Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Yo, Oscar Anibal Salvador Simons, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.
__________________________
Oscar Anibal Salvador Simons
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Oscar Anibal Salvador
Simons, bajo mi supervisión.
_________________________
Ing. Patricio Flor, MSc.
DIRECTOR DE PROYECTO
AUSPICIO
A mi DIOS, por todas las bendiciones recibidas, por su protección y guía, por
convertirme en un hombre de principios y bien y por todas las personas que de
algún modo puso en mi camino, a mi Madre Dolorosa por su compañía y guía.
A mi madre Rita, a mis hermanos Patricio y Lucas, una familia que ha salido hacia
adelante en la adversidad.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN x
INTRODUCCIÓN xii
1. PARTE TEÓRICA 1
2. PARTE EXPERIMENTAL 28
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 41
ii
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 85
4.1. Conclusiones 85
4.2. Recomendaciones 87
5. BIBLIOGRAFÍA 88
ANEXOS 97
iii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla A4. Serie de tamices INEN y sus equivalentes ASTM usados para el
análisis granulométrico de la fracción del material de desecho que
fue retenida sobre 4,75 mm 108
Tabla A 10. Análisis granulométrico del residuo como agregado fino, Muestra
2 111
Tabla A 11. Análisis granulométrico del residuo como agregado fino, Muestra
3 112
Tabla A 15. Datos para el cálculo de la densidad y absorción del agua del
desecho cerámico como agregado fino 114
Tabla A 17. Datos para el cálculo de la densidad y absorción del agua del
desecho cerámico como agregado grueso 115
Tabla A 20. Datos para el cálculo de la porción soluble en ácido del árido fino 117
Tabla A 21. Cálculo para hallar la porción soluble en ácido del árido fino 117
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 11. Muestras de adoquines fabricados, con cada una de las mezclas
estudiadas 75
Figura 28. Material cerámico que pasa la malla INEN 4,75 mm 105
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I 98
Fotografías de la parte experimental y del residuo 98
ANEXO II 106
Límites permisibles para no considerar a un desecho como peligroso 106
ANEXO III 108
Cálculos para el análisis granulométrico 108
ANEXO IV 114
Cálculos de densitometría y absorción de agua 114
ANEXO V 117
Cálculos para la determinación de la porción soluble en ácido del árido fino 117
ANEXO VI 118
Codificación generada para el diseño experimental y cálculo de la formulación
de la mezcla óptima para la fabricación de adoquines 118
ANEXO VII 125
Dimensiones de adoquines fabricados 125
ANEXO VIII 137
Tratamiento de datos y resultados de las pruebas de resistencia a la compresión
de los adoquines fabricados 137
ANEXO IX 142
Informes de ensayos sobre la determinación de resistencia a la compresión de
los adoquines fabricados 142
x
RESUMEN
Los adoquines fabricados con este tipo de mezcla pueden ser utilizados en
pavimentos para tráfico peatonal, calles residenciales y estacionamientos.
INTRODUCCIÓN
El modo de vida actual plantea que en las modernas urbes se generen grandes
cantidades de desechos sólidos por las distintas actividades del hombre: tanto en
entornos cotidianos, entornos industriales, en la construcción y demás ámbitos
que engloban todo el quehacer humano.
1. PARTE TEÓRICA
1.1.1. GENERALIDADES
Los orígenes de los adoquines se inician con la creación del empedrado de las
vías de circulación urbanas hace más de 2 500 años, babilonios, griegos y los
romanos, utilizaban el empedrado en sus grandes vías con el fin de que éstas
mejoren en sus características de rapidez y duración, vías que presentan
vestigios de su construcción hasta hoy en día (Page, 1998, p. 91; Euroadoquín,
2004, p. 7). Para la época medieval, las calles se pavimentaban con elementos
regulares de diferentes tipos para facilitar un rápido drenaje, permitir el
movimiento de personas y vehículos de tracción animal. Históricamente, los tipos
de adoquines que se han utilizado para pavimentar áreas urbanas son los de
piedra, los de madera, los cerámicos y los de concreto (Dowson, 2009, pp. 1, 3,
9).
Los adoquines de concreto tienen su origen a finales del siglo XIX y se evidenció
de forma casi inmediata que sus características de resistencia, uniformidad,
diversidad de formas y reducción de costos, superaban a los otros tipos de
adoquines. En la primera mitad del siglo XX en Alemania y en los Países Bajos,
se empezó con las investigaciones sobre las diferentes formas y modelos de
pavimentación con adoquines de concreto; y se inició su uso a gran escala. En la
década de los 70, los adelantos técnicos, llevaron a la aparición de novedosos
sistemas de elaboración y al abaratamiento de costos, tanto en su fabricación,
como en los costos de colocación de adoquines (Euroadoquín, 2004, p. 2;
Dowson, 2009, p. 1; Interpave, 2005, p. 2).
tránsito de diversa índole que pueden ir desde áreas para el uso peatonal, hasta
vías para el tráfico pesado, incluso se lo puede utilizar en plataformas de
aeropuertos y zonas portuarias, algunos ejemplos de aplicaciones de adoquines
pueden verse en la Figura 1 (Euroadoquín, 2004, pp. 19-33; Interpave, 2005, p.
3).
(Interpave, 2005, p. 3)
Dosificación o
Mezclado Llenado de moldes
carga
Compactación y Almacenamiento y
Curado
vibrado secado
1.1.2.2. Mezclado
mezclado, luego la mezcla pasa a tolvas o contenedores, lista para verter en los
moldes para la formación de los adoquines (Cement and Concrete Institute, 2009,
pp. 1-4; American Concrete Institute (ACI), 2002, p. 2).
Los adoquines son elementos densos que requieren de una compactación lo más
íntegra posible. Los equipos que se usan para el moldeado deben ser capaces de
proveer un alto grado de compactación del material. La mejor manera de lograr
estas condiciones, es recurrir a una combinación de vibración y presión. Una
cantidad definida de la mezcla, se introduce en moldes de acero de formas y
tamaños escogidos con anterioridad y es progresivamente compactada bajo
vibración hasta alcanzar una altura predeterminada (Cement and Concrete
Institute, 2009, pp. 1-4). Aunque en modelos más simples de producción, se
recurre tan sólo a la presión, la misma que debe ser mínimo de 10 MPa.
Mientras más gruesos y más angulosos son los adoquines, se hace más difícil
lograr una buena compactación (Cement and Concrete Institute, 2009, pp. 1-4).
Los tipos de moldeado se clasifican en: estacionarios, disposición de huevos o
“egg-laying” y manuales. En el tipo estacionario, las unidades se desmoldan sobre
paletas de madera y luego pasan a la fase de curado. En el tipo “egg-laying”, los
adoquines se extraen directamente sobre bandejas en disposición de grupo, tal
como una cubeta de huevos y luego se trasladan al curado. El de tipo manual se
realiza con la ayuda de operadores que desmontan los moldes que permiten la
recuperación de los adoquines de manera individual y luego los colocan en
paletas para trasladarlos al curado (Concrete Manufacturers Association, 2002, p.
2).
1.1.2.5. Curado
Todos los productos de concreto requieren del proceso de curado utilizando agua,
para así asegurar la hidratación del concreto y aumentar su resistencia y
mantener la calidad requerida, los principios de este proceso son similares para
todas las clases de concreto (Dowson, 1980, p. 124).
Las normas técnicas ecuatorianas INEN 1483, 1484, 1485, 1486, 1487 y 1488
presentan las características, especificaciones y requisitos que deberán cumplir
los adoquines fabricados y comercializados en el Ecuador, todas las normas
aplicables se señalan a continuación en la Tabla 1. Cada norma contiene los
criterios que son aplicados en la fabricación y uso de los adoquines.
(INEN 1483, 1987; INEN 1484, 1987; INEN 1485, 1987; INEN 1486, 1987; INEN 1487, 1987; INEN 1488,
1987)
10
Adoquines Descripción
Adoquines dentados que se unen entre sí por los cuatro lados, pueden colocarse
en esterilla y, por su geometría plana, al unirse, resisten la expansión de las
Tipo A
juntas paralelamente, tanto en los ejes longitudinales como en los transversales
de las unidades.
Adoquines dentados que se unen con el otro solamente en dos de sus lados, que
no pueden colocarse en esterilla y que, por su geometría plana, al unirse, resisten
Tipo B la expansión de las juntas paralelamente sólo en los ejes longitudinales de los
adoquines; dependen de su precisión en su colocación para que se unan con las
otras caras.
La norma INEN 1484 indica los procedimientos que se deben seguir para efectuar
el muestreo de adoquines de concreto de cualquier tipo, sobre las muestras
obtenidas deben realizarse las determinaciones requeridas para establecer sus
características, en resumen en esta norma se establece que una muestra debe
estar compuesta por mínimo 10 adoquines por cada lote, escogidos de forma
aleatoria (INEN 1484, 1987, pp. 1-3).
La norma INEN 1486 señala los procedimientos que se deben efectuar para
determinar las medidas de: largo, ancho, profundidad, escuadría y la superficie de
desgaste de los adoquines, de cualquier forma o tipo (INEN 1486, 1987, pp. 1-4).
