Contenido

Introducción .................................................................................................................................................. 1
Propósito........................................................................................................................................................ 2
Justificación ................................................................................................................................................... 3
1-El concreto ................................................................................................................................................. 4
1.1-Conceptos básicos del concreto .......................................................................................................... 8
1.2-tipos de concreto. ................................................................................................................................ 9
2-Agregados ................................................................................................................................................ 18
2.1-Agrgados finos .................................................................................................................................. 19
2.2-Agrgados gruesos .............................................................................................................................. 20
3-Aditivos .................................................................................................................................................... 22
3.1-clasificacion de los aditivos .............................................................................................................. 22
4-Resistencia del concreto ........................................................................................................................... 33
4.1-Causas de los problemas más comunes de baja resistencia .............................................................. 35
4.2- Factores que afectan la resistencia del concreto............................................................................... 36
Conclusiones ............................................................................................................................................... 39
BIOGRAFIA ............................................................................................................................................... 40
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Introducción
El concreto es la mezcla del cemento con materiales inertes, como pueden ser arena y grava, y
agua. Los cuales después de un tiempo forman una clase de roca artificial.

Sus elementos activos son el agua y el cemento, después de que estos materiales fragüen ocurre
una reacción química y esta mezcla alcanza un estado de gran solidez. La función principal de estos
materiales inertes es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje de su volumen.

Este material es uno de los mas extensamente utilizados en la construcción debido a varias razones,
ya sea porque posee una gran resistencia a acción del agua sin presentar un máximo deterioro,
puede ser moldeado y de esta manera darle diversas formas, así como también. Este material es
muy popular entre los ingenieros debido a su bajo costo y su disponibilidad.

Cuando hablamos de resistencia del concreto nos referimos a la resistencia a la compresión del
concreto endurecido, la etapa de endurecimiento inicia con el fraguado final de la mezcla y continua
con el tiempo dependiendo de las condiciones de curado del mismo.

Este documento pretende dar a conocer el termino resistencia, así como las características de los
diferentes tipos de concreto.
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Propósito
Al concluir la investigación, los estudiantes de la carrear de ingeniería civil, a través de la
información obtenida en este proyecto sabrán más acerca de qué es la Resistencia del Concreto
también se conocerán algunas fórmulas para saber que se debe aplicar para obtener la resistencia
indicada para la estructura que se quiera construir.

Se conocerá algunos métodos y pruebas que se le deben de hacer al concreto antes de decidir si se
va a utilizar o no se utilizara.

Y con ello los estudiantes se darán cuenta que es muy importante este tema porque es un algo que
nunca se puede olvidar por lo importante que este es.

Se analizarán los procesos que se realizan para determinar la resistencia del concreto, así como el
estudiante será acreedor de información sobre dicho tema para aumentar su conocimiento.
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Justificación
Con esta investigación se pretende observar, analizar y comprender temas acerca de la resistencia
del concreto que son de importancia ya que en algunos casos son desconocidos para los estudiantes,
y con ello podrán entender y conocer más a fondo sobre dicho tema, también se aprenderán
conceptos que están relacionados con este, ya que el tema elegido abarca algunos conceptos que
son necesarios comprender para entender este tema.

Esta investigación se realizará porque el conocimiento acerca del tema no es suficientemente

amplio y es muy importante que los alumnos conozcan y entiendan sobre este, ya que es
indispensable ampliar el conocimiento porque es un tema que se llevara a lo largo de la carrera de
ingeniería civil.

Se realizara esta investigación con el objetivo de obtener un buen aprendizaje, procurando el mayor
aprendizaje posible acerca de la resistencia del concreto, no obstante se tiene como fin entender
todo lo que se llevara a cabo en esta investigación documental.
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Marco teórico
1-El concreto
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio para vivir
con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser humano supero la época
de las cavernas, a aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero
sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso
de la humanidad.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero (mezcla de arena con materia cementosa) para unir
bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con
caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o
salada.

Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un
lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como pozoluona.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios del siglo
antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con
arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta
producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo. Los usos industriales de la
cal han proporcionado importantes contratos para los químicos e ingenieros desde años atrás
cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos. En la actualidad solo se necesita
mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado, túneles, diques y carreteras para imaginar
la dependencia de la civilización actual con estos productos. La conveniencia, precio accesible,
adaptabilidad, resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas
aplicaciones.

No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es difícil

imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo pasado. El hombre
tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través de una calcinación simple dan
un producto que, al agregar agua, se endurece. El avance real no tomaba parte todavía en los
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estudios fisicoquímicos y de ingeniería química de poner las bases para las plantas modernas y
eficientes que trabajaran bajo condiciones controladas en una variedad de materiales crudos.

El cemento “Portland” tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego de
cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento.
A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y romanos, se utilizó la cal como ligante en
sus construcciones. En la América Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación
de tabiques y techos armados con caña y bambú. En 1824, un albañil inglés llamado Joseph Aspdin,
patentó un producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color
semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este cemento se utilizó por
primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el río
Támesis en Londres. David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento
en América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland
continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo.

La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto a sido un factor determinante

para que el mundo adquiere una fisionomía diferente.

Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del más
alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza
donde realizar nuestros más ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para
progresar, para vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que obtuvieron de la
calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.

1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una
mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del “clinker”.

1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera vez sus
estándares de calidad para el cemento Portland.

1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fábrica para la producción de cemento
en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.
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1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con una
producción de 30.3 millones de toneladas por año.

fundamentos sobre el concreto.

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido
a la reacción química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta
10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm
o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del
concreto.
Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto,
su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada,
así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales
que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y
agua, es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado
adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos
los espacios entre partículas desagregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de

concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la
cantidad de Cemento. A continuación, se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el
contenido de agua:

- Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

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- Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.

- Se incrementa la resistencia al intemperismo.

- Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.

- Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición que se pueda
consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más
rígidas; pero con vibración, a unas las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad
dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación
del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede modificar
agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos
se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2) reducir la
demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar
otras propiedades del concreto.

