Ciencias Holguín, Revista trimestral, Año VIII, julio-septiembre, 2002

TITULO: Fluidos de corte, consecuencias y perspectivas.

TITLE: Cut fluids, concecuences and perspective.

AUTORES:

Ing. Luis Wilfredo Hernández González.

Dra. C. Ana Maria Quesada Estrada.

PAÍS: Cuba

RESUMEN:

Durante el proceso de corte de metales se genera calor y este disminuye las

propiedades cortantes de la herramienta. Los fluidos de corte mejoran las
condiciones de trabajo pero resultan conocidos los efectos que producen estos
en el medio ambiente y en la salud del operario. Este trabajo recoge estudios
acerca de las consecuencias del empleo de fluidos de corte así como
diferentes posibilidades para darle solución a estos inconvenientes.

PALABRAS CLAVES: MAQUINAS HERRAMIENTA, MEDIO AMBIENTE,

FLUIDOS DE CORTE, NEBLINA.

ABSTRACT:

During the metal cutting process, heat is generated what damages the cutting
edge of the tool. The cutting fluids improve the working conditions, but their
negative effects on the environment and the worker`s health are known. This
paper is a study on the consequences of using cutting fluids and also gives
various possible solutions to these problems.

KEY WORDS: MACHINE TOOLS, ENVIRONMENT, CUTTING FLUIDS, MIST.

INTRODUCCIÓN

Ante todo, se debe destacar la importancia de las máquinas herramienta para

el desarrollo tecnológico mundial. Para citar un ejemplo de la enorme
importancia que tienen las máquinas herramienta puede decirse, que la
máquina de vapor inventada por James Watt en el año 1766 y que significó el
comienzo de la revolución industrial, no tuvo en su fabricación un desarrollo
suficiente hasta que 10 años más tarde, en 1776; John Wilkinson construyó la
primera mandrinadora. A partir de entonces se comenzó la fabricación de
máquinas de vapor en gran escala.

Durante el proceso de corte de metales, el material de la pieza que se elabora

ofrece resistencia al corte, este trabajo genera calor y el calor disminuye las
propiedades cortantes de la herramienta de corte y la calidad de la elaboración.

Con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo se emplean los fluidos de

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corte, sin embargo, resultan ampliamente conocidos los efectos de los mismos
en el medio ambiente y en la salud del operario.

Las enfermedades profesionales que atacan a los trabajadores cuando las

condiciones de trabajo no son higiénicas, constituyen una de las más serias
preocupaciones que el Estado Cubano tiene, desde el punto de vista humano y
económico, en una nación que construye por sí misma su futuro y donde hay
que considerar los beneficios que estos dos puntos de vista reportan al
desarrollo.

La relación entre salud y producción está clara para todos. Un país que tenga
una tasa elevada de enfermedades y que gaste más en medicina curativa que
en medicina preventiva, padecerá siempre de una elevada incidencia de
enfermedades, las que debilitarán al trabajador y disminuirán su capacidad de
producción.[14]

Este trabajo recoge una serie de estudios acerca de los efectos de los fluidos
de corte en el medio ambiente y en la salud del operario así como
investigaciones realizadas en los últimos años para darle solución a estos
problemas.

RESULTADOS DEL TRABAJO

El corte de metales es un proceso físico complejo, que incluye deformaciones

elásticas y plásticas, además va acompañado por mucha fricción, generación
de calor, formación del borde recrecido, contracción y arrollamiento de la viruta,
endurecimiento de la superficie maquinada y desgaste de la herramienta de
corte. El calor generado reduce la dureza del útil de corte, la hace menos
resistente al desgaste y cambia sus dimensiones. El calor también provoca
cambios en la superficie maquinada y reduce la exactitud de elaboración.[1]