La norma INEN 1488 indica los requisitos necesarios para la fabricación de los
adoquines de hormigón de cualquier tipo o forma que se emplean en la
pavimentación de áreas transitadas por vehículos y peatones. Indica las
características de los materiales con los que pueden elaborarse los adoquines; las
condiciones de fabricación que siempre deben fabricarse en temperaturas sobre
los 0 ºC; también señala como se deben almacenar los adoquines, evitando la
pérdida excesiva de humedad y de daños causados por las heladas; también
indica las dimensiones y las tolerancias que deben poseer los adoquines
fabricados; también establece los valores de resistencia a la compresión que
deben cumplir los adoquines destinados para un tipo de tránsito en específico
(INEN 1488, 1987, pp. 1-4).
Todos estos valores que deben cumplir los adoquines a ser fabricados, se
presentan compilados en las siguientes tablas. En la Tabla 3 se exponen las
características que deben tener los materiales para la fabricación de adoquines.
12
Dimensiones Tolerancias
Escuadría (mm) ≤ 2
Superficie de rodamiento ≥ 70 %
Peatonal A, B, C 20
Estacionamiento y calles
A, B, C 30
residenciales
Caminos secundarios
A 40
y calles principales
Adaptado (INEN 1488, 1987, p. 3)
60 1 1,06
80 1,04 1,11
Los adoquines de madera se usaron a inicios del siglo XIX, como un remplazo a
los adoquines de piedra, con la intención de reducir los niveles de ruido que se
generaban por el choque de las ruedas de acero y las herraduras de los animales
de carga, rápidamente se abandonaron por la apresurada degradación a la
intemperie y la aparición de los neumáticos (Euroadoquín, 2004, pp. 7-8).
Otra razón por la cual es tan difundido el uso del concreto, es por la facilidad con
la que los elementos estructurales pueden ser formados dentro de una variedad
de formas y tamaños, esto se debe a que el concreto fresco tiene una
consistencia plástica lo que le permite fluir y adoptar las formas deseadas,
después de pocas horas el concreto se solidifica y endurece consolidándose en
una fuerte masa (Metha y Monteiro, 2006, pp. 6,7).
Una razón adicional por la cual este material es tan usado alrededor del mundo,
es su disponibilidad y relativo bajo costo respecto a otros materiales, el
mantenimiento requerido es mínimo, además presenta resistencia al fuego y es
muy resistente a cargas de compresión (Metha y Monteiro, 2006, pp. 8-10).
1.2.1. CEMENTO
Los cementos son sustancias adhesivas que unen sustancias sólidas para formar
una sola materia compacta, esta definición engloba una variedad de sustancias
que tienen algo en común que es su adhesividad, la variedad de sustancias
adhesivas ha traído una restricción en este término que se emplea para
materiales de consistencia plástica que se usan para producir adhesión entre
piedras, ladrillos etc. en la construcción de estructuras y trabajos de ingeniería
(Hewlett, Lea y Desch, 2004, p. 1).
Composición
Nombre del compuesto Composición del óxido Abreviación
aproximada en %
Para C3S:
2C3S + 6H2O → C3S2(H2O)3 + 3Ca(OH)2 [ 1.1 ]
Para C2S:
2C2S + 4H2O → C3S2(H2O)3 + Ca(OH)2 [ 1.2 ]
Para C3A:
C3A + 6H2O → C3A(H2O)6 [ 1.3 ]
(Neville y Brooks, 2010, p. 13)
19
Los compuestos más importantes del cemento son los silicatos C3S y C2S ya que
son los responsables de dar la resistencia cuando reaccionan con el agua, estos
silicatos no son compuestos puros sino que tienen mínimos contenidos de óxidos
metálicos los que también facilitan las reacciones de hidratación y así la ganancia
de resistencia (Neville y Brooks, 2010, pp. 12,13; Zabaleta, 1988, pp. 11,12;
Rivva, 2000, pp. 53-56).
En la norma INEN 1488 se estipula que el cemento con el cual se fabriquen los
adoquines de concreto deberá cumplir con las especificaciones de la Norma INEN
152: “Cemento Portland requisitos”.
1.2.2. AGUA
otras sustancias que pueden ser dañinas. Si tiene sustancias objetables o que
causen sospecha, se puede usar esta agua a menos de que exista información
debidamente comprobada (INEN 1855, 2001, p. 3).
Es el material granular, como por ejemplo: la arena, grava, piedra partida, escoria
triturada o residuos de construcción y demolición que es usado junto con un
medio aglutinante para producir concreto y éste actúa como relleno (Metha y
Monteiro, 2006, p. 11). De manera aproximada el agregado forma las tres cuartas
partes en volumen de una mezcla de concreto, cuya calidad es de una
considerable importancia, su presencia no solo puede limitar la resistencia del
concreto, sino puede afectar la durabilidad y el desempeño estructural del mismo,
e inclusive el acabado de las superficies expuestas, es decir, su parte estética. El
agregado debe ser un material de bajo costo, fuerte, durable, estable, libre de
materiales perjudiciales, con una correcta graduación en su tamaño (Neville y
Brooks, 2010, pp. 30,40; Newman y Choo, 2003, pp. 1998,1999).
21
Los áridos para concreto en general deben cumplir con las especificaciones de la
Norma INEN 872 “Áridos para Hormigón Requisitos”. El tamaño máximo nominal
del árido no deberá ser mayor a 1/4 del espesor del adoquín (INEN 1488, 1987, p.
1; INEN 872, 1982, pp. 1-17).
1.2.4. ADITIVOS
Son elementos que sin ser cemento, agua o agregados, se añaden al concreto y
con su uso es posible cambiar algunas propiedades del mismo. Al emplear
ciertos aditivos químicos que varían ampliamente en su composición y naturaleza
y que se incorporan en la mezcla, se puede reducir el contenido de agua,
aumentar la trabajabilidad, acelerar o retardar el tiempo de fraguado, facilitar la
colocación o el bombeo de mezclas, o incluso cambiar el color con fines estéticos
(Newman y Choo, 2003, p. 4/3; Rivva, 2000, p. 264).
22
Las principales ventajas del uso de aditivos en el concreto se pueden resumir en:
a) la reducción de costo en la fabricación de concreto, b) la obtención de ciertas
propiedades en el concreto de manera más efectiva, c) la conservación de la
calidad del concreto durante etapas del mezclado, transporte, colado y curado, d)
solucionar situaciones de emergencia durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado (Neville y Brooks, 2010, p. 145; Metha y Monteiro,
2006, p. 281; Rivva, 2000, pp. 264-267; Newman y Choo, 2003, pp. 4/3-4/5) .
aclara que éstos no deberán tener ningún efecto nocivo en el concreto (INEN
1488, 1987, p. 1).
Además de los materiales que tienen como base la arcilla; hoy en día los
cerámicos incluyen una multitud de productos con una pequeña fracción de arcilla
o ninguna en absoluto. Estos sólidos pueden ser cerámica esmaltada (vidriada),
no esmaltada, porosa o vitrificada. Entre las propiedades características de los
productos cerámicos figuran: la elevada resistencia mecánica, la resistencia al
desgaste, una larga vida útil, la inercia química, la inocuidad, la resistencia al calor
y al fuego y a veces también una porosidad específica (SACMI IBERICA S.A.,
2004, p. 11; Askeland, 1998, p. 400; European Commission, 2007, p. 1) .
§ Abrasivos inorgánicos
MATERIAS PRIMAS
PREPARACIÓN
MOLDES
ESMALTE
SECADO E
PREPARACIÓN
FORMADO INSPECCIÓN DE ESMALTADO
PASTA
LA PIEZA CRUDA
INSPECCIÓN
PRODUCTO QUEMA
FINAL Y EMBALAJE
REQUEMA
Los defectos o fallas por las cuales se rechazan las piezas ya horneadas son
numerosos y en su mayoría se tratan de: grietas, poros en el esmalte,
deformaciones, variaciones en los tonos de color, defectos del vidriado, etc. De
igual manera sus causas también son muy variadas y se producen de forma
inherente, a pesar de los exhaustivos controles que se llevan a cabo en cada uno
de los distintos procesos de fabricación de cerámica sanitaria (Norton, 1975, pp.
358-364).
2. PARTE EXPERIMENTAL
Para realizar los distintos análisis del desecho cerámico, se efectuó un muestreo
de acuerdo con las normas: INEN 695 “Muestreo de Áridos” y su base de estudio
la norma ASTM D75 (ASTM D 75, 1997, pp. 1-4). Las muestras se tomaron de
una pila de material proveniente de la chancadora, se tomaron 12 muestras en
sacos de aproximadamente 37 kg cada uno, cada muestra estaba compuesta por
tres porciones de la pila de material: una superior, una media y una porción
inferior, de esta manera se aseguró la representatividad de todas las muestras
que se trasladaron al Laboratorio de Cerámica de la Escuela Politécnica Nacional.