Después de un proporciona miento adecuado, así como, dosificación, mezclado, colocación,

consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de
construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y prácticamente
impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente
material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y
texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones. [1]
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1.1-Conceptos básicos del concreto

Concreto
El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su forma líquida,
por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido, básicamente de agua,
cemento y otros añadidos, a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado
aditivo. Aunque comúnmente se le llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas
mezclas que hacen los camiones tolva en las construcciones son en realidad de concreto, es decir,
cemento con aditivos para alterar sus propiedades.
Cemento
Los portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio
hidráulicos. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.
Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una pasta
de aspecto similar a una roca. Cuando la pasta (cemento y agua) se agrega a os agregados (arena y
grava, piedra triturada u otro material granular) actúa como adhesivo y une todas las partículas de
agregado para formar el concreto, el materia de construcción más versátil y de mayor uso en el
mundo.
Agregados
La importancia de utilizar el tipo y localidad adecuados de agregados, no debe ser subestimada
pues los agregados finos y gruesos ocupan común mente el 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% de peso), de influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado,
en estado endurecido. En las proporciones de la mezcla y la economía. Se encuentran dos tipos de
agregados fino y grueso
Agua
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga ningún sabor u olor pronunciado, se
puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser
adecuadas para el concreto.
Aditivos
Los aditivos se mezclan en el concreto para cambiar y mejorar las propiedades, es decir, el tiempo
que el concreto requiere para fraguar y endurecer, o su trabajabilidad, o la obtención de alta
resistencia temprana entre otras. [2]
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1.2-tipos de concreto.

CONCRETO CONVENCIONAL.
Es una mezcla de cemento, arena, gravilla, agua y aditivo que posee la cualidad de endurecer con
el tiempo, adquiriendo características que lo hacen de uso común en la construcción. En estado
fresco posee suficiente tiempo de manejabilidad y excelente cohesividad en estado endurecido. Los
materiales y el producto final son controlados y ensayados de acuerdo con las normas NTC y
ASTM y el concreto cumple los requerimientos del código Colombiano de Construcciones Sismo-
resistentes.
ventajas
El control de calidad de las materias primas, y el producto final es riguroso y con la más moderna
tecnología. El producto es totalmente garantizado. Las dosificaciones se realizan por peso,
controlando los cambios en agregados por humedad y absorción en plantas totalmente
computarizadas. El concreto es mezclado en planta y llega a la obra listo para usar. Se utiliza la
más moderna tecnología en la producción y el control de calidad.
uso
El concreto convencional tiene una amplia utilización en las estructuras de concreto más comunes.
Se emplea para cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas, muros de contención, etc.
precauciones
Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días, El momento de
descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista. Cualquier adición de
agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del
concreto. El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe vibrarse, ni
mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra. Se debe mantener la superficie húmeda en las
primeras horas para evitar retracciones por secado. Todo proceso de curado, especialmente en las
primeras edades, trae como consecuencia mayor hidratación del cemento y mejor calidad de su
obra. Se deben cumplir estrictamente todas las instrucciones referentes al manejo, protección,
curado y control del concreto.
Especificaciones Técnicas
especificaciones
* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210,245,280,315,350,385,420 kg/cm2
* Edades de especificación 28 Días
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* Tamaño máximo de gravilla C=1, M=3/4, F=1/2 Pulgadas

* Tiempo de manejabilidad
Clima frío: 2.5Clima medio: 2.0 Clima cálido:1.5 Horas
* Asentamiento de diseño 3±1 Pulgadas
* Tiempo de fraguado
C. frío: Inicial 8-10 C. frío: Final 10 - 12 C. medio: Inicial 6-8 C. medio: Final 8- 10 C.
Cálido: Inicial 4- 6 C. Cálido: Final 6- 8 Horas
* Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3
* Contenido de aire Máximo 3%
concreto bombeable
Es un concreto con asentamiento de diseño de 4", condición que brinda muy buena manejabilidad,
especialmente cohesivo lo cual permite la colocación por medio de un equipo de bombeo.
ventajas
· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna
tecnología.
· Producto garantizado.
· La utilización del equipo de bombeo aumenta ampliamente los rendimientos en la obra.
· La mayor manejabilidad permite mejores acabados.
· Las dosificaciones se realizan con modernos equipos perfectamente controlados.
· El concreto es premezclado y llega a la obra listo para usar.
· Permite la colocación del concreto en lugares de difícil acceso, por medio de los equipos de
bombeo.
uso
El concreto bombeable se recomienda en toda ocasión donde se requiera en equipo de bombeo,
para mayor facilidad en la colocación y en estructuras esbeltas como columnas y muros de
contención.
PRECAUCION
Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de
descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista. Cualquier adición de
agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del
concreto. La presión del bombeo puede dañar las formaletas si no están suficientemente rígidas y
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soportadas. Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección y control
del concreto. Es importante solicitar la asesoría sobre los diferentes equipos de bombeo y
colocación para el mejor manejo de este concreto.
ESPECIFICACIONES
UND Código B
* Resistencias de especificación 70, 105, 140, 175, 210245, 280, 315, 350, 385, 42 kg/cm2
* Edades de especificación 28 Días
* Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M03/4Código F=1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad Clima frio: 2.5 Clima medio: 2.0 Clima cálido: 1.5 Horas
* Asentamiento de dise4 ± 1 Pulgada
* Tiempos de fraguado Clima frío: Clima medio: Clima cálido:
Ini 8a10, Hr Final 10a 12 Inicial 6 a 8 Final 8 a 10 Inicial 4 a 6Final 6 a 8
* Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3
* Contenido de aire Máximo 3 %
* Concreto de Baja Permeabilidad. Es un concreto especialmente diseñado para su utilización
Donde se requieran condiciones de impermeabilidad.
VENTAJAS
* El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna
tecnología.
· El concreto de baja permeabilidad es un concreto con mayores características de durabilidad.
· Se recomienda en sitios con condiciones de exposición severas.
USO
Tanques, viga-canales, cubiertas, muros de contención y todas aquellas estructuras expuestas al
agua.
PRECAUCIONES
Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de
descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista. Cualquier adición de
agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del
concreto. Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección, curado y
control del concreto. Se requiere un manejo especial en la colocación, compactación y curado, para
lograr los efectos deseados.
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CONCRETO BAJA PERMEABILIDAD

