CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“CHANCADO Y MOLIENDA”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: ING. JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

MEDINA ESTELA NEYSER

CALDERON VELA ALEX

CASTILLO ZAGUMA IPOLITO

TURNO: TARDE (JUEVES – 1:00 - 5:20)

GRUPO: Nº 02

CHICLAYO – PERÚ

2019
 I.INTRODUCCION

Es la reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la primera en el

procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución pueden ser, Producir partículas de
tamaño y forma adecuadas para su utilización directa, Liberar los materiales valiosos de la ganga de
modo que ellos puedan ser concentrados, Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Algunos estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales como, Deformaciones elásticas de las
partículas antes de romperse.

El chancado es cuando el mineral presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de
1mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetros, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1.27cm).
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de
tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen
como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los elementos que
trituran la roca mediante movimientos vibratorios están constituidos de una aleación especial de acero
de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el material
chancado por la parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo
el 3 manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador primario
es el de mayor tamaño (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto.
INDICE
I.INTRODUCCION ....................................................................................................................................................... 2
II.OBJETIVOS .............................................................................................................................................................. 3
III.MARCO TEORICO ................................................................................................................................................... 4
CHANCADORA DE MANDÍBULAS ............................................................................................................................. 14
Desempeño y Características .................................................................................................................................. 15
MOLIENDA CONVENCIONAL .................................................................................................................................... 28
MOLINO DE BARRAS ................................................................................................................................................ 28
Fig. N° 05: Molino de SAG.................................................................................................................................... 29
Principio de Trabajo. ............................................................................................................................................ 31
IV.CONCLUSIONES ................................................................................................................................................... 38
V. RECOMENDACIONES ........................................................................................................................................... 38
VI.BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................................................... 39
VII.ANEXOS .............................................................................................................................................................. 40
EXTRACCION ............................................................................................................................................................ 40
CHANCADO .............................................................................................................................................................. 40
MOLIENDA EN CRUDO ............................................................................................................................................. 41
MOLIENDA DE CEMENTO ........................................................................................................................................ 42
ENSACADO Y DESPACHO ......................................................................................................................................... 44
CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................................................. 44

II.OBJETIVOS

 Realizar la operación de chancado y molienda de materia prima para el procesamiento de un

mineral.
  Conocer los tipos de chancadoras y molinos utilizados en el procesamiento de materia prima.
 Describir procedimientos productivos que emplean la etapa de triturado y la molienda.

III.MARCO TEORICO

CHANCADO

Existen varios tipos de chancadoras, cada uno de los cuales tiene un trabajo específico a realizar, ya sea
en la fragmentación de rocas de grandes tamaños, chancadoras giratorios y de mandíbulas o en la
fragmentación de material de tamaño intermedio, chancadoras de cono y chancadora de rodillos, o en la
fragmentación de tamaños pequeños, chancadoras de rodillos, chancadores de martillos e impactadores
de eje vertical.

Cada uno de estos equipos tiene un campo específico de aplicación, lo que no implica necesariamente
que no pueda realizar otra función más que la que le corresponde. Todo chancador, sin embargo,
siempre va a ser conveniente utilizarlo en los casos en que existan condiciones para ello. Esto es
importante, ya que si bien un chancador puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentación tiene
que efectuarse en forma económica.

Todas las operaciones de reducción de tamaño, tanto en chancado como en molienda, se determinan por
las características de alimentación de los minerales que ingresan al circuito. El parámetro más
importante que es necesario conocer para el diseño de circuitos de chancado y molienda, es el índice de
trabajo del mineral que corresponde a su capacidad para ser chancado o molido.
Los valores para algunos materiales de alimentación típicos de circuitos de chancado y/o molienda se
muestran a continuación la tabla.
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el chancado de una sola etapa es la
compactación, atoramiento, atascamiento de mineral o atollamiento del chancador que las distintas
características de los diferentes minerales producen en estos equipos de reducción de tamaño en seco.
Una medida de la compactación del mineral es la diferencia entre la densidad real y la densidad
aparente del mineral. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la compactación.

EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de
tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen
como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

 Etapa Primaria.- El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro
 Etapa Secundaria.- El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas
 Etapa Terciaria.- El material mineralizado logra llegar finamente a ½ pulgada

RAZON DE REDUCCION

Tal como ya se ha mencionado, todas las operaciones de reducción de tamaño tanto en chancado como
en molienda se realizan por etapas. Todos los equipos involucrados, ya sean chancadores o molinos,
tienen una relación diferente entre los tamaños de alimentación y descarga. A la relación entre el
tamaño de alimentación y el tamaño de descarga de cualquier equipo de conminución se la llama “razón
de reducción”.
En la Figura 2.2 se muestran algunos equipos y sus valores típicos de razón de reducción.

Todos los chancadores tienen una razón de reducción limitada en el sentido que la reducción de tamaño
global del circuito se va a realizar en etapas. La cantidad de etapas está guiada por el tamaño de la
alimentación y el producto final requerido, como puede visualizarse en el siguiente ejemplo.
Para un tamaño de material de alimentación de F80 = 400 mm correspondiente a roca de voladura,
tamaño 80% menor que 400 m.

Tamaño deseado de producto: P80 = 16 mm correspondiente a mineral de alimentación de molino de

barras.
Razón de reducción total R = F80/P80= 400/16 = 25.
Razón de reducción en etapa primaria R1 = 3.
Razón de reducción en etapa secundaria R2 = 4.
Razón de reducción en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.

Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de chancado.

Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razón de reducción en cada etapa,
dando mayor flexibilidad al circuito.
Por ejemplo: Razón de reducción primera etapa R1 = 3
.Razón de reducción segunda etapa R2 = 3.
Razón de reducción tercera etapa R3 = 3.
Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27 = reducción suficiente.

CIRCUITOS TIPICOS DE CHANCADO

En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el valor de eficiencia se logra con el
producto fi no obtenido, típicamente bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el
número de etapas
de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de alimentación que acepta la etapa de molienda
primaria.

