Trabajo Tratamientos Final

PREPARACIÒN MECÀNICA
DE MINERALES
MINA: UCHUCCHACUA
UNIVERSIDAD
NACIONAL DE
SAN CRISTÓBAL
DE HUAMANGA
FACULTAD DE
INGENIERÍA DE
MINAS, GEOLOGÍA Y
CIVIL
ESCUELA DE FORMACIÓN
PROFESIONAL DE
INGENIERÍA MINAS
PRESENTADO POR:
MORALES RIVERA, Federico Augusto
FLORES TUEROS, Hugo Rousseau
GARCÍA AUCCASIO, Ronald
FUENTES ZAMORA, Jhon Michael
CUENCA PARIONA, Jekyll Marvin
TABOADA ARONE, Jubert
CURSO:
TRATAMIENTO DE
MINERALES
DOCENTE:
Ing. ROBERTO JUAN,
GUTIERREZ PALOMINO
Ayacucho - 2013
TRATAMIENTO DE MINERALES (MI-449)
DEDICATORIA
Dedicamos el presente trabajo a nuestros

seres queridos por apoyarnos
incondicionalmente para el logro de nuestros
objetivos.
INGENIERÍA DE MINAS-UNSCH 2
AGRADECIMIENTO
Hacemos extensivo nuestro sincero agradecimiento a los docentes de la UNSCH, en

especial al Ing. Roberto Juan, Gutiérrez Palomino de la Escuela Profesional de Ingeniería
de Minas, por las sabias enseñanzas, consejos y por incursionarnos en el bello mundo del
saber y así lograr nuestros objetivos.
INDICE
DEDICATORIA ................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ........................................................................................... 3
INTRODUCCIÒN ............................................................................................... 6
CAPÌTULO I ....................................................................................................... 7
GENERALIDADES ............................................................................................. 7
1.1 UBICACIÓN Y ACCESO................................................................................ 7
1.2 TIPO DE OPERACIÓN Y MINAS ................................................................... 8
1.3 PRINCIPALES PRODUCTOS ......................................................................... 8
1.4 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ....................................................................... 9
1.5 PRODUCIÒN DE LA MINA ........................................................................... 9
CAPÌTULO II .................................................................................................... 10
MINERALOGÌA, PROP FISICAS, QUIMICAS Y MECÀNICAS ....................... 10
2.1 MINERALOGÌA ........................................................................................... 10
2.1.1 MINERALES DE MENA. .................................................................... 10
2.1.2 MINERALES DE GANGA. ................................................................. 10
2.2 PROPIEDADES FÌSICAS, QUIMICAS Y MECÀNICAS DEL MINERAL ........ 11
2.2.1 PROPIEDADES FISICAS .................................................................... 11
2.2.2 PROPIEDADES QUIMICAS ............................................................... 11
2.2.3 PROPIEDADES MECÀNICAS DE LAS ROCAS .................................. 12
CAPÌTULO III ................................................................................................... 13
PROCESO DE TRATAMINETO DE MINERALES .......................................... 13
3.1 CAPACIDAD DE LA PLANTA. .................................................................... 13
3.2 INFRAESTRUCTURA DE LA PREPARACION DE MIRERALES. ................. 13
3.2.1 METODO DE TRATAMIENTO .......................................................... 13
3.2.2 PROCESOS ........................................................................................ 14
3.2.3 PROCESO DEL CHANCADO DEL MINERALE. ................................. 14
3.2.4 MOLIENDA (SAG Y DOS ETAPAS DE MOLIENDA CONVENCIONAL)
.................................................................................................................. 17
3.2.6 PROCESO DE FLOTACIÓN. .............................................................. 22
3.2.7 PROCESO DE FILTRADO .................................................................. 26
CAPÌTULO IV................................................................................................... 28
LEY DE CONCENTRADO Y COSTO DE PRODUCIÒN ................................. 28
4.1 LEY DE CONCENTRADO. .......................................................................... 28

4.2 COSTO DE PRODUCCIÒN .......................................................................... 28
CONCLUSIONES............................................................................................. 31
RECOMENDACIONES .................................................................................... 32
FUENTE BIBLIOGRAFÌCA............................................................................... 33
FIGURAS
Fig. Nº1: Recurso mineral (MINA UCHUCCHACUA)
Fig. Nº2: Propiedades físicas de los minerales
Fig. N°3: Planta Concentradora UCHUCCHACUA
Fig. Nº4: Chancadora
Fig. Nº5: Capacidad Ton por Hora
Fig. Nº6: Partes de la Chancadora de Quijada
Fig. Nº7: Molienda Convencional y No convencional.
Fig. N°8 Molino de barra por descargue de rebalse
Fig. N°9: Molinos de Bolas
Fig. N°10: Circuito de molienda AG
Fig. N°11: Circuito de molienda SAG.
Fig. N°12: Fotografias de Molinos AG.
Fig. N13: Flotación.
Fig. N°14: Composición del mineral
Fig. N°15: Variables que intervienen en la Flotación
Fig. N°16: CELDAS DENVER SUB-A
Fig. N°17: CELDAS DENVER DR
Fig. N°18: Máquina de filtrado
Fig. N°19: FiltrosNetzsch
TABLA
Tabla de costo de producción 2010-2011-2012-2013.
INTRODUCCIÒN
El proceso de preparación de minerales (planta de beneficio) es una disciplina que

comprende diversos métodos de concentración de minerales y un gran número de
operaciones unitarias principales y auxiliares, cuyo objetivo es obtener un producto
enriquecido en el metal o especie valiosa y apto para ser sometido a ulteriores
tratamientos (metalurgia extractiva) denominado concentrado, y un producto
empobrecido en dicho metal valioso, denominado relave.
De esta manera veremos el proceso de preparación de minerales de la unidad minera

Uchucchacua, el cual nos será de mucha importancia en nuestra formación como
ingenieros.
CAPÌTULO I
GENERALIDADES
1.1 UBICACIÓN Y ACCESO
Se encuentra en la vertiente occidental de los Andes, en el Distrito de Oyón, Provincia de