Desde las primeras pruebas efectuadas por Taylor, alrededor de 1890, se

demostró que la lubricación y el enfriamiento de la herramienta mejoraban las
condiciones de corte. En principio se empleó el agua, después las soluciones
de agua y sosa o agua y jabón, ya que el agua sola oxidaba el acero. Estas
soluciones no se mostraban satisfactorias a los efectos de la lubricación y tras
muchas pruebas se llegó a la conclusión de que el aceite, además de su poder
refrigerante, tiene un notable poder lubrificante que disminuye la pérdida debida
al trabajo de rozamiento durante el mecanizado, y que mejora la rugosidad
superficial de la pieza. También los aceites emulsionables con agua se
consideraban buenos para este fin.[15] Sin embargo, es ampliamente
reconocido por clientes de máquinas herramienta el efecto de los fluidos de
corte en el medio ambiente, particularmente en atención a su degradación y
disposición final. También la reciente imposición de severas regulaciones de
control de la contaminación ha forzado a la industria del metal a buscar
procesos confiables que extiendan la vida útil de los fluidos de corte, mientras
se minimiza el costo de disposición y sustitución de los mismos. [6]

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Existen muchos contaminantes que se encuentran en el aire de los talleres de

fabricación, los mismos pueden ser clasificados en cuatro grupos:

• Fluidos de corte(es decir fluidos de remoción, conformado, protección y

tratamiento). Estos fluidos pueden ser: aceite puro, aceite soluble,
semisintéticos o sintéticos.
• Lubricantes industriales(aceite hidráulico, aceite para ejes, lubricantes
para engranajes, grasas y lubricantes de cables metálicos). Los tipos de
fórmula incluyen los aceites puros, los basados en litio, los basados en
aluminio, aceites contra el óxido y grasas.
• Limpiadores(alcalinos, ácidos, basados en emulsiones y solventes).
Estos pueden ser aglomerantes inorgánicos de alto ph, superficiactivos,
emulsión de aceite solvente, hidrocarburos.
• Diferentes contaminantes que pueden incluir el humo de escape del
combustible diesel, el polvo, bacterias, endotoxinas, el humo de la
soldadura y de la pintura. [2]

Los fluidos de corte están contenidos frecuentemente en largos sistemas de

recirculación y son bombeados continuamente a muchas operaciones de
maquinado. Cada máquina puede recibir cientos de galones por minuto. Por
consiguiente, una parte del fluido es atomizado en gotas muy pequeñas, lo que
trae como consecuencia una persistente niebla que contamina el aire. La
generación de incluso una pequeña neblina puede convertirse en un serio
problema debido a la casi continua alta actividad de producción. La neblina de
aceite puede mantenerse suspendida en el aire por muchas horas y expandirse
a grandes áreas de la planta.

Los efectos negativos de la neblina incluye la disminución de la calidad del aire,

la pérdida de seguridad, posibilidad de propagación del fuego a causa de una
chispa y los problemas ambientales. La persistencia y concentración de la
neblina de aceite en el aire de las plantas ha provocado una preocupación
creciente en relación con la salud y la seguridad de los trabajadores. Las
regulaciones actuales que limitan la concentración máxima permisible a la
exposición del trabajador a la neblina están siendo examinadas y es probable
que la misma en un futuro sea significativamente disminuida para garantizar un
ambiente de trabajo más limpio y seguro.[8]

Los efectos que provocan la exposición prolongada a los fluidos de corte en la

salud del obrero han sido estudiados durante más de 50 años, comenzando por
los riesgos el aceite de corte como factor etiológico potencial en la aparición del
cáncer de la piel. Investigaciones al pulmón han arrojado que la exposición
larga a la neblina de aceite puede estar relacionada con el asma que aparece
después de un largo período de incubación. Estudios de la mortalidad en varias
industrias han sido realizadas para determinar los efectos en la salud de la
neblina y los resultados han mostrado el vínculo con una variedad de cáncer
del sistema digestivo.[12] Además, el operario de la máquina herramienta está
siempre en el área general del fluido de corte y los efectos del contacto con el
fluido son de importancia primaria. Humos, gases, bacterias y olores pueden
causar severas reacciones en la piel y en otras partes del cuerpo del operario.

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La exposición prolongada de la piel humana a aceites minerales usados en los

fluidos de corte puede derivar varias dolencias. Hay cuatro tipos principales de
enfermedades de la piel inducidas por el aceite, las cuales pueden aparecer de
forma simple o combinada. Ellas son: dermatitis, acné, queratitis y verrugas. [6]

Por tanto, los tres grandes fabricantes de automóviles están investigando

varias áreas que podrían tener repercusiones serias en la industria como un
todo. Un estudio de cuatro años sobre el efecto de los fluidos de elaboración de
metales en las enfermedades está en marcha.

