se conecta la bomba cada seis
segundos. Controlar diariamente el contenido del depósito de lubricante
situado en la parte posterior de la máquina. El nivel de aceite no debe estar por
debajo de la marca mínima.
12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación

Si se produce la lubricación con bajo nivel de aceite, entrará aire en el sistema
de lubricación, el aire que ha entrado se puede ver en los tubos de lubricación situados
detrás de los elementos de distribución.
Para purgar se desenroscar el tubo de lubricación delante de los elementos de
distribución y se lubrica con el mando AUX ON continuamente hasta que sólo salga
aceite por el tubo; después se vuelve a enroscar y fijar la tubería de lubricación.
12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal
El engrase de los husillos y las tuercas de husillos sólo se pueden hacerse con la
máquina parada (interruptor principal en “o”). Los husillos longitudinal y transversal
son husillos roscados de bolas de gran cantidad, en grasar usualmente los husillos
y las tuercas de husillo con grasa para evitar daños.
Intervalo de
engrase………………………………….semanal
Engrase…………………………………..en boquillas de engrase.
Grasa……………………………………..ver lubricantes recomendados.
12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes
Debido al riesgo de que entren pequeñas partículas de suciedad en los

rodamientos, debe de considerase que:
 La grasa o aceite deben de almacenarse en contenedores cerrados, con el fin

de que se mantengan limpios.
 Las grasas y aceiteras deben limpiarse antes de ponerles lubricante, para
evitar que contaminen a los rodamientos.
 Debe evitase una lubricación excesiva de los rodamientos de bolas y
rodillos, ya que puede resultar en altas temperaturas de operación, en un rápido
deterioro de material lubricante, y una falla prematura de los rodamientos.
12.3 INSPECCIÓN
La mayoría de los problemas comunes que presentan los dispositivos se pueden detectar por
una simple inspección, o bien efectuando algunas pruebas. Este tipo de pruebas se les
conoce como pruebas de diagnóstico o de verificación, se inician con la localización de
fallas con las pruebas más simples, y, el orden en que se desarrollan normalmente tiene que
ver con el supuesto problema.
Antes de encender le torno es necesario:
 Verificar el nivel de aceite en el dispositivo de lubricación central.

 Verificar la presión en el sistema neumático (por arriba de 5 bares).
 Verificar el nivel de lubricante dispositivo de filtrado neumático.
12.4 LIMPIEZA
La rutina de limpieza es necesaria en cada oportunidad que se realiza una

operación de torneado. Está comprendida básicamente en la remoción de viruta y demás
residuos que quedan en el área de trabajo o se filtran a interior de las partes móviles
y eléctricas del torno.
Entre las tareas de limpieza básicas está la limpieza del área de trabajo, se
desconectado previamente la entrada de potencia, con una brocha o herramienta similar
realizamos un barrido de viruta y residuos de las superficies y partes mecánicas tales
como guías, husillos puertas, etc.
Para la limpieza de partes eléctricas que no necesiten lubricación es necesario utilizar

una sopladora y no dejar residuos líquidos o virutas que puedan ocasionar averías en el
sistema.
13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO
Debido a la actividad industrial, y específicamente de mecanizado en

Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V, se obtendrán mejores resultados
una vez se planifiquen las actividades de mantenimiento. La planificación de las
actividades de mantenimiento sigue básicamente los principios de control y
planificación de la producción. El conocimiento de estos principios ayuda mucho al
encargado de mantenimiento cuando elabora su propio sistema de mantenimiento.
El mantenimiento que se realiza en Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de

C.V., a partir de la generación del presente manual es prácticamente preventivo. Debido a
esto se decidió por medio de este capitulo del manual, realizar una corta planificación
de la máquina CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC.
13.1 DATOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Toda planificación debe basarse en hechos reales, en cuantos más hechos reales podamos
basarnos, más fácil y más viable será la planificación. Lo más importante en la planificación
del mantenimiento es la situación actual del equipo de producción, que en este caso
será el torno CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC. Otro detalle importante la cantidad de piezas
mecanizadas que puede fabricar la máquina en un tiempo determinado, para tener una idea
de la fatiga de la máquina en cierto intervalo de tiempo, también es importante saber si
los usuarios le dan uso adecuado a la máquina, y si sobre pasan su carga de mecanizado,
que cuidados se le tienen a la máquina después de una jornada de trabajo.
13.1.1 Estado actual del equipo
Una de las maneras de determinar el estado actual del equipo es realizando un
inventario físico del equipo. Es muy probable que lleve bastante tiempo si se
necesita este inventario con gran exactitud. Para esto se realizara primero un
inventario de las partes funcionales de la máquina, las herramientas de
ajuste y mantenimiento, herramientas de mecanizado, manuales y documentos
técnicos.
En el moderno mantenimiento preventivo, el control del estado de las