Oyón, departamento de Lima entre 4500 y 5000 metros sobre el nivel del mar.
Existen varias vías de acceso para llegar a la mina:

 Carretera Lima-Sayan-Churin-Oyón-Uchucchacua.
 Carretera Cerro de Pasco-Uchucchacua.
 Además, cuenta para casos de emergencia con un Helipuerto.
1.2 TIPO DE OPERACIÓN Y MINAS
Subterránea en las minas Socorro, Carmen y Huantajalla.
1.3 PRINCIPALES PRODUCTOS

El producto final son dos tipos de concentrado: Plomo-Plata (Pb-Ag) y Zinc-Plata (Zn-
Ag). Cabe mencionar que la U.P. Uchucchacua es la mayor productora de Plata en
Sudamérica y la cuarta en el Mundo.
1.4 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Corte y relleno ascendente debido a la irregularidad de su mineralización.
 Perforación horizontal con jumbos, upper drill y perforadoras jackleg.

 Voladura controlada.
 Sostenimiento con split sets, cuadros de madera, shotcrete, cimbras, gatas de
fricción, Wood Packs, pernos de anclaje y mallas electrosoldadas.
 Acarreo con scooptram, transporte con camiones de bajo perfil de 20 tons de
capacidad o locomotoras de batería y troley con carros U 35, Granby.
 Izaje a través de dos Piques: Master shaft y Pique Luz
 Drenaje del agua de la mina por gravedad a través del túnel Patón con una longitud
de 4560 mts.
Relleno de los tajeos: 80% detrítico y 20 % hidráulico.
1.5 PRODUCIÒN DE LA MINA
Uchucchacua produce 11,3 millones de onzas (Moz) de plata, equivalente al 70% de la

producción argentífera total de 16Moz.
CAPÌTULO II
MINERALOGÌA, PROP FISICAS, QUIMICAS Y MECÀNICAS
2.1 MINERALOGÌA
MENAS Y GANGAS PRINCIPALES:
2.1.1 MINERALES DE MENA.

Galena, prosutita, argentita, pirargirita, plata nativa, esfalerita, marmatita,
lamesonita, polibasita, boulangerita, calcopirita, covelita, jalpaita, estromeyerita y
golfieldita.
2.1.2 MINERALES DE GANGA.

Pirita, alabantita, rodocrosita, calcita, pirrotita, fluorita, psilomelano, pirolusita,
johansonita, bustamita, arsenopirita, marcasita, magnetita, estibina, cuarzo,
oropimente, rejalgar, uchucchacuita, banavidesita, tefroita y yeso.
RECURSO MINERAL ( MENA+MARGINAL+PROSPECTIVO+POTENCIAL ) EN MINA UCHUCCHACUA

Valor Mineral ( Valor Recurso (
US$/TCS ) US$ )
T.C.S. Oz.Ag %Pb %Zn %Mn Ancho Oz.Eq.
TOTAL MENA+MARGINAL 3,995,490 16.7 1.6 2.1 10.4 6.6 20.8 82.7 330,571,249
TOTAL PROSP. + POTENC. 1,269,035 16.8 1.8 2.0 10.3 5.7 21.1 83.6 106,065,676
TOTAL RECURSOS 5,264,525 16.7 1.7 2.1 10.4 6.4 20.8 82.9 436,636,925
Fig. Nº1: Recurso mineral (MINA UCHUCCHACUA)
2.2 PROPIEDADES FÌSICAS, QUIMICAS Y MECÀNICAS DEL MINERAL
2.2.1 PROPIEDADES FISICAS

La estructura cristalina interna de cada mineral suele no expresarse externamente.
En general, donde se pueda formar un mineral, sin restricciones de espacio, se
desarrollan cristales individuales con caras cristalinas bien formadas. Pero casi
siempre el crecimiento cristalino se interrumpe dada la competencia por el
espacio, lo que se traduce en una masa de Inter crecimiento de cristales, donde
ninguno de ellos exhibe su forma cristalina. Por esta razón, para reconocer
minerales se recurre a sus propiedades físicas más fácilmente reconocibles, que
son las ópticas, mecánicas y electromagnéticas.
Fig. Nº2: Propiedades físicas de los minerales
2.2.2 PROPIEDADES QUIMICAS

Para conocer las propiedades químicas de un mineral es necesario saber que un
mineral es una disposición ordenada de átomos químicamente unidos que forman
una estructura. Este empaquetamiento ordenado de los átomos se refleja en objetos
de formas regulares denominados cristales. Es por ello que se dice que los
minerales tienen una estructura cristalina concreta.
La estructura cristalina particular de un mineral está determinada por la
disposición atómica interna de sus compuestos, los que están formados por iones
(átomos con carga eléctrica). Tanto la carga como el tamaño de los iones que
intervienen en la formación del compuesto, determinan su tipo de estructura
cristalina. En la búsqueda de formar compuestos iónicos estables, cada ión de
carga positiva se rodea por el mayor número de iones negativos que puedan
acomodarse para mantener la neutralidad eléctrica general. Lo mismo ocurre a la
inversa.
Cada una de las muestras de un mineral tiene la misma estructura interna, pero
como los mismos elementos son capaces de reunirse en más de una forma, puede
haber dos minerales con propiedades totalmente diferentes y exactamente la
misma composición química.
Los minerales de este tipo se denominan polimorfos. Por causas naturales o
inducidas, un polimorfo se puede transformar en otro. A este fenómeno se le
denomina cambio de fase.
En la naturaleza, ciertos minerales atraviesan cambios de fase conforme pasan de
un ambiente a otro. Por ejemplo, si se calienta el grafito a presiones elevadas, se
pueden producir diamantes de menor calidad que el original, pero con uso
industrial dada su dureza. También, cuando en la naturaleza las rocas son
transportadas a mayores profundidades por una placa en subducción, el mineral
olivino cambia a una forma más compleja denominada espinela.
2.2.3 PROPIEDADES MECÀNICAS DE LAS ROCAS
Son aquellas que para identificarlas requieren de alguna acción que permita
distinguir de qué mineral se trata.
1. Dureza (resistencia a ser rayado):