Circuito típico de tres etapas de chancado alimentando a un molino de barras:

Circuitos típicos de una o dos etapas de chancado alimentando a un molino SAG:

SELECCIÓN Y DIMENCIONAMIENTO DE CHANCADORES PRIMARIOS

Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede comenzar a seleccionar el chancador
adecuado para cada etapa de reducción de tamaño. Dependiendo de las condiciones operacionales,
tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen algunas opciones. En el caso de los
chancadores primarios estacionarios, ya sea en superficie o subterráneo, se tienen como opciones:

Para minerales blandos, la primera opción es normalmente un chancador de impacto horizontal, si es

que la capacidad necesaria no es muy alta. Para un mineral más bien duro las opciones de elección están
entre un chancador giratorio o uno de mandíbula. Siempre es bueno aplicar las siguientes reglas de
diseño:
- Regla 1: Siempre utilizar una chancador de mandíbula si se puede, ya que es la alternativa más
económica.
- Regla 2: Para bajas capacidades utilice un chancador de mandíbula y un martillo hidráulico para el
sobre tamaño.
- Regla 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de mandíbula con una apertura de alimentación
grande.
- Regla 4: Para capacidades muy altas, utilice un chancador giratorio.

En general todos los chancadores son normalmente dimensionables a partir del tamaño máximo de
alimentación. Para un determinado tamaño de mineral de alimentación, sabiendo su capacidad se puede
seleccionar el equipo adecuado.

El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fácil y los gráficos que se muestran más
adelante son sólo una guía. Estos, al igual que el ejemplo que presentamos a continuación, son
obtenidos del método de dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y las siglas de los gráficos
corresponden a los modelos de sus chancadores.
Ejemplo: considerar que la alimentación a un chancador primario a definir es mineral de roca dura de
voladura con un tamaño máximo de 750 m. Su capacidad necesaria debe ser de 2000 t/h.
Para el ejemplo, la selección correcta es de tipo superior a un chancador S60-89.
SELECCIÓN Y DIMENCIONAMIENTO DE CHANCADORES SECUNDARIOS
En un circuito de chancado, normalmente, la segunda etapa comienza a tener importancia para el
control del tamaño. Debido a esto, en la mayoría de los casos, el chancador de mandíbula queda
descalificado como chancador secundario etapa en la que se utiliza con más eficiencia el chancador de
cono estándar.
Comparado a otros tipos de chancadores, el chancador de cono cuenta con algunas ventajas, que lo hace
muy adecuado para la reducción de tamaño y forma de su producto final. La razón es la forma de la
cámara de chancado y las posibilidades que posee para cambiar las aberturas de la alimentación y la
descarga durante la operación.

Chancadores secundarios – Tamaño de alimentación vs capacidad – modelos GPS.

Chancadores secundarios – Tamaño de alimentación vs capacidad – modelos GPS.

Impactor secundario - tamaño de alimentación vs capacidad modelos NP.

SELECCIÓN Y DIMENCIONAMIENTO DE CHANCADORES TERCIARIOS

Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de chancado terciario es la que requiere de mayor
certeza en su diseño. El tamaño final del producto de esta etapa es fundamental en el éxito de la etapa
siguiente de la molienda.

Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura, como es lo habitual en minería en Chile, hay
sólo dos opciones: los chancadores de cono o los chancadores de impacto de eje vertical o VSI.

Chancadores de cono terciarios – serie GP

Tamaño de alimentación vs capacidad

Chancadores de cono terciarios – series HP y MP Tamaño de alimentación vs capacidad

Chancador VSI – Tamaño de alimentación vs capacidad

CONSUMOS DE ENERGIA EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Para determinar consumos de energía en operaciones de chancado, existen conceptos equivalentes al

índice de trabajo convencional-mente empleado en circuitos de molienda. En el caso de circuitos de
chancado se le denomina coeficiente de chancado y se define mediante la siguiente ecuación:

Juan Zegarra West (1990) sostiene que la comparación directa del índice de trabajo de la molienda Wi
frente al coeficiente de chancado Cch muestra que, en el caso de muchas plantas, el coeficiente de
chancado es mayor que el índice de trabajo, indicando la existencia de dificultades para la
transformación de energía en reducción de tamaño de partícula.

Otra forma de expresar la eficiencia es el coeficiente entre energía unitaria de trituración, Kw-hr/TC, y
el radio de reducción, Rri = F80 / P80. Con este criterio es posible concluir el principio básico de
que la energía es más eficientemente empleada en las etapas de trituración frente a la siguiente
molienda.

En 1990, J. Zegarra realizó un estudio acerca de la racionalización del uso de energía en plantas de
chancado. Al respecto, sostiene que la baja eficiencia de utilización de energía en los circuitos de
trituración se debe a:
- Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o individual de tratamiento de minerales
húmedos en harneros de un solo piso o deck con reducida área efectiva.
- Deficiente estado mecánico de las unidades de chancado y utilización de motores sobredimensionados
en algunos casos.- Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o por diseño original
de la planta.

Adicionalmente, señala que la eficiencia de utilización de energía en los circuitos de chancado reportó
ser menor que la correspondiente en las etapas de molienda. En el 70% de los casos, la menor eficiencia
detectada excede límites normales, debiendo constituir prioritariamente áreas de trabajo para optimizar
condiciones y reducir costos operativos. Al respecto, sugiere que es condición fundamental realizar
mantenimiento completo de los equipos, sobre todo cuando el desgaste de las piezas excede el límite
permisible y que compromete seriamente la normal operación de las plantas

CÓMO SON LOS EQUIPOS

Los chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los elementos que
trituran la roca mediante movimientos vibratorios están constituidos de una aleación especial de acero
de alta resistencia.

Los chancadoras son alimentados por la parte superior y descargan el material chancado por la parte
inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del
mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador primario es el de mayor
tamaño (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto)… [2]

Entre algunos tipos de chancadoras tenemos:

CHANCADORA DE MANDÍBULAS

Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan como una
mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela
fija caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.

Las trituradoras de mandíbula son principalmente utilizadas para reducir varios t ipos de piedras y
materiales en trozos a granos medios de grava.

Los materiales que van a ser triturados pueden ser duros, más o menos duros o minerales suaves, cuya
fuerza de compresión no sea más de 320 Mpa.

Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituración de piedras. Son muy utilizadas
en las industrias de la minería, materiales de construcción, vías ferroviarias, presas, químicos y más.

Fig. N° 01: Chancadora de mandíbula

 Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/Trituradora-Formats.html

Desempeño y Características

 Mayor proporción de reducción, incremento en la productividad, tamaño uniforme de los

productos terminados, mayor alcance en la aplicación.
 Estructura simple, desempeño estable, mantenimiento conveniente.
 Tanto el puerto de alimentación y el puerto de descarga, son ajustables y fáciles de controlar.

Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandíbula

El eje excéntrico gira bajo la acción de un dispositivo de manejo, haciendo a la quijada moverse de
arriba abajo. Los materiales son triturados en pequeños pedazos como resultado del movimiento de
colisión, de apretamiento y de frotar. Después de esto, los materiales son sacados del puerto de
descarga.

Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula

Fuente: www.chancadoras.org/.com
.CHANCADORA DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño
aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material.

El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y
no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono.

Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite
el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional
creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente
chancador libre.

La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado.
Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es
proporcional al diámetro de la cabeza.
Zarandas inclinadas, son las más frecuentemente usadas y se distinguen por alta capacidad y aplicabilidad para
una gama amplia de tamaños de partículas. El material avanza por gravedad ayudado por el movimiento
vibratorio la vibración es en sentido circular lo que ayuda a la estratificación de la cama de material.
Fig. 26 Zaranda Vibratoria

Zarandas horizontales: se aplican generalmente en caso de limitación de altura y cuando se desea obtener alta
eficiencia y precisión de separación en vista de permanencia prolongada sobre la superficie de tamizaje. El
movimiento vibratorio no es circular sino rectilíneo, con un componente horizontal que transporte la carga del
extremo de carguío al de descarga y al mismo tiempo causa un movimiento vertical del cedazo.

Las zarandas vibratorias también se distinguen por él numero de cubiertas: Existen zarandas con 1,2 o 3
cubiertas, cada cual con su respectivo tamiz cuya abertura es cada vez más pequeña en la cubierta inferior y
mayor en las cubiertas superiores. Debido a la multiplicación de la superficie de tamizaje, aumenta la
capacidad de la zaranda (aunque no proporcionalmente, ya que las cubiertas inferiores pierden capacidad por
su poca accesibilidad a ser limpiadas y mantenidas destapadas).
Fig. 27 Zaranda vibratoria en dos niveles

Además, las zarandas de cubiertas múltiples tienen la capacidad de entregar productos de diferente
granulometría (por Ej.: distintos grados de cascajo y arena; o separación de productos para ser alimentados a
diferentes chancadoras, etc.).

Sin embargo en la experiencia de las plantas de concentración de minerales, el objetivo perseguido es a

menudo el aumento de la superficie de tamizaje (con economía de área instalada, y de un circuito simplificado
de clasificación), con protección simultanea de la malla del cedazo inferior, que es normalmente más delicada
que las mallas más gruesas de los cedazos superiores y que sufrirían por la presencia de gran cantidad de trozos
pesados, los que de esta manera podrán ser retenidos por aquellos.

Para completar, mencionaremos algunos tipos de zarandas para aplicaciones especiales:

Trommels o Tambores Rotatorios: Cuya superficie lateral, cilíndrica, está total, o parcialmente, formada por
plancha perforada o mallas de alambre; ambos extremos del cilindro están abiertos, sirviendo respectivamente
para alimentación y descarga.

Su uso principal consiste en lavado y deslamado de minerales (roca para materiales de construcción),
eliminando el contenido de arcilla o "panizo" tan dañino para el proceso de chancado fino y clasificación por
tamizaje en zarandas en seco, Estos tambores rotan a baja velocidad, por Ej.: unas 15 a 20 RPM, y se instalan
con una ligera inclinación que ayuda al avance de la carga.
Zarandas o Vibradores Circulares, empleados para separaciones de materiales especiales, hasta una fineza de
325 mallas/pulgadas. Su mecanismo vibratorio comprende un eje vertical con contrapesos que transmiten al
cedazo circular un movimiento horizontal (ayudando la carga a avanzar desde el punto de alimentación en el
centro, hasta la descarga en la periferia), así como un movimiento vertical y tangencial de la superficie de
tamizaje. Modelo principal :sweco).
Zarandas Curvas Estacionarias (Tipo DSM), aplicadas para clasificar pulpas relativamente gruesas en circuitos de
molienda donde presentan ventajas por su mecanismo sencillo y por efectuar una separación estrictamente por
tamaño y no, como los clasificadores húmedos y ciclones, por tamaño y densidad se emplean para separaciones
hasta 10 mallas y aun más finas. La superficie de tamizaje se compone de barras o alambres paralelos, en
ángulo recto con el movimiento de la carga. La forma de la superficie puede ser recta o curva; su inclinación es
del orden de 45° con la horizontal

CAPACIDAD, EFICIENCIA Y CARGA CIRCULANTE

Antes de abarcar los cálculos mencionado en el título, describiremos brevemente los fenómenos que tiene lugar
durante el proceso de tamizado.

La carga entra a la zaranda mediante un cajón de alimentación y si este ha sido diseñado correctamente, su
impacto no dañara la malla, y a su vez, gracias al movimiento vibratorio, cambia su velocidad vertical por la
horizontal, ocupando todo el ancho de la superficie de tamizaje con lo cual aprovechara al máximo la eficiencia
del cedazo.

Fig. N° 02: Chancadora de Cono

Fuente: www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+cono&bav

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños
pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2
1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de
una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha
mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que
se mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la posición
completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando
lugar para una alimentación adicional.

Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora

Fuente: http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
TRITURADORA DE IMPACTO
Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper diversos materiales
gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.) con tamaños de hasta 500 mm y
resistencia a la compresión de hasta 350Mpa.

Fig. N° 03: Chancadora de Impacto

Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+impacto&bav
Usos
 Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de mineral, ferrocarril,
carretera, energía, cemento, química, construcción, etc. El tamaño de partícula se puede ajustar
de descarga, con diversas especificaciones de trituración.
 La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa, mediana y fina, de
los materiales frágiles de hasta mediana dureza; tales como piedra caliza, carbón, carburo de
calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de hierro, yeso y materias primas químicas.
Características Funcionales

 La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración es profunda. Puede machacar los
materiales duros y grandes, con menor cantidad de polvo.
 Es fácil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo, para controlar la granularidad y la
forma de los productos eficientemente.
 Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al desgaste y al impacto. Coeficiente
excelente de forma del material triturado.

Principio de Funcionamiento
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisión del rotor y las
placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecánicas, por machacar los materiales usando la
energía de impacto.

En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca de alimentación.

El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los materiales serán despedazados por el
impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a la placa de impacto. Así repite el proceso y los
materiales serán machacados repetidamente. Los productos finales serán descargados hasta que
corresponden la granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los productos
finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el rotor.

MOLIENDA

La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas del
mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”, ¾”, ½”,
3/8”, ¼”, hasta un producto de 40 a 80 % de -200 mallas. La molienda se produce normalmente en
tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio
mineral (molienda autógena) y medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o
elementos triturantes deben golpearse entre sí, en esto diferencia estas máquinas de las de chancado, en
los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto
del chancado del mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja
transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para
medir la cantidad de mineral que se va a tratar en la planta.