29
Para cada uno de los análisis se realizó una reducción de tamaño de las
muestras, para lo cual se mezclaron de manera aleatoria 4 sacos que contenían
el material de desecho cerámico y se procedió según las normas: INEN 2566
(INEN 2566, 1982, pp. 1-6) y su base de estudio ASTM C 702 (ASTM C 702,
1998, pp. 1-4). Con una pala se mezcló el material por tres ocasiones, luego se
formó un montículo en forma de cono, el cual fue aplanado, hasta lograr que el
diámetro sea aproximadamente cuatro veces su grosor. Luego se dividió la masa
aplanada en cuatro partes iguales, se unieron los dos cuartos opuestos y se
separaron las restantes, esta operación se realizó de modo sucesivo hasta
obtener los tamaños requeridos para los análisis que se efectuaron. Una
visualización fotográfica del procedimiento se puede ver en la Figura 14 del Anexo
I.
Para determinar una de las características necesarias del material a ser usado en
la fabricación de adoquines, según lo indicado en INEN 1488 “Adoquines.
Requisitos”, se realizó un análisis granulométrico del material cerámico de
acuerdo con lo establecido en la norma INEN 872 “Áridos para Hormigón
Requisitos”, siguiendo el procedimiento descrito en la norma INEN 696 “Áridos
Para Hormigón Determinación De La Granulometría”.
696, con un tamiz tipo INEN 4,75 mm se efectuó un cribado manual y se separó la
muestra en dos fracciones, se registró el peso de la fracción retenida y la que
pasa el tamiz, con una balanza OHAUS de capacidad 20 kg y una aproximación
de 1 g, se determinaron los porcentajes en peso respecto a la cantidad inicial. De
las fracciones ya separadas se obtuvieron las muestras para los ensayos para el
análisis granulométrico, 500 g del material que pasó el tamiz INEN 4,75 mm y 12
kg del material retenido según la norma, cada muestra se secó hasta alcanzar
“peso constante” en una estufa marca Nabertherm a 110 ºC y luego se
registraron sus pesos finales.
Para las fracciones de muestras que pasaron el tamiz INEN 4,75 mm se armó una
torre de tamices normalizados en orden decreciente según se expone en la Tabla
A3 del Anexo III. Cada muestra seca y pesada se colocó en el tamiz superior de la
torre de tamices armada con la tapa, como se ve en la Figura 15 del Anexo I. Se
agitó el conjunto de tamices de forma manual por alrededor de 15 minutos,
transcurrido este tiempo se tomó a cada tamiz de manera individual y se lo golpeó
de forma ligera a razón de 150 veces por minuto. Como se establece en la norma
INEN 696, se tuvieron que añadir dos tamices a la serie utilizada, el tamiz ASTM
Nº 6 y el tamiz ASTM Nº 10, puesto que las fracciones retenidas en los tamices
INEN 2,36 mm (equivalente ASTM Nº 8) y INEN 1,18 mm (equivalente ASTM Nº
16) superaban los 200 g. El material que pasó se combinó con el material del
siguiente tamiz inferior de menor abertura. Al final se pesó las cantidades de
material retenidas de cada tamiz por partes en una balanza analítica OHAUS
Pioneer, capacidad 210 g y aproximación de 0,0001 g. Al final se registraron los
pesos retenidos y se verificó que la suma de los pesos del material retenido de
todos los tamices de la serie usada, no difiera del peso inicial en más de 3 % y se
realizaron los cálculos correspondientes.
El análisis granulométrico para las muestras del material que quedó retenido en el
tamiz INEN 4,75 mm se realizó con los equipos y tamices normados, existentes
en el “Laboratorio de Ensayo de Materiales y Mecánica de Suelos” de la Facultad
de Ingeniería Civil de la Escuela Politécnica Nacional. Las muestras de esta
fracción, fueron previamente secadas a 110 °C, se colocaron en la parte superior
31
Una vez que el árido fino presentó la condición saturada superficialmente seca, se
pesaron 501,3 g de este material en una balanza marca Sartorius de capacidad
18 kg y aproximación 0,1 g. El material pesado se introdujo junto con agua en un
matraz aforado a 500 cm3, hasta aproximadamente el 90 % de su capacidad. A
continuación se invirtió, agitó y rodó de modo manual el matraz por alrededor de
20 minutos con el fin de extraer todas las burbujas de aire. Al final se ajustó la
temperatura del matraz y su contenido a 23 ºC utilizando un baño “María”
(calentamiento indirecto del contenido), luego se aforó el matraz con agua a 23 ºC
y se determinó el peso: total del matraz, la muestra y el agua. Luego se vació
todo el contenido del matraz en una bandeja y se secó la muestra en una estufa
a 110 ºC hasta que alcanzó peso constante. Una vez que se enfrió la muestra a
temperatura ambiente, se determinó su peso. De manera posterior se determinó
el peso del matraz aforado con agua a 23 ºC. Con las masas obtenidas se
determinaron la densidad, la densidad relativa y la absorción de la muestra
mediante los cálculos indicados en la norma. En la Figura 16 del Anexo I, se
pueden apreciar los elementos usados en este ensayo.
que se lavó con agua para eliminar restos de polvo y otros materiales. La muestra
material se sometió a secado en una estufa marca Nabertherm programada a 110
ºC hasta alcanzar peso constante. Luego se enfrió la muestra hasta los 50 ºC y se
sumergió en agua por un tiempo de 21 horas aproximadamente. Después se
retiró el exceso de agua, luego colocando todo el material de estudio sobre una
toalla y se frotó de manera superficial hasta eliminar toda lámina visible de agua.
Se registró el peso de la muestra en esta condición identificada como “saturada
superficialmente seca” en una balanza digital marca Sartorius de 18 kg capacidad
y una aproximación de 0,1 g.
Bulk Density (“Unit Weight”) And Voids In Aggregate” (ASTM C 29, 1997, pp. 1-4;
INEN 858, 2010, pp. 1-8).
La muestra para este ensayo se obtuvo siguiendo los métodos indicados en las
normas: INEN 695, en la INEN 2566 y en la norma INEN 858 (2010). Esta
muestra se colocó en una bandeja y se procedió al secado en una estufa a 110 ºC
hasta alcanzar la condición de peso constante Se llenó el tercio de un recipiente
cilíndrico metálico de volumen ya conocido y se procedió a compactar la muestra
con 25 golpes en la superficie libre, distribuidos de manera uniforme, con una
varilla metálica estandarizada. Este procedimiento se repitió al completar los dos
tercios y luego al llenar el recipiente. Luego se niveló la superficie del material con
la ayuda de una regleta metálica a la altura del cilindro. Después se registró el
peso del conjunto y luego el peso del recipiente vacío y se efectuaron los cálculos
respectivos. En la Figura 18 del Anexo I se puede ver las etapas de este
procedimiento.
del papel filtro ya pesado. Al residuo que quedó en el matraz, se añadió 50 cm3 de
agua destilada caliente y se agitó; este lavado se repitió en 5 ocasiones. Al final,
el papel junto con el filtrado, fueron secados a 105 °C hasta alcanzar peso
constante y el mismo que se registró en conjunto. En la Figura 19 del Anexo I se
pueden ver las etapas del procedimiento efectuado.
Con ayuda de un tamiz INEN 4,75 mm, marca VWR Scientific, se procedió a
separar el material cerámico en dos fracciones: árido o agregado grueso y árido o
agregado fino. La reducción de tamaño de la fracción más gruesa del material se
realizó por etapas, para esto se usaron los diferentes equipos de reducción de
tamaño, que posee el Laboratorio de Cerámica de la E.P.N. Los equipos usados
para la reducción de tamaño fueron: una trituradora de mandíbulas marca Lesson
modelo C145T17FB2E; un molino de cono marca SVADALA INDUSTRIES INC.;
un molino de bolas marca U.S. STONEWERE; un molino de disco marca BICO
INC. La reducción del tamaño del material como agregado grueso se realizó de
forma secuencial: una parte se hizo con el molino de cono y otra con el molino de
disco. La reducción con el molino de cono se hizo en lotes de 15 kg, a medida que
un lote de material molino salía era clasificado por tamaño, y luego las fracciones
que se requerían pasaban al molino de disco, según las curvas granulométricas
útiles requeridas.
En una tina se colocaron las diferentes porciones del agregado y se añadió una
pequeña porción del agua total, se realizó primero una mezcla manual y luego se
usó un agitador mecánico de aspas, a continuación se añadió el cemento y se
completó la cantidad de agua. Cada lote se mezcló por 6 minutos. Un resumen de
lo realizado se puede observar en la Figura 22 del Anexo I.
Una vez que la mezcla estuvo lista, se colocó una determinada cantidad en el
molde asegurándose que tenga una distribución uniforme, luego fue sometida a
presión de 145 kg/cm2 en la prensa hidráulica, en esta condición se mantuvo por
un tiempo de 3 minutos, concluido este tiempo se desmoldó el adoquín, de
inmediato se codificó y fue envuelto en una capa de “stretch film” (plástico para
cocina) con el fin de evitar la evaporación y controlar el curado. Del mismo modo
se procedió para conformar los otros adoquines que forman cada lote.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
hasta 1 200 ºC, al terminar este proceso las piezas adquieren su resistencia y
acabado característico, propio de la cerámica sanitaria, estas piezas ya cocidas
pasan al proceso de inspección final y embalaje, las piezas que cumplen con
todas las características requeridas se convierten en producto terminado.