 Busca entre los minerales los que se rayan con la uña.
 Busca los que rayan el vidrio de un portaobjetos.
2. Fragilidad (se rompe) y tenacidad (se deforma):

 Busca algún mineral que presente superficies de rotura
irregulares: Fractura irregular.
 Busca un mineral con superficies curvas (semejantes a
conchas): Fractura concoidea.
 Busca minerales que muestren rotura en superficies
planas: Exfoliación. Selecciona aquellos minerales que posean muy
buena exfoliación (cúbica, pinacoidal, laminar).
CAPÌTULO III
PROCESO DE TRATAMINETO DE MINERALES
3.1 CAPACIDAD DE LA PLANTA.
La capacidad de la planta de procesamiento es de 2.722 TM/día.
3.2 INFRAESTRUCTURA DE LA PREPARACION DE MIRERALES.

3.2.1 METODO DE TRATAMIENTO.
La Planta Concentradora 2,250 TCSD, produce 2 tipos de concentrados:

Concentrado Ag-Pb y Concentrado de Zn.
A. Chancado (Chancadora de Quijadas),

B. Tres Etapas de Molienda (SAG y dos etapas de Molienda Convencional)
C. Flotación Diferencial (Circuitos Ag-Pb y Zn)
D. Filtrado (Filtros Netzsch).
Fig. N°3: Planta Concentradora UCHUCCHACUA
3.2.2 PROCESOS
El procesamiento de mineral es un componente principal de las operaciones mineras
ya que, establece límites a la capacidad de producción. La importancia de una buena
evaluación del mineral, del análisis de proceso, del modelamiento y diseño es
reconocida como fundamental para el resultado del proyecto.
3.2.3 PROCESO DEL CHANCADO DEL MINERALE.

I. CHANCADO
Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral.
Fig. Nº4: Chancado
Objetivos del chancado:
" "
- Reducción del tamaño a rangos de 1⁄4 − 1⁄2
- Inicio de la liberación
- Reducir el consumo de la energía en la molienda
Etapas del chanchado:
Dentro del proceso de chanchado, se tiene las siguientes etapas; chancado

primario, chancado secundario y chancado terciario, que da paso a la siguiente
secuencia:
MINERAL DE MINA CHANCADO PRIMARIO PRODU CHANCADO 6”-8”
II. CHANCADO (CHANCADORA DE QUIJADAS)
Las Chancadoras de Quijadas están diseñadas para triturar rocas de diversas

dimensiones y de cualquier dureza, debido a su sencillez mecánica, permitiendo
reducir los gastos de mantenimiento y no exige personal especializado a su
cuidado.
En el proceso de chancado, la mina Uchucchacua utiliza el proceso de chancado

de quijada o mandíbula, el cual consiste:
A. Chancadora de doble efecto.

o Chancadora Blake
o Chancadora Kuen Ken
o Chancadora de Accionamiento directo.
B. Chancadora de simple efecto o biela simple.

o Tipos: A, B, C, D, E, F.
Capacidad
La capacidad depende principalmente de las características del material, del

tamaño de alimentación y de la regulación de la abertura de descarga, como se
muestra en la siguiente tabla:
CAPACIDAD TON POR HORA

MOTOR
DESCARGA REGULADA A: PULG PESO
TAMAÑO
KG.
HP RPM 1/8" ¼" 1/2" ¾" 1" 1 ½" 2" 2½ 3
330-
3X4 3 0.06 0.12 0.2 0.3 - - - - - 165
390
325-
5X6 6 - 0.3 0.6 0.8 1 - - - - 350
375
280-
8X 10 12 - - 1.2 2 4 7 8 10 12 1400
320
250- 10 a 16 a 20 a
10 X 16 24 - - 3 5a7 7a9 30 a 35 2400
300 15 20 25
225- 9a 12 a 25 a 30 a
10 X 20 30 - - 6 7 a 10 35 a 52 3200
276 16 20 32 45
225- 40 a
10X 24 40 - - 7 12 18 25 35 60 4200
275 45
225- 40 a
10 X 30 40 - - - 15 25 30 40 70 4800
275 50
225- 20 a 30 a 40 a
15 X 24 50 - - - - - 55 a 80 6800
275 33 45 60
225- 30 a 45 a 60 a 75 a
15X36 60 - - - - - 7800
250 45 68 70 120
Fig. Nº5: Capacidad Ton por Hora
III. CHANCADORA DE QUIJADAS: 10 X 16
Ventajas:
1 Confiabilidad: Sus componentes fabricados en aleaciones anti-desgaste

prolongan la vida de la máquina. La base o cuerpo es de una sólida pieza
fundida y sus mandíbulas de extrema durabilidad conforman un elemento
de extraordinaria resistencia y confiabilidad.
2 Versatilidad: Fácil regulación del setting para la obtención del producto

deseado. Las cuñas permiten un rápido montaje y desmontaje de las
mandíbulas reversibles para maximizar su rendimiento. Sistema de
regulación del portamuela para optimizar el uso de las muelas. Sistema de

vibración.
3 Respaldo: "Servicio de Asesoría y Apoyo Técnico" personalizado para sus

proyectos de molienda y chancado. Supervisión en el montaje y puesta en
marcha. Reposición inmediata gracias a un amplio stock de repuestos.
Fundición propia permite inmediata fabricación de repuestos y
componentes adicionales.
Especificaciones técnicas.
``
 Factor de 2.4 𝑇𝑀𝑠⁄ para el producto menor a 1⁄2 y 1.7 𝑚3 para el
𝑚3
mayor.
 Producción promedio de acuerdo a la dureza del material a triturar.
 El proceso de chancado debe realizarse con una reducción máxima de 3.1.
Fig. Nº6: Partes de la Chancadora de Quijada
A. Cuerpo Rígido de Acero Fundido.