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica,
en dos formas diferentes: Molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material
mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

Funcionamiento de los molinos:

Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada
tamaño de molienda, cuando el molino gira los elementos de molienda, como las barras o bolas son
elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen
girando sobre sí y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer sucesivamente.
En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los que van moliendo el mineral.

Medios de molienda
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como medios de molienda las
barras o bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere
para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son
relativamente grandes y pesados comparados con las partículas minerales, son recogidos y elevados
hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrifugas y de fricción. La carga luego efectúa
cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales, mediante impactos
repetidos y continuados, así como por frotamiento.

VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes variables o factores:

Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando
que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se
gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.

Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado
pulpa, que tiene la tendencia de 46 pegarse a las bolas o barras, por otro lado, el agua ayuda a avanzar la
carga molida. Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas, y cuando estás caen
se golpean entre ellas y no muelen nada. Además, el exceso de agua, saca demasiado rápido la carga y
no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa. Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la
pulpa se vuelve espesa alrededor de la barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa los
amortigua.

Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios
moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y
bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que
se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del
molino, ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por
debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.

Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se

encuentran los blindajes, si 47 están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar al mineral grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede
controlar directamente por observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de
molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.

Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de
las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al
molino.

ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales. Estos son:

 Velocidad Crítica.
 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
 Tamaño máximo de los elementos moledores.
 Volumen de carga.
 Potencia.
 Tipos de Molienda: húmeda y seca.

Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza
centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante.
Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las. paredes internas del molino y no
ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino,
entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

Relaciones entre los Elementos Variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos
variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de
distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una mayor
superficie de los elementos moledores (fricción).

 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).

 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.

Potencia
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente, sin
embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana, la
potencia entregada es similar a la del 50%.

Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

Tipos de Molienda
Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la
preparación de minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en
el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser
llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías.

En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se

llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por
espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

Molienda Húmeda Molienda Seca

Requiere menos potencia por tonelada
tratada.
No requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos.
Consume más revestimiento (por
corrosión).
Requiere más potencia por tonelada
tratada.
Si requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos
Consume menos revestimiento

Cuadro n°1 comparacion de molienda seca y humedo

MOLINOS
MOLINO DE BARRAS (ROD MILL) :
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras
cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino.
Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor
generalmente eléctrico. Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que se encuentra en el
interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura). El
material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el medio del cilindro,
según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y
periférica final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

cuadro n°2 descripcioones del molino de barras

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por soldadura eléctrica.
La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundición, y es de forma ligeramente
abombada o cónica. Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada
extremo. La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del molino
consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y
promover el movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbono y
su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de
trabajo.
 MOLIENDA CONVENCIONAL

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente.
La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

MOLINO DE BARRAS

Fig. N° 04: Molino de Barra

Fuente:https://www. molino%20de%20barras&biw

Este equipo tiene en su interior barras de 3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda.
El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una
correa transportadora.

El material se va moliendo por la acción del movimiento de barras que se encuentran libres y que caen
sobre el material. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

MOLINO SAG

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los molinos
SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11 m de diámetro
por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
 Fig. N° 05: Molino de SAG

Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs

EN QUÉ CONSISTE LA MOLIENDA SAG

El mineral se recibe desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional)
con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.
Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas
de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas
bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12 % de su capacidad.
Dados el tamaño y forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía
por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SGA va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es
decir tiene la granulometría requerida bajo 1180 micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado
a un molino de bolas

MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)

 El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve
un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el
efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara de molienda mediante
fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de muchos materiales en polvo
fino. El molino de bolas usado para moler muchos tipos de minerales y otros materiales, o para
seleccionar minerales.
Es ampliamente usado para materiales de construcción, industria química, etc. Cuenta con dos tipos de
pulverización: El proceso húmedo y el proceso seco.
Puede ser dividido en tipo tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes formas de descarga de
material.

Fig. N° 06: Molino de Bolas

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas

APLICACION.
El molino de bolas es un equipo clave para la repulverización. Es ampliamente usado para cemento,
productos de silicato, nuevos tipos de materiales de construcción, materiales a prueba de fuego,
fertilizantes químicos, metales negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas, entre otros.

Principio de Trabajo.
Este molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular, tiene dos
comportamientos. Esta máquina es de estilo de molienda y su exterior funciona a través de un
engranaje.
El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la máquina de molienda a
través del eje del espacio de salida de materiales por medio del dispositivo de entrada de materiales.
En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y según las diferentes
especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala. Cuando el cuerpo del barril
gira y luego produce fuerza centrífuga, en ese momento, las bolas de acero son llevadas hasta cierta
altura y caen para moler y golpear los materiales.
Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los materiales entran en el
segundo compartimiento para ser molidos con las bolas de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo
es descargado por el tablero de salida de materiales y el producto final está terminado
MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES
Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a los descriptos Constan
de dos compartimentos separados en el interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y
bolas, o bolas grandes y pequeñas. Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la
molienda gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros. Se han utilizado
en la industria del cemento y resultan también adecuados para tratar grandes volúmenes de materiales
duros y abrasivos.

MOLINOS SEMIAUTOGENOS O SAG

Este es un
molino de gran
capacidad que
recibe material
directamente del
chancador
primario y que
tiene en su
interior bolas de
acero de manera
que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del impacto entre bolas y el
propio mineral. La mayor parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para
obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas
para seguir moliéndose hasta conseguir el tamaño requerido para la etapa siguiente.

Se han venido diseñando los molinos autógenos y semiautógenos para molienda de minerales en plantas
de alta capacidad de trata-miento. La molienda autógena se produce cuando no se utiliza ningún medio
de molienda externo y es el propio mineral el que actúa como tal. El molino semiautógeno es una
variante del mismo molino autógeno, pero que utiliza una carga mínima de bolas en un porcentaje entre
el 6 y 15%.

Los molinos SAG se han utilizado principalmente en las plantas de procesamiento de oro, cobre y
platino con usos también en el plomo, zinc, plata, y níquel. Los tamaños de los molinos de SAG
diseñados, fabricados y pues-tos en operación en las diferentes plantas a través del mundo alcanzan ya
tamaños de 18’ de largo con 38’ en diámetro con potencias de hasta 27.000 HP.

Los molinos SAG ofrecen hoy día un sistema de lubricación hidrostática y pueden acomodar un arreglo
engranado o sin engranaje de la impulsión. Los molinos SAG son típicamente diseñados con parrillas de
descarga y revestimientos metálicos para su cilindro y tapas. La instalación de un molino SAG es una
innovación de los últimos 20 años. Son equipos de mayores dimensiones y más eficientes que los
anteriores y debido a su gran capacidad acortan el proceso de chancado y molienda. Muelen rocas más
grandes, que vienen directamente del chancador primario.