Una serie de trabajos está apuntando al vínculo entre la exposición prolongada

a la neblina y varias enfermedades, donde los niveles de exposición son altos,
el asma puede ser desarrollada, así como otras enfermedades respiratorias.
Algunos estudios sugieren incluso que ciertos tipos de cáncer están ligados a la
neblina de los fluidos, aunque las pruebas estadísticas que la respaldan son
pobres aún.

¿Y qué acerca de los fluidos reciclados? Este es un terreno perfecto para la

cría de microorganismos, vinculados posiblemente al asma, alergias y otras
enfermedades respiratorias.

Como resultado de la investigación se está considerando reducir los límites

umbrales de varios productos químicos desde 5 mg/m3 a 0,5 mg/m3. Si se
lleva a cabo, esto podría revolucionar las normas de calidad del aire.[17]

La exposición a la neblina de las plantas o fábricas no solo depende de las

propiedades del fluido empleado, sino también de otros factores como pueden
ser:

• Tipo de operación.
• Distancia entre máquinas.
• Número de máquinas en el taller.
• Altura y diseño del techo.
• Sistema de colección de la neblina.
• Sistema de ventilación del taller.

Todos los cuales pueden contribuir en mayor o menor medida al grado de

contaminación del puesto de trabajo del obrero.[2]

Cumpliendo las leyes de control de contaminación del agua, todos los fluidos
de corte solubles en agua deben pasar por algún tipo de tratamiento antes de
ser vertidos en un río, arroyo o sistema de alcantarillado. Las sustancias
químicas consideradas como contaminantes en productos solubles en agua
son: aceite, nitrito, fenoles, fosfatos y metales pesados.

Los contaminantes, virutas finas, partículas de las muelas rectificadoras, costra

de las piezas, suciedades y arenas de fundiciones, son indeseables por dos
razones principales. Primero, los contaminantes actúan frecuentemente como
catalizadores y causan reacciones que resultan del fallo químico del fluido y
este causa la separación de la emulsión u oxidación del aceite o ambas. Ellas

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ensucian y corroen la máquina y la pieza, y disminuyen la vida útil del fluido.

Segundo, la recirculación de contaminantes reduce la calidad de la superficie
maquinada, afecta la circulación de la bomba y aumenta el desgaste de todas
las partes móviles con las cuales entra en contacto. Pero, lo más importante es
que las pequeñas partículas de virutas y restos en el aceite aumentan los
riesgos de daño y dolencias en la piel.[6]

VIAS DE SOLUCION

En décadas anteriores, la forma más común de eliminación de neblinas y

humos producidos, en una nave industrial era la ventilación hacia la atmósfera
exterior a través de ventiladores o simplemente permitiendo el flujo de la
corriente natural de aire. La extracción de grandes cantidades de aire del
interior de la planta y la sustitución con el aire fresco exterior es un método
ineficaz ya que no toda la neblina es eliminada con el aire, además es
indeseable desde el punto energético dado que el aire repuesto debe ser
enfriado en verano calentado en invierno. Este método ocasiona peligro de
contaminación medioambiental y problemas de limpieza.[8][16]

Tecnologías para disminuir la neblina del aire:

1. Empleo de recintos con respiraderos alrededor de las operaciones de

elaboración, que posibiliten la captura de la neblina en su punto de generación.
Grandes sistemas de ventilación soplantes son usados para extraer el aire
contaminado a través de colectores. Los colectores contienen generalmente
filtros de tela desechable para extraer la neblina y retornar el aire limpio a la
planta. Estos métodos han permitido mejoras en el control de la neblina y en al
calidad del aire, sin embargo estos grandes sistemas de colección requieren de
importantes gastos de equipamiento, ingeniería y mantenimiento. [8]

El mercado está saturado de equipos colectores de la neblina. Muchos

colectores emplean varias etapas de filtros en serie y en cada siguiente etapa
es más eficiente la eliminación. Otros colectores emplean celdas centrífugas o
precipitadores electrostáticos como etapa intermedia. Los filtros nuevos pueden
ser efectivos, pero sus posibilidades disminuyen con el tiempo.[12]