UND Código I
* Resistencias de especificación 70, 105, 140, 175, 210245, 280, 315, 350, 385, 000 kg/cm2
* Edades de especificación 28 Días
* Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad Clima frio: 2.5Clima medio: 2.0 Clima cálido: 1.5 Horas
* Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada
* Tiempo de fraguado: Clima frío: Clima medio: Clima cálido:
Ini 8 a 10Hr Final 10 a 12 Inicial 6 a 8 Final 8 a 10 Inicial 4 a 6Final 6 a 8
* Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3
* Contenido de aire
Para T.M. 1" Exposición Suave = 3.0, moderada = 4.5, Severa= 6Para T.M. 3/4" Exposición
Suave= 3.5, moderada=4.5, Severa=6 Para T.M. 1/2" Exposición Suave= 4.0, moderada= 5
Severa= 7
CONCRETO DE FRAGUADO RETARDADO
Ventajas
· Producto garantizado.
· Mayores tiempos de manejabilidad que permiten la adecuada colocación del concreto.
· Reduce la posibilidad de juntas frías.
Uso
El concreto retardado tiene amplia utilización en casos constructivos especiales, donde deben
evitarse juntas frías, donde por dificultad requieran mayores tiempos de manejabilidad, en los que
sea conveniente reducir la temperatura generada por calor o en lugares con temperaturas altas.
Precauciones: Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El
momento de descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista. Cualquier
adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad
del concreto. Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección, y control
del concreto.
FRAGUADO RETARDADO
UND Código R
* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280,315,350,385 kg/cm2
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* Edades de especificación 28 Días

* Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad Clima frio: 4.5Clima medio: 4.0 Clima cálido: 3.5 Horas
* Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada
* Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Clima cálido:
Inicial 9 a 11HrsFinal l1 a 13 Inicial 7 a 9 Final 9 a 11 Inicial 5 a 7 Final 7 a 9
* Densidad 2.200 a 2.400
*Contenido de aire Máximo 3 %
CONCRETO DE FRAGUADO ACELERADO
Ventajas
· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna
tecnología.
· Es un concreto que permite un rápido acabado y por lo tanto una mayor rotación de formaleta y
una disminución de tiempo de obra.
· El producto es totalmente garantizado.
Uso
Los concretos de fraguado acelerado son usados en sistemas constructivos que demandan acabados
rápidos, pronto desencofrado y mayor utilización de formaleta. De amplia aplicación en el sistema
cortina, en el cual se necesita un rápido acabado de placas. En general son muy convenientes en la
industria de los prefabricados.
Precauciones Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28
días. Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño. Se debe tener
En cuenta que el concreto fraguado acelerado es completamente diferente del concreto de
Resistencia acelerada, puesto que la evolución de resistencia corresponde a la de un concreto
Convencional. Se debe tener especial cuidado con las demoras en obra, ya que éste es un
Concreto con menor tiempo de manejabilidad que el convencional. Se debe prestar atención
al curado, especialmente a primeras edades.
CONCRETO FRAGUADO ACELERADO
UND Código A
* Resistencias de especificación 70, 105, 140, 175, 210245, 280, 315, 350, 385 kg/cm2
* Edades de especificación 28 Días
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* Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada

* Tiempo de manejabilidad Clima frio: 1Clima medio: 0.5 Horas
* Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada
* Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio:
Inicial 4 a 6 Hrs Final 6 a 8 Inicial 3 a 5, Final 5 a 7
* Densidad 2.200 a 2.400
* Contenido de aire Máximo 3 %
CONCRETO LANZADO
Es un concreto transportado a través de tubería o manguera, proyectado reumáticamente a gran
velocidad sobre una superficie, adhiriéndose perfectamente a ella con una excelente compactación.

Ventajas
· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo con las
normas vigentes exigidas
.· Facilita la colocación de la mezcla.
· Los desperdicios y el rebote son mínimos y no necesita vibrado ni compactación adicional.
· Permite dar el acabado deseado.
· Reduce costos de formaleta.
· Permite altos rendimientos en mano de obra.
· Disminuye los tiempos de ejecución de obras.
Uso
Estructuras con secciones curvas o alabeadas. Revestimiento de túneles Recubrimiento de
mampostería para protección o acabados. Refuerzos o reparación de estructuras de concreto.
Estabilización de taludes. Protección del acero estructural. Muros de contención. Canales de agua
y cunetas. Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser construidas o tratadas
con concreto lanzado.
Precauciones
Cuando se necesiten resistencias iniciales altas, consulte nuestro departamento técnico. Si se
requiere un afinado especial, se debe proveer del personal adecuado para realizar antes el fraguado
del concreto. El material de rebote no se debe volver a usar. Se debe prestar atención
al curado, especialmente a primeras edades.
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CONCRETO LANZADO
UND Código L
* Resistencias de especificación 70, 105,1 40, 175, 210245,280 kg/cm2
* Edades de especificación 28 Días
* Tamaño máximo de gravilla Código F=1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad Clima frio: 2.0Clima Cálido: 1.5 Horas
* Asentamiento de diseño 6 ± 1 Pulgadas
* Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Clima cálido: 15 min después de colocado 10
min.5 min.
* Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3
* Contenido de aire Máximo 3 %

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

Son concretos de resistencias superiores a 350 Kg/cm2 (5.000 PSI).Se especifican con
Gravilla fina, común y medida; pueden ser bombeados.
Ventajas
· Permite una mayor rotación de formaletas y menos tiempo de uso.
· Se pueden diseñar menos secciones estructurales, con ahorro en áreas de construcción.
· Mayor rendimiento en ejecución de obras.
· Permite disminuir cuantías de refuerzo en los diseños.
· Ideal para sistemas industrializados.
· Se especifica para concretos preesforzados.
Uso
En todas las estructuras donde se requiera
Obtener alta resistencia a 28días.
Precauciones Requiere excelentes condiciones de curado. Cualquier adición de agua, cemento
o aditivo en obra alterará su diseño, perjudicando la calidad del concreto. El concreto que
Haya empezado con el proceso de fraguado no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de
demoras en obra. Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a
Manejo, protección y control del concreto.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
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UND Código N, B, NF, BF