máquinas es un paso natural. Pero en casi todos las máquinas de
mecanizado habrá siempre algunos objetivos fuera del alcance de las
operaciones del mantenimiento preventivo, aunque estas excepciones deben
verificarse y registrarse. En estos casos el estado debe verificarse a intervalos fijos
y regulares y registrarse de modo normal. Por regla general, será suficiente
registrar frecuentemente el estado de las unidades que están en el programa de
mantenimiento preventivo.
Hemos establecido un manejo de inventario basado en el control de las partes y
piezas que componen un sistema convencional CNC. Basados en la información
extraída de las fichas técnica y propiamente los manuales del fabricante de la serie
CKE 6130 y CKE 6150. De tal forma, que se propone un manejo sencillo, tanto en
almacén e inventario, que se puede ir actualizando teniendo como referencia el
control que se establece a continuación.
13.1.1.1 inventarios del equipo
El inventario del equipo se realizara por partes:

Inventario de partes funcionales
Modulo neumático
TABLA 23
PARTE CANTIDAD
Compresor 1
Electroválvulas 7
Filtros de aire 2
Indicadores de presión 2
Sensor de presión 1
Válvula de alimentación 1
Modulo eléctrico/electrónico
TABLA 24
PARTE CANTIDAD
Brackers 1
Transformador (toroide) 1
Portafusibles 1
Fusibles lentos 9
Driver Z 1
Driver X 1
Tarjeta variador de velocidad del motor trifásico 1
Controladora de ejes 1
SPS 1
Relevos de potencia 6
Relevos de control 4
Switch principal 1
Filtro RLC 1
Motores de paso 3
Motor asincrónico trifásico AC 3
Tarjeta DC/DC 1
Encoders 3
Sensores de contacto 3
Modulo mecánico
TABLA 25
PARTES CANTIDAD
Base de máquina 1
Bancada 1
Torreta revolver 1
Cabezal 3
Husillo principal 1
Rodamientos 8
Plato de 3 garras 1
Contrapunto 1
Carro eje X 1
Carro eje Y 1
Guías cola de milano 3
Iluminación de máquina 1
Volante contrapunto 1
Correas de transmisión 3
Modulo panel de control

TABLA 26
PARTES CANTIDAD
Pantalla 1
Teclado especifico de control FANUC/SINUMERIK 2
Tecla de parada de emergencia 1
Ordenador del control 1
Inventario de herramientas de ajuste y mantenimiento
TABLA 27
HERRAMIENTA CANTIDAD
Llave hexagonal SW5 1
Llave hexagonal SW2.5 1
Llave de 2 bocas SW8*10 1
Bomba de engrase 1
Apoyos de máquina 4
Elementos de sujeción torreta revolver 8
Tornillos de sujeción torreta revolver 16
Reloj comparador con soporte 1
Mandril de ensayo-cabezal 1
Mandril de ensayo-contrapunto 1
Mandril portaherramientas giratorio 1
Calibradores pie de rey 5
Copas 12
Micrómetro 0.01mm 1
Micrómetro 0.001mm 1
Llaves de boca fija 15
Destornillador de estrella 4
Destornillador de pala 15
Martillo de golpe seco encauchetado 1
Llave para mandril 5/8¨ 1
Inventario de manuales y documentos técnicos
TABLA 28
DOCUMENTO CANTIDAD
CNC teachware CNC basic 1
Condiciones de garantía para productos software CNC 2
Diagrama SIEMENS-SINUMERIK 820T 7
CNC vision SINUMERIK 810T/820T 2
CNC vision FANUC 0T 2
CNC teachware tecnología arranque de viruta 7
CNC teachware CNC 7
CNC CKE 6130 Y CKE 6150 SINUMERIK 810,820T/FANUC 0-T 1
CNCTRONIC/T2 software description. Documentación técnica 8
SINUMERIK 810/820T software description. Documentación 7
técnica
CNC WIN CTS operating manual. Documentación técnica 2
CNC teacware, instrucciones de instalación y manejo 3
Herramientas y plaquitas para el torneado 1
CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina 3
Inventario herramientas de mecanizado