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con un tamaño cercano a 8 pulgadas y se
mezcla con agua y cal. Aquí el mineral es reducido de tamaño gracias a la acción del mismo material
mineralizado y por la acción complementaria de bolas de acero que se adicionan al interior del molino,
bolas de 5 pulgadas de diámetro que aproximadamente ocupan el 12% de su capacidad. Dados el
tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando
un efecto conjunto de chancado y molienda más efectiva y con menor consumo de energía, por lo que,
al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos requieren
características especiales de los minerales a moler. Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño
de los 25 centímetros a los 75 micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros
tipos de molinos. Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos. Los molinos
SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de acero (entre el 4 y el 15
% del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varía entre el
6 y el 10 %. La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1. El mecanismo de reducción de
tamaño es principalmente por abrasión e impacto, ocurriendo principalmente alrededor de los límites
del grano/cristal. Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están
contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor selección). Estos
molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos, siendo por esto el consumo de
energía más variable. Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura
del material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la
producen principalmente las bolas.

Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultra finos. Ambos tipos de
molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un molino de cono para evitar la
sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la recirculación de este tamaño crítico.
Este tamaño crítico es mucho más crítico en la molienda AG por lo que la etapa de trituración es
prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser
tolerados por el molino secundario.

Circuitos de molienda
A continuación, se mostrarán en forma muy general los circuitos típicos más comúnmente usados en la
minería metálica.

Circuito típico barras-bolas

Considerando la alimentación de mineral producido en las etapas de chancado, la molienda de barras
recibe mineral con un tamaño con un F80 entre 25 y 30 mm o entre 1 y 1 ¼” y lo debe reducir hasta
tamaños de producto con un P80 entre 0,3 a 2 mm equivalente entre malla 8 y malla 48. En un circuito
cerrado barras-bolas en el cajón de alimentación a ciclones de la sección se juntan la descarga del
molino de barras y la descarga del molino de bolas. La descarga de gruesos de la batería de ciclones
alimenta al molino de bolas de manera de con-seguir un producto final de la sección barras-bolas con un
tamaño del orden de 60 a 65% -200 mallas.
 Fig 7. circuito típico

Circuito de un molino unitario

Es el circuito más simple de implementar y hoy día más comúnmente usado para operaciones medianas
y pequeñas, aunque, no es el más eficiente para la molienda de minerales. Se alimenta con mineral
similar al del circuito barra-bola convencional con tamaños de mineral con F80 de 15 mm y más fina.

Es un molino que en algunos casos recibe más de un tipo de alimentación de manera de aprovechar de
mejor forma el tamaño de producto final deseado en torno a 55 a 65 % -200 mallas. Este circuito de
molino unitario tiende a producir mayor cantidad de fi nos, pero tiene la desventaja de la menor
capacidad de tratamiento como sistema unitario, el que habitualmente es superado por otros circuitos
hoy día más eficientes desde el punto de vista del balance capacidad de tratamiento y consumo de
energía.

Fig8. circuito molino

unitario

Circuito de un molino SAG

Este circuito fue con el que se inició el desarrollo de los molinos AG y SAG hacia los años 80, pero con
el correr de los años y a la luz de las experiencias conseguidas con las primeras operaciones industriales
implementadas fue sufriendo algunas modificaciones tendientes a agregar etapas complementarias para
conseguir su tarea de molienda de minerales.
 La gran ventaja de este diseño de equipos de molienda es su alta capacidad de tratamiento y la
eliminación de al menos dos etapas de chancado, toda vez que este molino es alimentado directamente
con el producto de un solo chancador giratorio ubicado directamente en la mina. Con este desarrollo de
molienda se aumentó tanto la capacidad de tratamiento como la gama de aplicaciones, pero al mismo
tiempo ha tenido que soportar mayores costos por mayores desgastes de bolas y revestimientos. De
todas mane ras su diseño para operaciones mineras seguirá dependiendo de las características de
moliendabilidad del mineral de alimentación y del tamaño del producto deseado. Curiosamente este
circuito es más común en operaciones de EEUU y Canadá.

Fig10.circuito molienda sag

Circuito de un molino SAG y un chancador

Para los casos más comunes que se han ido implementando desde que apareció la tecnología de
molienda AG y SAG se ha ido generan-do la condición de que los minerales alimentados directamente
desde un chancador primario del tipo giratorio crean un tamaño crítico de guijarros que no se muelen y
sólo se redondean dentro del molino a los cuales se denomina “pebbles”. Esto se ha solucionado
poniendo parrillas a la descarga del molino con orificios adecuados para eliminar estos elementos y
triturarlos por separado en un chancador de conos exclusivo para estos pebbles. De esta forma el
circuito original de un molino SAG sólo se adapta mejor para entregar los niveles de producto que se
requieren de una sección de molienda.

Fig11 circuito de molienda sag y un chancador

Circuito de un molino SAG, un molino de bolas y un chancador

Este circuito es similar al circuito anterior al cual se ha agregado un molino de bolas como etapa de
molienda secundaria, manteniendo el chancador de pebbles. Es sin lugar a dudas el circuito que más
éxito ha tenido sobre todos en operaciones con mineral de mayor dureza. El molino de bolas permite
corregir el producto muy grueso que genera el molino SAG y de esta forma lo hace ser más versátil para
diferentes operaciones.

Parámetros que afectan el funcionamiento de un molino

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables. Estas variables se
pueden controlar por:

El sonido de las barras o bolas en el molino

Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe de ser ligeramente claro. Si las
bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por exceso de la carga o poca
agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino esta descargado o vacío por poca carga o exceso de
agua.

La densidad de la descarga del molino

Es también una manera de controlar las variables agua y carga El porcentaje de sólidos en la molienda
debe de mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2500 – 3500 g/L de densidad.

El amperaje
Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está conectado con el motor eléctrico del
molino. Su misión es señalar cual es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El
amperímetro debe de marcar entre determinados límites, por lo general en los molinos.

Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen diferentes formas de placas de
blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste,
así como el consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en la fabricación de
los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en las
que se va a moler.

La importancia de los choques aumenta con a la dimensión de los cuerpos moledores, el diámetro del
molino, la velocidad de rotación, mientras que un fuerte coeficiente de relleno disminuye la intensidad.

El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces más elevado en el ambiente
húmedo que en el ambiente seco.