* Resistencia a la compresión 385, 420, 455, 490, 525, 560 kg/cm2
* Edad especificación 28, 56, 90 Días
* Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4, Código F=1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad 3 Horas
* Tiempo de fraguado Inicial 6 a 8Hrs Final 10 a 12
* Asentamiento de diseño 3 ± 1 para códigos N6 ± 1 para códigos B Pulgada

CONCRETO DE RESISTENCIA ACELERADA

Concretos especialmente diseñados y controlados que permiten el desarrollo de las resistencias
específicas a temprana edad. Los concretos de resistencia acelerada se especifican con gravilla
común, media o fina, además pueden ser bombeados.
Ventajas
· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo
Con las normas exigidas vigentes.
· Se desarrollan altas resistencias iniciales y finales.
· Se requiere menor tiempo para quitar formaletas.
· Se puede dar función estructural al elemento en corto tiempo.
· Se reduce el tiempo general de obra.
· Se disminuyen los tiempos para dar afinado y acabado.
· Se incrementan las resistencias a compresión, flexión e impermeabilidad.
· El personal puede ser utilizado en otras funciones.
Uso
Los concretos de resistencia acelerada se recomiendan en aquellos casos donde se requiera poner
al servicio una estructura antes del plazo presupuestado. Cualquier elemento estructural puede ser
construido con estos concretos a excepción de concretos masivos.
Precauciones No se deben usar los concretos de resistencia acelerada tipo A1, A2 y A3 para
estructuras masivas. Los tiempos de manejabilidad en los tipos A1, A2 y A3 son más cortos, lo que
exige mayor coordinación entre la planta y la obra en el concreto que se ha de fundir. Los concretos
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de resistencia acelerada requieren un proceso de curado especial en las primeras horas y días. No
se debe confundir el término resistencia acelerada con fraguado acelerado.
CONCRETO RESISTENCIA ACELERADA
UND Código A1, A2, A3, A7, A14
* Resistencia de especificación A1: 70 a 210 A2: 70 a 280 A3: 70 a 350 A7: 70 a 420 A14:
70 a 420 Kg/cm2
* Edades de especificación A1 =1A2 =2 A3 = 3A7 = 7 A14 = 14 Días
* Tamaño máximo de gravilla Código C = 1,Código M = 3/4 Código F = 1/2 Pulgada
* Tiempo de manejabilidad Clima Frío: 1Clima medio: 0.5 Horas
* Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgadas
* Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Inicial 4 a 6Hrs Final 6 a 8 Inicial 2ª 4,
* Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3
* Contenido Máximo 3 %
CONCRETO CONTECH
Son concretos fluidos, acelerados de resistencia y fraguado, diseñados para sistemas
industrializados de rápida rotación de formaleta y perfectos acabados.
Ventajas
· El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo
Con las normas exigidas vigentes.
· Permite altos rendimientos de construcción debido a la alta rotación de formaleta.
· Se logran fraguados y resistencias aceleradas. · Mínimo desperdicio.
· Excelentes acabados tanto lisos como con texturas.
· Fácil colocación debido a su conveniente manejabilidad.
· El producto es garantizado.
Uso
Empleados en la construcción de muros y placas del sistema modular (Contech o Wester).
Precauciones Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño. No es
conveniente su utilización en estructuras masivas. Requiere un muy buen curado inicial. El
concreto que haya empezado con el proceso de fraguado, no debe vibrarse, ni mezclarse, ni
utilizarse, en caso de demoras en obras. Se debe tener cuidado con las demoras del concreto en
obra, ya que este es un concreto de menor tiempo de manejabilidad que el convencional. El
 18

concreto está diseñado para obtener las resistencias de acuerdo con las especificaciones. El
momento para descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista. Se
deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y control del
concreto. [3]

2-Agregados

Los agregados del concreto o agregados de la construcción son componentes derivados de la

trituración natural o artificial de diversas piedras, y pueden tener tamaños que van desde partículas
casi invisibles hasta pedazos de piedra. Junto con el agua y el cemento, conforman el trío pueden
se de piedra triturada, grava, arena, etc. Mayormente compuesta de partículas individuales. Los
agregados sirven como refuerzo para agregar fuerza al material compuesto total. Los agregados
también se utilizan como materia prima bajo fundaciones, caminos, y ferrocarriles.
División de los agregados:

Generalmente se dividen en dos grupos:

Los agregados finos: consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula
que pueden llegar hasta 10mm.

los agregados gruesos: son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar
hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de
25 mm.

A los agregados gruesos a veces se les llama gravas; a los finos, arenas. Sin embargo, en
términos generales hay más variedad de agregados: los hay pesados (como la barita), que ofrecen
alta densidad; ligeros (como la piedra pómez o la escoria volcánica) para concretos ligeros; y hay
también otras categorías de gravas y arenas trituradas.

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya que
representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las
características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
[4]
 19

2.1-Agrgados finos
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los que ruedan
los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda mayor
cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más arena tenga la
mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad de
cemento para conservar una determinada relación agua cemento

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO FINO PARA CONCRETO

Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que puedan
llenar todos los espacios y producir mezclas más compactas.

La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad, la facilidad
para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudación del concreto.

Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No 50 este entre 10% y 30%;
se recomienda el límite inferior cuando la colocación es fácil o cuando los acabados se hacen
mecánicamente, como en los pavimentos, sin embargo en los pisos de concreto acabado a mano, o
cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un agregado fino que pase cuando
menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz 100.

El modulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de mezclas de concreto, deberá
estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación del agregado grueso cuando la arena es muy fina;
cuando la arena es muy gruesa se obtienen mezclas ásperas.