Los estándares de calidad en los productos con los que se maneja EDESA S.A.,
determinan que las piezas que presentan defectos y que no hayan podido ser
reparadas, deben retirarse y además destruirse. A su vez los estándares de
cuidado medio ambiental crean un compromiso con la reducción y tratamiento de
los desechos generados dentro de sus procesos, por lo que la empresa se
mantiene en la permanente búsqueda de alternativas para la mejor disposición de
sus desechos.
La otra parte minoritaria del total de piezas defectuosas que se retiran de las
líneas de inspección final y embalaje, se puede reincorporar a la preparación de la
pasta cerámica, previo a un proceso de reducción de tamaño.
Figura 7. Fotografía del desecho cerámico triturado proveniente de la chancadora que será
utilizado en este proyecto
y es una mezcla del triturado de las piezas cerámicas rechazadas entre las que se
tiene: lavabos, sanitarios, tanques, tapas y demás productos cerámicos.
Los granos de este material: presentan varias caras, una de éstas es una cara
vítrea esmaltada que puede ser de distintos colores, la cual corresponde al lado
visible del acabado final de los productos; presentan formas angulares e
irregulares, típicas de materiales cerámicos fraccionados, en los granos más
grandes se aprecian bordes cortantes, por lo que es un material que se debe
manipular con cierta precaución para evitar cortaduras.
Se puede apreciar que durante el traslado del desecho cerámico, hasta el sitio
donde se reduce su tamaño para su posterior reutilización, éste no se mezcla con
otra clase de desechos o sufre contaminación con otras sustancias, sin embargo,
junto con el material ya triturado se encuentran mínimas cantidades de pequeñas
impurezas como: plástico, restos de cartón y trozos de madera procedentes del
material de empaque y del material que se usa para el transporte y soporte
(paletas de madera), que se mezclan con el desecho cerámico al momento de la
reducción manual, por falta de prolijidad de las personas que realizan este trabajo,
estos restos se pueden remover sin mayor dificultad para tener un desecho
cerámico homogéneo.
La cantidad mínima que propone la norma INEN 695 para el muestreo del
material, en este caso es de 50 kg, pero esta cantidad se superó, al incluir
también el material requerido para fabricación de los adoquines. En total se
recogieron de modo aproximado, 445 kg de material representativo de todo el
lote, para la fabricación de los adoquines y efectuar las pruebas de
caracterización.
COMPONENTES
(Presentes en rotura %
molida)
SiO2 68,50
Al2O3 22,80
Fe2O3 0,87
CaO 0,88
K2O 1,86
Na2O 3,00
TiO2 0,78
MgO 0,36
L.O.I.* 0,44
TOTAL 99,50
*L.O.I. = “lost of incineration” (pérdidas por incineración)
(Fuente EDESA S.A, 2011)
En esta composición, se puede ver que casi el 69 % del material contiene óxido
de silicio, un 23 % es óxido de aluminio y casi un 8 % son otros materiales. Al
revisar los compuestos encontrados en el análisis químico, se puede ver que no
existen sustancias perjudiciales que afecten al concreto y que están señaladas en
la norma INEN 872 “Áridos para hormigón, requisitos” (INEN 872, 1982, pp. 2-7)
tales como cloruros o sulfatos; además al observar las condiciones de cómo se
49
Al comparar los compuestos del análisis químico con los listados de sustancias y
los límites permisibles para considerar a un desecho como peligroso o no,
información que se encuentra detallada en la “Norma Técnica de Residuos
Peligrosos (Industriales y domésticos)” Ordenanza Ambiental 213 para el Distrito
Metropolitano de Quito, listado que se adjunta en el Anexo II, se puede ver que
dentro de la composición del desecho, no se hallan compuestos que puedan
considerarse como peligrosos. Con base en esta información, se puede decir que
el uso de este desecho no conllevará problemas de índole química: sanitaria ó de
contaminación ambiental.
Tabla 9. Porcentajes en peso de agregado grueso y fino que forman el desecho cerámico
entregado
Los resultados de los ensayos gravimétricos de las dos fracciones en las que se
divide el desecho, se muestran en las Tablas 10 y 11, los cálculos realizados para
la obtención de estos datos se indican en el Anexo III.
51
Tabla 10. Análisis granulométrico del desecho cerámico como agregado grueso
Tabla 11. Análisis granulométrico del desecho cerámico como agregado fino
100
80
% Pasado acumulado
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Serie de tamices INEN ( mm)
Residuo cerámico como agregado grueso Límite INEN 1 Límite INEN 2
Figura 8. Curva granulométrica del desecho cerámico como agregado grueso y los límites
de gradación especificados en la norma INEN 872
53
Los datos del porcentaje pasado acumulado del análisis granulométrico del
desecho cerámico como agregado fino de la Tabla 11, se grafican en la Figura 9
y se comparan con los requisitos de gradación del árido fino que se indican en la
norma INEN 872, estos valores límites se presentan en la Tabla A 14 del Anexo
III.
100,0
80,0
% Pasado acumulado
60,0
40,0
20,0
0,0
2,25
0,00
0,25
0,50
0,75
1,00
1,25
1,50
1,75
2,00
2,50
2,75
3,00
3,25
3,50
3,75
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
Figura 9. Curva granulométrica del desecho cerámico como agregado fino y los límites de
gradación especificados en la norma INEN 872
Tabla 12. Densidad, densidad relativa (gravedad específica), absorción del desecho
cerámico como agregado fino
La densidad aparente que se refiere a la masa del material por unidad de volumen
y de la porción del agregado que es impermeable tiene el valor de 2 490,95 kg/m3.
56
Tabla 13. Densidad, densidad relativa (gravedad específica), absorción del desecho
cerámico como agregado grueso
Densidad kg/m³
Densidad (SH) kg/m³ 2 319
Densidad saturada superficialmente seca (SSS)
2 345
kg/m³
Densidad aparente kg/m³ 2 380
Absorción % 1,1
58
Al observar los valores de la Tabla 13, se puede afirmar que el desecho como
agregado grueso, puede ser catalogado dentro del grupo del agregado normal,
puesto que tiene una densidad aparente de 2 380 kg/m3 muy próxima al valor de
2 400 kg/m3, el desecho también presenta un porcentaje de absorción 1,1 % que
está dentro del rango del resto de agregados de 0,2 % al 4 %.
Tabla 14. Masa unitaria y porcentaje de vacios en el desecho cerámico como un agregado
Tabla 15. Valor de la porción soluble que presenta la fracción de desecho cerámico como
agregado fino
El hecho de que este material sea de naturaleza cerámica con una matriz
vitrificada, indica que posee cierta inercia química, el análisis de la composición
química presentado descarta que el material sea corrosivo, radioactivo, explosivo,
61
Las características de forma que presentan los granos del residuo, angulares e
irregulares, son similares a las que presentan otros agregados que se utilizan en
la preparación de concretos, por lo que no es necesario someterlo a ningún
proceso de adecuación para modificar estas características.
Los valores de densidad y absorción, así como los de porción soluble que
presenta el residuo, están dentro del rango de otros agregados naturales que son
usados de manera frecuente en la preparación de concretos normales, o incluso
en la preparación de concretos ligeros, características todas que indican que el
residuo se puede utilizar en la fabricación de adoquines.
and Concrete Institute, 2009, p. 2) y requiere ser adecuada, ésto implica una
reducción y reclasificación por tamaño.
Para fabricar adoquines que cumplan con las normas requeridas en INEN 1488,
se debe experimentar con diversas granulometrías de agregados finos, para
encontrar rangos que permitan obtener un producto adecuado.
100
Porcentaje de Pasado acumulado
80
60
40
20
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0
Tamaño de malla (mm)
Adaptado de: (Cement and Concrete Institute, 2009, p. 2; Dowson, Mix design for concrete block paving,
1980, p. 126; INEN 872, 1982, p. 2)
design for concrete block paving, 1980, p. 126). Por lo cual, para la selección de
una granulometría satisfactoria, se debe proceder de manera experimental.
Granulometría 1 Granulometría 2
INEN 872-2 (fina) Dowson (gruesa)
Tamaño de malla % retenido % retenido
9,500 mm 0,00 % 3,00 %
4,750 mm 0,00 % 38,89 %
2,360 mm 0,00 % 19,22 %
1,180 mm 15,00 % 6,11 %
0,600 mm 25,00 % 8,33 %
0,300 mm 30,00 % 18,33 %
0,150 mm 20,00 % 3,89 %
0,075 mm 10,00 % 2,22 %
Para formar las granulometrías que se prueban, una parte del material fue
clasificado según la serie de los tamaños de mallas indicadas en la Tabla 16. El
material más grueso, fue reducido en tamaño con el molino de cono y con el
molino de disco y fue clasificado de la misma forma que se indicó con
anterioridad, las cantidades obtenidas para cada tamaño de la serie de mallas, se
presentan en la Tabla 17.
65
Esta etapa del proyecto, fue la que más tiempo y recursos demandó. La
clasificación del material presenta dificultades, sobre todo cuando se trata de
separar las fracciones de material más fino, entre 0,600 mm a 0,075 mm, por lo
que a más del trabajo manual, fue necesaria la utilización de ayudas mecánicas
como la tamizadora automática, el material fino se adhería a las partículas más
grandes, por lo que el tiempo de tamizado para estas fracciones se incrementó
comparado con el resto de fracciones. La gran cantidad de polvo que se genera
en la clasificación y molienda del material, hace que el uso de equipo de
protección personal como: guantes, gafas y mascarillas sea imprescindible.