2. Nuevas formulaciones químicas.

• El aceite puro representa aproximadamente el 20 % del total de los

fluidos de corte empleados en la industria y el resto lo constituyen
soluciones o emulsiones basadas en agua. Muchos trabajos hasta aquí
han enfocado los aditivos polímeros para reducir la formación de la
neblina de aceite. El Poliisobutileno(PIB) con alto peso molecular fue
considerado un aditivo antineblina para el aceite mineral puro. Los
resultados preliminares mostraron que el PIB fué un aditivo antineblina
extremadamente efectivo. Se sabe que la neblina fina es responsable de
mucho de los problemas asociados con la neblina de aceite en las
plantas. El efecto de la adición de una pequeña cantidad de PIB al aceite
es que el rocío resultante es considerablemente más ancho y la cantidad
de pequeñas gotas formadas se ha reducido significativamente.[13]

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• Los requerimientos para el nuevo refrigerante son que sea resistente a

la espumación, que tenga una razonable vida útil y sobre todo, que esa
relativamente no-irritante. El refrigerante seleccionado fue sintético, pero
mucho más nuevo en su formulación y tiene varias ventajas sobre el
refrigerante anterior, como por ejemplo: los crecimientos biológicos han
sido virtualmente eliminados, menos espumante, lo que reduce la
posibilidad de formación de la neblina. Los cambios químicos no fueron
suficientes para obtener estos resultados, fue preciso algunos cambios
mecánicos como: sellado de las bombas, limpieza del tamiz y del
enfriador.[11]
• Una nueva clase de fluido de corte ha sido desarrollada, más que
introducir otro producto de los tipos tradicionales, la compañía ha
basado el fluido, llamado GLACIER, sobre una tecnología de proteína,
como proteína basada en un líquido, ofrece todas las características de
presión extrema de los fluidos basados en aceite soluble y no presenta
inconvenientes para el medio ambiente, además de mejorar las
capacidades de refrigerante y lubricante de los fluidos, lo que permite
aumentar el régimen de corte y alargar la vida de las herramientas,
también ofrece protección contra la corrosión y no se torna rancio ni mal
oliente. Después de un año de prueba no irrita la piel ni los ojos, no
contiene aceite y con ello los problemas que se derivan del mismo,
además es biodegradable en las plantas de tratamiento de desperdicios
y prácticamente no tóxico a la vida acuática.[9]

3. El corte de metales amortiguado.

Otros estudios apuntan hacia un sistema de fluido de corte que no es tóxico y

es completamente biodegradable. Emplea una pequeña cantidad de
ingrediente activo(un aceite de corte), aplicado bajo una presión de aire
constante en el filo cortante de la herramienta. A la base de aceite se la añade
tres ingredientes los que son mezclados juntos y son retenidos en la solución
dentro del dispensador por aeración lo que constituye la clave del éxito del
método, estos aditivos le proporcionan al fluido sus características de trabajo y
ninguno de ellos es tóxico. La solución para el sistema fue desarrollar un
dispensador que mantenga físicamente el aire y el aceite en suspención
empleando para ello una cámara de aeración presurizada en el dispensador.

Entre las ventajas podemos destacar:

• Con este sistema se logra incrementar la vida de la herramienta y

realizar un corte más rápido, lo que constituye un resultado equivalente
o superior a muchos fluidos de corte anteriores.
• El empleo del fluido permite enfriar y lubricar, reduce la fricción entre la
herramienta y la pieza en bruto, disminuye las fuerzas de corte y mejora
el acabado superficial.
• Es un sistema muy limpio. La boquilla que suministra el líquido es
situada cerca de la herramienta y de la pieza a elaborar, esta proximidad
permite depositar solo el fluido suficiente sobre la herramienta a lubricar.
• El aire tiene tres tareas: lleva el aceite para lubricar la herramienta,
elimina las virutas cortadas y enfría la zona de trabajo.

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• La mezcla que sale del distribuidor tiene una proporción de veinte partes
de aire por una de aceite, es invisible al ojo humano, no deja residuos
excesivos sobre la herramienta y no es llevado por el aire.
• El fluido de corte no ofrece riesgo al obrero, cualquier residuo sobre la
máquina, la pieza u otro lugar, puede ser vertido legalmente en cualquier
sistema de alcantarillado normal y no es necesario un tratamiento
previo.[10]

4. Maquinado en seco.

El siglo pasado y especialmente sus últimas décadas, ha sido escenario de

múltiples logros extraordinarios, inimaginables para quienes habitaron nuestro
planeta en épocas precedentes, entre los que podemos señalar: máquinas
herramienta ultraprecisas, robotizadas y materiales para herramientas de corte
con elevadísimas propiedades.

