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ISBN 978-959-07-0986-9
INTRODUCCIÓN / IX
CAPÍTULO 1
SENSORES Y ACTUADORES / 1
1.1. Sensores / 2
1.1.1. Especificaciones / 3
1.1.2. Clasificación / 4
1.1.3. Sensores comunes para temperatura / 4
1.1.3.1. Termopares / 4
1.1.3.2. Termorresistencias / 7
1.1.3.3. Termistores / 11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura / 12
1.1.4. Sensores de presión / 13
1.1.4.1. Tubos de Bourdon / 13
1.1.4.2. Fuelles y membranas / 14
1.1.4.3. Sensores de presión a semiconductores / 16
1.1.5. Sensores de caudal / 16
1.1.5.1. Sensores basados en presión diferencial / 16
1.1.5.2. Turbinas / 17
1.1.5.3. Medidores electromagnéticos de caudal / 19
1.1.5.4. Medidor ultrasónico de caudal / 20
1.1.6. Sensores de nivel / 22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos / 23
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos / 23
1.1.7. Desplazamiento angular / 24
1.1.7.1. Potenciómetros / 24
1.1.7.2. Encoders / 25
1.1.8. Sensores de velocidad angular / 27
1.1.8.1. Velocidad angular a partir de encoders / 27
1.1.8.2. Tacómetros / 27
1.1.9. Posición lineal / 28
III
1.1.9.1. Potenciómetro lineal / 28
1.1.9.2. Transformador diferencial variable lineal (LVDT) / 29
1.1.10. Sensores de carga / 31
1.1.10.1. Galgas de esfuerzo (strain gauge) / 31
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores / 33
1.1.11. Sensores de proximidad / 33
1.1.11.1. Sensores ópticos / 34
1.1.12. Sensores inteligentes / 37
1.1.13. Criterios de selección de un sensor / 38
1.2. Acondicionamiento de señales / 38
1.3. Actuadores / 41
1.3.1. Clasificación / 41
1.3.2. Solenoides / 42
1.3.3. Cilindros hidráulicos y neumáticos / 43
1.3.4. Motores eléctricos / 45
1.3.4.1. Motores de corriente alterna / 45
1.3.4.2. Motores de corriente directa / 47
1.3.4.3. Motores de paso / 48
CAPÍTULO 2
SISTEMAS DE CONTROL / 51
2.1. Definiciones básicas / 52
2.2. Objetivos del control automático de procesos / 53
2.3. Reguladores y servomecanismos / 53
2.4. Sistema de control en lazo abierto y en lazo cerrado / 54
2.5. Diagrama de bloques y función transferencia / 57
2.6. Estrategias de control / 59
2.7. Clasificación general de los sistemas de control /61
2.8. Acciones básicas de control / 62
2.8.1. Acción de dos posiciones / 62
2.8.2. Acción proporcional (P) / 64
2.8.3. Acción integral (I) / 66
2.8.4. Acción proporcional-integral (PI) / 67
2.8.5. Acción proporcional-derivativo (PD) / 68
2.8.6. Acción proporcional-integral-derivativo (PID) / 69
2.9. Criterios de comportamiento / 70
2.10. Reglas de sintonización para controladores PID / 71
2.11. Simulación de sistemas de control / 74
CAPÍTULO 3
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC) / 79
3.1. Pequeña reseña histórica / 79
3.2. Introducción a los PLC / 81
3.2.1. Definición de autómata programable / 82
3.2.2. Campos de aplicación / 82
IV
3.2.3. Ventajas e inconvenientes de los PLC’s / 83
3.3. Estructura. Conceptos generales / 83
3.3.1. Estructura externa / 84
3.3.2. Estructura interna / 85
3.3.2.1. Memoria / 86
3.3.2.2. CPU / 87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos) / 88
3.3.4. Interfases / 88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programación / 89
3.3.4.2. Dispositivos periféricos / 89
3.3.5. Ciclo de trabajo de un autómata / 90
3.4. Estructura interna del PLC / 91
3.4.1. Entradas y salidas / 91
3.4.2. Marcas de memoria / 91
3.4.3. Registros y acumuladores / 92
3.4.4. Temporizadores y contadores / 92
3.4.5. Constantes / 92
3.4.6. Estructura del programa / 93
3.4.7. Tipos de módulos / 94
3.5. Lenguajes de programación / 94
3.5.1. Lenguaje a contactos: LD o KOP / 95
3.5.2. Lenguaje por lista de instrucciones: IL o AWL / 95
3.5.3. GRAFCET / 96
3.5.4. Plano de funciones: FBD / 97
3.6. Estándar IEC 1131-3 / 97
3.6.1. Gráfico secuencial de funciones (GRAFCET) / 98
3.6.2. Lista de instrucciones / 98
3.6.3. Texto estructurado / 98
3.6.4. Diagrama de contactos / 99
3.6.5. Diagrama de funciones / 99
3.6.6. Organización de tareas / 99
3.6.7. Bloques de funciones / 99
3.7. Sistemas lógicos. Álgebra de Boole / 100
3.7.1. Funciones generales / 100
3.7.2. Funciones especiales / 100
3.8. Ejemplos de aplicación / 102
3.8.1. Control de los movimientos de subida y bajada de un ascensor / 102
3.8.1.1. Movimientos / 103
3.8.1.2. Circuito lógico / 104
3.8.2. Taladro semiautomático / 104
3.8.2.1. Circuito lógico / 105
3.9. Elementos del GRAFCET / 106
3.9.1. Etapas iniciales / 106
3.9.2. Etapas normales / 107
3.9.3. Acciones asociadas / 107
V
3.9.4. Acciones asociadas condicionadas / 108
3.9.4.1. Acción condicionada / 109
3.9.4.2. Acción retardada / 109
3.9.4.3. Acción limitada / 109
3.9.4.4. Acción de impulso / 109
3.9.4.5. Acción memorizada / 109
3.9.5. Transiciones / 110
3.9.6. Receptividades asociadas a las transiciones / 110
3.9.7. Líneas de enlace / 111
3.10. Diseño y estructuras del GRAFCET / 111
3.10.1. Desarrollo del sistema / 112
3.10.2. Evolución del sistema / 113
3.10.3. Secuencia única / 114
3.10.4. Bifurcación en O. Selección de secuencia / 114
3.10.5. Bifurcación en Y. Trabajos en paralelo / 115
3.10.6. Saltos de etapas / 116
3.10.7. Bucles / 117
3.10.8. Subrutinas / 118
3.10.9. Macro-etapas / 119
3.10.10. Diagramas paralelos / 119
CAPÍTULO 4
SISTEMAS DIGITALES / 121
4.1. Sistemas digitales en la automatización industrial. Pirámide de
control / 121
4.1.1. La computadora como herramienta / 122
4.1.2. La computadora como controlador / 123
4.1.2.1. Contexto histórico de la PC control de procesos / 123
4.1.2.2. Funciones de la computadora en el control de procesos / 123
4.1.2.3. Computadora en control digital directo (DDC) / 123
4.1.2.4. Computadora de vigilancia / 124
4.1.2.5. Computadora de supervisión / 125
4.1.3. Sistemas de control distribuido / 125
4.2. Sistemas de tiempo real / 127
4.3. Sistemas SCADA / 129
4.3.1. Características de un sistema SCADA / 130
4.3.2. Prestaciones / 132
4.3.3. Requisitos / 132
4.3.4. Componentes de hardware / 133
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU / 135
4.3.4.2. Funcionalidad del software de un RTU / 136
4.4. Software SCADA y principales productos comerciales / 138
4.5. Estructura y componentes de un software SCADA / 140
VI
4.6. Interfases de comunicación / 144
4.6.1. Tecnologías de integración microsoft (drivers específicos) / 146
4.6.1.1. COM/DCOM / 146
4.6.1.2. Visual Basic for Applications (VBA) / 146
4.6.1.3. Interfaz OPC / 146
4.6.1.4. ActiveX / 147
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer (conexión a través de
Internet) / 148
4.7. Evolución del software SCADA / 149
4.7.1. Tendencias / 151
4.8. Algunas aplicaciones de los SCADA`s en la industria y los
servicios / 151
BIBLIOGRAFÍA / 155
GUÍA GENERAL PARA EL ESTUDIO / 156
Introducción / 156
Objetivo general / 157
Objetivos específicos / 157
Sistema de contenido por temas / 157
Tema 1. Sensores y actuadores / 157
Tema 2. Sistemas de control / 158
Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC) / 158
Tema 4. Sistemas digitales / 158
Sistema de evaluación / 158
Bibliografía básica / 159
Bibliografía complementaria / 159
INDICACIONES PARA EL ESTUDIO POR TEMAS / 160
Tema 1. Sensores y actuadores / 160
Tema 2. Sistemas de control / 162
Tema 3. Controladores lógicos programables (PLC) / 163
Tema 4. Sistemas digitales / 163
Evaluación final de la asignatura / 164
VII
I NT RODUCCIÓN
IX
cas os, de lo que se tr ata es de comprender el funciona miento de siste-
mas ya construidos o prepararse para enfrentar rem odelaciones o in-
versiones importantes en la empresa y que incl uyen la esfer a de la
automati zación.
Actualmente en la industria de procesos y en muchas instalaciones
de servi cios se tiene ya un a lto g rado de l o que podemos ll am ar
automatización bá sica: s alas de contr ol con sistema s de control dis-
tribuido (DCS), PLC´s pa ra sis temas de segur idad o secuenciamiento,
etcétera. Incluso m uchas industr ias tienen el ementos de lo que se
conoce como control avanz ado. Del mismo modo s e extienden y afian-
zan los buses de campo a la vez que los sistemas basados en ordena-
dor y la normalización de las comunicaciones permiten dis poner de
cantida des ingentes de datos de proceso y de potencia de cá lculo a
precios as equibles.
Como se comprenderá, tampoco es posible en este texto abordar
los problemas com plejos para los cuales el control tiene una metodo-
logía y un enfoque sistémico, muchos de los cuales no son ni siquiera
“clásicos” y pertenecen a lo que podemos llamar niveles superiores de
la jerarquía. Por todo esto, la agrupación y el orden en el estudio de los
diferentes temas escogidos, obedecen a necesidades metodol ógicas
para la Maestría en Efici encia Energética que tiene como núcleo los
principios y resul tados logrados con la Tecnología de Gestión Total Efi-
ciente de la Energ ía, que fue desarrollada por el Centro de Estudios de
Energía y Medio A mbiente de la Universidad de Cienfuegos Carlos Ra-
fael Rodríguez de nuestro país.
Por constituir los sensores los elementos primari os en todos estos
sistemas, así com o los actuadores los elementos de potencia para los
dispositivos de acción final, se estudian en el primer tema los princi-
pios de funcionami ento y los diferentes tipos existentes. En este tema
también se tratan elementos del acondicionamiento de señales nece-
sario para la implementación de un sistema completo.