La presencia de materia orgánica en la arena que va a utilizarse en la mezcla de concreto llega a

interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado del cemento.

A continuación se dan los resultados del ensayo colorimétrico sobre contenido de materia orgánica
en la arena y su utilización:
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CONTENIDO DE MATERIA OBSERVACIONES ORGANICA

0 - 1 Arena excelente

1 - 2 Arena que se puede utilizar en concretos de alta resistencia

2 - 3 Arena que se utiliza en concretos de mediana resistencia

3 - 4 Arena que no se puede utilizar en concreto

4 - 5 Arena demasiado mala.

Si la arena presenta alto contenido de materia orgánica, se le puede lavar o elegir otra, dependiendo
del análisis de costos.

Para concreto de alta calidad de resistencia las arenas gruesas, clasificadas y muy limpias
Las arenas medias y las arenas finas se utilizan para concretos de menores resistencias. [5]

2.2-Agrgados gruesos

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la materia prima
para fabricar el concreto. En consecuencia, s e debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño
mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia.

Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del agregado grueso;
para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor consumo de
concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.

Se llama eficiencia del concreto a la relación entre la resistencia del concreto y el contenido de
cemento

En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea esta, menor deberá ser el tamaño máximo
para que la eficiencia sea máxima.

Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamaño máximo por debajo del cual
es necesario aumentar el contenido del cemento.

En concretos de mediana y baja resistencia mientras mayor sea el tamaño mayor es la eficiencia.

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO GRUESO PARA CONCRETO

 21

Un buen agregado grueso debe poseer las siguientes características:

*Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de de dos o más tamaños sucesivos puede
producir problemas de segregación.

*Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura.

*Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de producir bajas masas
unitarias y baja resistencia mecánica, tienen tendencia a colocarse horizontalmente formándose
bajo su superficie bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la sedimentación de las
partículas sólidas; esta agua almacenada bajo las partículas deja un espacio vacío cuando después
del fraguado el agua evapora, por lo cual trae como consecuencia una notable reducción de la
resistencia del concreto.

Una adecuada densidad aparente está entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto mayor es su densidad mejor
es su calidad y mejor su absorción, que oscila entre 1 y 5%.

Las partículas con formas angulosas producen mezclas ásperas y difíciles de manejar.

+Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.

· No debe contener terrones de arcilla, ni partículas deleznables; generalmente se limita al

contenido de finos entre 1 y 3%, para que permita una adecuada adherencia de las partículas y el
cemento en las mezclas.

+El agregado grueso debe tener una resistencia al desgate en la máquina de los ángeles que
garantice su dureza. Los límites recomendados son: Si el agregado va a ser usado en lozas de
concreto o en pavimentos rígidos el desgaste debe ser menor del 35%, si va a ser usado en otras
estructuras el sesgaste debe ser menor del 40%.

Agregados con partículas esféricas y cubicas son los más convenientes para concreto, porque tienen
mayor resistencia y es menor el consumo de cemento debido al mayor acomodo de las partículas,
o sea mayor cantidad de material por unidad de volumen.

Respecto a los resultados del agregado sometido al ensayo de ataque de los sulfatos, las
 22

especificaciones para los materiales utilizados en la obra son: Si la solución empleada es sulfato de
sodio, la pérdida total en el agregado grueso no debe ser mayor del 12% y si la solución empleada
es sulfato de magnesio la pérdida total no debe ser mayor del 18%. [6]

3-Aditivos
3.1-clasificacion de los aditivos
Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el punto de vista de
las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el aspecto básico al cual se apunta en
obra cuando se desea buscar una alternativa de solución que no puede lograrse con el concreto
normal.

ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran el
tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras

e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas

f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado

g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor velocidad
el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y consecuentemente la
resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto medios con
métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403 (Ref. 6.2) que permiten
cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la penetración.
 23

Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación de carga que
permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de tamizar el concreto por la malla N° 4.

Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se necesita aplicar

una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y el fraguado final cuando se
necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para producir la misma penetración.

Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya rapidez de acción
permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en los no convencionales que se
emplean para casos especiales como el del concreto lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos
como el de las agujas Gillmore (Ref. 6.3) dado que el endurecimiento es mucho más rápido.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien provocan un
incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto normal, por lo general
producen resistencias menores a 28 días. Mientras más acelerante se emplea para lograr una mayor
resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la resistencia a largo plazo.

Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente con

incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el contenido de aire
incorporado y su acción lubricante.

Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado y

consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen una gran cantidad
de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con cierto tipo de agregados.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son mas sensibles a
los cambios volumétricos por temperatura.

Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos, silicatos,

fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como trietanolamina, siendo
la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso del cemento.

Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio, hidróxido de calcio

o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se suministren líquidos o en polvo, deben
emplearse diluidos en el agua de mezcla para asegurar su uniformidad y el efecto controlado.
 24

El acelerante más usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos comerciales es

el cloruro de calcio (C12Ca).

Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y actuando además como

catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización más rápida en la forma de cristales
fibrosos.

Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe depositar en agua
para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una película dura muy difícil de disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión en el acero de
refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy controlada.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración inmediata
si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas tensiones o
agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando el material.

A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que originan una
estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y minimizar los efectos
indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con los
incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a durabilidad ante
el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los porcentajes sugeridos en cada
caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las características generales de este tipo de aditivos.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):

a) Líquido, o en polvo soluble en agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales lignosulfonadas,
sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos grasosos y resinosos, sales
 25

orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de los llamados aniónicos, que al
reaccionar con el cemento inducen iones cargados negativamente que se repelen causando la
dispersión y separación entre las partículas sólidas y un efecto lubricante muy importante al
reducirse la fricción interna.

Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener incorporadores de
aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de vacíos adecuada para combatir el hielo
y deshielo, lo que ha motivado una gran labor de investigación por parte de los fabricantes y
científicos para hallas las combinaciones mas eficientes contra el fenómeno.

Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al exceso de
mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por lo que su utilización
debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para asegura los resultados pues de otro
modo estaremos incorporando menos vacíos y de calidad diferente a la requerida.

Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona además como un
lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos adicionales en su estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el 0.02% y el 0.10%
del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un porcentaje que varía usualmente entre
el 3% y el 6% dependiendo del producto y condiciones particulares.

b) En partículas sólidas

Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy grande como
algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea etc.

Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una porosidad del
orden del 30% por volumen.

La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más estables ya que
son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su obtención y uso más complicados
desde el punto de vista logístico, de fabricación y de transporte, los grandes fabricantes a nivel
mundial han desarrollado más los primeros.

Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa, que como se
sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del 25% al 30%, que indican que
 26

podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente, por lo que debería investigarse con mayor
profundidad en este sentido

En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea importados o de

fabricación nacional con insumos importados, estando el campo virgen para desarrollar
incorporadores de aire con materiales locales de adquisición corriente, que puedan abaratar su uso,
de modo de poder difundir su empleo normal en regiones donde por las condiciones climáticas son
imprescindibles.

Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún fabricante puede
garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende como hemos dicho de muchos
factores, por lo que se requiere un chequeo permanente con equipos para medición de aire
incorporado (Ref. 6.6) y compatibilizar estas mediciones con las operaciones de mezclado y
transporte, para asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se usaría en
condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de trabajabilidad y
también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el cemento y el
agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se mejora el
proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de los
incorporadores de aire.

Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.

Tienen una serie de ventajas como son:

a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.

b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas permite
menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano de obra.

c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.

 27

d) Mejora significativa de la impermeabilidad

e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya que actúan
como lubricantes, reduciendo la segregación.

En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que en el concreto
normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.

Las sustancias más empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales, modificaciones
y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados carboxílicos y sus sales, carbohidratos
y polioles etc. (Ref. 6.7).

La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan diluidos en el
agua de mezcla.

ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha multiplicado

notablemente.

A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto pues han
permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.

En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen mejoras
adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de agua que no se
pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla dentro
del proceso de dosificación y producción del concreto, pero también se pueden añadir a una mezcla
normal en el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados impresionantes
en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.

Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el añadirle supe
plastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin alterar la relación
Agua/Cemento.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo del producto
en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si es necesario para volver
a conferirle plasticidad al concreto.
 28

La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse cuidado con las
sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las mezclas tienen tendencia hacia los
gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan a prolongar e intensificar el curado,
algunas veces durante varios días, aunque después se desarrolla el comportamiento normal.

Las mezclas en las que se desee emplear supe plastificantes deben tener un contenido de finos
ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se puede producir segregación si se
exagera el vibrado.

Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo que ha que

optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de estas operaciones, para reducir
las burbujas al mínimo.

Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua, permiten descensos hasta
del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a 3”, lo que ha permitido el desarrollo de
concretos de muy alta resistencia (750 kg/cm2) con relaciones Agua/Cemento tan bajas como 0.25
a 0.30, obviamente bajo optimizaciones de la calidad de los agregados y del cemento.

Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar características
autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales para vaciados con mucha
congestión de armadura donde el vibrado es limitado.

En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los supe plastificante, siendo uno de los casos
mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en Huarangal – Lima, donde la alta
concentración de armadura y elementos metálicos embutidos, motivó que los empleáramos, con
excelentes resultados debido a sus características de mejoradores de la trabajabilidad.

En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado súper plastificantes como reductores de

agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con trabajabilidades altas (Agua/Cemento <
0.50, slump 3” a 4”), al existir estos condicionantes por razones de impermeabilidad y durabilidad
de las estructuras hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y sulfatos de los
suelos circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.

Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las inyecciones o
rellenos (grouting), por su efecto plastificante.
 29

En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es interesante anotar
que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de estos productos, con versiones
sumamente especiales.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la práctica,
los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician disminuir la
permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de las
estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones adecuadas
al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos un reductor de agua
muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el diseño estructural la ubicación adecuada
de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza el proceso constructivo y el curado para
prevenir agrietamiento.

Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones técnicas se
indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es correcto y lleva a confusión
pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido principalmente los fabricantes, pero en
la práctica no son en general otra cosa que reductores de agua.

Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan sobre el
principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del concreto, pero su uso
no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente confieran impermeabilidad y
definitivamente reducen resistencia. Las sustancias empeladas en este tipo de productos son
jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales y emulsiones asfálticas.

Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad son las

cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el cemento generan una
estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso es más restringido.

ADITIVOS RETARDADORES
 30

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con miras a
disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto provocaría
juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de las mezclas

convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a interrumpir

temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se retrasa el suministro del
concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la reacción,

produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de atracción entre partículas.

En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación el de

hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.

Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones en el
desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.

Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados en su

fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los plastificantes y
adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.

Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.

CURADORES QUÍMICOS

Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con el
cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto vaciado para evitar la
pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el proceso de hidratación.
 31

El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto que
contrarreste la pérdida de agua por evaporación.

Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer sus
características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes locales
producen versiones excelentes.

Existen básicamente dos tipos de curadores químicos:

a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora sobre la
superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los rayos solares y reducir
la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el pigmento es de otro color sólo para
poder controlar el progreso de la aplicación. Al cabo de un cierto número de días el pigmento
normalmente desaparece.

Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de cera
permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del concreto y la acción
solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en particular, ya que en algunos esto
origina que sean permeables permitiendo la fuga de agua, y en otros constituye una ventaja pues
se vuelve menos viscosa la cera y penetra en los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona de las
juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie limpia para la colocación
de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al arenado para eliminar la capa de
curador.

b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto de una capa
de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.

A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y la

película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del contenido de sólidos en la
solución.

Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con escobilla metálica o
con gasolina.
 32

En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de acuerdo a
como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas de concreto,
aplicándoles el curador de igual manera como se hace con las estructuras y dejándolas al pied de
obra para que estén sometidas a las mismas condiciones ambientales. Paralelamente se curan bajo
condiciones controladas en laboratorio, otra serie de cilindros del mismo concreto, ensayándose
ambas series a los 28 días. Se considera que el sistema de curado es efectivo si la resistencia de las
curadas en obra es mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones controladas, no
siendo necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de las curadas en obra supera
en 35 kg/cm2 al f´c especificado.