Los adoquines fabricados deberán cumplir con los criterios que se enuncian en la
Tablas 3, 4, 5, 6 y estar en relación con lo indicado en la norma INEN 1488
“Adoquines. Requisitos” que se mencionaron en la sección 1.1.3.1.
Donde:
k: una constante de productos defectuosos, para adoquines de concreto tiene
un valor de 1,64 que representa el 5 % de elementos defectuosos
SD: desviación estándar en la fabricación de adoquines de concreto que tiene
un valor para máquinas de compresión con números pequeños por ciclo,
de 3,5 N/mm2 (Dowson, 1980, pp. 125, 126)
Este valor es un valor referencial, que se toma para la estimación inicial de las
cantidades de cemento, agua y agregados que se utilizarán en la fabricación de
adoquines. Las cantidades exactas de una mezcla para la fabricación de
adoquines, se deben establecer por medio de la experimentación (Cement and
Concrete Institute, 2009, p. 3; American Concrete Institute (ACI), 2002, p. 24).
Ramme, 1998, pp. 7,8; Naik, Kraus, Chun y Ramme, 2000, p. 9; Naik, Singh, P. y
B., 1996, p. 49; Naik, Singh, Kraus y Ramme, 2001, pp. 10, 11; Malisch, 1997, p.
2; Hincapié y Montoya, 2005, pp. 101-103) las relaciones de agregado/cemento
(a/c) usadas en la fabricación de adoquines, tienen valores entre 8:1, hasta
valores de 3:1, estas mezclas entregan diferentes resistencias a la compresión en
los adoquines fabricados con valores entre los 22 MPa hasta 53 MPa y hacen
uso de: distintas clases de agregados; aditivos; diferentes tipos de cementos
Portland; formas de manufactura; relaciones agua/cemento; tiempo y formas de
curado del concreto.
Concentración de Cemento
10 % 15 % 20 %
mezcla A1B1 mezcla A2B1 mezcla A3B1
Cemento (g) 1 106 1 598 2 057
Agua (g) 655,8 821,7 977
Agregado B1 (g) 9 950 9 057 8 227
9,500 mm 0% 0 0 0
4,750 mm 0% 0 0 0
2,360 mm 0% 0 0 0
1,180 mm 15 % 1 492 1 359 1 234
0,600 mm 25 % 2 487 2 264 2 057
0,300 mm 30 % 2 985 2 717 2 468
0,150 mm 20 % 1 990 1 811 1 645
0,075 mm 10 % 995 906 823
70
cada una de las unidades y a la disposición del equipo de laboratorio para su uso
con las condiciones requeridas.
Al establecer las dimensiones con las que se fabricarán los adoquines, fue
necesario elaborar un molde con planchas de acero comercial de 10 mm, con
dimensiones de: 220 mm de largo, 120 mm de ancho y 100 mm de espesor, con
una placa de acero como techo deslizable para conseguir el espesor deseado del
adoquín de 80 mm, adaptar un sistema de bisagras y ajustar por pernos para
facilitar el desmolde de los adoquines fabricados.
Es importante tener en cuenta que durante las mediciones que se realizan dentro
de un periodo de tiempo, la variación en un factor incontrolado dentro de la
experimentación, puede provocar una tendencia en los valores obtenidos y para
disminuir este error sistemático que se puede producir durante la
experimentación, se recurre a la técnica de aleatorización (Miller y Miller, 1988,
pp. 147,148). En la experimentación realizada, cada mezcla se hizo en un orden
73
La mezcla fresca colocada dentro del molde, se sometió a una presión de 14,2
MPa, se fijó este valor en todas las mezclas para logar una compactación
completa y lograr una mejor resistencia a lo recomendado en la bibliografía de 10
MPa (Cement and Concrete Institute, 2009, p. 2). El control de la altura de los
adoquines se logró con el desplazamiento de una placa de acero adaptada a la
prensa hidráulica.
Tabla 19. Clasificación cualitativa de la trabajabilidad del las mezclas de concreto para la
fabricación de adoquines
Estéticamente los adoquines que presentan mejor apariencia son los adoquines
fabricados con las mezclas A3B1, A2B1 y A1B1, es decir, las que tienen mayor
contenido de finos, en éstos se aprecia una textura cerrada y mucho más
uniforme.
Los adoquines resultantes de las mezclas A3B2, A2B2 y A1B2, presentan una
textura más abierta y más rugosa.
Figura 11. Muestras de adoquines fabricados, con cada una de las mezclas estudiadas
Figura 12. Adoquín fabricado con el residuo cerámico sin ninguna adecuación
Como se puede apreciar en la última figura, el adoquín de este tipo presenta una
textura abierta y bastante rugosa, poco atractiva, lo que ratifica que el material
cerámico debe ser readecuado antes de su uso en la fabricación de adoquines.
Al cumplir con este procedimiento, se asegura que todos los adoquines tengan
una etapa de curado homogénea y controlada, para que cualquier variación en la
resistencia que se obtenga en los adoquines fabricados, responda a la variación
de los parámetros seleccionados en la etapa de experimentación.
Una vez que transcurre el periodo de 28 días de curado para los adoquines, se
realizan las pruebas de calidad que se indican en la norma INEN 1488
“Adoquines. Requisitos”, requerimientos correspondientes a: dimensiones y
tolerancias y a resistencia a la compresión del adoquín.
En las tablas del Anexo VII, se presentan los valores que se obtuvieron luego de
aplicar el procedimiento indicado para cada adoquín en el proceso experimental.
En las Tablas 20, 21, 22, 23, 24 y 25 se presentan resumidas las dimensiones
promedio obtenidas para los 10 adoquines que luego se sometieron a las pruebas
de resistencia a la compresión.
78
Adoquines E̅ L̅ A̅
A2B1R1A 82,70 201,50 102,18
A2B1R1C 82,85 202,00 102,42
A2B1R2B 82,41 202,00 102,08
A2B1R2C 82,29 201,75 102,40
A2B1R3A 81,51 202,00 102,13
A2B1R3B 81,30 202,00 101,62
A2B1R3C 81,16 202,00 102,12
A2B1R4C 82,05 202,00 101,93
A2B1R5B 83,45 202,00 102,40
A2B1R5C 81,41 202,00 102,00
Promedio 82,11± 0,76 201,93±0,17 102,13±0,25
Adoquines E̅ L̅ A̅
A2B2R1A 83,84 201,75 103,52
A2B2R1B 80,15 201,75 101,40
A2B2R2A 81,03 202,00 101,90
A2B2R2B 80,79 201,50 101,40
A2B2R2C 80,69 201,75 101,73
A2B2R3A 81,51 202,00 103,45
A2B2R3C 79,35 202,00 103,13
A2B2R5A 81,60 202,00 101,37
A2B2R5B 79,80 202,00 101,50
A2B2R5C 80,28 201,75 101,35
Promedio 80,90±1,3 201,85±0,2 102,1±0,9
80
Adoquines E̅ L̅ A̅
A3B1R1A 80,94 201,00 101,93
A3B1R1B 80,36 201,75 102,00
A3B1R1C 80,73 201,25 101,55
A3B1R2A 80,19 201,00 101,38
A3B1R2B 78,48 201,00 101,38
A3B1R2C 80,96 201,00 101,72
A3B1R3A 81,40 201,50 101,70
A3B1R3B 80,05 201,50 101,53
A3B1R3C 81,03 202,00 101,82
A3B1R5C 80,90 202,00 102,05
Promedio 80,50±0,82 201,40±0,41 101,71±0,24
Adoquines E̅ L̅ A̅
A3B2R3A 80,06 201,50 102,80
A3B2R3B 80,56 202,25 102,68
A3B2R3C 79,80 202,00 102,95
A3B2R4A 81,76 202,25 101,27
A3B2R4C 81,26 202,00 101,23
A3B2R5A 80,35 202,00 101,95
A3B2R5C 79,23 202,00 101,48
A3B2R6A 80,28 202,00 102,00
A3B2R6B 79,78 202,00 101,87
A3B2R6C 78,15 202,00 102,22
Promedio 80,12±1,01 202,00±0,20 102,05±0,62
81
Al revisar los datos de las tablas anteriormente expuestas, se observa que todos
los adoquines fabricados presentan una desviación en las dimensiones con las
que fueron diseñados inicialmente, la mayoría de estos valores se encuentran
dentro del rango de valores que permite la misma norma INEN 1488 que son:
para el espesor una tolerancia de ± 3 mm, para el largo una tolerancia de ± 2 mm,
para el ancho una tolerancia de ± 2 mm, pero los valores que se encuentran
sombreados en rojo presentan una desviación mas allá de los límites permitidos.