Los sistem as de control, con énfasi s en l as acciones básica s de
contr ol, se estudian en el segundo tema, en el cual s e aborda n los
elementos básicos para la representación de un sistema de control en
diagrama de bloques y función transferencia y se plantean los pasos
para la sintonía de un controlador PID.
El empleo de los controladores lógicos programables (PLC) tam-
bién es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferación.
Por último, se tra ta de dar una visión más amplia de la automatización
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory
X
Control and Data Adquisition) y sus aplicaciones, así como el papel de
la computadora en los sistemas de control.
Por supuesto que con estos temas, el control estará presente con
más fuerza en la formación de los titulados relacionados con el ahorro
energético y dentr o de los cuales se encuentran: ing enieros químicos,
mecánicos, electricistas, industriales, informáticos, etcétera, con el ob-
jetivo de formar personal competente, no de especial ización, sino con
una visión de la realidad desde la óptica de integración de diversas
ramas para dar una respuesta seria al problema del ahorro y gestión
energética de sus empresas.
XI
CA PÍ TU LO 1
SENSORES Y ACTUADORES
1
dispositivos producen señales que requieren ser acondicionadas de ma-
nera que puedan ser utilizadas por el resto de los instrumentos. A me-
nudo se emplean en calidad de acondicionadores de señal amplificadores
que elevan las corrientes y voltajes a voltajes mayores.
El disposi tivo opuesto a los sensores se conoce como actua dor,
que son los instrumentos de manipulación que convierten una señal
en una acción, ca si siempre mecánica (motores, válvulas, solenoides,
pistones, etc.). En este capítulo se estudian los sensores y actuadores
como elementos bá sicos dentro de los proyectos de instrumentación y
control.
1.1. SENSORES
Se llama sensor al instrumento que produce una señal , usualmente
eléctrica, que refleja el valor de una propiedad, medi ante alguna corre-
lación defi nida (su ganancia). En términos estrictos, estos instrumen-
tos no a lter an la propi edad m edi da . Por ej em plo, un s ensor de
temperatura sería un instrumento tal que no agrega ni cede calor a la
masa que mide, es decir, en concreto, sería un instrumento de masa
cero o que no contacta la masa a la que se debe medir la temperatura
(un termómetro de radia ción infrarroja, p.e.).
Exis te, además, el concepto de transductor: un ins trumento que
convierte una form a de energía en otra (o una propiedad en otra). Las
diferencias entre sensores y transductores son muy l igeras, un sensor
realiza funciones de transductor y un transductor ti ene necesariamen-
te que medir alguna cantidad física. La diferencia fundamental radica
en la eficiencia de la conversión energética que es más trascendental en
los transductores propiamente dichos. Por ejemplo, un generador eléc-
tri co en una caí da de agua es un conoci do transductor de ener gía
cinética de un fluido en energía el éctrica; sobre esta ba se se podría
pensar, por ejempl o, en un transductor de flujo a señal eléctrica con-
sistente de un pequeño generador de paletas movido por el caudal a
medir. Debido a que los transductores siempre retiran algo de energía
desde la pr opieda d medida, al usarlo para obtener l a cuantificación
de una propiedad en un proceso, se debe verificar que la pérdida no
impacte al proceso medido en alguna magnitud importante.
En el terreno de la instrumentación y control se habla de sensores,
para englobar tanto transductores como sensor es, dándose por sen-
tado que cuando se utilizan transductores, la potencia que se absorbe-
rá será mínima. Es decir, es responsabilidad del diseñador asegurar
que la medición de una propiedad no altere el proceso.
2
1.1.1. Especificaciones
Todos los instr umentos deben ser especi ficados de m anera que
garanticen la operación del proceso y que permitan la estimación de
sus costos. Estas especificaciones se pueden aplicar tanto a sensores
como a actuadores , sin que todas y cada una de las definiciones que
siguen a continuación sean aplicables a todo sensor o actuador. Sin
embargo, las defi niciones conforman parte de los términos empleados
en los sistema s de medición.
Precisión. Es la máxima di ferencia entre el valor indi cado y el valor
real de la mag nitud. Se representa por la desviación, expresa da en
porcentaje del va lor máximo. Por ejemplo, cuando un sensor mide una
fuerza de 50 N con una precisión de ±1 %, entonces la fuerza puede
tener un valor des de 49,5 a 50,5 N .
Linealidad. Significa que la función que relaciona la variable de sali-
da con la de entrada es una función lineal. En muchos sensores esto es
un aspecto deseable. Cuando la relación es no lineal, la conversión de la
salida del sensor a una cantidad calculada se ha ce más compleja.
Repetibilidad. Especifica la habilidad del instrumento para entregar
la misma lectura en aplicaciones repetidas del mismo valor de la varia-
ble medida. Así, por ejemplo, si a una misma pres ión de 25 kg/cm2, un
manómetro de precisión de 1 kg/cm2, entrega las lecturas de 25,5; 26;
24,3 y 24 kg/cm2 su operación es repetible; una lectura de 27 kg/cm2
indicaría un problema de repetibilidad del instrum ento (a menos que
conste que fuese un pr oblema de histéresis).
Histéresis. Diferencia entr e los valores indicados por el sistema para
un mis mo valor de magnitud medida, cuando se ha alcanzado este
valor por valores crecientes o por valores decrecientes.
Resolución. Es el menor i ncremento que el sensor puede detectar.
Por ejemplo, si un sensor mide hasta 25 cm de despl azamiento lineal,
y su salida es un número de 0 a 100, entonces la res olución del mismo
es 2,5 mm .
Rango. Límites natur ales del sensor. Por ejemplo, un sensor para
lectura de posición angular puede rotar solamente 200 grados.
Ambiente. Los sensores tienen limitaciones con otros factores am-
bienta les tales como: temper atura, hum edad, presi ón, existencia de
polvo/aceite y atmósferas corrosi vas. Por ejemplo, muchos sensores
deben trabajar en humedades relativas (RH) entre 10 y 80 %.
Respuesta dinámica. El rango de frecuencia para la operación re-
gular del sensor. Típicamente los sensores tienen un límite superior de
frecuencia de operación, ocasionalmente se da también un límite inferior.
3
Cali bración. Cuando es fa bricado o instalado, muchos sensores
necesitan ser cali brados para determinar o ajustar la relación entre el
fenómeno de entrada y la salida. Esto puede requerir equipo especial y
necesita ser realiz ado con frecuencia.
Costo. Generalmente mayor precisión cuesta más. Algunos sensores
son muy económicos, pero el costo del equipamiento para acondicio-
namiento de la seña l es significativo.
1.1.2. Clasificación
La clasificación de los sensores puede realizarse convencionalmen-
te atendiendo a:
x Principio de conversión.
x Variable medida.
x Tecnología empleada.
x Aplicación.
A continuación se dividen por su a plica ción de acuerdo con las
categorías más comunes encontradas en los sistemas de medición.
4
permite intercambiabili dad, no solo de los elementos primarios, sino
también de los ins trumentos (indicadores, registradores, transmisores
y controladores de temperatura).
Cada metal tiene un nivel de potencial natural y cuando dos meta-
les diferentes se unen por sus extremos y estos están a diferentes tem-
peraturas, se genera una diferencia de potencial que hace circular una
corriente eléctrica por el circuito. Es te principio fue descubierto por T. J.
Seebeck en 1821 y en él se basa la construcción de los termopares.
La unión que se halla a temperatura más alta se denomina unión
caliente y se ubica en el punto donde se quiere medir la temperatura.
La otra unión se a costumbra a localizar junto al ins trumento de medi-
da y se denomina unión fría o unión de referencia.
Se dispone de tablas muy completas que indican la f.e.m. en milivolt
para diversas temperaturas de la unión caliente cuando la unión fría se
mantiene a determ inada temperatura (normalmente 0 ºC). En la prác-
tica, la temperatura a la cual se encuentra la unión de referencia es,
generalmente, la temperatura ambiente, distinta de cero y variable con
el tiempo, por lo cual es necesario realizar correcciones en forma auto-
mática o manual.
Puede realizarse una compensación fija a 20 o 25 ºC, con lo que
cualquier diferencia introducirá un error en la medi da. Los instrumen-
tos utilizados par a la medición de temperatura con termopares, por lo
general realizan en forma automática la corrección de la temperatura
de referencia. Uno de los métodos utilizados es medi r la temperatura a
la cual se encuentra la unión de referencia, y por medio de un circuito
electrónico, agreg ar a la f.e.m. de salida del termopa r, una f.e.m. pro-
porcional a la diferencia entre aquella y 0 ºC.
Exis ten vari os tipos de term opares, puesto que cual quier pa r de
metales conformar ía un tipo determinado. Sin embarg o, la práctica ha
llevado al uso de ciertos tipos normalizados, a los que se les cita por
una letra (las más típicas son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el
material de los metales A y B. Al diferir los materiales de construcción,
difieren los rangos de trabajo, el voltaje generado por unidad de grado
y la máxima temperatura útil (antes que se funda). El termopar más
conveniente se selecciona en dependencia de la gama del rango de
temperatura, de los efectos corrosivos del ambiente, de la precisión
deseada, etcétera. Algunas características de los diferentes termopares
pueden verse en la Tabla 1.1. La f.e.m. generada por un termopar para
distintas tem peraturas se muestra en l a Figura 1.1.
5
Tabla 1.1. Tipo s de termopares
Temperature
ANSI Range Voltage Range
Type Materials ( o F) (mV)
T copper/constantan –200 to 400 –5,60 to 17,82
J iron/constantan 0 to 870 0 to 42,28
E chromel/constantan –200 to 900 –8,82 to 68,78
K chromel/aluminum –200 to 1 250 –5,97 to 50,63
R platinum-13 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 16,74
S platinum-10 % rhodium/platinum 0 to 1 450 0 to 14,97
C tungsten-5 % rhenium/
/tungsten-26 % rhenium 0 to 2 760 0 to 37,07
6
Figura 1.2. Conexión de termopar es de serie directa.
1.1.3.2. Termorresistencias
Cuando se necesi ta alcanzar una precisión mayor que la permitida
por los termopares o para medidas de pequeñas des viaciones de tem-
peratura (del orden de 0,02 ºC), se recurre al empleo de termorresis-
tencias. Además, cuando se miden temperaturas cercanas a la temperatura
ambiente son imprescindibles las resistencias.
Estos sensores se basan en el hecho de que la resistencia de los
metales incrementa cuando se eleva la temperatura. Por tanto, la tem-
peratura puede ser medida empleando la resistencia de un alambre. Las
termorresistencias norm almente emplean un hilo o lám ina de platino,
7
níquel, cobre o aleaciones de hierro y níquel. El hilo metálico es enrollado
sobre un soporte aislante normalmente de cerámica y se cubre exter-
namente para su protección por una funda termométrica de diversos
materiales (metal, cerámica, vidrio, pirex, etc.).