B. Quijada Fija.
C. Quijada Móvil.
D. Eje excéntrico montado sobre Rodamientos Antifricción.
E. Puente o Togle.
F. Varilla de Tensión.
G. Resorte.
H. Block de Ajuste.
I. Volantes Fundidas.
J. Tuerca de Regulación para el Tamaño del chancado.

K. Contrapeso de la Volante.
3.2.4 MOLIENDA (SAG Y DOS ETAPAS DE MOLIENDA

CONVENCIONAL)
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño del mineral
hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los

minerales valiosos y se encuentran en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo

tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi
uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000micrones) a unos 5mm.

(5000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre
unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147
micrones).
Etapas de molienda
Fig. Nº7: Molienda Convencional y No convencional.

Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:
 MOLIENDA PRIMARIA: Seguido a etapa de chancado. Molinos de

“cascada”, molinos verticales, molienda fina y ultra fin. Operan en circuito
cerrado con clasificación.
 MOLIENDAS ESPECIALES: Tapiches, vibratorios de energía fluida.
ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los

materiales. Estos son:
 3.1 Velocidad Crítica.

 3.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
 3.3 Tamaño máximo de los elementos moledores.
 3.4 Volumen de carga.
 3.5 Potencia.
 3.6 Tipos de Molienda: húmeda y seca.
I. MOLIENDA CONVENCIONAL
A. MOLIENDA GRUESA: MOLINO DE BARRAS

Generalmente empleados para molienda primaria, algo asi como una etapa
intermedia entre chancado y molienda.
Por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta
el chancado fino.
Se caracteriza por una razón largo/diámetro del cilindro mayor de 1,5:1. Por
las limitaciones en la dimensión y en la capacidad de este tipo de molinos,
que recientemente comienza a perder preferencia (aunque aùn operan en
algunas plantas de la sierra peruana).
Fig. N°8: Molino de barra por descargue de rebalse
B. MOLIENDA FINA: MOLINO DE BOLAS
Operan con bolas de hierro (o aleaciones anti abrasivas especiales) fundido o

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜⁄
acero forjado, con razones de 𝐷í𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 , (1.5:1) o menos. El
´´
diámetro de bolas usadas varía entre 4´´ para molienda gruesa y 3⁄4 para
molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.
Fig. N°9: Molinos de Bolas
II. MOLIENDA NO CONVENCIONAL
A. SAG Y AG
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semi autógena (SAG) y la

autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse
o eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia
absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa, en
general con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros,
entregando un material menor a los 200 milímetros.
La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena
del material. Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos
moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG.
La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de

terrones (Grandes trozos digregables e irregulares del mineral a moler) y uno
secundario de guijarros (Pequeños trozos compactos y regulares del mineral a
moler), condicionado por la molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja
también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el primario
presenta cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede
tratarse cualquier mineral).
Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos

(principalmente la estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución
de estos problemas permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose
actualmente a los 12 metros de diámetro.
El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los
molinos requieren características especiales de los minerales a moler.
Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los 75
micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de
molinos.
Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.
Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad
de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores
rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.
La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.
El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto,
ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal.
Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están
contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor
selección).
Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos,
siendo por esto el consumo de energía más variable.
Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura
del material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos,
dado que la rotura la producen principalmente las bolas.
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y
ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fracción crítica, que debe ser triturada en
un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo
provocaría la recirculación de este tamaño crítico.
Este tamaño crítico es mucho más crítico en la molienda AG por lo que la etapa
de trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo
estos tamaños críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso, la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres
fracciones, mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla
debido a la combinación de tamaño relativamente fino que deben separar (entre 3
y 12 milímetros) y los tonelajes importantes que manejan. Además, la superficie
de cribado debe ser lo más resistente posible a la abrasión (usualmente se utilizan
elastómeros).
La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas
secundario en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso
de la molienda AG debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza
con hidrociclones de gran diámetro (entre 500 y 625 milímetros), generalmente
en baterías. Los materiales a emplear en la construcción deben soportar la
abrasión, cortes e impactos de las partículas. La tendencia es aumentar el diámetro

de los hidrociclones a fin de reducir el número de unidades en operación.
Fig. N°10: Circuito de molienda AG.
Fig. N°11: Circuito de molienda SAG.
Fig. N°12: Fotografias de Molinos AG.
3.2.5 PROCESO DE FLOTACIÓN.
I. FLOTACIÓN DIFERENCIAL Ag-Pb y Zn
- Es un proceso en el cual el mineral se muele finamente y se vierte en agua

que contiene aceite y detergente.
- La mezcla liquida se calienta o se sopla para formar espuma.
- El aceite moja selectivamente las partículas del mineral y las arrastra hacia
la espuma.
- Aplicable a sulfuros, carbonatos y silicatos que no se “humedecen” con el
agua o la repelen.
Fig. N°13: Flotación
- La clasificación se da por su valor comercial: mineral rico y mineral pobre.

- Minerales predominantes en el Perú: la gran mayoría de minas contienen
minerales pobres.
- Composición de un mineral pobre:
Fig. N°14 Composición del mineral
- La flotación es importante porque se flotan los sulfuros valiosos para

obtener los concentrados respectivos.
- Las variables que intervienen en la flotación son:
 El mineral
 La pulpa
 Los reactivos
 El aire
 La agitación-dispersión
Fig. N°15: Variables que intervienen en la Flotación
II. FLOTACION EN MINERALES POLIMETÀLICOS