TABLA 29
HERRAMINETAS DE MECANIZADO CANTIDAD
Herramienta de corrugado izquierdo 12* 12mm 2
Barra de barrenado para corrugado 16*100 mm 2
10 Punta carburada reversible 271040,271120 para acero 2
10 Punta carburada reversible 271040, 271120 para aluminio 2
Copying tool izquierdo 12*12mm 2
Copying tool neutral 12*12mm 2
Copying tool derecho 12*12mm 2
Barra de barrenado 16*100mm 2
Barra de barrenado 10*60mm 2
10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130, 5
271140 para acero
10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130, 5
271140, 260601, 260602, 260603 para aluminio
Herramienta de corte 12*12mm 2
Punta de corte para 271080 2
Herramienta de enroscado para un corte de rosca externa de 2
12*12 mm izquierdo
5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo 0.5-1.5mm 2
5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo1.75-3.0mm 2
Herramienta para rosca interna derecha 16-100mm 2
5 Punta de carburo reversible para 260627, extremo 1.75-3.0mm 2
Centro de taladro, 6.3mm DIN633 2
Giro de taladro 12mm DIN1897 2
Giro de taladro, HSS, 1-13mm 5
6 giro de taladro para centro HOLESM 2.5/3.3/4.2/4.0/6.8/8.5 HSS 2
Juego de llaves 6 mandril M3-M10 2
13.2 EMPLEO DE PRODUCCIÓN
En un ámbito industrial la carga de producción se mide en # de piezas o toneladas por un

periodo de tiempo. Según lo observado la actividad del torno CKE 6130 Y CKE 6150 semanal
es de 30 horas semanales. Pero este dato es relativo, ya que depende de la cantidad de
producción para estás estaciones de trabajo en específico.
13.3 ¿COMO SE USA EL EQUIPO?
Actualmente el uso estos tornos CNC 1630 y 1650 está muy bien supervisado ya sea por el
encargado de la línea de producción, o el operador especializado. La instrucción teórica
acerca del funcionamiento de los centros de mecanizado CNC, es detallada, y la práctica en
estas máquinas está muy bien supervisada.
Antes de empezar a mecanizar es recomendable consultar primero los manuales de

funcionamiento, tener en claro las principales alarmas del sistema e informar al encargado
acerca de alguna anomalía de funcionamiento, o algún error procedimental en el
mecanizado (colisiones).
El encargado deberá tener algún plan de contingencia, como el establecido en este manual, en
caso de algún problema de funcionamiento de la máquina, saber cómo reaccionar ante estas
situaciones para corregir el problema en el menor tiempo posible.
13.4 ¿QUE COMPONENTE DEBE ELIMINARSE?
Se debe realizar un informe detallado acerca de las diferentes partes funcionales que deben
ser reemplazadas, para esto se requiere una revisión detallada de cada componente
especifico y realizar un diagnóstico del estado actual de ese componente, y definir un
intervalo de tiempo útil para ese componente, en caso contrario deberá ser reemplazado
por uno nuevo.
13.5 DEMANDA FUTURA DEL EQUIPO.

Para posibilitar el cambio de planes en cuanto mantenimiento, debe informarse la cantidad
de horas de actividad futuras. Si la máquina va a tener más horas de actividad que
las preestablecidas, se necesitara más mantenimiento preventivo para que mantengan
en funcionamiento y soporten la sobrecarga. Pero en nuestro caso particular no es
necesario realizar estos cambios, ya que los cambios de horas de actividad no son tan
significativos para considerar un cambio en la planificación del mantenimiento preventivo.
13.6 ESTADÍSTICAS DE MANTENIMIENTO
La mejor base y más sensata para la planificación del mantenimiento es el registro

de los datos de mantenimiento realizados anteriormente. Para registros futuros,
es fundamental llenar el siguiente formato de ficha técnica que documentara
exactamente las labores de mantenimiento realizadas. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento

13.7 CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO
La planificación debe basarse evidentemente en el conocimiento total de sus recursos.

Los recursos del personal son, sin duda los primeros. ¿De cuantos especialistas se
dispone? ¿De cuántos mandos preparatorios? ¿Cuál es el alcance de la formación
del personal? ¿Qué diferencia existe entre los especialistas y el resto del personal?
Es esencial conocer las respuestas a estas cuestiones.
13.8 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO.
Para realizar un plan detallado de planificación de mantenimiento preventivo se tienen

que tener en cuenta las diferentes inspecciones que se deben realizar. La parte más
importante del mantenimiento preventivo es la inspección. La actividad de inspección
no solo revela la condición de la máquina si no que supone un ajuste, reparación o
cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección o eliminación de circunstancias que
pueden ser causa de una avería o deterioro. También tenemos como parte importante
las actividades de lubricación y limpieza, que deben realizarse semanalmente. Y por
último tenemos la fase de control de calidad.
13.8.1 inspecciones
Una inspección debe ser más o menos completa, desde la simple