La variación de l a resistencia de un conductor con la temperatura
puede ser representada por la siguiente expresión lineal:
R = Ro (1 + D . T)
Donde: R es la resis tencia en : a la tempera tura medida T ºC, Ro es
la resistencia en : a la temperatura 0 ºC y D es el coefici ente de tempe-
ratura de la resistencia.
En particular, l os sensores de temperatura norma dos para instru-
mentación más tradicionales se basan en la resistivi dad del platino, y
el elemento má s típico tiene una resistencia de 100 : a 0 ºC (de ahí su
nombre: PT-100). En la Tabla 1.2 se dan las caracter ísticas fundamen-
tales de las sonda s de resistencia.
Tabla 1.2. Características de las sondas de resistencia
Coefici ente de Interva lo útil Resistencia
Resisti vidad, te mperatura, de temperatura, típica de la Pre cisi on,
Metal P :/cm :/: /o C o
C sonda a 0 oC ºC
Platino 9,83 0,00392 –200 a 950 100 0,01
Níquel 6,38 0,0063 a 0,0066 –150 a 300 100 0,50
Cob re 1,56 0,00425 –200 a 120 10 0,10
8
Por tanto, el valor de resistencia que se lee en R 3 no se corresponde
exactamente con el valor de resistencia de la sonda y, por tanto, con la
temperatura que s e mide. Este montaje se emplea s olo cuando la re-
sistencia del cable de conexión es moderada y cuando la lectura no
requiere mucha exactitud.
9
Figura 1.5. Esquema de puente con conexión a tres hilos.
10
1.1.3.3. Termistores
Este tipo de term ómetro es también un dispositivo cuya resistencia
varía con la temperatura. Tienen una característica de resistencia nega-
tiva, o sea, que su resistencia disminuye cuando aumenta la tempe-
ratura. Se fabrican a menudo de óxidos metálicos semiconductores y
con variedad de formas y tamaños.
Estos dispositivos ti enen una cara cterística no lineal (Figur a 1.6),
por lo que comúnm ente no se emplean para obtener lecturas precisas
de temperatura, s ino cambios de temperatura, por ej emplo, para indi-
car sobrecalentami ento. Un aspecto positivo de ellos es su alta sensibi-
lidad, o sea, pequeños cambios en la temperatura provocan grandes
variaciones en su resistencia.
11
1.1.3.4. Otros sensores de temperatura
Circuitos integrados sensores de temperatura (IC temperature
sensors). Estos circui tos integrados están siendo muy empleados. Su
salida es una lectura digital y pueden ser más precisos que 0,01 %.
Pero están limitados en cuanto al rango de temperatura y requieren
conocimiento de m étodos de interfaz para datos serie o paralelos.
Los circuitos integrados vienen en varias configur aciones. Un ejem-
plo común son los de la serie LM34 y LM35 de National Semiconductor.
Estos circuitos producen un voltaje de salida que es proporcional a la
temperatura en ºF para el LM34 y en ºC para el LM35.
Las caracterí sticas fundamentales del IC LM35 son:
x Calibrado directamente en ºC.
x Factor de escala lineal +10 mV/ºC.
x Precisión garantizada 0,5 ºC (a +25 ºC).
x Rango nominal de –55 a +150 ºC.
x Adecuado para apli caciones remotas.
x Bajo costo.
x Opera desde 4 hasta 30 V .
x Corriente dr enada desde la fuente m enor de 60 PA .
x Bajo autocalentamiento, 0,08 ºC con a ire en calma.
x No linealidad sol amente de ±¼ ºC.
x Baja impedancia de salida, 0,1 : por 1 mA de carga.
El voltaje de sal ida es directamente proporcional a la temperatura,
esto es:
Vout = 10 mV/oC
Cuando solo se necesita medir temperaturas positi vas, un circuito
simple como el mostrado en la Fig ura 1.7b) puede ser usado, en el
caso de necesitar mediciones de temper aturas en todo el rango, se
conecta como en l a Figura 1.7c) para lo cual se requiere voltajes de
alimentación positivos y negativos.
Pirómetros. Son dispositivos de medición de temper atura sin con-
tacto que usan el calor radiante. Normalmente son empleados en apli-
caciones de altas temperaturas o en ambientes agresivos donde no es
posible emplear termopares, o para líneas de producción donde no se
puede montar otros sensores, ya que el área se mueve o tiene difícil
acceso. Existen dos variantes de pirómetros, los que miden la tempera-
tura en función de la radiación luminosa que el cuerpo emite (pirómetros
ópticos), y los que mi den la temperatura captando toda o gran parte
de la radiación emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación total).
12
Figura 1.7. Diagrama de conexiones y configuraciones típicas del LM35.
13
tubo tiende a enderezarse. Este movimiento es proporcional a la pre-
sión aplicada.
En la Figura 1.8 se presentan dos tipos de tubo Bourdon. Estos se
construyen de materiales elásticos. De acuerdo con el fluido que se ha de
medir, se utiliza bronce, cobre-berilio, acero, acero inoxida ble, etcétera.
El desplazamiento puede ser lineal o angular y a cciona un sensor
de posición como, por ejemplo, un transformador diferencial para con-
vertir el desplazamiento en una seña l eléctrica.
Los sensores de tubo Bourdon están disponibles en rangos desde
200 hasta 700 000 kPa y su empleo típico incluye manómetros para
agua y vapor. Estos sensores tienen una precisión típica de 0,5 %.
15
1.1.4.3. Sensores de presión a semiconductores
Alg unos sensores de pres ión utili zan l as propi edades pi ezor re-
sistivas del silicio. Los elementos piezorresi stivos convier ten presio-
nes directa mente en resis tencia, y la resistencia puede ser conver tida
en voltaje. Estos sensor es tienen la ventaja de no tener partes m óvi-
les y están disponibles en rangos de presiones desde 0 a 10 k Pa y
desde 0 a 34 000 kPa .
16
Figura 1.11. Sensor de caudal por presión diferencial con placa de orificio.
1.1.5.2. Turbinas
Consis te de un j uego de pa letas o as pas acopla das a un eje las
cuales giran cuando el fluido pasa a través de ellas. La velocidad a la
cual giran estas a spas es proporcional a la velocidad del fluido y, por
tanto, si tenemos el área del conducto podemos determinar el caudal.
En este instrumento se genera una señal eléctrica, de baja amplitud,
con frecuencia proporcional a la velocidad del fluido que se mide. La
medida de la velocidad del rotor se realiza sin ning una conexión mecá-
nica externa. En una bobina con núcleo de imán permanente (bobina
17
de pick-up) montada en el forro interno del medidor, se inducen pul-
sos al paso de ca da una de las paletas de la turbina, estos impulsos
son amplificados y transformados en impulsos rectangulares en un am-
plificador montado en el propio medidor. Un contador electrónico de
pulsos, que puede ser remoto, permite indicaciones digitales del cau-
dal (ver Fi gura 1.13).
18
tación externa, aunque existen variantes auto-powered (con ali-
mentación incluida).
19
líquido atraviesa un campo magnético creado por dos bobinas coloca-
das fuera del tubo de medida e induce un voltaje, proporci onal a la
velocidad del fluido y que es detectado por dos electrodos colocados
en las caras de la tubería (Figura 1.15).
Características particulares de estos instrumentos:
x Paso recto por el tubo de medida sin reducción de sección.
x Ausencia de efectos por temperatura, viscosi dad y densidad.
x A partir de un va lor mínimo, la conductividad del fluido no tiene
ningún efecto s obre la medida.
x Pueden utiliza rse en secciones de tubería hasta 2 000 mm .
x Diferentes revestim ientos para el interior del tubo disponibles
para varias aplicaciones.
x Supervisión electróni ca de los electrodos.
x Conector inteli gente integrado para memorizar los valor es de
calibración y el dato del tubo de medi da de caudal.
20
depende de la velocidad co del sonido en ese fluido y de la velocidad del
fluido VM. Este efecto se utiliza en el modelo comercial SITRANS F US.
VAB = co + VM
VBA = co — VM
Este emplea dos transductores de ultrasonido que emiten alterna-
tivamente señales ultrasónicas. Se miden los tiempos de propagación
tAB en sentido del flujo y tBA en sentido contrario al fl ujo, respectiva-
mente, para los transductores A y B (ver Figura 1.16).
tAB = L/(co + VM)
tBA = L/(co – VM)
21
Figura 1.17. Vista del medidor de caudal ultrasónico SITRANS F US.
22
1.1.6.1. Sensores de nivel discretos
Estos sensores determi nan cuando un líquido alcanz a cierto nivel.
El tipo más sencill o utiliza un flotante y un interruptor límite. Una va-
riante de este tipo de sensor es aquel en el cual el flotante está unido
a una varilla verti cal. Cuando el líquido alcanza cierto nivel, se acciona
el interruptor lím ite. El nivel de activación puede ser ajustado median-
te la posición del interruptor.
Otra variante se basa en el empleo de fotoceldas ubicadas en las
paredes del tanque. Cuando la trayectoria de la luz queda sumergida
en el líquido, la s eñal del fotodetector cambia, por ta nto, indica la pre-
sencia de líquido. También, en líquidos ligeram ente conductores, es
posible aplicar otros medios de detección empleando electrodos para
señali zar el nivel mediante la conducción de una corriente eléctrica
entre el electrodo y el cuerpo del tanque cuando el líquido baña el
electrodo y cier ra el circuito.
1.1.6.2. Sensores de nivel continuos
En los detectores de nivel continuos la señal es proporcional a la
altura del líquido. Esto se logra de difer entes maneras:
1. Con un flotante que actúa sobre un sensor de posición el cual
da una señal el éctrica proporcional a la altura del líquido.
2. Monitoreando el peso del líquido mediante celdas de carga. En
este caso el nivel se calcula conociendo el diám etro del tanque,
su peso cuando está vacío y la densidad del líquido.
3. Algunos dispositivos están diseñados para detectar el nivel del
líquido directam ente y están formados por dos electrodos verti-
cales montados dentro del tanque. La salida del dispositivo es
o bien un val or de resistencia o capaci dad proporcional al nivel
y debe ser am plificada o procesada de otra manera.
4. Otros métodos pa ra medir el nivel directamente utilizan detec-
tores de rango ultrasónicos montados sobre el tanque y están
disponibles en el mercado como unidades completas.
5. Uno de los métodos más com unes en la i ndus tria es el em-
pleo de métodos hidrostáticos m idiendo la pr esión en el fon-
do del tanque, la cual es proporcional a la pr esión ej erci da por
la columna de l íqui do. Esto puede im plementar se con s ensores
de presión diferencial com o los descri tos anterior mente (ver
Fig ura 1.18).
23
Figura 1.18. Medidor de nivel mediante captador de presión
diferencial en tanque cerrado.