Tabla 26. Valores promedio de resistencia a la compresión obtenidos para los adoquines
fabricados a escala de laboratorio y con cada una de las mezclas estudiadas
Resistencia
Tipo de % Desviación
promedio
Mezclas Cemento estándar
(MPa)
A1B1 10 9,37 ±1,92
A1B2 10 12,36 ±2,20
A2B1 15 16,39 ±2,42
A2B2 15 21,26 ±3,81
A3B1 20 20,27 ±2,82
A3B2 20 35,23 ±3,36
82
Se puede apreciar a primera vista que los adoquines que fueron fabricados con
un residuo más grueso (del tipo B2), presentan una mayor resistencia que los
fabricados con el mismo residuo, pero más fino (tipo B1), a pesar de que tienen el
mismo porcentaje de cemento en sus mezclas.
Con base en los resultados vistos, se puede decir que la granulometría gruesa
que fue seleccionada presentó una distribución adecuada que permitió lograr una
compactación superior y como consecuencia permitió obtener en general un
mayor valor de resistencia.
40
35,23
35
Resistencia ala compresión (MPa)
30
25
21,26
20,27
20
16,39
15
12,36
9,37
10
0
A1 10% A2 15% A3 20%
% Porcentaje de cemento presente
Las granulometrías en las que predominan las fracciones más finas, a pesar de
que pueden lograr una disminución de los espacios vacíos, aumentan la superficie
efectiva de contacto, por lo que para lograr una resistencia similar, requerirían de
una mayor cantidad de pasta de cemento que llegue a cubrir todos los granos, por
lo cual, en los resultados se evidencia la menor resistencia que presentan los
adoquines fabricados con el material más fino (Neville y Brooks, 2010, pp. 116-
119).
Esta relación descrita anteriormente, entra en conflicto con el aspecto estético del
adoquín, pues es evidente que un adoquín fabricado con un agregado más fino
presenta un aspecto más agradable, por ello se debe buscar un justo equilibrio
entre la funcionalidad de los agregados con distribución más gruesa y los
agregados de distribución más fina para lograr una adecuada apariencia.
Teniendo presente esta información, se puede decir que los adoquines fabricados
con la mezcla de tipo A3B2, es decir, con 20 % de cemento (A3) y de
granulometría gruesa (B2) que presentan una resistencia media de 35,23 ± 3,36
MPa y a pesar de su alta desviación estándar reportada, son aptos para ser
usados en estacionamientos, calles residenciales, tráfico peatonal y cumplen con
el requisito de la norma INEN 1488 que indica que el valor requerido es de 30 y
20 MPa respectivamente como se señaló anteriormente.
Los adoquines fabricados con las mezclas tipo la A2B2 (15 % cemento y
granulometría fina) y las de tipo A3B1 (20 % cemento y granulometría fina) que
presentan valores de resistencia de 21,26 ± 3,81 MPa y 20,27 ± 2,82 MPa
respectivamente, con ciertas observaciones y reserva debido a los valores y su
desviación estándar, se puede decir que no podrían ser utilizados para tráfico
peatonal, cuyo valor indicado en la norma es de 20 MPa.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
Se estableció que los adoquines fabricados con la mezcla tipo A3B2 presentan
una resistencia a la compresión entre 30 MPa y por ésto pueden ser usados para
el adoquinado de áreas de tráfico peatonal, áreas para estacionamiento y calles
residenciales.
4.2. RECOMENDACIONES
5. BIBLIOGRAFÍA
1. Al Bakri, M., Hussin, K., Ruzaidi, C., Ramly, R. y Nisa, N. (2006). Concrete
Ceramic Waste Slab. Journal of Engineering Research y Education.
Utara, Malaysia. Recuperado de
http://www.academia.edu/164037/CONCRETE_CARAMIC_WASTE_SLA
B_CCWS_yq=concrete+ceramic+waste+slab+bakriysa=Xei=rQ4FUrMVj
4r2BPqlgXgyved=oCBQQFjAA (Enero, 2010)
2. American Concrete Institute (ACI). (2002). ACI 211.3R-02 Guide for Selecting
Proportions for No-Slump Concrete. Recuperado de
www.concrete.org./BookstoreNet/bookstore.htm (Enero, 2010)
7. ASTM C 29, A. S. (1997). ASTM C 29 Standard Test Method for Bulk Density
(“Unit Weight”) and Voids in Aggregate. Philadelphia, U.S.A.: American
Society for Testing and Materials.
89
11. Cement and Concrete Institute. (2009). The manufacture of concrete paving
blocks. Midrand, South Africa, Recuperado de http://www.cnci.org.za
(Enero, 2011).
16. Dhir, M., Muraleedharam T. y Nanda, P. (2006). Concrete Block Paving Full
Scale Field Experimentals in India. New Delhi, India. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
18. Dowson, A. (1980). Mix design for concrete block paving. Recuperado de
http://www.icpi.org/node/2052 (Enero, 2011).
20. El Consejo del Distrito Metropolitano de Quito. (2007). Ordenanza 213, Norma
Técnica de Residuos Peligrosos (Industriales y Domésticos). Quito,
Ecuador.
24. Hewlett, P., Lea, F. y Desch, C. (2004). Lea's Chemistry of Cement and
Concrete. Arnold, England. Elsevier Science y Technology Books.
28. INEN 1484, I. E. (1987). N.T.E. INEN 1484 Adoquines. Muestreo. Quito,
Ecuador.
30. INEN 1486, I. E. (1987). N.T.E. INEN 1486 Adoquines determinación de las
dimensiones, área total y área de la superficie de desgaste. Quito,
Ecuador.
32. INEN 1488, I. E. (1987). N.T.E. INEN 1488 Adoquines. Requisitos. Quito,
Ecuador.
33. INEN 152, I. E. (2005). N.T.E. INEN 152 Cemento Portland. Requisitos. Quito,
Ecuador.
35. INEN 2566, I. E. (1982). N.T.E. INEN 2566 Reducción de muestras a tamaño
de ensayo. Quito, Ecuador.
36. INEN 490, I. E. (2005). N.T.E INEN 490 Cementos Hidráulicos Compuestos
Requisitos. Quito, Ecuador.
37. INEN 695, I. E. (2010). N.T.E. INEN 695 Muestreo de Áridos. Quito, Ecuador.
38. INEN 696, I. E. (1982). N.T.E. INEN 696 Áridos para hormigón determinación
de la granulometría. Quito, Ecuador.
40. INEN 857, I. E. (2010). N.T.E. INEN 857 Áridos. Determinación de la densidad,
densidad relativa y absorción del árido grueso. Quito, Ecuador.
41. INEN 858, I. E. (2010). N.T.E. INEN 858 Áridos. Determinación de la masa
unitaria (peso unitario) y el porcentaje de vacíos. Quito, Ecuador.
42. INEN 872, I. E. (1982). N.T.E-INEN 872 Áridos para hormigón, requisitos.
Quito, Ecuador.
93
44. Interpave. (2006). The costs of paving, comparative initial construction and
whole life cost analyses for pavements. Recuperado de
http://www.paving.org.uk (Agosto, 2011).
48. LAFARGE. (2011 a y b). El Cemento Portland Puzolánico Tipo IP, El Cemento
Portland Puzolánico: Solución Para La Reactividad Álcali-Sílice Y Otros
Agentes Agresivos Al Hormigón. Recuperado de
http://www.lafarge.com.ec/Cemento%20Portland%20Puzolanico%20tipo
%20IP.pdf (Enero, 2011).
50. Ling, T., Hasanan, M. y Rachmat, M. (2006). The Effect of Cement and Water
Cement Radio on Concrete Paving Block. Construction and Build
Environment. Malaysia. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
94
51. Malisch, W. (1997). Testing concrete paver scaling resistance. The Aberdeen
Group. Recuperado de http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers
(Enero, 2011)
54. Naik, T., Kraus, R., Chun, Y. y Ramme, B. (2000). Durability of Cast-concrete
Products Utilizing Recycled Materials. Fifth International Conference on
Durability of Concrete. Barcelona. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
55. Naik, T., Kraus, R. y Ramme, B. (1998). Development of dry cast and wet cast
concrete products utilizing fly ash, bottom ash, and used foundry sand.
Center for By-Product Utilization. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
56. Naik, T., Singh, S., Kraus, R. y Ramme, B. (2001). Manufacture of Masonry
products Containing Large Amounts of fly ash. Seventh CANMET/ACI
International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag, and Natural
Pozzolans in Concrete. Madras, India: Center for By-Products Utilization.
Recuperado de http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero,
2011)
57. Naik, T., Singh, S., Tharanayili, M. y Wendorf. R. (1996). Application of foundry
By-Proucts Materials in Manufacture of Concrete and Masonry Products.
ACI Materials Journal, 49. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
95
62. Page, G. (Mayo, 1998). Interlocking concrete paver production on small pallet
concrete block machines. Third International Workshop on concrete block
paving, 91. Cartagena de Indias. Recuperado de
http://www.icpi.org/sites/default/files/techpapers (Enero, 2011)
64. Poon, C., Kou, S. y Lam, L. (2007). Use of recycled aggregates in moulded
concrete bricks and blocks. Hong Kong, Hong Kong: Department of Civil
and Structural Engineering. The Hong Kong Polytechnic University.
67. Sánchez de Juan, M. (2004). Estudio sobre la utilización del árido reciclado
para la fabricación de hormigón estructural. (Tesis previa a la obtención
de Máster en Ingeniería de Caminos Canales y Puertos). Madrid,
España: Universidad Politécnica de Madrid.