observación hasta la medición de todas las tolerancias.
El sistema que se va implementar en la planificación de los tornos CNC de la

serie 6130 y 6150, para la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A.
de C.V. consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con objetivos
particulares.
1. Nivel 1: observación diaria. La lleva a cabo el operario, o en este caso el

usuario de la máquina. Ya sea el operador o el encargado del proceso, que
implica la observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo
normal de actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las
que no entran en una actividad normal, controlando los mandos y
dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de
seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste.
Deben facilitarse al operario unas instrucciones especiales para estas
observaciones y pruebas, junto con las instrucciones de limpieza y
lubricación y también las reglas de seguridad. Estas observaciones se
realizaran diariamente antes de iniciar cada jornada, la persona ya sea
operador, o el encargado de la producción deberá realizar estas
observaciones.
2. Nivel 2: observación semanal. La realizara el encargado del

mantenimiento preventivo cuyas funciones principales son: las de nivel 1
adicionalmente, presión de aceite, funcionamiento del sistema central de
lubricación, fugas de aceite y engrase de los diferentes rodamientos.
No se facilitan instrucciones ya que las instrucciones para este nivel son
generales para cualquier tipo de máquina.
3. Nivel 3: inspección menor. La realizara un especialista de
mantenimiento, con buenos conocimientos en máquinas
herramientas, sistemas eléctricos, mecánicos y neumáticos de control.
Incluyen los niveles 1 y 2 además de otras inspecciones como
limpieza, lubricación, la de guías y protecciones, inconvenientes con los
dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los
cojinetes del eje principal, falta de precisión de la máquina, ruidos y
sobrecalentamientos de la máquina. Las instrucciones son generales
para cualquier tipo de máquina. Debe dar información detallada de la
calidad de las partes inspeccionadas, para así tener una idea de la calidad
de funcionamiento de la máquina. Estas revisiones tienen que
desarrollarse cada 6 meses.
4. Nivel 4: inspección general: incluye los niveles 1, 2, 3 y requiere un cese

de actividades durante un largo tiempo (17 horas de trabajo). En este
tipo de inspección se comprueban:
 Nivel de la máquina
 Juego del cojinete del husillo principal
 Ajustes específicos de las guías
 Precisión del control de posicionamiento
 Tiempo de respuesta del sistema de control
 Ajustes específicos del husillo principal (rodamientos, cabezal, plato
etc...)
 Ajustes específicos de la torreta revolver
 Ajustes específicos del contrapunto
 Estado de funcionamiento de los motores y sus acoples
 Sistema neumático
 Sistema central de lubricación
 Ajustes por software
 Sustitución de piezas necesarias
Las instrucciones para este tipo de inspección son específicas para cada
tipo y modelo de máquina. Esta inspección debe realizarse en un promedio
de año y medio a dos años.
13.9 LIMPIEZA
El buen mantenimiento empieza por la buena limpieza. No se puede esperar que el

encargado de limpieza haga un buen trabajo si no se le ha instruido bien, por esto, incluso
para una tarea tan sencilla como limpiar una máquina deberá proveerse de
instrucciones y dotar al encargado de limpieza de las herramientas apropiadas. Este proceso
tiene 3 niveles de limpieza:
 Nivel 1: limpieza diaria: esta limpieza se realiza cuantas veces se utilice la
máquina diariamente. Para esto se deberá proveer a los operadores que hagan
uso de la máquina, un manual de limpieza de viruta. El encargado de la línea de
producción realizará un control de calidad de limpieza cada vez que un operador
termine su turno de mecanizado.
 Nivel 2: limpieza mensual: en este proceso de limpieza interviene el

encargado de la línea de producción, ya que para este proceso no se requiere
de conocimientos específicos, si no conocimientos aceptables acerca de la
ubicación de los diferentes componentes funcionales que puedan ser
afectados por la suciedad.
 Nivel 3: limpieza anual: en este proceso se requiere de personal calificado, será una
limpieza detallada de los diferentes componentes funcionales. Será necesario
desmontar algunas piezas, para poder acceder a lugares imposibles de limpiar. Este
proceso puede ir a la par con la inspección general.
13.10 LUBRICACIÓN
Cualquier máquina herramienta funciona mejor si esta lubricada adecuadamente. Para