De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provistos para resistir a la
abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse ni deformarse.

Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe con o sin estructura metálica interna. Las
experiencias realizadas con este tipo de blindajes demuestran una mayor duración o resistencia a la
abrasión con respecto a los blindajes metálicos.

Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. En la fabricación de
bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material base el acero al carbono. A éste se le agrega
Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser dureza,
permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en
planta porque estás dependen mucho del material a moler y el producto a obtener.

Porcentaje de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es máxima cuando el porcentaje de los sólidos en la
pulpa alcanza a 75 - 80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de barras.

Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que aumenta la capacidad de
molienda, si por el contrario la pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son cubiertos por mineral y la
molienda es menos selectiva.
 IV.CONCLUSIONES

 Se llegó a realizar satisfactoriamente las operaciones de chancado y molienda en el laboratorio

de procesamiento de cerámicos, el chancado de forma manual durante 15 minutos mientras que
la molienda se realizó en un molino de bolas durante 30 minutos

 A través de la información obtenida de alguna tesis a través de la web se pudo tener un mayor
conocimiento acerca de los tipos de chancadora y molinos que son utilizados en la conminucion
de la materia prima

 Se tenían ladrillo, se chancaron hasta obtener el tamaño original de las muestras la cual era en
promedio de 2.1 cm y se logró reducir hasta un 90% de material que pasa la malla ciega

 Se logró caracterizar el molino de bolas que se encuentra en el LABORATORIO DE

PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS

V. RECOMENDACIONES

 Se recomienda utilizar una trituradora para la conminucion inicial de la materia prima para
ahorrar más tiempo en el chancado
  En el caso que el chancado se haga de forma manual se recomienda utilizar mascarilla, guantes
y lentes de protección para evitar algún accidente.

VI.BIBLIOGRAFÍA

20 PROCESAMIENTO DE MINERALES. PROCESAMIENTO DE MINERALES. [En línea] 7 de

JULIO de 2010. [Citado el:
20 de ABRIL de 2018.] https://procesaminerales.blogspot.pe/.
santiago, universidad de. 2

014. procesamiento de minerales . santiago : s.n., 2014.

http://es.scribd.com/doc/49976457/Chancado

http://www.chinazhongke.net/esp/3.html

http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
 VII.ANEXOS

PROCESOS PARA PRODUCTOS FINALES QUE NESECITA MOLIENDA Y

CHANCADO

EMPRESA: CEMENTO ANDINO S.A

PROCESO DE PRODUCCION:

1. EXTRACCION

Fig. N°7 : Extracción del Mineral

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?
cod=36&len=1&pag=36&grp=1

El proceso industrial de fabricación de cemento, comienza en las canteras con la extracción de

las materias primas, que se efectúa normalmente mediante tajo abierto, con el uso de
perforadoras especiales y posteriores voladuras.

El material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los que
transportan la materia prima hasta la planta de trituración.

2. CHANCADO

El proceso de trituración de la caliza, materia prima básica del cemento, permite reducir el
material con tamaño de hasta 1.2 m a un tamaño final menor de 75mm.

Este material triturado es transportado hasta las canchas de almacenamiento de la planta

mediante fajas transportadoras.
 Fig. N° 8 : Esquema de Chancado

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?
cod=36&len=1&pag=36&grp=1

3. MOLIENDA EN CRUDO

Es la etapa del proceso de fabricación donde se dosifica las características químicas de la

harina que se desea obtener.

El sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas es capaz de gobernar las
proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino de crudo
para lograr la mezcla y finura de la harina, controlado en forma automática por un
sofisticado sistema interactivo de análisis químico por Rayos X.

Fig. N° 9:Molienda en Crudo

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag
=36&grp=1
 4. CALCINACION
Fig. N° 10: Calcinación

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=
36&grp=1

La harina cruda, previamente homogenizada para darle uniformidad a la mezcla

pulverizada, es introducida mediante sistemas de transporte neumático a un intercambiador
de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se encuentran
instalados modernos sistemas de precalcinacion de la harina antes de la entrada del horno
rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del “clinker” a temperaturas de 1400-1450 C.

5.MOLIENDA DE CEMENTO
 Fig. N° 11 : Molienda de Cemento

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=
1

Esta instalación constituida por molinos de bolas de circuito cerrado y dos prensas de
rodillos con separadores neumáticos, permiten obtener una finura muy uniforme y de alta
superficie especifica. La molturación del clinker se realiza conjuntamente con un pequeño
porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento y cuando se produce cemento
“puzolánico” se utilizan tanto materiales puzolánicos como yeso en la molturación.
 6. ENSACADO Y DESPACHO

Fig. N° 12: Ensacado y Despacho

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=
36&grp=1

En el Perú, el 80% de cemento se comercializa en sacos de papel con 42.5Kg de cemento.

Para tal fin, la fábrica cuenta con 3 ensacadoras rotativas- Una FL Smidth y dos
Haver&Boecker- que en conjunto tienen una capacidad de empaque de más de 6000 sacos
por hora.
DESPACHO el 80% de los cementos producidos por Cemento Andino S.A., son
entregados a los clientes con un contenido de 42.50 kilogramos, si el cliente cuenta con las
facilidades de descarga, también el cemento se puede entregar en pequeños contenedores
(Big Bags) de 1.5 toneladas. El restante 20% es entregado a granel.

7. CONTROL DE CALIDAD

Los ensayos de control y las especificaciones en el Perú están normalizados por el

Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad
Intelectual – INDECOPI y además, la empresa se rige por las normas norteamericanas
ASTM C 150, ASTM C 595 y ASTM C1157.
Las normas peruanas usadas por la empresa son:
NTP 334.009 Fabricación de cementos Portland tipos I, Tipo II, Tipo V.
NTP 334.090 Fabricación de cementos Portland Puzolánico tipos IP y I(PM). NTP 334.082 Fabricación
de cementos adicionados Tipo GU y otras.
 ADICIONALES
CHANCADO
GENERALIDADES

Fig. 1 Planta de trituración de minerales

La Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y

que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de
reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios
tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la
reducción de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y
otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto
es especialmente cierto en términos de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios
representan la mayor fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales, como se vio
anteriormente. Además, son procesos caros desde el punto de vista de capital.

MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de
enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo
a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se
activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la
desintegración de la partícula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
FRACTURA
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de deformación no
homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:
Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en máquinas
de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.

Material fino
(menor que en
compresión

Fig. 2 Esquema de la acción de esfuerzos de compresión

Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la partícula

absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en
forma y tamaño.
 Material fino

Material Grueso

Fig. 3 Esquema de la acción de esfuerzos de impacto

Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto.
Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.