SULFURADOS DE: COBRE-PLOMO-ZINC
El proceso de separación de Cobre-Plomo-Zinc (Cu-Pb-Zn) está entre las

separaciones por flotación más retadoras, sobre todo porque la primera etapa
implica flotación a granel de los dos minerales más fácilmente flotables, con estos
dos minerales separados en una etapa de flotación diferencial. En este caso, como
regla general porque tanto el cobre como el plomo tienden a flotar bien, éstos son
generalmente el objetivo de los minerales de flotación a granel. Por lo tanto la
práctica estándar de flotación de Cobre-Plomo-Zinc (Cu-Pb-Zn) involucra una
flotación inicial de un concentrado de Cobre-Plomo (Cu-Pb) a granel seguido de
dos etapas en circuito paralelo de separación de cobre-.plomo y una flotación de
zinc separada de los deshechos de flotación a granel.
Como se describe en la sección de proceso de minerales de Plomo-Zinc, como

sulfato de zinc, y metabisulfuro esfalerita y depresores de pirita, respectivamente,
son agregados típicamente al molino. Entonces un concentrado a granel de cobre-
plomo (Cu-Pb) es recuperado con xantato, ditiofosfato y mezclas de reactivos de
flotación. En la selección del colector en la etapa de flotación a granel se debe
tener en cuenta el impacto en las siguientes etapas de separación de cobre-plomo
(Cu-Pb) donde un colector más fuerte puede no ser bien tolerado. En general el
mineral de plomo, típicamente galena, flota fácilmente y una selección óptima del
colector para cobre va a proporcionar buena recuperación de plomo. En algunos
casos, maximizar la recuperación de cobre a granel puede requerir el uso de
colectores de tiocarbamato y tionocarbamato en conjunto con químicas en
flotación a granel de diofosfato y xantato. El zinc que fluye hacia los deshechos
de flotación a granel alimenta el circuito de zinc que es operado como se describe
en la sección de flotación de plomo-zinc.
Qué esquema de flotación se utilice en la separación diferencial de cobre-plomo

concentrado a granel generalmente y a menudo depende de qué mineral tiene la
mayor masa en el concentrado a granel. El mineral que constituya la menor masa
en el concentrado a granel se alejará flotando del otro mineral el cual es deprimido
por razones selectivas de flotación. Otros factores relacionados a las
características específicas de proceso del mineral de cobre y plomo deben
considerarse al decidir cuál mineral de cobre o plomo flotará uno del otro, por
ejemplo, la cinética de la flotación relativa del mineral.
El siguiente paso de la separación de Cobre-Plomo (Cu-Pb) por flotación se lleva

a cabo generalmente sin tener en cuenta el pH alcalino. En la mayoría de los casos
se usa cal como un depresor de pirita, pero algunas operaciones prefieren ceniza
de sosa porque la cal tiende a deprimir metales preciosos. Como se especifica en
la descripción del proceso de plomo-zinc, en algunos casos la depresión de sulfuro
de hierro enriquecido puede mejorarse por oxigenación antes del paso de flotación
diferencial de Cobre-Plomo (Cu-Pb).
Más a menudo los minerales de cobre se flotan después de la depresión de la

galena. La galena se depresiona usando dicromato de sodio, sulfito de sodio,
polisacárido (almidón, dextrina) o incluso CMC. La tasa de adición de estos
depresores puedes ser crítica si cualquier carga de recirculación se regresa al
circuito de granulado grueso a granel. Este paso de flotación se lleva a cabo en un
pH alcalino. En el caso en que la galena es flotada y los minerales de cobre son
deprimidos, se puede alcanzar la depresión de cobre mediante el uso de sulfuro de
sodio, hidrosulfito, cal, cianuro, zinc-cianuro y/o complejos de ferricianuro.
La selección de reactivos de flotación y espumantes es una consideración

importante, incluso crítica. La mineralogía, las configuraciones de circuito y los
objetivos de los pasos del proceso deben tomarse en cuenta cuando se seleccionen
los reactivos de flotación.
En la Flotación Diferencial se utiliza:
CELDAS DENVER SUB - A
Fig. N°16: CELDAS DENVER SUB-A
CELDAS DENVER DR:
Fig. N°17: CELDAS DENVER DR
3.2.6 PROCESO DE FILTRADO
Proceso de separación de sólidos desde un líquido, por medio de un medio

poroso, el cual retiene el sólido, permitiendo el paso del líquido.
Generalmente es la última etapa de separación solido líquido a llevarse a cavo
previo al embarque del concentrado.
Fig. N°18: Máquina de filtrado
I. FILTROS NETZSCH
El filtro utilizado en la mina Uchucchacua es el Filtro NETZSCH, el cual tiene

las siguientes características:
Netzsch 1200x1200/85 (Año de construcción 1990)
Categoría: Filtro prensa de camaras

Fabricante: Netzsch
Tipo: 1200x1200/85
Año de 1990
construcción:
Contenido: aprox. 2660 litros
Dimención de 1200 x 1200 mm
placa:
Dimención del aprox. 185 m2
filtro:
Masa/Torta: 30 mm
Material de Polipropileno
placas:
Número de 74
placas:
Fig. N°19: FiltrosNetzsch
CAPÌTULO IV
LEY DE CONCENTRADO Y COSTO DE PRODUCIÒN
4.1 LEY DE CONCENTRADO.

Ley: 17.0 OzAg, 1.7%Pb , 2.1%Zn
Ley Equ Ag : 22.6 OzAg
Ley de Cabeza: 17.0 Oz Ag/TCS, 1.3%Pb, 1.8%Zn
4.2 COSTO DE PRODUCCIÒN