esto contamos con un sistema de lubricación automático que provee a la máquina de
lubricante mientras está en proceso de mecanizado. Es importante la elección de los
lubricantes que cumplan con las características necesarias para el material de los
componentes de la máquina. Es importante revisar el buen funcionamiento de este
sistema y la disponibilidad de lubricante en el depósito de este sistema. También es de
vital importancia que los sistemas que están en constante movimiento y en contacto
con otras piezas estén bien engrasados para así evitar el desgaste de estas piezas.
Esta revisión se puede realizar mensualmente.
13.11 CONTROL DE CALIDAD
Desde que una máquina herramienta empieza a trabajar, su rendimiento

disminuye gradualmente, esta reducción es debida al desgaste normal, al manejo
incorrecto, a la cantidad de mantenimiento y también a defectos del material. La misión
del control de calidad es determinar que variaciones ha habido y su influencia en la
máquina y en las tolerancias de trabajo.
Las inspecciones de control de calidad pueden ser periódicas y forman parte del
mantenimiento preventivo. La inspección debe cumplir las siguientes condiciones:
 Debe ser fiable y objetiva
 Debes ser rápida pero precisa.
Los diferentes métodos de control de calidad son:

 Observaciones
 Verificación de medidas
 Verificación simple de medidas
 Ensayos
 Relación entre valores de ensayo y rendimiento
 Ensayo del trabajo.
13.12 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
En el mantenimiento preventivo es de vital importancia seguir las fechas de ejecución

de las distintas actividades de mantenimiento. Estas fechas de ejecución pueden ser:
 Diariamente
 Semanalmente
 Semestralmente
 Anualmente.
13.12.1 Mantenimiento diario
Este mantenimiento es realizado por los mismos operadores o por el encargado

de la línea de producción, para esto es de vital importancia las debidas
instrucciones para el desarrollo de estas actividades.
 Observación diaria: en esta inspección es fundamental la
observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de
actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las que no entran
en una actividad normal, controlando los mandos y
dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de
seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y
ajuste. Esta observación la realizara los operadores cada vez que
comienzan un turno de mecanizado, y el encargado al final de la
jornada.
 Limpieza diaria: esta limpieza la realizara el operador cada vez que termine su
turno de mecanizado, esta limpieza será supervisada por el encargado cuando
reciba la máquina en perfectas condiciones de funcionamiento y limpieza.
13.12.2 Mantenimiento semanal
Este mantenimiento lo realizara el encargado de la máquina semanalmente, se realizara

el último día de la semana en la última hora.
 Observación semanal: las observaciones principales son: presión de aceite,
funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de aceite y
engrase de los diferentes rodamientos, y verificar el nivel de lubricante de la
unidad central de lubricación.
13.12.3 Mantenimiento mensual
En este mantenimiento es fundamental el cese de actividades ese día, ya que estas

actividades pueden tomar bastante tiempo, este mantenimiento será realizado por el
encargado del laboratorio en apoyo de especialistas en el campo.
 Limpieza mensual: en esta limpieza es de fundamental importancia la

capacitación del operador, ya que esta limpieza requiere ciertos
conocimientos referentes a la ubicación de los distintos elementos
funcionales que son afectados por las partículas de desecho del
mecanizado.
 Control de calidad mensual: esta labor será realizada por personal
capacitado para comprobar la exactitud de mecanizado de la máquina, por
medio de observaciones, medidas y ensayo se sabrá la calidad de
funcionamiento de la máquina.
13.12.4 Mantenimiento semestral
Este mantenimiento se realizara cuando la máquina esté fuera de

producción, aprovechando que la máquina no es utilizada. Es de vital
importancia realizar una inspección detallada y un control de calidad riguroso para
saber si la máquina está preparada para la siguiente carga de producción.
 Inspección menor: este mantenimiento lo realizara un especialista de

mantenimiento, con buenos conocimientos en máquinas
herramientas, sistema eléctrico, mecánico y neumáticos de control. Sus
principales observaciones serán en la lubricación, estado de las guías y
protecciones del sistema, inconvenientes con los dispositivos de transmisión,
inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje principal, falta de
precisión de la máquina, ruidos y sobrecalentamientos de la máquina.
También el buen funcionamiento del sistema de lubricación central.
 Control de calidad semestral: este mantenimiento lo realizara un
experto en ajuste de precisión para este tipo de máquinas, ya que es
necesario que realice un control de calidad riguroso del desgaste de las
diferentes piezas de la máquina.
13.12.5 Mantenimiento anual
Este es uno de los mantenimientos más importantes y rigorosos, por esto se necesita
de personal altamente calificado en el campo.
 Inspección general: esta actividad requiere un cese de actividades durante

un largo tiempo (17 horas de trabajo). Para este
mantenimiento es necesario todo el historial de los mantenimientos
realizados anteriormente, para así saber cuáles partes de la máquina están
susceptibles a fallar y un control de calidad riguroso para cada parte
funcional de la máquina y diagnosticar con detalles la situación actual de
la máquina, y las posibles soluciones para mejorar el funcionamiento de
ésta.
ANEXOS
ANEXO 1
ÁREA DE TRABAJO DE LA MÁQUINA