Ejemplo de estos materiales para herramientas de corte tenemos:

• Aleaciones duras o carburos cementados. Metal duro recubiertos.

• Materiales cerámicos recubiertos.[3]
• Materiales superduros, Elbor(nitrito cúbico de boro), Nuevo Bélbor.
• Recubrimientos, carburo y nitruro de titanio, óxido de aluminio Al2O3),
etc.

Las propiedades cortantes de estas nuevas variantes de materiales para

herramientas de corte y los problemas que se derivan del uso de los fluidos de
corte, han hecho pensar en el futuro de ellos, por lo que se han realizado
estudios como los que a continuación se exponen.

Se han desarrollado pruebas de fresado en seco de materiales templados de

hasta 65 HRC, de uso muy común, para la de construcción de moldes y se
obtuvo como resultado que los recubrimientos poseen dos efectos contra el
desgaste: uno, por sus propias características de dureza, tenacidad y la
segunda por su capacidad de detener la progresión del desgaste.[4]

A principios de los años noventa, el responsable de herramientas de una

compañía que produce componentes para las transmisiones de la industria del
automóvil analizó los pro y contra del uso de refrigerante, estableció un plan
para reducirlo y hoy se mecaniza casi completamente en seco. La planta está
compuesta principalmente por un moderno taller con tornos CNC y centros de
mecanizado, para un elevado volumen de producción, con un alto grado de
utilización durante diferentes turnos.

Los materiales de las piezas en bruto son aleaciones de acero forjado y

laminado.

En la mitad primera mitad de los noventa se analizaron las ventajas del

maquinado sin refrigerante y se llegó al convencimiento de que las
herramientas de corte modernas no ofrecen restricción ninguna. Se realizaron
pruebas con las calidades CG4000 en operaciones de desbaste y acabado.

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Actualmente la mayor parte del metal duro que se utiliza para las plaquitas
intercambiadas es el carburo recubierto. Un núcleo de carburo tenaz se recubre
con una capa de metal duro de resistencia al desgaste, a través de un proceso
que fija la capa automáticamente al núcleo. Esta técnica es llamada GAMMA
COATING por tanto: metal duro tipo GC. La más importante propiedad del
metal duro es que mantiene su alto grado de resistencia al desgaste a altas
temperaturas. Esto es particularmente notable en el caso del metal duro GC
que hace frente a temperaturas de mecanizado de 1300 C.[7]

Los incrementos de temperatura en las piezas fueron de 26ºC con refrigerante

a 42ºC en el torneado en seco y aproximadamente igual en las operaciones de
desbaste y acabado.

Las temperaturas registradas en las máquinas fueron más elevadas algunas

veces: 58 grados en la contrapunta, esto obligó a ubicar enfriadores de
refrigeración para mantener una temperatura de 40 grados.

La tolerancia típica de las piezas es 0,04 mm, por lo que se hizo un estudio en
cada pieza(según diámetros) del aumento de cota por calentamiento y se
desplazaron las tolerancias. El criterio de vida de la herramienta es el control
de la dimensión(criterio tecnológico). Las profundidades de corte de 1 a 3 mm
para desbaste y 0,5 mm para acabado.

Se utiliza el aire comprimido para la evacuación de virutas en las operaciones

de mandrinado y para el taladrado con acero de corte rápido se emplea aire
pulverizado enfriado a menos 20 grados.

La clave del éxito lo constituye el uso correcto de la geometría de la

herramienta, parámetros y régimen de corte. El desgaste de la herramienta
cambia de forma, así como la formación de la viruta, pero a través de un
análisis adecuado y un servicio técnico competente el resultado final es
extremadamente positivo.

Las ventajas fueron varias, especialmente:

• Medio ambiente más limpio, la fábrica más salubre con eliminación de

formación de bacterias y humos.
• Costos de producción más bajos. Se debe incluir el costo de refrigerante
por año en la planta, además del costo adicional para desechar el
refrigerante.
• Vida de la herramienta más larga, de los filos de corte de la plaquita. La
duración de los filos ha aumentado un 10% al cambiar al torneado en
seco tanto en desbaste como en acabado. Es la variación de la
temperatura lo negativo para las plaquitas de metal duro, no una
temperatura alta constante.
• Evacuación de viruta y manipulación mejoradas. El torneado en seco
produce una mejor formación de la capa cortada, más pequeña y bien
formada en desbaste y, rizada con menor diámetro en acabado.