24
Figura 1.19. Potenciómetro.
25
permanecen inactivos por largos períodos, existe riesgo de desenergizarse
o la posición de arranque es desconocida (ver Figura 1.21).
27
reflectante colocado en el eje pase, la frecuencia de las pulsaciones
son pr oporcionales a las r.p.m. y pueden ser medi das utiliza ndo un
contador de manera similar a como se emplea con un encoder.
28
Figura 1.24. Potenciómetro lineal.
29
Figura 1.25. Esquema de funcionamiento de un LVTD.
Los LVTD se empl ean ampliamente para medir dim ensiones de pie-
zas para control de calidad y en instrumentos de medición de presión
30
accionados por tubos Bourdon y fuelles o diafragma s. Tienen como
desventaja que son más costosos que los potenciómetros.
31
Donde: R es la resistencia de una longitud de alam bre a 20 ºC, U es
la resistividad del material, L la longitud y A la sección tr ansversal del
alambre.
Los cambios en la resistencia se emplean para calcular la elongación
de la gal ga y, por lo tanto, del objeto al cual está cementa da. Si se
conoce el módulo de elasticidad del material, entonces a plicando la
ley de Hooke puede calcularse la fuerza que ha sido aplicada.
Los cambios en la r esistencia de un strain gauge son muy peque-
ños, por lo que se requiere un circuito puente para su medición (Figu-
ra 1.28). Con este circuito, un pequeño cambio en una resistencia puede
provocar un gran ca mbio relativo en el voltaje a través del puente.
Inicialmente el puente se balancea y V1 = V2. Entonces, cuando la resis-
tencia de la celda cambia, la diferencia de voltajes (V1 – V2) cambia. El
puente puede esta r compensado para evitar errores por variaciones de
temperatura conectando una galga compensadora en una de las ra-
mas del puente. C omo se muestra en la figura, la g alga compensadora
es colocada cerca de la galga activa, de manera que reciba la misma
temperatura, pero orientada perpendicularmente de m odo que la fuerza
no provoque s u elongación.
32
1.1.10.2. Sensores de carga a semiconductores
Otra variante de sensores de fuerza son los que utilizan el efecto
piezorresistivo del silicio. Este tipo de sensores cam bia su resistencia
cuando se le aplica una fuerza y son 25 a 100 veces más sensibles que
las de ti po strai n gauge. Una cel da de ca rg a sem iconductor a es
una lámina de sil icio que se adhiere a una estructura. Cuando la es-
tructura se estira, el silicio se alarga también y la resistencia entre sus
extremos aumenta. La dificultad que presenta este ti po de sensores es
que el cambio en su res istencia es no lineal.
En la Figura 1.29 se muestran breves especificaciones técnicas de
dos celdas de carga comerciales pa ra apli caciones industriales como
grúa s y otr os usos, de l a firma Noruega ScanSense, con di seños basa-
dos en la i nstrumentación electrónica dig ital moderna, con comuni-
cación serie (RS- 232 o RS- 485) y opción de comunicación telemétrica
a 433,92 MHz .
33
1.1.11.1. Sensores ópticos
Los sensores de proximidad ópticos emplean una fuente de luz y
un fotosensor dis puestos de tal manera que el obj eto que va a ser
detectado corte la tra yector ia del haz luminoso. Comúnmente l os
sensores ópticos uti lizan un reflector de modo que el detector y la
fuente de luz puedan estar dispuestos en el mismo encapsulado. Tam-
bién la fuente de luz puede ser modulada para darle al haz caracterís-
ticas únicas y que el detector distinga entre el haz y otro tipo de luz que
pueda incidir sobre él desde el ambiente.
Generalmente se emplean cuatro tipos de fotodetectores: fotorre-
sistencias, fotodiodos, fototransistores y celda s fotovoltaicas.
Fotorresis tencia. También recibe el nombr e de resistencia depen-
diente de la luz (LDR). Es un dispos itivo que modifica su resistencia
eléctrica al ser expuesto a la energía luminos a. Su resistencia dism inu-
ye s ensiblem ente al ser expuesto a la luz , mientras que cuando per-
manece en l a oscur idad total presenta una resistencia muy elevada.
Así, por ejemplo, cuando el nivel de ilum inación es de 1 000 lux, la
resi stencia puede s er de 130 ohm, pero cuando el nivel de ilum ina-
ción di sminuye hasta 50 l ux, su resistencia puede s er de 2,4 k: .
Están compuestos, a menudo, por una bas e de sul furo de cadm io
debi damente encaps ulado y con una cubier ta de r esina transpar ente
y ai slante, de ta l forma que cuando l os fotones inciden sobre la super-
ficie de dicho material, imprimen a los electrones s uficiente energía
como para el evar su conductivi dad. Su constr ucci ón bási ca cons ta
de un cuerpo de for ma circular y de dos hil os m etál icos que sir ven
de elem entos de unión al circuito. Las fotorres istencias se utili zan
como detectores de luminos idad, por ejemplo, en el sistema de a lum-
brado públi co. En función de la cantidad de l uz que incide sobre es-
tos sensores se puede acti var o no un relé, con lo cual se regula el
encendido (ver Figura 1.30).
Fotodiodo. Es un diodo semiconductor pn diseñado de manera que
la luz que incide sobre él genera una corriente eléctr ica en el circuito
externo. Normalmente es un diodo encapsulado de tal forma que la
unión pn queda expuesta a través de una ventana a la incidenci a de
la radiación luminosa, la cual incrementa los portadores de carga y la
corriente de fuga cuando aumenta la energía luminosa que incide so-
bre él. Se conecta polarizado inversamente de manera que la corriente
de fuga tiene que ser amplificada por un amplificador operacional. El
fotodiodo es un detector optoelectrónico, o fotodetector, que permite
conmutar y regular la corriente eléctrica en un circui to externo en res-
34
puesta a una intensidad luminosa variable. Se utilizan, por ejemplo,
para leer la información de los discos compactos con la ayuda de un
rayo láser (ver Figura 1.31).
35
Fototransis tor. Es un dispositivo fotoemis or m ás s ensi ble que el
fotodiodo y, por tanto, posee una m ayor corr iente de sal ida pa ra
una mis ma r adia ción lum inos a incidente. General mente no tienen
la pati lla de base, ya que los fotones que inci den sobr e su bas e, s on
los que crean l a corriente de base generando pa res electrón-hueco
en la unión colector- bas e. Puede em plears e com o un i nterr uptor
gobernado por luz s i la iluminación toma solo dos va lores, uno corres-
pondiente a la oscurida d y otro con iluminación suficiente como para
saturar el transis tor (ver Figura 1.32).
36
Figura 1.33. Celda fotovoltaica.
37
Figura 1.34. Funciones de sensores inteligentes.
38
o modificada de alguna manera antes de ser mostrada. Este proceso
de prepar ación de la señal se efectúa por los acondicionadores de
señal, cuya misión es adecuar la salida del elemento sensor para que
pueda ser interpretada y procesada como señal electr ónica por el resto
de los ins trumentos.
El acondicionamiento de señales convierte su dispositivo de adqui-
sición de datos en un sistema completo y le ayuda a conectarse direc-
tam ente a un amplio rang o de tipos de s ensor es y s eñales, desde
termopares has ta señales de al to volta je. Las tecnolog ías clave pa ra
acondi cionamiento de s eñal es m ejor an de forma general, mul tipl i-
ca n por 10 el rendimi ento y l a pr ecis ión del sistema de adquisición
de datos.
Amplificación
Los am plificadores aum enta n el nivel de la señal de entrada pa ra
igualar el rang o del conver tidor analóg ico a di gita l (A DC), y de es ta
manera elevar l a resolución y s ensi bili dad de l as m edidas. Adem ás,
el usa r acondi cionamiento de s eñal es exter no ubica do cerca de la
fuente de s eñal o trans ductor, mejora el ra tio de s eñal -a-r uido, el e-
vando el ni vel de s eñal antes de que se vea afectada por el rui do
ambiental.
Atenuación
La atenuación, el opuesto de amplificación, es necesaria cuando
los voltajes que s erán digitalizados están fuera del rango de entrada
del digitalizador . Esta forma de acondicionamiento de señales dismi-
nuye la amplitud de la señal de entrada de tal ma nera que la señal
condicionada está dentro del rango ADC. Además, es necesaria para
medir altos voltajes.
Aislam iento
Los disposi tivos de acondicionam iento de señales ais lados pasan
la señal de su fuente al dispositivo de medida sin una conexión física
usando técnicas de transformador, ópticas o de acoplamiento capacitivo.
Además de romper l os lazos de tierra, el aislamiento bloquea picos de
alto voltaje y rechaz a alto voltaje en modo común y así protege a los
operadores y al valioso equipo de medida.
39
Multiplexado
Con el multiplexado, un sistema de m edida puede enr utar en se-
cuenci a múltiples seña les a un sol o digitaliz ador , as í como brindar
una manera rentable de incr ementar la cuenta de canales del sis te-
ma . Normal mente se necesita multi plexado para todas l as a plica-
ciones de m uchos ca nales.
Filtrado
El filtrado rechaza rui do no deseado dentro de un cierto ra ngo
de frecuencia. Casi todas l as a plicaciones de a dqui sici ón de da tos
están s ujetas a ciertos niveles de ruido de 50 o 60 Hz producidos
por líneas de potencia o ma quinaria . La mayoría de los acondici o-
nadores de seña les incl uyen fil tros pas abaj o es pecí fica mente di se-
ñados para brindar máxi mo r echa zo de ruido de 50 a 60 H z .
Excitación
Al gunos tr ansductores requieren de excitación. Por ejemplo, ga l-
ga s extens iométricas, term istores y R TDs requieren señales externas
de excita ción de vol ta je o cor r iente. Las m edi das de R T Ds y
ter mistores general mente se tom an con una fuente de cor riente que
convierte l a var ia ci ón en r esi stencia a un vol ta je que puede s er
medido. La s ga lgas extensi ométrica s, que s on dispositi vos de m uy
baj a resistenci a, con frecuenci a son us adas en la confi gura ción de
puente Whea tstone con una fuente de excitación de volta je.
Com pensació n de unión fría
La compensa ción de unión fr ía es una tecnol ogía que se requie-
re par a medida s exacta s de ter mopares . Ca da vez que un termopar
es conectado a un s istema de adquis ición de datos, usted debe s a-
ber la tem pera tura que hay en el punto de conexión (ya que es ta
unión repres enta otro “ter mopar” al medir y comúnm ente i nyecta
un desfase a su medida) par a ca lcul ar l a temper atur a real que su
termopar está midiendo (ver Figura 1.35).
40
Figura 1.35. Tecnologías de acondicionamiento de señales.
1.3. ACTUADORES
Como se mencionó al inicio, los actuadores son los que proveen la
potencia mecánica en un sistema de control. Norma lmente convierten
energía eléctrica en movimiento mecánico.