ANEXO 2
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, manual de herramientas”
ANEXO 3 Tabla de
lubricantes
Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”
ANEXO 4 TABLA DE
AJUSTES
MEDIDA DIAGRAMA DESVIACION

ADMISIBLE
Paralelismo del husillo Para

principal al deslizamiento l
longitudinal. Paralelo a e
las guías l
ismo del husillo principal
0.007/150 mm
al deslizamiento
longitudinal.
Vertical a la superficie de
deslizamiento
0.01/150 mm
Concentricidad del
husillo principal
0.01 mm
Apoyo axial
Exactitud de
funcionamiento del 0.02 mm
cabezal del husillo
principal
Linealidad del recorrido 0.01/100 mm

longitudinal 0.007/100 mm
Paralelismo del recorrido 0.015 mm

longitudinal de la guía 0.015 mm
del contrapunto
Paralelismo de la punta
para un recorrido
longitudinal 0.015/150 mm
Paralelismo de la torreta 0.007/150 mm
para un recorrido
transversal +/- 0.05/60 mm
Diferencia mutua entre las +/- 0.05/60 mm
posiciones individuales de
las herramientas
Diferencias de las +/- 0.03
posiciones individuales de
las herramientas en Pos. 1;3;5;7
relación con el centro +0.02 mm
de la torreta -0.01 mm
Pos. 2;4;6;8
+0.05 mm
-0.1 mm
Paralelismo de la
+/- 0.01 mm
torreta para un recorrido
transversal, tolerancia
relativa a las mordazas
Diferencia de las
mordazas en relación con
+/-0.02 mm
el centro
Precisión de mecanizado
durante el giro
0.01 mm
Precisión de
mecanizado durante el
giro longitudinal 0.015 mm
Precisión de
giro parte superficial 0.015 mm
Precisión de
0.01 mm
giro longitudinal
Entre centros
ANEXOS 5
PORTAHERRAMIENTAS DE TORNEADO
Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”
Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”
ANEXO 6
VELOCIDADES DE CORTE
7
ANEXO
VISCOSIDAD VS TEMPERATURA
Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”
O8
ANEX
PAR DE GIRO Y POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL

ANEXO 9
VALORES MÁXIMOS DE MECANIZADO POR VIRUTAJE

ANEXO 10
CACULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES

11
ANEXO
DIMENSIONES DE LA MÁQUINA
ANEXO 12
PLANOS
.
GLOSARIO
Aislante: Un material aislante es aquel que, debido a que los electrones de sus
átomos están fuertemente unidos a sus núcleos, prácticamente NO permite sus
desplazamientos y, por lo tanto, tampoco el paso de la corriente eléctrica cuando se
aplica una diferencia de tensión entre dos puntos del mismo.
Conductor: Elementos metálicos, generalmente cobre o aluminio, permeables al paso

de la corriente eléctrica y que, por lo tanto, cumplen la función de transportar la energía
de un extremo al otro del cable. Material que opone mínima resistencia ante una
corriente eléctrica.
Inducción: La inducción electromagnética es la producción de una diferencia e

potencia eléctrica (o voltaje) a lo largo de un conductor situado en un campo
magnético cambiante. Es la causa fundamental del funcionamiento de los
generadores, motores eléctricos, y la mayoría de las demás máquinas eléctricas.
Interruptor: Aparato o sistema de poder de corte, destinado a efectuar la apertura y/o

cierre de un circuito eléctrico. Puede ser unipolar, bipolar, tripolar o tetrapolar.
Kilowatio. Es un múltiplo de la unidad de medida de la potencia eléctrica y
representa 1.000 watios.
.
Motor eléctrico: Aparato que permite la transformación de energía eléctrica en
energía mecánica, esto se logra, mediante la rotación de un campo magnético
alrededor de unas espiras o bobinado.
Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía realizada en la unidad de

tiempo. Se mide en Watios (W).
Abrasión: El desgaste general de una superficie por roce constante debido a la

presencia de material extraño, partículas metálicas, o suciedad en el lubricante.
Puede también causar también una rotura del elemento.
Aceite: Toda sustancia del origen animal, mineral, vegetal o sintético formada por
ésteres de ácidos grasos o por hidrocarburos derivados del petroleo,
generalmente menos densa que el agua.
Aceite Aislante: Aceite usado en los interruptores, transformadores y otros