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• Mayor productividad. Las velocidades de corte pueden aumentar en el

torneado en seco, debido a una mayor duración de las herramientas.
Especialmente las plaquitas intercambiables con una capa de
recubrimiento de óxido de aluminio de mayor grosor se comportan mejor
a altas temperaturas producidas sobre la cara superior de la plaquita a
velocidades de corte más altas.

La desventaja del torneado en seco es el ensuciamiento de la máquina debido

al polvo de la viruta, el cual debe ser absorbido del área de maquinado. Se
deben entonces, limpiar las guías de la máquina y herramientas cuando se
cambia la plaquita. La suciedad no se elimina tan fácilmente como en el
maquinado con refrigerante, pero comparando con todas las otras ventajas del
maquinado en seco, a este problema se le puede encontrar solución.[16]

CONCLUSIONES

• Los fluidos de corte han desempeñado un papel importante en el

incremento de la vida útil de la herramienta, la exactitud y calidad de
elaboración, pero su influencia en la salud del operario y en el medio
ambiente han sido demostrada.
• Las rápidamente cambiantes condiciones económicas están llevando a
una modificación forzosa en la tecnología de fabricación, especialmente
en el maquinado. Al lado de las crecientes demandas de rendimiento,
fiabilidad y economía, las tecnologías desarrolladas para su utilización
en los procesos de fabricación en un futuro próximo necesitarán también
satisfacer de manera más estricta los requerimientos ecológicos.
• Más que los requerimientos regulatorios, las empresas competitivas no
pueden operar hoy con las condiciones de trabajo que fueron aceptables
en el pasado. La gente no trabajará en talleres sucios e insalubres
porque existen abundantes empresas limpias que necesitan de buenos
obreros. Cada vez hay más clientes que piensan que un taller limpio
equivale a un producto de calidad, es una percepción común
• Las nuevas variantes de materiales para herramientas cortantes, como
por ejemplo las plaquitas de metal duro recubiertas disponibles en el
mercado, no ofrecen restricción alguna en la realización del proceso de
corte sin el empleo de los fluidos de corte lográndose con ello resultados
inestimables.
• Los resultados obtenidos con nuevas fórmulas químicas para los fluidos
de corte y el uso de recintos con respiraderos alrededor de las
operaciones de elaboración muestran opciones alentadoras que deben
continuarse perfeccionando.
• El corte de metales amortiguado por una mezcla de aire aceite
proporciona un resultado magnífico teniendo en cuenta las ventajas que
ofrece y la disponibilidad de aire en gran parte de los talleres de
elaboración de metales.

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RECOMENDACIONES

• Continuar el estudio en los talleres de elaboración de metales para

determinar los efectos que provocan el empleo de los fluidos de corte en
el medio ambiente y en la salud de los obreros.
• Tratamiento de los fluidos de corte antes de ser vertidos a algún sistema
de alcantarillado.
• Aplicar el corte de metales en seco teniendo en cuenta la disponibilidad
en el mercado de nuevas variantes de materiales para herramientas con
elevadísimas propiedades cortantes.
• Emplear el maquinado amortiguado en las empresas que dispongan de
aire en lugares cercanos de las operaciones de elaboración.
• Continuar las investigaciones acerca de nuevas formulaciones químicas
para disminuir el efecto de la neblina de aceite.

BIBLIOGRAFÍA

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1998.

DATOS DE LOS AUTORES

Nombre:
Ing. Luis Wilfredo Hernández González.
Dra. C. Ana Maria Quesada Estrada.

Correo:
wilfredo@uho.hlg.edu.cu

Centro de trabajo:
Universidad de Holguín "Oscar Lucero Moya". Facultad de Ingeniería.
Departamento de Ingeniería Mecánica. Holguín 80100, Cuba.

© Centro de Información y Gestión Tecnológica (CIGET), 1995. Todos los derechos reservados Última actualización:
29 de Marzo del 2010

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