1.3.1. Clasificación
Los actuadores pueden ser discretos o continuos en dependencia
de que la acción requerida sea la de obtener una posición determinada
o permitir ajustar la misma en un amplio rango de va lores. Los segun-
dos tienden a ser dispos itivos complejos mecánicamente y son más
costosos, por lo que es preferible utiliza r actuadores di scretos para
reducir costo y complejidad.
Según el tipo de movimiento mecánico que provoca n, se clasifican
en actuadores lineales y actuadores rotatorios.
Des de el punto de vista de l a energía que convierten en movi-
miento mecánico, se pueden clasificar en eléctricos, hidráulicos y neu-
máticos. Cada una de estas variantes tiene sus venta jas y desventajas
que deben ser observadas cuando se diseña un sis tema de control.
Aunque existen va rios tipos de actuadores disponi bles, los más co-
munes son los sol enoides, los cilindros (neumáticos o hidráulicos) y
los motores eléctricos.
41
1.3.2. Solenoides
Los solenoides son los actuadores más com unes y s on senci llos
dispositivos electromagnéticos cuyo principio de operación se basa en
el movimi ento de un núcleo ferromagnético dentro de un enrollado,
como se muestra en la Figura 1.36. Normalmente el núcleo es mante-
nido fuera de la bobina por un muelle. Cuando la bobina es energizada,
se crea un campo m agnético y el núcleo es atraído ha cia su centro. De
esta manera se obtiene un movimiento lineal. Las el ectroválvulas son
una aplicación bien conocida de este tipo de actuador.
42
1.3.3. Cilindros hidráulicos y neumáticos
Los cilindros util izan fluidos presurizados o aire pa ra crear una fuer-
za lineal o movimi ento (ver Figura 1.37). El fluido es bombeado a pre-
sión a un lado del cilindro y este se expande y adelanta al pistón. Debe
permitirse que el fluido contenido en el otro lado del cilindro escape
libremente, de lo contrario se comprimiría evitando el avance del pis-
tón. La fuerza que el cilindro ejerce es proporcional al área de su sec-
ción transversal. Los cilindros pueden ser de simple acción con retorno
del pistón mediante la acción de un muelle o de doble acción como el
mostrado en la Figura 1.37.
43
Sistema hi dráulico. En la Figur a 1.38 se muestra un di agrama de un
sistem a hidráuli co completo empleando los símbol os normali zados.
Este sistema incluye el tanque, filtro, bomba, acumulador, válvula de
control de presión, válvula de control direccional y cilindro. La bomba
debe mantenerse trabajando mientras el sistema esté operando, mien-
tras el cilindro no se encuentre trabajando, el flui do bombeado, des-
pués de llenar el acumulador, retorna al tanque a tr avés de la válvula
de control de pres ión. El empleo del filtro es de sum a importancia para
eliminar del sistema los pequeños contaminantes que pueda contener
el fluido, evitándose la abrasión en diversos componentes del sistema
y la reducción de su vida útil.
Sistema neumático. Los sistemas básicos incl uyen un filtro para atra-
par l as suciedades y el polvo antes de que penetren al sistem a, un
compresor que es la fuente aire comprimido, un seca dor para eliminar
la humedad del ai re, un regulador de presión, una válvula de control
de flujo y el cili ndro neumático encargado de dar el movimiento mecá-
nico (ver Fi gura 1.39).
44
1.3.4. Motores eléctricos
Los motores son actuadores muy comunes. En su versión más di-
fundida, se componen de una parte central rota toria llamada rotor y de
otra parte estaci onaria llamada estator. Existe una gran vari edad de
configuración de m otores eléctricos adecuados para diferentes aplica-
ciones . Dentro de los motor es utiliza dos como actuadores podemos
mencionar las categorías siguientes:
– Motores de corriente alterna (giran con veloci dad relativamente
constante propor cional a la frecuencia de la fuente de suminis-
tro), dentro de estos tenemos:
x Motores de i nducci ón, pueden ser del tipo jaula de ar dil la
o rotor bobinado. Son convertidores electrom ecánicos robus-
tos, baratos y eficientes. Su velocidad de rotación es depen-
diente de la ca rga y se construyen monofásicos o trifásicos.
x Motores sincróni cos, giran a velocidad fija igua l a la velocidad
de rotación del campo magnético giratorio ll amada velocidad
sincrónica. Son muy eficientes.
– Motores de corriente directa, poseen amplios rangos de veloci-
dad y par. Por sus características constructi vas pueden ser:
x Motores de imá n permanente.
x Motores con el rotor y el estator bobinados (motores serie,
shunt y com pound).
– Motores de paso.
45
por bobinas de alam bre de cobre dispuestas en ranuras de manera
similar a com o se dispone el devanado del estator).
46
x De arranque por capacitor.
x De polo s ombreado.
x Serie universal.
Los motores sincrónicos se difer encian de los motores de induc-
ción en que están diseñados para trabajar a velocida d constante igual
a la sincrónica; en otras palabras, no tienen deslizamientro.
1.3.4.2. Motores de corriente directa
Los motores de corriente directa tienen una ampl ia regulación de
velociodad y, además, tienen la ventaja de que pueden ser diseñados
para trabajar con bajo voltaje (12 V dc, por ejemplo), esto facilita la
interfaz con la electrónica y otros circuitos de control.
Se clasifican en motores shunt, serie y compound en dependencia
del tipo de excitación.
Motor shunt: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas en
paralel o, estos motores tienen una variación r elativamente pequeña
de la velocidad y esta puede ser controlada variando el voltaje de ali-
mentación o introduciendo un r eóstato en serie con el devanado del
estator (Fi gura 1.41).
Motor serie: tiene las bobinas del rotor y del estator conectadas
en s erie; cuando la carga disminuye, la velocida d se incrementa pu-
diendo alca nzar vel ocidades pelig rosas s i el motor se encuentr a en
vací o, por lo que no se r ecomienda en aplicaciones donde se halle
con muy baj a carg a. Posee mayor par de arranque que el motor shunt
(Fig ura 1. 42).
47
Figura 1.42. Circuito y característica par-velocidad de un motor serie.
48
Exi sten dos ti pos bá sicos, los motores uni polares, que empl ean
devanados con deri vación central y una sola fuente de suministro, y los
motores bipolares, que requier en una alimentación positiva y negati-
va, y un circui to de conmutación más complejo (Figura 1.44).
49
Los motores de pa sos no requieren retroalimentaci ón, excepto cuan-
do son usados en a plicaciones de alta fiabilidad y cuando las condicio-
nes diná micas provocan que se deslicen moviéndose un número de
grados de la posición real. Ese deslizamiento no puede ser detectado
sin retroalimentaci ón de la posición.
Una desventaja de estos motores es que son relativamente débiles
comparados con otros tipos de motores.
50
CA PÍ TU LO 2
SISTEMAS DE CONTROL
51
2.1. DEFINICIONES BÁSICAS
Planta. Cualquier objeto físico que deba controlars e (un horno, un
reactor químico, una columna de destilación).
Proceso. Conjunto de operaciones que ocurren sim ultáneamente o
en secuenci a, para producir transfor maci ones fís icas y(o) químicas
de la materia y que intera ctúa n con el medio a tr avés de las vari a-
bles de sal ida, de las vari ables ma nipulada s y de l as perturbaciones.
Cua lqui er opera ción que deba controlars e (procesos biol ógicos, quí-
micos, económicos).
Sistema. Combinación de componentes que actúan conjuntamente
y cumplen un objetivo determinado. No está limitado a objetos físicos
(hay que interpretar el término sistema como referido a sistemas físi-
cos, biológicos, económicos, etc.).
Control. Acción de actuar sobre un objeto o proces o para mantener
o cambiar su estado según un valor deseado.
Sistema controlado. Objeto o proceso sobre el que se actúa.
Variables control adas o de salida. Son aquellas var iables del proce-
so cuyo valor el sistema de control debe mantener o controlar a lo
largo del tiempo.
Referencia. Valor deseado de la varia ble controlada. También se
refiere como punto de consigna, valor pres crito o mando.
Variables m anipuladas. Son aquellas que pueden ser modificadas
durante la operaci ón del proceso, para que las variables de salida evo-
lucionen según una política preestablecida, por lo cual se rela ciona
con los elementos de actuación que influyen en el ca mbio de las varia-
bles controladas.
Variable medida. Variable del proceso que representa la medición
de la variabl e controlada.
Variable de error. Diferencia entre la variable medida y la referencia.
Variable o acción de control. Variable que define el controlador con el
algoritmo que implemente y que depende de la señal de error del sistema.
Perturbación. Señal que tiende a afectar la salida del sistema y so-
bre la cual este no actúa, interesa conocerlas para tomar acciones sobre
el proceso que permitan atenuar los efectos indeseados que ellas causan.
Pueden ser internas, cuando se generan dentro del sistema; o externas,
cuando se genera n fuera del sistema y constituyen una entrada.
Estabil idad. Pr opieda d des eable en todo si stema de control que
garantiza que el s istema se mantenga o alcance el es tado de equilibrio
cada vez que es sometido a diferentes acciones de control.
Real imentaci ón. Pr opieda d de l os si stemas de control donde se
realimenta la variable medida al controlador.
52
2.2. OBJETIVOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
Tradicionalmente, el control de procesos se ha centrado en los ni-
veles inferiores de la jerarquía de control: instrumentación, PID’s, es-
tructuras de control, detección y diagnóstico de fallos , etcétera, ligados
a unos pocos lazos de control. El objetivo del contr ol es mantener las
variables controladas próximas a unos valores de consigna fijados a
criterio del personal de operación de la planta. Sin embargo, cada vez
en mayor medida, el interés se centra en problemas de control de la
planta completa, en los que intervienen muchas unidades de proceso
que interaccionan. Asimismo, si la tendencia es mantener la planta en
los puntos de operación deseados, lo lógico es que estos s ean ópti-
mos de acuerdo con algún criterio de optimización que considere los
costos, res petando la ca lidad u otros factores de la producción, para
lo cual se requier e la utilización de modelos coherentes y definir los
criterios de optimización.
Los si stemas de control en lazo cerr ado pueden ser manua les o
automáticos. En l os sistemas de control manual, la acción del hombre
es la que cierra el lazo, el hombre actúa como contr olador. En cambio,
los sistemas de control automático poseen un contr olador que recibe
la señal de los instrumentos de medición y la compara con el valor
deseado para generar una señal de error que actúe corrigiendo.
Un ejemplo puede ser el control de la presión dentro de un depó-
sito, como se muestr a en la Figura 2.3.