elementos eléctricos para aislar y/o refrigerar.
Aceite de Husos: Aceite delgado usado principalmente para lubricar ejes textiles y
para máquinaria liviana de alta velocidad.
Aceite Hidráulico: Un aceite producido especialmente para usar en sistemas

hidráulicos, que posee características especiales.
Aceite Mineral: Aceite derivado de una fuente mineral, tal como petróleo, en
comparación con los aceites derivados de las plantas y de los animales.
Aceite Multigrado: Es un aceite que alcanza los requisitos de más de una

clasificación del grado de viscosidad del SAE, y puede por lo tanto ser usado en un
mayor rango de temperaturas.
Aceite Sintético: El aceite producido por síntesis más que por la extracción o el
refinamiento.
Untuosidad: Es la característica de un lubricante que produce disminución de la

fricción bajo condiciones de la lubricación del límite. Cuanto más baja es la
fricción, mayor es la untuosidad.
Viscosidad Medida: de la resistencia de un líquido al flujo. La unidad métrica
común de la viscosidad absoluta es el equilibrio.
Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad de

utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de
restauración.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite calcular el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para
cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un Item no
implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en
condiciones de funcionar.
Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo de Operación de un Item y su

Tiempo Disponible.
Indisponibilidad -Del equipo- Relación expresada en porcentaje %, entre el T. de

Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operación + el T. de Mantenimiento en
Parada.
Inspección: Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la alta

frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de
medición electrónica, térmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin
provocar indisponibilidad del equipo.

Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un
equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de
evitar averías en el mismo.
Plan de Mantenimiento: Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento que

necesita un item o elemento y de los intervalos temporales con que se lleva a cabo.
29-Abr
22-Abr
15-Abr
08-Abr
01-Abr
10-Jun
03-Jun
25-Feb
18-Feb
11-Feb
04-Feb
25-Mar
18-Mar
11-Mar
04-Mar
28-Ene
21-Ene
14-Ene
07-Ene
27-May
20-May
13-May
06-May
Re lle nar de posito de a ceite o grasa
Che que ar la s ma nivelas de las m esas
L ubricar las me sas
FECHA FRESADORA CNC

Ch eq uea r a utom ático d e h usillo prin cip al
Re move r viruta en p artes d e difícil acceso

FORMATO A
L im piar con diesel la parte e xterna de la m áq uina

TORNO CNC1

ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V.
rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.
Che qu ear los au tom áticos d e la m áqu in a

Chequear actividades de mantenimiento mensual

Chequear actividades de mantenimiento trimestral


TORNO CNC 2


TORNO CNC 3

PLAN DE MANTENIMIENTO SEMANAL DEL AÑO 2012 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA DE

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento semanal para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se realizó la
TORNO CNC 4

24-Jun
01-Jul
08-Jul
15-Jul Chequear actividades de mantenimiento mensual
22-Jul
29-Jul
05-Ago
12-Ago Chequear actividades de mantenim iento mensual
19-Ago
26-Ago
02-Sep
09-Sep Chequear actividades de mantenimiento trimestral
16-Sep
23-Sep
30-Sep
07-Oct Chequear actividades de mantenimiento mensual
14-Oct
21-Oct
28-O ct
04-Nov Chequear actividades de mantenimiento mensual
11-Nov
18-Nov
25-Nov
02-Dic Chequear actividades de mantenimiento trimestral
09-Dic
16-Dic
23-Dic
30-Dic Chequear actividades de mantenimiento mensual
15-Jul
30-Dic
02-Dic
22-Abr
07-Oct
17-Jun
25-Mar
25-Feb
09-Sep
12-Ago
28-Ene
04-Nov
20-May
Re visa r e l estad o de la bo mba lub ricante
FECHA FRESADORA CNC

Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos
extraño s o exa gerad os

FORMATO B
L avar el área de tra bajo con jab ón
Re visa r d eficiencias de me canismo s de ope ració n
L im piar tom aco rriente s cercanos co n wipe


la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.
TORNO CNC 1


TORNO CNC 2
Re visa r e l estad o de la bo mba lub ricante

PLAN DE MANTENIMIENTO MENSUAL DEL AÑO 2012 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE

TORNO CNC 3

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento mensual para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se realizó