La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso particular,
debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando previamente el concreto para
reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la operación de curado. Cuando se aplica
sobre superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas haya desaparecido el agua superficial
o esté por desaparecer.

ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos productos de uso o
disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del concreto y que ofrecen una fuente
potencial de investigación local para desarrollar aditivos baratos.

a) Acelerantes

El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido láctico de la
leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que sirven para quitar
manchas y limpiar metales.

b) Incorporadores de aire.

Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.

c) Plastificantes retardadores

Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:

 33

El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la celulosa

(0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11 y 6.12)
establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse en concreto, siendo
una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza a la prueba efectiva con el cemento,
la mezcla y las condiciones de obra particulares que enfrentemos, en que debe cuidarse de
comprobar su efectividad en forma científica, evaluando con métodos y pruebas estándar las
propiedades que se modifican , de manera de poder cuantificarlas y obtener conclusiones
valederas.[7]

4-Resistencia del concreto

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Generalmente el diseñador de estructuras, especifica en la memoria de cálculos y en los planos

una resistencia a la compresión del concreto (F’c), la cual utilizó como base para calcular el
dimensionamiento y el refuerzo de los diferentes elementos de una obra.

Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F'c), se disminuirá el
factor de seguridad de la estructura. Para evitar esta posible disminución de seguridad y debido a
que en toda obra se obtienen diferentes valores de resistencia para una misma mezcla, debido a
variaciones en la dosificación, mezcla, transporte, colocación, compactación y curado del
concreto; la mezcla deberá dosificarse para obtener una resistencia a la compresión promedia
(F’cr) mayor que F’c.

En la práctica resulta antieconómico indicar una resistencia mínima, igual a la resistencia de

diseño; puesto que de acuerdo al análisis estadístico, siempre existe la posibilidad de obtener
algunos valores más bajos.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE DOSIFICACIÓN

Con el fin de no disminuir en forma apreciable el factor de seguridad de las estructuras o

encarecer innecesariamente el concreto, se acepta que un porcentaje razonable de resultados
 34

caigan por debajo de F’c. La NSR/98 da las siguientes normas para la mezcla que se vaya a
producir.
Cuando una instalación productora de concreto disponga de registros de ensayos, debe calcularse
su desviación estándar. La desviación estándar se debe calcular utilizando los registros de ensayo
que cumplan las siguientes condiciones:

Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a las

esperadas en la obra y las variaciones permitidas en los registros de ensayos de los materiales y
sus proporciones no deben ser más restrictivas que las permitidas en la obra.

(a) Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias nominales, F'c, que
no difieran en más de 7 MPa (MegaPascal) de la resistencia nominal especificada para la obra.

(b) Consistan en por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada uno de ellos al
promedio de dos cilindros ensayados el mismo día, o de dos grupos de ensayos consecutivos
que sumen, en total, al menos 30

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

La resistencia a la flexión de un concreto es baja en comparación con su resistencia a la

compresión, pero muy superior a su resistencia en tracción pura.
Este parámetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rígidos; debido a que los
esfuerzos de compresión que resultan en la superficie de contacto entre las llantas de un vehículo
y el pavimento son aproximadamente iguales a la presión de inflado de las mismas, la cual en

el peor de los casos puede llegar a ser de 5 o 6 kg/cm2; este esfuerzo de compresión sobre un
pavimento de concreto hidráulico resulta sumamente bajo con relación a la resistencia a la

compresión del concreto que normalmente varía entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio.

Por lo tanto, no es la resistencia a la compresión el factor determinante de la calidad del concreto

para pavimentos, sino la resistencia a la flexión, por el paso de los vehículos y por diferencias
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de temperatura un lado de la losa estará sometida a tensión y el otro lado a compresión, siendo
cambiables estos esfuerzos. Los esfuerzos de flexión podrían ser atendidos por medio de
refuerzo, pero esto sería antieconómico debido a que se tendría que utilizar refuerzo en dos
capas. En la práctica lo que se hace es diseñar el espesor del pavimento en forma tal que los
esfuerzos de flexión, causados por el paso de los vehículos y la diferencia de temperatura, sean
inferiores a la capacidad máxima a flexión de las placas. Es claro entonces que para el diseño
de pavimentos de concreto la característica importante es la resistencia a la flexión del concreto
o también llamada "módulo de rotura".

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE DOSIFICACIÓN

Lo indicado anteriormente sobre la resistencia de diseño a la compresión es aplicable a la
flexión. Por lo tanto, la mezcla deberá dosificarse para obtener un módulo de rotura promedio
mayor que la resistencia a la flexión de diseño, con el fin de no disminuir el factor de seguridad
de la estructura (la vida útil del pavimento).
Luego:

F'r = Resistencia a la flexión o módulo de rotura de diseño del calculista en Mpa o kg/cm2. Si
no se especifica la edad se asume que es a los 28 días.

F'rr= Resistencia promedio a la flexión del concreto requerida para dosificar las mezclas en Mpa

o kg/cm2.

SRF =Desviación estándar de valores de resistencia a la flexión, en MPa o kg/cm2.

Los valores de resistencia a la flexión de una mezcla de concreto se agrupan de acuerdo a una
curva de distribución normal; con el fin de no disminuir la vida útil del pavimento ni encarecer
la mezcla, el Instituto Colombiano de Productores de Cemento (ICPC) recomienda que sólo un
20% de valores sean menores de F'r.