55
La variable controlada es la presión c, y la variable manipulada es el
flujo de l a entrada m. El controla dor, en función de la diferencia entre
la referencia y la presión dentro del depósito, actúa s obre la válvula de
entrada de flujo m anipulando su apertura y, por cons iguiente, el flujo
de entrada. En este caso la perturbación más importa nte es el flujo de
salida n. Si la per turbación n varía con el tiempo (solo en este caso se
justifica el control automático), la relación dinámi ca entre las variables
es, genér icamente:
C = f(m, t) + g(n, t)
56
Figura 2.4. Diagrama de bloques del control anterior.
57
Figura 2.6. Diagrama de bloques de un detector de error.
58
2.6. ESTRATEGIAS DE CONTROL
En gener al , exi sten di ver sa s estr ateg i as de contr ol, pero l a
implementación de una de ellas debe justificarse económicamente. La
estrategia más sencilla y de menor costo, que requiere menor inver-
sión en el equipo y en la mano de obra necesaria para su dis eño,
implementación y mantenimiento, es el control por retroalimentación
o sis tema de control en lazo cerr ado, que como se explicó toma la
variable de control y la retroalimenta al controlador para que este pue-
da tomar una decisión.
Este tipo de sistemas, a pesar de ser simples y compensar todas las
perturbaci ones, solo puede compensar la perturba ci ón cua ndo l a
va ri able contr ol ada s e ha des vi ado del punto de contr ol, esto es,
la perturba ción se debe propagar por todo el proceso antes de que la
pueda compensar el control por retroalimentación, l o cual constituye
una desventaja.
Aunque el control por retroalimentación es la estr ategia de control
más común en las industrias de proceso, lo cual se ha logrado por su
simplicidad; sin embargo, en algunos procesos, el control por retroali-
mentaci ón no proporciona la funci ón de control que se requi ere por
ser procesos difíci les o imposibles de controlar cuando se recurre a los
modos usuales de control o porque la variable que nos interesa no se
puede medir directamente, para esos procesos se deben diseñar otros
ti pos de control. Una de las es tr ategia s empleada s es el contr ol
anticipatorio (Feedforward Control). El objetivo del control anticipatorio
es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la variable
controlada se desvíe del punto de control.
Entre ejemplos de procesos en los que el control anticipatorio es
de gran utilidad s e tienen: los hornos con elevada constante de tiem-
po, las columnas de fraccionamiento, los procesos con transferencia
de calor, los sistemas de control de pH, regulación del nivel de calde-
ras, etcétera.
Principio del control anticipatorio
Se considera rá de nuevo, el esquem a de bl oques de un sis tema
de control por retroalimentación (Figura 2.4). La var iable controlada c
se desvía de su valor de equilibrio, coincidente con el valor deseado,
debido a l a acción de la perturba ción n. Es, por tanto, perfectamen-
te pos ible medir l as principal es varia bles de carg a (perturbaciones)
que afecten el proceso. Siempre que tenga l ugar una perturbaci ón,
es también posible calcular la corrección para ser introducida en la
59
variable manipulada, de manera que se pueda controla r el efecto de la
perturbaci ón.
Esta acción correctiva es inmedia ta, independientemente de l as
cons tantes de tiempo que a fecten a los el ementos del proceso; no es
necesario esperar la res puesta del proceso tr aducida por l os refl ejos
de l as perturbaciones sobr e la va riable control ada, par a que s e inicie
la acción de control.
El control antici patorio permite cancelar las acciones perturbadoras
antes que afecten a la variable manipulada, de esta manera, al menos
teóri camente, el control anticipatorio podrá permitir un control más
perfecto que el control por retroalimentación.
Si no existieran errores, no solo en las hipótesis y ecuaciones esta-
blecidas, sino también en los elementos primari os y transmisores que
miden l as perturbaci ones , y hasta en los dispositi vos de cálculo y
corrección, el sistema de control anticipatorio sería s uficiente para man-
tener la variable controlada en un valor constante. Sin embargo, debi-
do a la existencia de estas causas de error, son de es perar desviaciones
permanentes (offsets) en la variable controlada. Debido a esto es ne-
cesario incorporar un controlador de retroalimentación par a corr egir
las desviaciones residua les de la vari able controla da c. La salida del
controlador de retroalim entación cons tituye el valor deseado par a el
sistema de control anti cipatorio y s e puede representar de ma nera
general com o el di agrama de bloques de l a Figur a 2.7. La función del
controlador de retroalimentación es solamente la de eliminar las des-
viaciones estáticas.
60
2.7. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS SISTEMAS
DE CONTROL
Los sistemas de control se pueden clasificar de l as siguientes ma-
neras atendiendo a:
Método de análisis y diseño
a) Sistemas lineales (sis temas en los cuales puede apl icarse el prin-
cipio de superposición que establece que la respuesta produci-
da por la aplica ción simultánea de dos entr adas exci tadoras
distintas es l a suma de las respuestas i ndividuales).
b) Sistemas no lineales.
Tipo de señal
a) Sistemas de control continuo (aquellos en los que las señales
son funciones de la var iable continua tiempo).
b) Sistemas de control discretos (las señales se pr esentan en forma
de pulsos, son muestras de la s eñal continua en intervalos de
tiempo específicos, ejemplo: el control mediante computadora
o control digi tal directo).
Variación de la variable en el tiempo
a) Sistem as variantes en el tiem po, en los que se consi der a la
va ri a ción de l a va ri a ble en el ti em po y l a va r i aci ón de
par ámetros diná micos. Ejemplo de el lo es cuando se ana li za
el compor tam iento de un cohete, donde debe tener se en
cuenta que su ma sa va ría en el tiem po con el cons umo de
com bustible.
b) Sistemas invariantes en el tiempo.
Número de entradas y salidas
a) Sistemas SISO (una sola entrada y una sola salida).
b) Sistemas MIMO (múltiples entradas y múlti ples salidas).
Variación del comportam iento con la distancia
a) Sistemas de pará metros distribuidos (aquellos en los que su com-
portamiento varí a con la distancia, ejemplo: una red hidráulica
donde el fluj o varía con la distancia).
b) Sistema de parámetros concentrados.
61
2.8. ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL
La forma en que el control automático produce la señal de control
se denomina acción de control. En los controles automáticos industria-
les son muy comunes los siguientes tipos de acci ones de control:
x Acción de dos pos iciones (ON-OFF).
x Acción proporcional (P).
x Acción integral (I).
x Acción proporcional-integral (PI).
x Acción pr oporcional-derivativo (PD).
x Acción proporcional-integral-derivativo (PID).
62
Figura 2.8. Diagrama de bloques de un control de dos posiciones.
63
Figura 2.10. Sistema de control de nivel de líquido.
Donde:
Kp: ganancia proporcional.
uO : valor de salida del controlador cuando e(t) = 0 y se s uele selec-
ci ona r en el m edi o de l a g ama de s ali da del contr ola dor . En l os
controladores comerciales se recomienda situar la condición inicial de
la salida de la m anera siguiente:
Señales eléctricas
4-20 mA uO = 12 mA
1-5 V uO = 3 V
Señales n eumáticas
3-15 psi uO = 9 psi
0,2-1 kgf /cm uO = 0,6 kgf/cm2
2
64
En magnitudes transformadas de Laplace:
65
En dependencia de las características del sistema , a un paso esca-
lón en la referencia, la acción de control proporcional puede tener un
error de estado estacionario (e(t), t Æ f) diferente de cero. En ese caso
puede disminuirse aum entando la ganancia Kp, aunque una ganancia
muy grande hace que el control se comporte como un control de dos
posici ones.
Donde:
Wi : cons tante conoci da como ti em po de i ntegr aci ón o ti em po
integra l.
La función tr ansferencia del control integral es:
68
Donde Kp es la ganancia proporcional y Wd es el tiempo derivativo,
ambos parámetr os son regulables. En el tér mino deri vativo de esta
acción, la seña l de control u depende de la der ivada del error e. La
acción derivativa no se puede utilizar aisladamente y para una entrada
69
La función tra nsferencia es:
70
x Tiempo de pico, tp: es el tiempo requerido para que la respuesta
alcance el primer pi co del sobreimpulso.
x Máximo sobrei mpulso (%), Mp: es el valor pi co máximo de la
curva de respuesta medido desde la unidad. Si el valor final esta-
bilizado de la respuesta difiere de la unidad, se emplea el máxi-
mo sobreimpuls o porcentual definido del s iguiente modo:
Utilizando los ajustes del paso anterior, se opera el sis tema, se rea-
liza n ajustes teniendo en cuenta que un incremento en Kp produce
una respuesta más r ápida, disminuir Wi reduce el tiempo en el cual se
alcanza un er ror cercano a cero y un incremento en Wd disminuye el
máximo sobreimpulso. Por supuesto, Kp, Wi y Wd no a ctúan indepen-
dientes, por lo ta nto, el cambio en uno de ellos tendrá efectos sobre
toda la respuesta del sistema. La sintonía del sistema es un proceso
iterativo de reali zar pequeños y pequeños ajustes ha sta que se alcanza
la respuesta deseada (Figura 2.20b)).
72
Figura 2.20. Respuesta del sistema para sintonía de un regulador PID.
73
Calcular las constantes del controlador PID:
74
x Simulación di screta (ejemplo: tráfico telefónico).
Existen varias técnicas para la simulación digital dentro de las que
se pueden mencionar:
1. Solución numérica de ecuaciones diferenciales: se res uelve la
ecuación diferencial por métodos numéricos.
2. Métodos operacionales: no se resuelve la ecuación diferencial,
se simula la funci ón transferencial.
3. Lenguajes de si mulación: son paquetes de prog ramas especial-
mente dedicados para simular.
Entre las herramientas existentes actualmente para simulación de
sistemas de contr ol se puede mencionar el Simulink de Matlab. Para
un estudio que permita el dominio de esta herramienta de simulación
es necesario remitirse a la ayuda del Matlab. Con es ta herramienta se
utilizan directam ente representaciones en diagram a en bloques para
realizar análisis y simulación de sistemas de contr ol, como se puede
apreciar en el si guiente ejemplo:
Un sistema de control de nivel como el mostrado en la Figura 2.22
se diseña para controlar el nivel h del tanque aun cua ndo varíe el flujo
de salida qo, si el nivel no es correcto (diferente del valor de referencia r),
el detector de error del controlador produce un error e y acorde con
este error actúa el controlador aplicando un voltaje (señal de control m)
al actuador de la válvula para variar la posición de esta y cambiar la
razón de llenado del tanque. Las siguientes relaciones se cumplen en
el sistema:
Error detectado, en m: E(s) = R(s) – H(s)
Salida del contr olador, en V: M1 = G 1 . E(s)
Flujo de alimentación del tanque, en m3/s: Q(s) = Kv . M1
Nivel del tanque, en m: H(s) = G 2 . Q(s)
Las constantes y las funciones transferencias pertinentes son las
siguientes:
G 1 = Kp Función transferencia del controlador proporcional
75
Figura 2.22. Sistema de control de nivel de capacidad única.