FORMATO C
PLAN DE TRIMESTRAL MENSUAL DEL AÑO 2006 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento trimestral para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se
realizó la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.
FECHA FRESADORA CNC TORNO CNC 1 TORNO CNC 2
Ru9 tin a
Ru tin a
Ru tin a
Ru tin a
Ru tin a
Ru tin a
Ru tin a
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Ru tin a
Ru tin a
Ru tin a
4
6
8
1
2
3
5
6
7
3
8
2
1
1
4
8
7
2
3
5
25-Mar
17-Jun
09-Sep
02-Dic
TORNO CNC 3 TORNO CNC 4 TORNO CNC5
9 a
Rutin
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
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Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
Rutin a
4
6
8
1
2
3
5
6
7
3
8
2
1
1
4
8
7
2
3
5
25-Mar
17-Jun
09-Sep
02-Dic
Rutina 1: Verificar el desgaste de piezas criticas

Rutina 2: Verificar el estado de las fajas
Rutina 3: Limpieza general de los contactos y reguladores eléctricas así como de sus terminales
Rutina 4: Verificar si la máquina está bien fija al suelo
Rutina 5: Chequear si las partes que unen los distintos elementos de la máquina no están flojos
Rutina 6: Si se encuentra cualquier condición mala en el aceite, limpiar dentro del depósito de la bomba de
lubricación
Rutina 7: La cantidad de relleno de grasa cuando la lubricación es hecha pro engrasadora debe ser 1/2 de la
carrera de la palanca de bombeo
Rutina 8: Verificar interruptores de encendido y apagado de la máquina
Rutina 9: Revisar conexiones eléctricas
FORMATO D
Ficha de control de índices de mantenimiento.
COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S.A. DE C.V.

No:
FICHA DE CONTROL DE FECHA

ÍNDICES DE MANTENIMIENTO
Los índices de mantenimiento se chequearan para cada torno, colocar sí o no

dependiendo si se llevó a cabo o no cada índice.
TPKN TPT1 TPT2 FS TT1 TT2 TPCNC1 TPCNC2 TPCNC3 FVCNC

INDICE
Tiempo medio
entre fallas
Tiempo medio
para reparación
Tiempo promedio
para fallas
Disponibilidad
de equipos
Costo por
facturación
Costo por valor
de reposición
El control de los índices de mantenimiento se hará cada 500 horas para saber los
valores de cada equipo.

Manual Mantenimiento Preventivo TORNO CNC DMTG CKE 6150 IMP

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Manual Mantenimiento Preventivo TORNO CNC DMTG CKE 6150 IMP

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MANUAL DE

INGENIERO MANUEL DELGADO RODRÍGUEZ

No. Documento MAC-012 Página 1 de 196

4.1 OBJETIVO GENERAL ..........................................................................................................12

5.1 Torneado ..................................................................................................................................14

5.2 Herramientas .........................................................................................................................18

5.3 Clasificación de los Tornos ...................................................................................................21

5.4 Tipo de dispositivo de amarre ..............................................................................................22

No. Documento MAC-012 Página 2 de 196

5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................26

5.6 Diseño del torno y sus componentes .....................................................................................29

5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................31

7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA ........................35

7.1 FUNDAMENTOS ..................................................................................................................35

7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................37

7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................41

8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA, INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y

8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE.......................................................................49

8.2 CONFIGURACIÓN PC ........................................................................................................53

8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................54

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................66

8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................84

9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................103

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................103

9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................105

9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................107

9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................111

9.5 Ajuste del Contrapunto .......................................................................................................114

9.6 Torreta revolver...................................................................................................................119

9.7 Carros ...................................................................................................................................123

9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................131

9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal ..............................................................133

9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................134

9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA ...................................137

9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................139

9.13Comprobación de fusibles ..................................................................................................141

9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................141

10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................142

10.2 revisión visual.....................................................................................................................142

10.3 encendido de interruptor principal ..................................................................................142

10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................143

10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................145

11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................146

11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................146

11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................147

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................148

12. PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................149

12.1 Registro de fallas ..........................................................................................150

12.2 Lubricación ........................................................................................................................150

12.3 Inspección ...........................................................................................................................154

13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

13.1 Datos para la planificación del mantenimiento...............................................................155

13.3 ¿Como se usa el equipo? ...................................................................................................162

13.4 ¿Que componente debe eliminarse? .................................................................................162

13.5 Demanda futura del equipo. .............................................................................................163

13.6 Estadísticas de mantenimiento .........................................................................................163

13.7 Capacidad de mantenimiento ...........................................................................................165

13.8 Planificación a corto plazo. ...............................................................................................165

13.9 Limpieza .............................................................................................................................168

13.10 Lubricación ......................................................................................................................169

13.11 Control de calidad ...........................................................................................................169

13.12 Cronograma de mantenimiento......................................................................................170