Tabla de costo de producción 2010-2011-2012-2013
PROM. PROM. PPTO. PPTO.
2010 2011 2012 2013
C C C
C TRI TRI TRI
JUL AGO SEP SEP os os Cost os
T DESCRIPCION M_ M_ M_ Me Me Me
_06 _06 _06 _05 to to o Mens to
A 1 2 3 nsu nsu nsu
T T ual T
al al al
C C C
S S TCS S
PRODUCCION 63.6 64.7 70.0 69.00 67.8 68.9 67.7 65.7 67.7 68.4
9 (TCS) 17 67 00 0 50 50 00 78 68 41 75000
90 MINA
90
0 PROSPECCION
90 223. 287. 227. 214.7 265. 235. 216. 249. 3, 189. 2, 159. 22000 2,
1 EXPLORACION 996 593 775 01 414 963 771 184 79 211 79 417 2,33 0 93
90 146. 171. 196. 193.8 182. 190. 260. 169. 2, 221. 3, 250. 18500 2,
1 AMORTIZACION 665 685 123 77 854 951 041 767 58 823 27 000 0 47
90 15.6 36.5 47.3 26.80 43.3 39.1 1.63 30.4 0, 11.5 0, 37.0 0,
2 DESARROLLO 54 95 40 2 80 74 8 74 46 07 17 00 0,54 38000 51
90 14.0 0,
2 AMORTIZACION 12 21
90 185. 430. 317. 375.9 360. 351. 154. 322. 4, 157. 2, 169. 25500 3,
3 PREPARACION 211 396 962 14 450 442 239 350 90 502 32 000 2,47 0 40
90 268. 335. 328. 452.9 537. 439. 235. 347. 5, 229. 3, 189. 30000 4,
4 EXPLOTACION 371 242 400 34 263 532 303 715 29 771 39 000 2,76 0 00
90 67.1 88.2 21.7 42.1 24.5 45.5 59.9 0, 35.7 0, 37.0 0,
5 MANTENIMIENTO 04 60 14 9.845 86 82 80 82 91 91 53 00 0,54 37000 49
90 ADMINISTRACION 33.8 38.7 46.9 38.85 40.4 42.0 29.5 38.2 0, 29.8 0, 5.00 0,
6 MINA 07 44 35 4 04 64 54 05 58 00 44 0 0,07 38000 51
SERVICIOS
90 AUXLIARES DE 322. 410. 358. 374.4 362. 365. 368. 365. 5, 405. 5, 319. 32500 4,
7 PRODUCC 230 368 411 12 368 063 537 887 56 197 98 750 4,67 0 33
90 123. 117. 116. 116.7 115. 116. 126. 119. 1, 122. 1, 141. 12500 1,
8 DEPRECIACIONES 145 855 851 10 807 456 576 152 81 671 81 000 2,06 0 67
1.38 1.91 1.66 1.95 1.80 1.43 1.27 25 1.41 20 1.30 20
6.18 6.73 1.51 1.804 0.12 5.22 8.24 7.03 ,8 7.28 ,9 7.16 19,1 15230 ,3
90 SUB-TOTAL 3 9 1 .047 5 8 0 7 9 3 1 7 0 00 1
21,7 29,6 23,7 28,7 26,2 21,2 19,4 20,9 19,1 0,
90 9 6 4 26,15 4 1 4 1 1 0 20,31 00
PLANTA
91 CONCENTRADORA
OPERACIONES
91 PLANTA 190. 221. 235. 241.7 317. 264. 285. 225. 3, 276. 4, 228. 22800 3,
1 CONCENTRADO 769 613 130 38 186 685 472 689 43 313 08 000 3,33 0 04
PLANTA
91 LIXIVIACION/CIAN 2.23 76.0 202.2 327. 3.05 152. 2, 3.05 35000 4,
2 URACION 1 02 51 688 9 043 31 9 0 67
91 4.62 2.31 0, 0,
3 FUNDICION 1 0 04 4000 05
91 7.63 7.61 6.49 8.97 7.56 3.06 7.60 0, 8.59 0, 13.0 0,
4 RELAVES 9 7 6 7.212 2 0 2 5 12 5 13 00 0,19 8000 11
MANTENIMIENTO
91 PLANTA 57.0 88.0 80.3 82.83 92.7 85.3 80.4 76.7 1, 73.1 1, 91.0 1,
5 CONCENTRA 30 28 61 7 04 01 98 86 17 81 08 00 1,33 91000 21
91 ADMINIST.PLANTA 18.4 23.2 22.5 24.21 28.0 24.9 45.3 22.2 0, 25.4 0, 16.0 0,
6 CONCENTRADORA 22 54 81 0 16 36 16 04 34 18 38 00 0,23 25000 33
DEPRECIACION
91 PLANTA 118. 128. 152. 154.9 182. 163. 118. 136. 2, 120. 1, 115. 13000 1,
8 CONCENTRAD 200 399 604 70 975 517 711 705 08 043 77 000 1,68 0 73
SERVICIOS
91 AUXILIARES 5.53 4.44 9.48 21.37 20.3 17.0 23.1 9.01 0, 15.3 0, 10.0 0,
9 PLANTA 1 0 6 8 12 59 88 0 14 80 23 00 0,15 10000 13
11
399. 473. 582. 734.5 982. 563. 559. 632. 9, 519. 7, 473. 84600 ,2
91 SUB-TOTAL 821 351 660 96 474 056 306 352 61 185 66 000 6,91 0 8
14,4 11,1
91 6,28 7,32 8,32 10,65 8 5 8,26 9,61 7,66 6,91 0,00 11,28
GENERACION Y
DISTRIB.ENERGIA
92 E
PLANTAS
92 HIDROELECTRICA 19.6 4.35 1.49 1.35 2.43 9.27 8.80 0, 11.2 0, 3.91 0,
1 S 15 6 9 4.458 1 6 6 2 13 08 17 7 0,06 3700 05
PLANTAS
92 TERMOELECTRICA 2.91 1.21 1.34 7.44 5.05 9.71 3.06 0, 5.98 0, 3.66 0,
2 S 2 9 1 6.377 2 3 2 1 05 6 09 7 0,05 3650 05
92 ENERGIA DE 165. 191. 243. 207.8 235. 229. 177. 195. 2, 219. 3, 173. 32500 4,
3 TERCEROS 902 370 952 95 742 196 829 489 97 151 23 000 2,53 0 33
92 DISTRIBUCION 4.69 5.97 7.52 13.36 7.02 7.08 5.89 0, 7.40 0, 5.83 0,
5 ENERGIA ALTA T. 2 6 2 1 188 4 6 7 09 5 11 3 0,09 5800 08