Figura 2.23. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en que se emplea un controlador
proporcional.
76
La curva de la respuesta debido a l a simul ación ante una s eñal
escalón unitario se muestra en la Figura 2.24.
77
Figura 2.25. Ventana que muestra el diag rama de bloques del sistema
de control de nivel para el caso en q ue se emplea
un controlador proporcional-integral.
79
veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo
que implicaba un enorm e esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los “nuevos contr oladores” debían ser fácilmente programables por
ingenieros de pla nta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida
debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se imponía que trabaja ran sin problemas
en entornos industriales adversos. La solución fue el em pleo de una
técnica de program ación familiar y reemplazar los relés mecánicos por
relés de estado sólido.
A mediados de los setenta , la s tec-
nol ogía s domina ntes de los PLC’ s er an
máquina s de estado secuenci ales y C PU
bas adas en desplaza miento de bi t. Los
AMD 2901 y 2903 fuer on muy popul a-
res en el MOD IC ON y PLC ’s A -B . Los
mi cropr ocesador es convenci ona les ce-
di eron la potencia necesar ia para resol-
ver de for ma r ápida y completa la lógi ca
de los pequeños PLC ’s. Por cada mode-
lo de micr oprocesa dor habí a un mode-
lo de PLC basado en el mism o. N o obstante, el 2903 fue de l os m ás
utiliz ados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a a parecer en 1973
aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El
PLC podía ahora dialogar con otros PLC’s y en conj unto podían estar
aislados de las máquinas que controlaban. También podí an enviar y
recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico.
Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un con-
tinuo cambio tecnológico ha hecho que la comunica ción de PLC’s sea
un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre
sí. No obstante, fue una gran década pa ra los PLC’s.
En los ochenta se produjo un intento de estandariz ación de las
comuni caci ones con el pr otocolo MAP (Manufacturing Autom ati on
Protocol) de la General Motor’s. También fue un tiem po en el que se
redujeron las dim ensiones del PLC y se pasó a prog ramar con progra-
mación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los
clásicos terminal es de programación. Hoy día el PLC más pequeño es
del tamaño de un simple relé.
80
Los noventa mostrar on una gradual r educción en el número de
nuevos pr otocolos y en la modernización de las capas físicas de los
protocolos más populares que sobrevivieron a los ochenta. El último
estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de
todos los PLC’s en un único estándar internacional. Ahora disponemos
de PLC’s que pueden ser programados en diagramas de bloques, lista
de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PC’s están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplica-
ciones, incl uso la compañía que introdujo el MODICON 084 ha cam-
biado al control basado en PC, por lo cual, no sería de extrañar que en
un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más
potente PC, debido a la s posibili dades que los ordenadores pueden
proporci onar.
81
Figura 3.1. Esquema del autómata programable TSX17-10.
82
9 Maniobra de i nstalaciones.
9 Señalización y control.
Tal y como se mencionó anteriormente, esto se refiere a los autó-
matas programables industriales, dejando de lado l os pequeños autó-
matas para uso má s personal (que se pueden emplea r, incluso, para
automatizar procesos en el hogar, como la puerta de una cochera o el
alumbr ado).
84
3.3.2. Estructura interna
85
Figura 3.4. Entradas y salidas de lo s PLC’s.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el
ti po de autóma ta que se utili ce. Norm almente se suel en emplear
optoacopladores en las entradas y relés/optoacopladores en las salidas.
Aparte de estos se puede disponer de los siguientes:
x Unidad de alim entación (algunas CPU la llevan incluida).
x Unidad o consola de programación: que permitirá introducir, mo-
dificar y supervisar el programa de usuario.
x Dispositivos per ifér icos : como nueva s unidades de E/S, m ás
memoria, unidades de comunicación en r ed, etcétera.
x Interfa ses: fa cil itan la comuni cación del autóm ata mediante
enlace serie con otros dispositivos (como un PC).
En los siguientes apartados se trata la estructura de cada elemento.
3.3.2.1. Memoria
Dentro de la CPU vamos a disponer de un área de memoria, la cual
se emplea para di versas funciones:
x Memoria del prog rama de usuario: aquí se introduce el progra-
ma que el autómata va a ejecutar cíclicamente.
x Memoria de la ta bla de datos: se suele subdivi dir en zonas se-
gún el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores,
contadores, etc.).
x Memoria del sis tema: aquí se encuentra el programa en código
máquina que monitoriza el sistem a (prog rama del sistema o
fi rmwa re). Es te prog ram a es ej ecutado dir ectamente por el
microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.
86
x Memoria de alma cenamiento: se trata de memoria externa que
se emplea para a lmacenar el programa de usuari o, y en ciertos
casos parte de l a memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno
de los sigui entes tipos: EPROM, EEPR OM, o FLASH.
Cada autómata di vide su memoria de esta forma g enérica, hacien-
do subdivisiones específicas según el model o y fabricante.
3.3.2.2. CPU
La CPU es el cor azón del autómata programable. Es la encargada
de ejecutar el pr ograma de usuario mediante el programa del sistema
(es decir, el prog rama de usuario es interpretado por el programa del
sistema). Sus funciones son:
x Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exce-
da un determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A
esta función se le suele denominar Watchdog (perro guardián).
x Ejecutar el prog rama de usuario.
x Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario
no debe acceder directamente a dichas entradas.
x Renovar el estado de las salidas en función de su imagen, obte-
nida al final del ciclo de ejecución del progr ama de usuario.
x Chequeo del sistema.
Para ello el autómata va a poseer un ciclo de traba jo, que ejecutará
de forma continua:
87
3.3.3. Unidades de E/S (entrada y salida de datos)
Generalmente se dispone de dos tipos de E/S:
x Digital.
x Analógica.
Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir, o
no conducen señal alguna o poseen un nivel mínimo de tensión. Estas
E/S se manejan a nivel de bit dentro del progr ama de usuario.
Las E/S analógicas pueden poseer cualquier valor dentro de un
r ango deter mi na do especificado por el fa br icante. Se bas an en
convers ores A /D y D/A ai sla dos de l a CPU (ópti ca mente o por eta-
pa de potenci a). Es ta s s eña les se m anejan a ni vel de byte o pal a-
bra (8/16 bi ts) dentro del programa de usuario.
Las E/S son leída s y escritas dependiendo del modelo y del fabri-
cante, o sea, pueden estar incluidas sus imágenes dentro del área de
memoria o ser manejadas a través de instrucciones específicas de E/S
(ver Figura 3.5).
3.3.4. Interfases
Todo autómata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de po-
der comunicarse con otros dispositivos (como un PC). Lo nor mal es
que posea una E/S serie del tipo RS-232 / RS-422. A través de esta
línea s e pueden manej ar todas las características internas del autó-
mata, incluida su programación, y suele emplearse para monitoreo del
proceso en otro lugar separado.
88
3.3.4.1. Equipos o unidades de programación
El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la
cual se suele rea lizar empleando alguno de los siguientes elementos:
x Unidad de progra mación: suele ser en forma de calculadora. Es
la forma más sim ple de programar el autómata, y se suele reser-
var para pequeña s modificaciones del programa o la lectura de
datos en el lugar de colocación del autómata.
x Consola de prog ramación: es un terminal a modo de ordenador
que proporciona una forma más cómoda de real izar el progra-
ma de usua rio y observa r pará metros internos del autóm ata.
Desfasado a ctualmente.
x PC: es el modo m ás potente y empleado en la actualidad. Permi-
te programar desde un ordenador personal estándar, con todo
lo que ello supone: herram ienta s má s potentes, pos ibil idad
de al macenami ento en s oporte m agnéti co, i mpr esi ón, trans-
ferenci a de datos, moni tor iza ci ón mediante software SCADA,
etcétera.
Para cada caso, el fabricante proporciona lo necesar io, bien el equi-
po o el s oftwar e/cables adecuados. Ca da equipo, dependiendo del
modelo y fabricante, puede poseer una conexión a uno o varios de los
elementos anteriores. En el caso de l os micro-plc’s se escoge la progra-
mación por PC o por unidad de programación integr ada en la propia
CPU (ver Fi gura 3.6).
89
que van desde l as redes inter nas (LAN , etc. ), módul os auxiliares de
E/S, memoria adiciona l, hasta la conexión con otros a utómatas del
mismo modelo (ver Figura 3.7).
90
Esto es así debi do a que no se manejan directamente las entradas
y las salida s, sino una imagen en m emoria de estas que se adquiere al
comienzo del ciclo (2) y se modifica al final de este (retardo).
En la etapa de vigilancia (watchdog) se comprueba si se sobrepasó
el tiempo máximo de ciclo, activándose en caso afirm ativo la señal de
error correspondiente.
91
3.4.3. Registros y acumuladores
Todas las operaciones que hagamos con las entradas y las salidas
se deben efectuar en algún sitio. Para ell o, se definen:
x Registro de esta do (VKE): su tamaño es de 1 bi t. Aquí es donde
se efectúan las i nstrucciones combinacionales, la carga de entra-
das y la asignación de salidas a nivel de bit.
x Acumuladores (AKKU1 y AKKU2): sus tamaños son de 16 bits
cada uno. Cada vez que se carga un dato en los acumuladores,
se seguirá la sig uiente secuencia:
Contenido de AKKU2 ===> Se pierde el contenido
Contenido de AK KU1 ===> AKKU2
DATO ===> AKKU1
A su vez, cuando se realiza una operación entre AKKU’s (como
suma o resta), el resultado se introduce en el AKKU1, perdién-
dose el valor antes allí contenido.
3.4.5. Constantes
A la hora de cargar datos en acumuladores, temporizadores, registros,
etcétera, se tienen varias posibilidades en la forma de introducir el dato:
KB: 8 bits (0 a 255 en decimal).
KC: 8 bits (2 caracteres alfanuméricos).
KF: 16 bits (nº en coma fija, +32768 a –32768).
KH: 16 bits (nº hexadecimal, 0000 a FFFF).
KM: 16 bits (bi nario natural).
KY: 16 bits (2 bytes, 0 a 255 en decim al cada uno).
KT: 16 bits (valor de preselección de temporizadores, 0.0 a 999.3
en decimal).
KZ : 16 bi ts (va lor de preselección de conta dores , 0 a 999 en
decim al).
92
3.4.6. Estructura del programa
Hay dos opciones para escribir el programa:
Lineal. Se emplea un único módulo de programa (OB1). Este mó-
dulo se procesa cícli camente, es decir, tra s la úl tima instrucción se
volverá a ejecutar la primera. Si la tarea que se va a controlar es simple,
esta es la m ejor forma.
Estructurada. Para el caso de tareas complejas es más conveniente
dividir el programa en módulos. Mediante esta forma logramos un pro-
grama más claro y adquirimos la posibilidad de poder llamar a un mó-
dulo desde distintas partes del programa (lo que evita repetir código).