ANEXOS
98
ANEXO I
Figura 16. Determinación de la densidad, densidad relativa y absorción del árido fino
100
Figura 17. a) Balanza para la determinación del peso aparente, b) Determinación del peso
aparente del conjunto canasta-muestra
ANEXO II
LÍMITES PERMISIBLES PARA NO CONSIDERAR A UN DESECHO
COMO PELIGROSO
ANEXO III
Serie de Tamices
Tamiz Equivalente
Tamiz INEN (mm)
ASTM
4,75 mm #4
2,36 mm #8
1,18 mm # 16
600 µm # 30
300 µm # 50
150 µm # 100
(INEN 696, 1982, p. 5)
Tabla A 4. Serie de tamices INEN y sus equivalentes ASTM usados para el análisis
granulométrico de la fracción del material de desecho que fue retenida sobre 4,75 mm
Serie de Tamices
Tamiz Equivalente
Tamiz INEN (mm)
ASTM
26,5 1,06 “
19,0 3/4 “
13,2 1/2 “
9,5 3/8 “
4,75 nº 4 (fondo)
(INEN 696, 1982, p. 5)
109
ܤ ͷǡͺ
Ψൌ ͲͲͳ כൌ ͲͲͳ כൌ ͶͲǡͺͷΨ
ܣ ͳͶǡʹ
A= Masa de la muestra de ensayo inicial en kg
B= Masa de la cantidad de material retenida en un determinado tamiz en kg
1era medición
Tamices Peso inicial (g) % Retenido % Pasado
% Retenido
INEN 11 509,9 acumulado acumulado
2da medición
Resultado
% Retenido % Pasado
Tamices Peso inicial (g) % Retenido
acumulado acumulado
INEN 18 246,4 99,98
26,50 mm 13,1 0,07 0,07 99,93
19,00 mm 186,3 1,02 1,09 98,91
13,20 mm 2 440,6 13,38 14,47 85,53
9,50 mm 4 479,6 24,55 39,02 60,98
4,75 mm 11 123,3 60,96 99,98 0,02
Total registrado 18 242,9 99,98 ------- -------
Muestra 1
% Retenido % Pasado
Tamices Peso inicial (g) % Retenido
acumulado acumulado
INEN 716,9399
4,75 mm 10,9364 1,53 1,53 98,47
3,35 mm 156,7427 21,86 23,39 76,61
2,36 mm 53,1175 18,00 41,39 58,61
2,00 mm 66,6946 9,30 50,69 49,31
1,18 mm 130,1375 18,15 68,84 31,16
0,60 mm 97,5294 13,60 82,45 17,55
0,30 mm 50,3994 7,03 89,48 10,52
0,15 mm 26,7372 3,73 93,21 6,79
Fondo 47,6432 6,65 99,85 0,15
Total 715,8715 99,85 %
Tabla A 10. Análisis granulométrico del residuo como agregado fino, Muestra 2
2da
Tabla A 11. Análisis granulométrico del residuo como agregado fino, Muestra 3
3ra
Tabla A 12. Análisis granulométrico para el residuo cerámico como agregado fino,
Combinado
Combinado
%retenido %retenido %retenido % retenido % retenido % pasado
Tamices
1 2 3 combinado acumulado acumulado
INEN % 32,1 % 33,0 % 34,9
4,75 mm 0,5 0,1 0,2 0,8 0,8 99,2
3,35 mm 7,0 6,9 7,5 21,5 22,3 77,7
2,36 mm 5,8 5,9 6,4 18,1 40,3 59,7
2,00 mm 3,0 2,7 2,7 8,4 48,8 51,2
1,18 mm 5,8 6,1 6,5 18,4 67,1 32,9
0,60 mm 4,4 4,9 4,8 14,0 81,2 18,8
0,30 mm 2,3 2,7 2,5 7,5 88,6 11,4
0,15 mm 1,2 1,4 1,4 4,0 92,6 7,4
Fondo 2,1 2,3 2,4 6,9 99,5 0,5
113
En las Tablas A13 y A14 se indican los requisitos de gradación que deben tener
los agregados o áridos en la fabricación de concreto:
PORCENTAJE
TAMIZ INEN
QUE PASA
26,50 mm 100
19,00 mm 90 100
9,50 mm 20 55
4,75 mm 0 10
2,36 mm 0 5
(INEN 872, 1982, p. 5)
PORCENTAJE
TAMIZ INEN
QUE PASA
9,50 mm 100
4,75 mm 95 100
2,36 mm 80 100
1,18 mm 50 85
0,60 mm 25 60
0,30 mm 5 30
0,15 mm 0 10
(INEN 872, 1982, pàg. 2)
114
ANEXO IV
Tabla A 15. Datos para el cálculo de la densidad y absorción del agua del desecho
cerámico como agregado fino
S-A 501,3-489,7
Absorción (%) = *100 = *100 2,37
A 489,7
115
Tabla A 17. Datos para el cálculo de la densidad y absorción del agua del desecho
cerámico como agregado grueso
Densidad
997,5*A 997,5*5000,4
Densidad (SH) (kg/m³) = = 2 319
B-C 5055-2904,3
997,5*A 997,5*5000,4
Densidad aparente ( kg/m³) = = 2 380
A-C 5000,4-2904,3
Absorción
B-A 5055-5000,4
Absorción (%) = *100 = *100 1,1
A 5000,4
116
Tabla A 19. Datos y cálculos para la masa unitaria (peso volumétrico) y porcentaje de
vacíos en desecho cerámico como agregado
Vacíos (%)
ANEXO V
Tabla A 20. Datos para el cálculo de la porción soluble en ácido del árido fino
Tabla A 21. Cálculo para hallar la porción soluble en ácido del árido fino
ANEXO VI
Tabla A 22. Descripción del dominio experimental y factores que se aplicaron para
encontrar la formulación de la mezcla óptima, en la fabricación de adoquines
1 2 3
a) Relación agregado-cemento
Factor presente en la mezcla 10 % 15 % 20 %
Tabla A 24. Orden seguido para la elaboración de adoquines de las distintos lotes de
elaboración
ܺ ܻ ܼுଶை
ൌܸ
ߩ ߩ ߩுଶை
[1]
ܻ
ൌ Ψܥ
ܺା ܻ
[2]
ܼுଶை ݓ
ൌ
ܻ ܥ
[3]
122
Donde:
XA = cantidad de agregado para la mezcla (g)
YC = cantidad de cemento para la mezcla (g)
ZH2O = cantidad de agua para la mezcla (g)
V = volumen de un lote para fabricar 3 adoquines, 10*20*8*3= 4 800 cm3
ρA = densidad del agregado = 2,490 g/cm3
ρC = densidad del cemento = 2,878 g/cm3
ρH2O = densidad del agua = 1,000 g/cm3
%C = fracción de cemento respecto al total de sólidos: 0,1; 0,15; 0,20
w/C = relación agua/cemento seleccionada = 0,38
XA YC ZH 0
+ + 2 =4 800
2,490 2,878 1,000
YC
= 0,15
XA +YC
ZH20
= 0,38
YC
XA = 9 057 g
YC = 1 598 g
ZH2O = 607 g
Para encontrar las cantidades que corresponden a cada tamaño de la distribución
granulométrica; se sigue el siguiente procedimiento:
Donde:
+H2O = cantidad de agua adicional por absorción del agregado (g)
XA= masa de agregado presente en la mezcla (g)
%Ab = porcentaje de absorción del agregado
%HA = porcentaje de humedad del agregado
Concentración de Cemento
10 % 15 % 20 %
mezcla A1B1 mezcla A2B1 mezcla A3B1
Repeticiones R1 R2 R3 R4 R5 R1 R2 R3 R4 R5 R1 R2 R3 R4 R5
Orden en la fabricación 15º 14º 8º 19º 27º 18º 11º 3º 22º 26º 5º 1º 6º 25º 29º
Cemento (g) 1 106 1 598 2 057
Agua (g) 420+235,8 607+214,7 782+195
Agregado B1 (g) 9 950 9 057 8 227
9,500 mm 0,0 % 0 0 0
4,750 mm 0,0 % 0 0 0
2,360 mm 0,0 % 0 0 0
1,180 mm 15,0 % 1 492 1 359 1 234
0,600 mm 25,0 % 2 487 2 264 2 057
0,300 mm 30,0 % 2 985 2 717 2 468
0,150 mm 20,0 % 1 990 1 811 1 645
0,075 mm 10,0 % 995 906 823
mezcla A1B2 mezcla A2B2 mezcla A3B2
Repeticiones R1 R2 R3 R4 R5 R1 R2 R3 R4 R5 R1 R2 R3 R4 R5
Orden en la fabricación 17º 2º 7º 23º 30º 4º 10º 12º 24º 28º 13º 9º 16º 20º 21º
Cemento (g) 1 106 1 589 2 057
Agua (g) 420+235,8 607+214,7 782+195
Agregado B2 (g) 9 950 9 057 8 227
9,500 mm 3,0 % 298 272 247
4,750 mm 38,9 % 3 869 3 522 3 199
2,360 mm 19,2 % 1 913 1 741 1 581
1,180 mm 6,1 % 608 553 503
0,600 mm 8,3 % 829 755 686
0,300 mm 18,3 % 1 824 1 660 1 508
0,150 mm 3,9 % 387 352 320
0,075 mm 2,2 % 221 201 183
ANEXO VII
DIMENSIONES DE ADOQUINES FABRICADOS
Tabla A 26. Mediciones tomadas a los adoquines fabricados con la mezcla tipo A1B1
ANCHO N°2 102,95 103,05 103,10 103,00 x 103,90 103,05 103,30 102,85 104,55 102,05 104,25 102,60 103,05 103,60
(mm) N°3 101,35 101,40 101,70 101,35 x 102,30 101,35 101,55 101,50 102,65 101,15 102,20 102,35 102,05 102,00