92 DEPREC.GRAL.DIS 0, 0,
8 TRIBUC.ENERGIA 211 00 333 0,00 330 00
193. 202. 254. 232.0 244. 243. 203. 213. 3, 243. 3, 186. 33848 4,
92 SUB-TOTAL 121 920 313 92 723 709 903 250 24 908 60 750 2,73 0 51
92 3,04 3,14 3,63 3,36 3,61 3,53 3,01 3,24 3,60 2,73 0,00 4,51
SERVICIO
TECNICO
93 SEGURIDAD M.
93 SERVICIO 144. 145. 185. 162.4 179. 175. 112. 155. 2, 143. 2, 132. 16200 2,
0 TECNICO 219 875 466 82 353 767 168 287 36 523 12 083 1,93 0 16
93 SERVICIO DE 160. 191. 238. 210.3 212. 220. 37.2 190. 2, 45.8 0, 163. 21500 2,
1 TALLERES 737 316 245 50 281 292 53 781 90 48 68 083 2,38 0 87
93 SERVCIO DE 81.6 66.1 86.2 91.65 91.2 89.7 53.0 79.1 1, 37.8 0, 23.8 1,
2 MANTEMIENTO 85 23 41 2 51 15 36 74 20 52 56 33 0,35 80000 07
93 43.1 48.9 68.0 57.69 49.7 58.4 36.4 50.1 0, 43.9 0, 51.2 0,
3 SEGURIDAD 49 24 02 8 94 98 47 90 76 91 65 50 0,75 50500 67
SERVICIOS
93 GENERALES 34.6 35.1 32.1 46.44 28.7 35.7 35.3 35.1 0, 29.2 0, 26.0 0,
4 SUPERFICIE 05 16 35 8 70 84 43 68 53 77 43 00 0,38 35000 47
93 MANTENIMIENT.E 16.8 23.3 15.1 21.84 34.0 23.6 25.8 21.3 0, 25.4 0, 17.0 0,
5 QUIPO SUPERFICIE 37 91 38 4 45 76 66 01 32 52 38 00 0,25 17000 23
93 DEPREC.GRAL.SER 4.69 4.74 4.81 4.79 4.94 4.82 4.79 0, 3.32 0, 5.00 0,
8 V.TECNICO SEG.M 7 2 5 5.229 4 6 3 5 07 7 05 0 0,07 5000 07
93 CONTROL MEDIO 14.6 26.1 30.2 17.45 34.8 27.5 8.78 22.7 0, 11.7 0, 12.7 0,
9 AMBIENTE 75 16 26 4 86 22 4 71 35 71 17 50 0,19 22000 29
500. 541. 660. 613.1 635. 636. 313. 559. 8, 341. 5, 430. 58650 7,
93 SUB-TOTAL 604 601 269 58 174 200 720 469 51 042 03 999 6,30 0 82
93 7,87 8,37 9,43 8,89 9,36 9,23 4,63 8,51 5,04 6,30 0,00 7,82
ADMINISTRACCIO
N UNIDAD
94 MINERA
94 SUPERINTENDENC 62.3 74.7 117. 96.44 96.2 103. 62.1 80.1 1, 74.9 1, 53.0 0,
0 IA 46 94 249 8 45 314 42 51 22 93 11 00 0,77 65000 87
94 CONTABILIDAD Y 12.4 16.0 17.8 26.67 17.3 20.6 14.7 16.4 0, 15.0 0, 13.0 0,
1 CAJA 94 95 53 5 25 18 81 02 25 52 22 00 0,19 15000 20
94 RELACIONES 134. 140. 103. 57.80 91.1 84.1 84.0 119. 1, 87.0 1, 66.2 1,
2 INDUSTRIALES 544 405 615 8 33 85 95 711 82 87 29 50 0,97 76000 01
94 34.5 44.7 49.4 41.22 51.1 47.2 43.9 42.1 0, 37.2 0, 33.0 0,
3 LOGISTICA 51 75 27 4 07 53 62 93 64 63 55 00 0,48 40000 53
94 7.38 17.6 14.8 11.76 11.2 12.6 8.90 12.5 0, 9.57 0, 11.8 0,
4 SERVICIO SOCIAL 0 22 26 3 33 07 1 37 19 7 14 33 0,17 12000 16
94 29.0 34.7 37.9 32.34 37.2 35.8 33.4 33.1 0, 31.7 0, 35.0 0,
5 HOSPITAL 07 42 41 6 26 38 23 96 50 01 47 00 0,51 35000 47
94 48.1 47.0 52.6 52.43 45.7 50.2 34.9 48.5 0, 34.7 0, 30.0 0,
6 HOTEL Y OTROS 85 88 95 9 45 93 99 22 74 37 51 00 0,44 45000 60
94 RELACIONES 35.3 69.23 51.1 51.9 36.4 0, 0,
7 COMUNITARIAS 57 3 73 21 61 55 42000 56
94 DEPREC.ADMINIST 21.8 22.0 22.2 22.26 22.2 22.2 21.9 22.0 0, 28.4 0, 22.0 0,
8 RACION U.MINERA 37 08 93 8 07 56 15 34 33 47 42 00 0,32 22000 29
350. 397. 451. 410.2 423. 428. 304. 411. 6, 318. 4, 264. 35200
94 SUB-TOTAL 343 530 254 04 394 284 218 207 25 857 71 083 3,86 0
94 5,51 6,47 6,45 5,94 6,24 6,21 4,49 6,25 4,71 3,86 4,69
2.83 3.53 3.61 4.23 3.67 2.81 3.42 52 2.84 41 2.66
TOTAL COSTO 0.07 2.14 0.00 3.794 5.89 6.47 9.38 0.57 ,0 0.27 ,9 1.99 38,8 36459
PRODUCCION 3 1 8 .097 0 7 7 5 0 6 1 9 9 80
44,4 54,9 51,5 62,4 56,3 41,6 52,0 41,9 38,8
(Con Depreciación ) 9 6 7 54,99 3 3 5 0 3 9 48,61
2.38 3.08 3.08 3.68 3.17 2.28 2.94 44 2.31 34 2.12
TOTAL COSTO 9.73 7.45 0.60 3.263 6.60 8.35 7.32 0.78 ,7 8.88 ,2 8.66 31,1 3.178.
PRODUCCION 9 2 0 .392 2 1 1 9 1 4 2 6 0 650
37,5 47,7 44,0 54,3 48,5 33,7 44,7 34,2 31,1
(Sin Depreciación) 6 9 1 47,30 3 5 9 1 3 0 42,38
4.23
Costo 5.89
Total 0
Oz 1.056.
Ag/ 000,0
mes 0
Repo 3.39
rte 7.14
SIC 4
$/Oz 3,45
Difer 838.
encia 746
CONCLUSIONES
Dentro del proceso de tratamientos de minerales realizado en la unidad minera