4.1-Causas de los problemas más comunes de baja resistencia

En alguna obra, el contratista general lleva acabo sus propias pruebas de campo. Ocasionalmente
pueden encargar alguien de su propio personal que haga una prueba de revenimiento o que cuele
los cilindros. Desafortunadamente, este personal no siempre está capacitado, por lo que no es raro
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ver a un trabajador con poca experiencia varillando un cilindro con una varilla de refuerzo de ¾
de pulgada, en vez de hacerlo con una varilla de 5/8 de pulgada, con punta de bala, como se
requiere. Es muy posible que los cilindros moldeados de esta manera den por resultado a
resistencias inferiores inferiores a las de los cilindros con herramientas apropiadas.
Entonces el proveedor de concreto tiene que defender su producto, teniendo poco o ningún
conocimiento de lo que ocurrió cuando el concreto fue entregado, un mes antes. A principio de
los años 50, se publicó una lista de más de 50 diferentes causas que contribuyen a que los
cilindros fallen. Dada que esta gran cantidad de posibles causas, es comprensible que el producto
del concreto no pueda dar rápidamente una respuesta adecuada.
Además se debe de cuidar si el revenimiento fue tomado cuidadosamente o fue tomado por tanteo
(muchas personas no saben juzgar con exactitud un revenimiento).
Es mesetario que en la prueba de revenimiento como en la de los cilindros se haga la misma
muestra. Esto se logra mejor tomando una muestra en una caretilla mojada previamente y
alejándola del camión de concreto, cuyas vibraciones en el suelo pueden afectar su
revenimiento.[9]

4.2- Factores que afectan la resistencia del concreto

TIPO DE CEMENTO
Es lógico pensar que las características del cemento empleado tienen una gran influencia en la
resistencia final alcanzada por el concreto, ya que el cemento es un material "activo" en las mezclas.

Se ha demostrado en diversas investigaciones y en la práctica constructiva misma, que existe una

estrecha correlación entre la resistencia de un cemento determinado de acuerdo con un proceso
normalizado (norma NTC 220) y la resistencia de los concretos preparados con dicho cemento; de
ahí que distintas marcas de cemento, aún de un mismo tipo, no deban ser intercambiadas sin un
cuidadoso análisis del efecto que dicho cambio pueda tener sobre las propiedades del concreto
endurecido.

La resistencia que puede producir un determinado cemento depende fundamentalmente de su

composición química; por ejemplo, con un cemento con alto contenido de C3S se obtendrán buenas
resistencias y en un tiempo relativamente corto, acompañadas por un desprendimiento de calor
relativamente alto durante el endurecimiento, en tanto que un cemento rico en C2S producirá altas
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resistencias pero en un tiempo relativamente largo, con un moderado calor de hidratación, lo cual
conlleva a una mejor resistencia a los ataques químico.

La finura a la cual se haya molido el cemento también influye en las características del concreto,
ya que los cementos más finos ganan resistencia más rápidamente que los gruesos, pero en cambio
producen mayor retracción al endurecer y liberan más calor y más rápidamente, durante la
hidratación.

TIPOS DE AGREGADOS
Los concretos que tengan agregados angulosos o rugosos son generalmente más resistentes que
otros de igual relación agua / cemento que tengan agregados redondeados o lisos; sin embargo,
para igual contenido de cemento, los primeros exigen más agua para no variar la manejabilidad y
por lo tanto el efecto en la resistencia no varía apreciablemente. Sin embargo, como es lógico la
calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia.

TIPO DE AGUA DE MEZCLA

Se ha dicho usualmente que el agua que se puede beber y que no tenga color, olor y sabor apreciable
puede usarse en mezclas de concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia
y libre de cantidades perjudiciales de: aceite, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u otras
sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo. El agua de mezcla para el concreto
pre esforzado o para el concreto que vaya a contener elementos de aluminio embebidos, o el agua
debida a la humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de ion cloro.

El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las siguientes
condiciones:

A-) La dosificación debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de la misma fuente.
B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla, deben tener una
resistencia a la compresión a los 7 y 28 días de edad, igual o mayor al 90% de la resistencia a la
compresión de probetas similares hechas con agua potable.
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La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros idénticos, excepto para
el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo con la norma NTC 220.

El agua con una salinidad de 3,5% produce una reducción de resistencia a los 28 días del 12%,
aumentando la salinidad a 5% la reducción de resistencia es del orden del 30%. La presencia de
sales produce oxidación del refuerzo, por lo tanto, no debe usarse agua salada en concreto reforzado
y pre esforzado. [8]
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Conclusiones
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BIOGRAFIA
1Redactado por arquba.com. Antecedentes obtenido en:
http://www.arquba.com/monografias-de-arquitectura/antecedentes-historicos-del-concreto/
Consultado el 24 de octubre de 2016

2Hernández Felipe (2004) conceptos básicos del concreto.

En :http://www.imcyc.com/cyt/junio04/CONCEPTOS.pdf Consultado el 24 de octubre de 2016

3De la Rosa Oscar (2009).tipos de concreto obtenido en:

http://todoarquitecturadisenoconstruccion.blogspot.mx/2009/01/construccion-tipos-de-
concreto.html Consultado el 24 de octubre de 2016

4Redactado arkigrafico.com. Los agregados del concreto obtenido en:

http://www.arkigrafico.com/los-agregados-de-concreto/ Consultado el 24 de octubre de 2016

5Bernal José Alberto (2009). El agregado fino del concreto obtenido en:
http://elconcreto.blogspot.mx/2009/04/el-agregado-fino-del-concreto.html Consultado el 24 de
octubre de 2016

6Bernal José Alberto (2009). El agregado grueso del concreto obtenido en:
http://elconcreto.blogspot.mx/2009/01/agregado-grueso-del-concreto.htmlConsultado el 24 de
octubre de 2016

7Redactado por concretonline.com. clasificación de aditivos.

http://www.concretonline.com/index.php?option=com_content&view=article&id=870:aditivos-
definicion-y-clasificacion&catid=46:articulos&Itemid=36 Consultado el 24 de octubre de 2016

8Ingeniero Gerardo A. Rivera L. Resistencia del concreto cap. 6 del libro concreto simple-
ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20SEM%202%20de%2
02010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2006%20-%20Resistencia.pdf
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Consultado el 24 de octubre de 2016

9 Instituto mexicano del cemento y concreto, ac IMCYC (1985). Problemas en el concreto: causas
y soluciones. México. Editorial trillas