Ā 102,13 102,27 102,05 101,98 x 102,83 102,00 102,10 101,92 103,28 101,38 102,80 102,32 102,40 102,75
125
Tabla A 26. Mediciones tomadas a los adoquines fabricados con la mezcla tipo A1B1
(continuación…)
0 0 0 0,5 x 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0
N°1
0 0 0 0 x 0,5 0 0 0 0 0 0,5 0,5 0 0
0,5 0,5 0 0,5 x 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0,5
N°2
0 0 0 0 x 0,5 0 0 0 0,5 0 0,5 0,5 0,5 0
0,5 0 0 1 x 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0,5
N°3
ESCUADRÍA 0 0 0 0 x 0,5 0 0 0 0,5 0 0,5 0,5 0,5 0
(mm) 0 0 0 0 x 0 0 0,5 0 0 0 0 0 1 0
N°4
0 0 0 0 x 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0,5 0,5 0,5 0 x 0 0 0,5 0,5 0 0,5 0 0 0 0
N°5
0 0 0 0 x 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5
0 0,5 1 0 x 0 0 0,5 0,5 0 0 0 0 0,5 0
N°6
0 0 0 0 x 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5
X= adoquín que se destruyo durante el traslado
Valor = valor promedio fuera de especificaciones de la norma INEN 1488
Valor = valor promedio dentro de especificaciones de la norma INEN 1488
126
Tabla A 27. Mediciones tomadas a los adoquines fabricados con la mezcla tipo A1B2
ANCHO N°2 104,20 103,55 103,60 101,50 102,10 102,70 103,50 102,40 102,70 103,60 103,60 102,75 102,10 101,80 101,80
(mm) N°3 102,40 101,60 101,70 100,50 102,70 101,45 101,40 101,25 101,60 102,10 102,15 102,00 101,30 108,10 100,90
Ā 103,27 102,28 102,30 100,87 101,97 101,82 102,10 101,75 101,90 102,70 102,70 102,25 101,62 103,80 101,32
0 0 0,5 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
N°1
0 1 0 0,5 1 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ANCHO N°2 103,85 103,10 103,95 103,10 102,65 103,75 103,35 102,40 103,35 102,95 104,85 102,80 102,55 103,40 103,10
(mm) N°3 101,30 101,00 101,20 101,30 102,30 101,65 101,85 101,30 101,35 101,65 102,55 101,30 101,30 101,60 101,70
Ā 102,18 101,88 102,42 101,83 102,08 102,40 102,13 101,62 102,12 102,10 103,40 101,93 101,78 102,40 102,00
0,5 0 0 0 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0
N°1
0 0 0 0 0 0 0,5 0 0,5 0 0 0 0 0 0
ANCHO N°2 105,20 102,20 101,75 102,85 102,30 102,75 104,85 104,90 104,85 102,95 103,50 102,90 101,80 102,25 101,80
(mm) N°3 102,75 100,70 101,15 101,55 100,65 101,25 102,85 102,75 102,20 101,60 101,65 102,40 101,20 101,10 101,25
Ā 103,52 101,40 101,17 101,90 101,40 101,73 103,45 103,38 103,13 102,02 102,13 102,35 101,37 101,50 101,35
1 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0
N°1
0 0 1 0 0 0 0,5 0 0 0,5 0,5 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0
N°4
0,5 0 0 0 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0,5 1 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
N°5
0,5 0 0 0 0 0 0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
0 0 0 1 1 0,5 0,5 0 0 0 0 0,5 0,5 0,5 0
N°6
0,5 0 1 0 0 0 0 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
Valor = valor promedio fuera de especificaciones de la norma INEN 1488
Valor = valor promedio dentro de especificaciones de la norma INEN 1488
132
Tabla A 30. Mediciones tomadas a los adoquines fabricados con la mezcla tipo A3B1
ANCHO N°2 102,95 103,00 102,40 102,30 102,30 102,75 102,70 102,60 102,75 102,65 102,80 102,85 103,00 102,95 102,85
(mm) N°3 101,35 101,70 101,35 101,00 100,75 101,00 101,05 101,05 101,35 101,65 101,80 101,95 101,65 102,05 101,90
Ā 101,93 102,00 101,55 101,38 101,38 101,72 101,70 101,53 101,82 102,05 102,12 102,23 102,07 102,30 102,05
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0,5
N°1
0 0,5 0 0 0 0 0,5 0,5 0 0,5 0 0 0 0 0
ANCHO N°2 103,15 103,00 101,00 104,75 104,05 104,40 101,40 101,55 102,15 102,35 102,45 102,20 102,85 102,25 102,70
(mm) N°3 101,30 101,55 101,00 101,85 101,85 102,25 101,00 101,15 100,60 102,20 101,15 101,40 101,60 101,80 101,85
Ā 101,95 102,08 101,00 102,80 102,68 102,95 101,27 101,37 101,23 101,95 101,65 101,48 102,00 101,87 102,22
0 0 0 0 0 0 0 0,5 0,5 0 1 0 0,5 0 0
N°1
0 0,5 0 0 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0
N°2
ESCUAD 0 0 0 0,5 1 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5
RÍA (mm) 1 0 0 0 0 0 0,5 0,5 0 0 0 0,5 0 0 0
N°3
0 0 0 0 1 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5
0,5 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0,5 0,5 0 0
N°4
0 0 0 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,5
135
Tabla A 31. Mediciones tomadas a los adoquines fabricados con la mezcla tipo A3B2
(continuación…)
0 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0,5 0 0 0 0
N°5
0 0,5 0 0 0,5 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0,5 0
0,5 0 0 0 0 0 0 0,5 0,5 0 0,5 0 0,5 0 0,5
N°6
0 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0,5 0 0 0 0 0
Valor = valor promedio fuera de especificaciones de la norma INEN 1488
Valor = valor promedio dentro de especificaciones de la norma INEN 1488
136
137
ANEXO VIII
Las Tablas A32, A33, A34, A35, A36, A37 provienen de los informes entregados
por el “Laboratorio de Materiales de construcción de la PUCE” de los ensayos de
resistencia a la compresión realizados a las muestras de los lotes de adoquines
fabricados.
Ejemplo de cálculo, adoquín A1B1R1C:
Para calcular la resistencia de los adoquines fabricados por cada tipo de mezcla,
se seguirá con el procedimiento descrito en la norma INEN 1485 (INEN 1485,
1987, pp. 2-3)
Siendo:
S = desviación estándar (MPa);
fi = la resistencia a la compresión de las muestras (MPa);
fm = media aritmética promedio de las resistencias a la compresión de cada una
de las muestras (MPa).
σሺ݂݅ െ ݂݉ሻଶ
S=ඨ
ͻ
͵͵ǡ͵ͷ
ൌඨ ൌ ͳǡͻʹ
ͻ
Tabla A 38. Datos para el cálculo de resistencia media de los adoquines fabricados
con cada mezcla
1 9,50 0,02 11,50 0,74 16,30 0,01 27,30 36,48 16,90 11,36 32,80 5,90
2 8,30 1,14 12,90 0,29 15,50 0,79 19,70 2,43 15,90 19,10 36,00 0,59
3 9,80 0,18 7,30 25,60 18,20 3,28 24,70 11,83 24,30 16,24 29,90 28,41
4 6,70 7,13 14,90 6,45 21,40 25,10 17,20 16,48 19,30 0,94 36,30 1,14
5 7,60 3,13 15,40 9,24 14,00 5,71 21,00 0,07 21,10 0,69 32,60 6,92
6 10,80 2,04 11,80 0,31 18,50 4,45 17,90 11,29 21,50 1,51 33,10 4,54
7 11,30 3,72 11,80 0,31 14,90 2,22 26,80 30,69 20,90 0,40 33,90 1,77
8 12,90 12,46 12,40 0,00 13,90 6,20 18,70 6,55 19,10 1,37 39,80 20,88
9 7,50 3,50 12,60 0,06 16,80 0,17 17,50 14,14 24,60 18,75 37,60 5,62
10 9,26 0,01 13,00 0,41 14,30 4,37 21,80 0,29 19,10 1,37 40,30 25,70
∑fi 93,66 123,60 163,87 212,61 202,71 352,26
fm (MPa) 9,37 12,36 16,39 21,26 20,27 35,23
2
∑(fi-fm) 33,35 43,42 52,30 130,26 71,72 101,48
S 1,92 2,20 2,42 3,81 2,82 3,36
fk 6 9 12 15 16 30
142
ANEXO IX