Uchucchacua, nos dimos cuenta que el proceso que manejan es muy diferente a
otras unidades mineras, debido a los costos de los equipos y al mineral extraído.
Dentro de la elaboración del presente trabajo, se relacionó los aspectos tanto

teóricos como prácticos, así como también se tuvo presente el diseño de una planta
de beneficio.
La utilización de equipos para el proceso de tratamientos de minerales en la unidad

minera Uchucchacua no está a la tecnología deseada, ya que todavía utilizan
métodos convencionales en el proceso de molienda.
RECOMENDACIONES
Se recomienda una visita técnica a la planta de beneficio de esta unidad minera, de esta
manera poder conocer de una forma más amplia todos los procesos seguidos en la unidad
minera, de tal manera que podamos reforzar los conocimientos adquiridos en la
universidad.
FUENTE BIBLIOGRAFÌCA
1. “Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de Clasificación Dimensional”

E.C. Blanc. Colección Rocas y Minerales, Madrid.
2. “Trituración, Molienda y Separación de Minerales” Wanganoff. Ed: Alsina.
3. “Manual de preparación de Minerales” Taggart.
4. Riveros Ochoa, César: “Estado Tecnológico Actual de la Unidad
Minera de Uchucchacua (2006)”
5. www.buenaventura.com
6. www.minem.com.gob.pe
7. http://www.miningcorp.com/servicios.htm

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PREPARACIÒN MECÀNICA

Dedicamos el presente trabajo a nuestros

Hacemos extensivo nuestro sincero agradecimiento a los docentes de la UNSCH, en

4.1 LEY DE CONCENTRADO. .......................................................................... 28

Fig. Nº1: Recurso mineral (MINA UCHUCCHACUA)

Fig. Nº2: Propiedades físicas de los minerales

Fig. N°3: Planta Concentradora UCHUCCHACUA

Fig. Nº4: Chancadora

Fig. Nº5: Capacidad Ton por Hora

Fig. Nº6: Partes de la Chancadora de Quijada

Fig. Nº7: Molienda Convencional y No convencional.

Fig. N°8 Molino de barra por descargue de rebalse

Fig. N°9: Molinos de Bolas

Fig. N°10: Circuito de molienda AG

Fig. N°11: Circuito de molienda SAG.

Fig. N°12: Fotografias de Molinos AG.

Fig. N13: Flotación.

Fig. N°14: Composición del mineral

Fig. N°15: Variables que intervienen en la Flotación

Fig. N°16: CELDAS DENVER SUB-A

Fig. N°17: CELDAS DENVER DR

Fig. N°18: Máquina de filtrado

Fig. N°19: FiltrosNetzsch

Tabla de costo de producción 2010-2011-2012-2013.

El proceso de preparación de minerales (planta de beneficio) es una disciplina que

De esta manera veremos el proceso de preparación de minerales de la unidad minera

1.1 UBICACIÓN Y ACCESO

Se encuentra en la vertiente occidental de los Andes, en el Distrito de Oyón, Provincia de

Existen varias vías de acceso para llegar a la mina:

1.2 TIPO DE OPERACIÓN Y MINAS

Subterránea en las minas Socorro, Carmen y Huantajalla.

1.3 PRINCIPALES PRODUCTOS

1.4 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

 Perforación horizontal con jumbos, upper drill y perforadoras jackleg.

1.5 PRODUCIÒN DE LA MINA

Uchucchacua produce 11,3 millones de onzas (Moz) de plata, equivalente al 70% de la

2.1.1 MINERALES DE MENA.

2.1.2 MINERALES DE GANGA.

RECURSO MINERAL ( MENA+MARGINAL+PROSPECTIVO+POTENCIAL ) EN MINA UCHUCCHACUA

Fig. Nº1: Recurso mineral (MINA UCHUCCHACUA)

2.2 PROPIEDADES FÌSICAS, QUIMICAS Y MECÀNICAS DEL MINERAL

2.2.1 PROPIEDADES FISICAS

Fig. Nº2: Propiedades físicas de los minerales

2.2.2 PROPIEDADES QUIMICAS

2.2.3 PROPIEDADES MECÀNICAS DE LAS ROCAS

1. Dureza (resistencia a ser rayado):

2. Fragilidad (se rompe) y tenacidad (se deforma):

3.1 CAPACIDAD DE LA PLANTA.

La capacidad de la planta de procesamiento es de 2.722 TM/día.

3.2 INFRAESTRUCTURA DE LA PREPARACION DE MIRERALES.

La Planta Concentradora 2,250 TCSD, produce 2 tipos de concentrados:

A. Chancado (Chancadora de Quijadas),

Fig. N°3: Planta Concentradora UCHUCCHACUA

3.2.3 PROCESO DEL CHANCADO DEL MINERALE.

Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral.

Fig. Nº4: Chancado

Objetivos del chancado:

Etapas del chanchado:

Dentro del proceso de chanchado, se tiene las siguientes etapas; chancado

MINERAL DE MINA CHANCADO PRIMARIO PRODU CHANCADO 6”-8”

II. CHANCADO (CHANCADORA DE QUIJADAS)

Las Chancadoras de Quijadas están diseñadas para triturar rocas de diversas

En el proceso de chancado, la mina Uchucchacua utiliza el proceso de chancado

A. Chancadora de doble efecto.