Fig. 4 Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle

ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del
centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento
ABRASIÓN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se produce abrasión.
ETAPAS DE CONMINUCIÓN
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (fig. 5) por varias razones.
Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un mineral son: lograr la liberación
de especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de interés económico y
ganga; para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área
superficial; para producir un material con características de tamaño deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaños particulares en el producto.

R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de partículas que
se presenta en la Tabla 1.
TABLA 1 Etapas básicas en conminución

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño Mayor Tamaño Menor

Explosión destructiva Infinito 1m

Chancado primario 1m 100 m
Chancado secundario 100 m 10 m
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente de la
mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla de partículas
libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se les llama partículas mixtas. El grado
de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral
que ocurren en forma libre o mixta.

Material que se fractur

Reordenamiento cristalino
Energía superficial
Deformación elástica de las partículas
Deformación plástica de las partículas
Máquina de conminución y efectos interpatículas
Fricción entre partículas
Roce entre piezas de la máquina
Energía cinética proporcionada a la máquina
Deformaciones elásticas de la máquina
Efectos eléctricos
Ruido
Vibraciones de la instalación
RATIO DE REDUCCIÓN
Es la relación entre el tamaño de alimentación y el tamaño del producto que establece la razón de
reducción (Ratio) en un determinado tamaño de partícula. El ratio de reducción es característico en los
equipos de conminución y permite dimensionar los equipos en una determinada aplicación. La relación
de reducción esta establecida por:
R = F80
P80

Donde F80 y P80 representan el tamaño al cual se halla el 80% de peso en cada caso.
DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIA DE CONMINUCIÓN : CHANCADO Y MOLIENDA
En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaños o conminución del mineral se
realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una clasificación de los
equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El término
chancado (o trituración) se aplica a la conminución del material extraído de la mina hasta partículas de
aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, 1
cm a 100 pm. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se
les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los límites entre ellas no son rígidos. Más aún, es
posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas. Así, por ejemplo, una planta
de molienda semiautógena no requiere de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de
barras.
En la Tabla 2 se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños y
los consumos promedio de energía involucrados en cada una de ellas.
TABLA 2
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

Etapa Sub-etapa Rango Tamaño Consumo energía

[kWh/t]
Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 al cm 0.3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm. 0.4 a 3
Primario 10 al mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0.1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30
SECCIÓN CHANCADO

CHANCADO PRIMARIO

Fig. 6 Vista de una planta de trituración primaria

El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño del mineral tal cual llega de la mina.
El tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte y de la escala de la explotación; de él de
pende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo del chancado primario.
Si el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y sobretodo, si aquella se efectúa a gran
escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria o secundaria (por ejemplo:
profundidad, diámetro, espaciamiento y carga de explosivo de los taladros y altura de bancos);
capacidad y dimensiones del equipo de carguío (pala, retroexcavadora) etc.
El cuadro adjunto (reproducido del catálogo de la firma manufacturera Telsmith/Barber Greene)
muestra la relación entre dimensiones de “cucharas” de las palas, en yardas cúbicas y el tamaño
recomendado de chancadoras de quijadas (jaw crushers) y giratorias, especificando las dimensiones de
su abertura de alimentación.
Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de chancado primario es
primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento (tonelaje
horario).

Por ejemplo, la alimentación de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un metro de lado máximo,
mientras aquel proveniente de una explotación subterránea mecanizada, sería el orden de unos 60/90
cm. Y el de minado subterráneo convencional, de unos 20/40 cm. El tamaño final, de descarga de las
chancadoras primarias, es función de las dimensiones de ésta y del esquema de las etapas siguientes,
pudiendo llegar a unos 7.5/15 cm.
CHANCADORAS DE QUIJADAS
 Fig. 7 Vista de una chancadora de quijada
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado por Blake
en 1858 en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaño de rocas de gran
calibre en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un
marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por
una mandíbula móvil (más hacia el interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste
de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un
poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta
exceder su límite de ruptura (como se verá, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas
preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de la
mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 36” a lo
largo de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe
procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.

La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando el “toggle”.

Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando “washers” en el soporte
del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la
importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca la calidad y
el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una
buena aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
CHANCADORAS GIRATORIAS
 3
2

Fig. 11 Chancadora giratoria:

1. Tazón, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexión giratoria, A. Abertura de alimentación, B.
Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora giratoria
(Figura 11 y 14) consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de
forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está normalmente
suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria
única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria
de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza
ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El
árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el
chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco,
y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor
que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas
que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se
seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan
directamente por camiones (fig. 12). Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar
un tamiz de pre-clasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es
trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde
la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
Fig. 12 Alimentación a directa a chancadora giratoria que trabaja sepultada

Fig. 13 Alimentación de mineral al área de chancado

 Fig. 14 Vista esquemática de una trituradora giratoria

TOQUEPALA CONCENTRATOR

CRUSHING PLANT
Fig. 16 Típico flow sheet de una planta de trituración

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

Fig. 18 Alimentación al chancado secundario
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será
menor de 6 ó 8 plg de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral
desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho más
fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es
reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo
requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas excepto que
para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado secundario y
terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono, aunque también se usan
rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas aplicaciones.
LA CHANCADORA DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño
aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El
objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción
de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o
cono.
CIRCUITOS DE TRITURACIÓN
En los diagramas siguientes se representan en términos generales los principales arreglos para una
operación de chancado, en los cuales la eficiencia en la misma va en aumento del arreglo de la Fig, 10 a
la 12, debiéndose considerar que la inversi6n en instalaci6n aumenta en el mismo sentido pero el de
operación es en sentido inverso. Este último aspecto se intensifica notablemente en plantas de gran
capacidad. En las figuras C, D y E se muestran diagramas típicos de circuitos abiertos (C) y cerrados (D
y E) con sus respectivas capacidades de procesamiento de mineral.
CIRCUITOS DE TRITURACIÓN
SECOND
CRUSH
CLASIFICACIÓN SECA

GENERALIDADES

Fig. 24 Clasificación de mineral en alimentación de chancadora primaria

Es la separación de partículas suficientemente finas del material en proceso de conminución, a fin de
que estas puedan corto-circuitar la etapa de conminución en cuyo circuito se encuentra el aparato de
clasificación, para avanzar a la etapa siguiente.
La clasificación permite aumentar tanto la capacidad como la eficiencia de los procesos de conminución
respectivos y evita (o reduce) la sobremolienda de los finos que pueden tener un efecto metalúrgico
perjudicial sobre los procesos de concentración consiguientes.

TAMIZAJE
El tamizado es la separación por el tamaño ó por el volumen de un conjunto de partículas en dos ó más
fracciones. Constituye una operación unitaria esencial en los procesos de concentración de minerales,
especialmente durante la trituración, donde actúa como etapa controlante en la eliminación de material
menor a cierta dimensión, que no requiere de reducción adicional y se enuentra preparado en tamaño
para una etapa siguiente.
La característica principal de la separación de los tamices o cedazos es que ésta se efectúa estrictamente
según tamaño de partícula.
Aunque estudiamos la operación de tamizar, principalmente desde el punto de vista de clasificar por
tamaño un mineral en proceso de conminución, debemos mencionar que esta misma operación se aplica
igualmente para procesos tan diversos como : lavar, deslamar y desaguar ; separa diversos tipos de
cascajo y arena , recuperación de medios densos por ejemplo una suspensión usada en n tipo especial de
concentración gravimétrica llamada "por medio denso" y limpieza de diferentes productos químicos
alimenticios, etc.
Durante el tamizado, la separación por tamaño se produce por la acción de superficies planas o curvas,
con aberturas de un tamaño definido, sobre las cuales se alimentan el material que se desea tamizar.

Fig. 25 Estratificación de partículas

La inclinación de la superficie o su movimiento, hará que el material fluya y al mismo tiempo sufra una
estratificación en las que las partículas grandes se sitúan en la parte superior, mientras que las finas
pasarán el lecho de partículas gruesas por los espacios vacíos y llegarán a la superficie del tamiz
atravesándola si las aberturas son mayores a ellas (ver fig. 5.2). Esta sección origina dos productos, uno
de partículas más gruesas que la abertura del tamiz llamado rechazo u oversize y otro de partículas de
tamaño menor a la abertura llamado pasante o undersize.
TIPOS DE ZARANDAS
Las zarandas se clasifican de acuerdo a sus características de la manera siguiente:

Por su movimiento :
Estacionarias: sin movimiento; p. Ej. Parrillas, etc.
Vibratorias: movimiento ondulatorio circular ó rectilíneo por medio de excéntricas ó alta frecuencia
Por su posición :
Inclinadas: las mas usadas, alta capacidad y aplicación (gama de tamaños), movimiento vibratorio
circular.
Horizontales: alta eficiencia y precisión de separación, permanencia prolongada del material.
Movimiento vibratorio rectilíneo, Cuando la limitación es la altura.
Por el número de cubiertas: simples y múltiples
Aplicaciones especiales: Trommel, circulares, centrífugas y DSM.
Cuando la zaranda es del tipo estacionario normalmente utilizada para tamizar material de un grosor
superior a 1 pulgada, se le denomina "parrilla". Su cubierta tendrá una gradiente suficiente para asegurar
el avance o transporte del material por tamizar y suele estar formada por plan de acero perforado o de
barras y con un esparcimiento adecuado para la separación que se desee realizar.
Cabe agregar que existen parrillas o grizzlies según su nombre en ingles con movimiento vibratorio y
tales parrillas vibratorias se combinan con a veces con un alimentador vibratorio que tendrá por
consiguiente una función mixta de transportar y tamizar, y se utiliza para extraer mineral grueso de los
buzones que alimentan las chancadoras primarias.
Zarandas inclinadas, son las más frecuentemente usadas y se distinguen por alta capacidad y
aplicabilidad para una gama amplia de tamaños de partículas. El material avanza por gravedad ayudado
por el movimiento vibratorio la vibración es en sentido circular lo que ayuda a la estratificación de la
cama de material.
 Fig. 26 Zaranda Vibratoria
Zarandas horizontales: se aplican generalmente en caso de limitación de altura y cuando se desea
obtener alta eficiencia y precisión de separación en vista de permanencia prolongada sobre la superficie
de tamizaje. El movimiento vibratorio no es circular sino rectilíneo, con un componente horizontal que
transporte la carga del extremo de carguío al de descarga y al mismo tiempo causa un movimiento
vertical del cedazo.
Las zarandas vibratorias también se distinguen por él numero de cubiertas: Existen zarandas con 1,2 o 3
cubiertas, cada cual con su respectivo tamiz cuya abertura es cada vez más pequeña en la cubierta
inferior y mayor en las cubiertas superiores. Debido a la multiplicación de la superficie de tamizaje,
aumenta la capacidad de la zaranda (aunque no proporcionalmente, ya que las cubiertas inferiores
pierden capacidad por su poca accesibilidad a ser limpiadas y mantenidas destapadas).
 Fig. 27 Zaranda vibratoria en dos niveles
Además, las zarandas de cubiertas múltiples tienen la capacidad de entregar productos de diferente
granulometría (por Ej.: distintos grados de cascajo y arena; o separación de productos para ser
alimentados a diferentes chancadoras, etc.).
Sin embargo en la experiencia de las plantas de concentración de minerales, el objetivo perseguido es a
menudo el aumento de la superficie de tamizaje (con economía de área instalada, y de un circuito
simplificado de clasificación), con protección simultanea de la malla del cedazo inferior, que es
normalmente más delicada que las mallas más gruesas de los cedazos superiores y que sufrirían por la
presencia de gran cantidad de trozos pesados, los que de esta manera podrán ser retenidos por aquellos.
Para completar, mencionaremos algunos tipos de zarandas para aplicaciones especiales:
Trommels o Tambores Rotatorios: Cuya superficie lateral, cilíndrica, está total, o parcialmente, formada
por plancha perforada o mallas de alambre; ambos extremos del cilindro están abiertos, sirviendo
respectivamente para alimentación y descarga.
Su uso principal consiste en lavado y deslamado de minerales (roca para materiales de construcción),
eliminando el contenido de arcilla o "panizo" tan dañino para el proceso de chancado fino y
clasificación por tamizaje en zarandas en seco, Estos tambores rotan a baja velocidad, por Ej.: unas 15
a 20 RPM, y se instalan con una ligera inclinación que ayuda al avance de la carga.
Zarandas o Vibradores Circulares, empleados para separaciones de materiales especiales, hasta una
fineza de 325 mallas/pulgadas. Su mecanismo vibratorio comprende un eje vertical con contrapesos que
transmiten al cedazo circular un movimiento horizontal (ayudando la carga a avanzar desde el punto de
alimentación en el centro, hasta la descarga en la periferia), así como un movimiento vertical y
tangencial de la superficie de tamizaje. Modelo principal :sweco)