93
3.4.7. Tipos de módulos
Generalmente, existen cuatro tipos de módulos en cualquier autó-
mata prog ramable:
x Módulos de organización (OB): son los que gestionan el progra-
ma de usuari o. Numerados OB1, OB3, OB21 y OB22.
Se destacan el OB1, que es el módulo del progra ma principal; el
OB3, que es el que contiene el programa controlado por alarma,
y el OB13, que es el m ódulo para programas control ados por
tiempo. El OB22 es empleado por el sistema operativo.
x Módulos de programa (PB): son los que incluyen el programa
de usuario dividido, normalmente, según aspectos funcionales o
tecnológicos. PB0 ... PB63.
x Módulos funcionales (FB): son módulos de programa especia-
les. Aquí se introducen l as partes de progra ma que apa recen
con frecuencia o poseen gran complejidad. Pos een un juego de
instrucciones ampli ado. FB0 ... FB63.
x Módulos de datos (DB): en ellos s e almacenan da tos par a la
ejecución del programa, como va lores reales, textos , etcétera.
Adoptan los valor es DB0 ... DB63.
Los módul os DB1 y D B2 s e utiliz an para definir las condici o-
nes i nter nas del a utóm ata , por lo que no deben empl ear se
má s de 256 pal abra s de datos. Par a em plea r un módulo de
datos es necesa rio acti varl o pr evia mente (como se verá más
adela nte).
La ma yor ventaj a que apor tan es la facili dad pa ra vari ar el
pr oces o que controlan, ya que bas ta con cambi ar el pr ogra ma
introducido en el a utóm ata (en la m ayor ía de los ca sos). Otra
ventaja es que el a utóm ata también perm ite saber el esta do
del pr oces o, i ncluyendo la adquisi ción de datos pa ra un pos-
ter ior estudio.
94
usado debería ser interpretado, con facilidad, por l os mismos técnicos
electricis tas que anteriormente es taban en contacto con l a instala-
ción. Estos lengua jes han evolucionado, en los últim os tiempos, de tal
forma que algunos de ellos ya no tienen nada que ver con el típico
plano eléctr ico a relés.
Los lenguajes m ás significativos se explican a continuación.
95
000 LD %10.1 Bp. inicio ciclo
AND %10.0 Dp. presencia vehículo
AND %M3 Bit autorización reloj calendario
AND %10.5 Fc. alto rodillo
AND %10.4 Dc. detrás pórtico
005 S %M0 Memo inicio ciclo
LD %M2
AND %10.5
OR %10.2 Bp. parada ciclo
R %M0
010 LD %M0
ST %Q0.0 Piloto ciclo
3.5.3. GRAFCET
Es el llamado Grá fico de Orden Etapa Transición. Ha sido especial-
m ente di s eñado pa r a res olver pr oblema s de a utom a ti s m os
secuenciales. Las acciones son asociadas a la s etapa s y la s condi cio-
nes que se deben cumplir, a las transiciones. Este lenguaje resulta
enormemente senci llo de interpretar por operarios sin conocimientos
de automatismos eléctricos.
Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la
programación en GRAFCET, tanto en modo gráfico como por lista de
instrucciones.
96
Ta mbi én podem os uti l i za r l o pa r a r es ol ver pr obl em a s de
automatización de forma teórica y posteriormente convertirlo a plano
de contactos.
97
adecuado pa ra un g ran aba nico de aplicaciones, cinco l enguajes han
sido definidos en total:
x Gráfico secuencia l de funciones (GRAFCET).
x Lista de instrucci ones (LDI o AWL).
x Texto estr ucturado.
x Diagrama de flujo.
x Diagrama de contactos.
98
iterativos como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales empleando
sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT() y SIN().
99
3.7. SISTEMAS LÓGICOS. ÁLGEBRA DE BOOLE
3.7.1. Funciones generales
Las operaciones combinacio-
nales más comunes se real izan
con los bloques de funci ones
bási cas, conexión serie, par ale-
lo, negación, etcétera.
Todas las funciones AND, OR,
XOR, NA ND y NOR tienen tres
entradas y una salida. Si se de-
sea n rea liza r operaciones con
más de tres entrada s, se conec-
tan varios bloques en cascada:
101
Conmutador de v alor de umbral
para frecuencias
Permite contar los impulsos aplica-
dos a su entrada y dependi endo de
estos conmuta r la salida.
En el Logo! L con entradas a 24 V, la entrada I12 está preparada
para proces os de cómputo rápidos: máx. 150 Hz . Esta función sola-
mente se puede utiliza r como bloque inicial.
102
3.8.1.1. Movimientos
Cada uno de los movimientos está controlado por un bies tabl e.
En la entra da Set s e es tabl ecen las condici ones de funciona miento
y en el Reset las de parada. Por ejem plo: par a que el ascensor suba
desde la primera planta a la tercera, movimiento X1, será necesar io
que el final de ca rrer a I4 esté accionado y se pul se I3 (S = I4*I3).
Cua ndo la cabina ll ega a ar riba , el pul sador I6 es acci onado, dete-
niendo el m ovim iento.
Todos los movi mientos de s ubida (X1, X2 y X3) acti vará n Q1 y
todos los movi mientos de bajada (X3, X4 y X5) activar án Q2.
En las ecua ciones de la s sa lida s, s e realiz ará el producto nega do
de la var iable de s ali da contrar ia, par a evita r cortocir cui tos en el
ci rcuito de fuerza . Ha y que tener en cuenta que se goberna rá un
motor trifási co a 220 V o 380 V .
103
3.8.1.2. Circuito lógico
104
Ecuacione s lógicas
Movimi entos:
Bajada del taladro:
Q1:
S = I1 * I3 * Q2
R = I2 + I4
Giro de l a broca:
Q3:
S = I1 * I3
R = (Q2 * I1) + 14
106
Una etapa inicial se representa con un doble cuadrado.
Las etapas inicia les de un sistema se activan al iniciar el GRAFCET.
Una vez que se ha n iniciado, las etapas iniciales tienen el mismo
tratamiento que l as otras etapas.
Un sistema debe tener como mínimo una etapa inicial.
107
Una etapa sin ninguna acción asociada (etapa 2) puede servir para
hacer detener una acción monoesta ble que se realizaba en la etapa
anterior, o como etapa de espera.
Una acción asociada (etapa 3). N os indica que al estar activa la
etapa, el motor gi rará a la derecha.
En una etapa puede haber múltiples acciones asociadas (etapa 4).
Al estar la etapa 4 activa , el motor girar á a la derecha, y al mismo
tiempo el ventilador estará funcionando.
Si en un sistema en un momento concreto solo ha y una sola etapa
activa, entonces, únicamente estarán funcionando los elementos acti-
vados por las acciones asociadas en esa etapa (a no ser que en otra
etapa se haya activado de forma biestable otra acción).
108
3.9.4.1. Acción condicionada
Supong a un s i stema en que s e
ti ene un cuadro electrónico para la re-
gulación de unas máquinas.
Si está activa la etapa de espera 2
y el term os tato indi ca un s obreca -
lentamiento, el ventilador se pondrá en
marcha.
Esta condición se puede represen-
tar dentro del recua dro de la acción, o
bien fuera.
3.9.5. Transiciones
Las transiciones representan las condiciones que el sistema debe
superar para poder pasar de una etapa a l a siguiente. Al pasar una
transición, el sis tema deja de estar en una etapa e inmediatamente va
a la siguiente. Va lidar la transición implica un cam bio en las etapas
activas del GRAFCET.
Las transiciones se re-
presentan con un peque-
ño seg mento hori zontal
que corta la línea de en-
lace entre dos etapas.
Son etapas de entra-
da a una transición, todas
las etapas que conducen
a una tra nsición.
Son etapas de salida
a una transición, las eta-
pas que s al en de una
transi ción.
110
3.9.7. Líneas de enlace
Las líneas de enl ace son líneas verticales u horiz ontales, que unen
con una dirección significativa (a no ser que se indique lo contrario de
arriba a abajo) las distintas etapas con las transiciones, y las transicio-
nes con la s etapas.
111
3.10.1. Desarrollo del sistema
El diagrama se di buja con una sucesión alternada de etapas y tran-
siciones. No puede haber dos etapas seguidas, ni ta mpoco dos transi-
ciones seguidas.
112
3.10.2. Evolución del sistema
Para que el s istema pueda evolucionar, es necesario:
Validar la trans ición. Toda s las etapa s de entrada a la transición
deben esta r activas.
Que sea cierta la receptividad asociada. Deben ser ci ertas las con-
diciones de l a transición.
113
3.10.3. Secuencia única
114
Giro a derecha o a izquierda de un motor
Para seleccionar
el s enti do de gi ro
de un motor, util i-
za rem os la bifurca-
ción en O.
Un motor puede
girar: a la derecha o
a la izquierda.
115
Motores con trab ajos simultáneos
Dos motores MA y
MB , despla za n unas
piezas.
Pr imero el motor
MA va desde FcAe a
FcAd, entonces es el
MB quien lo hace des-
de FcBe hasta FcBd.
D es pués l os dos
vuelven a l as posicio-
nes inici al es FcAe y
FcBe.
El ciclo s e reinicia
cuando los dos están
de nuevo en las posi-
ciones iniciales.
116
En un tren de lava do de coches, si no está activa la selección RBajos
(lavado a presión de los bajos y las ruedas del coche), al llegar a la
etapa 5 el automa tismo debe hacer un salto hasta l a etapa 7. Por el
contrario, si está activa esta selección, entrará a la etapa 6 y la bomba
de presión, y las pistolas dirigibles y el temporiza dor T04 actuarán.
3.10.7. Bucles
Ha br á un “bucl e” o es tructura r epeti ti va
(mientras) cuando una, o un conjunto de eta-
pas se repitan, varias veces (controladas por un
temporizador, un contador, o hasta que se cum-
pla una condición determinada).
El ciclo de lavado de una lavadora repite va-
rias veces es ta estructura (giro a la derecha, es-
pera, giro a la iz quierda, espera).
117
3.10.8. Subrutinas
Una subrutina es una parte de un programa que r ealiza una tarea
concreta, a la que se puede invocar una o varias veces por parte del
programa principal . Un vez realizadas las acciones de la subrutina, el
programa continúa en el punto donde estaba.
118
3.10.9. Macro-etapas
Al hacer la descripción del automatismo, el GRAFCET permite em-
pezar desde un punto de vista muy general y a partir de él hacer des-
cripciones cada vez más concretas del proceso de control.
El diseño se real iza de forma descendente, en gra ndes bloques que
se van resolviendo de forma modular.
Una macro-etapa es la representación mediante una única etapa
de un conjunto de etapas, transiciones y acciones as ociadas, a las que
llamamos expansión de l a macro-etapa.
La expansión de la macro-etapa es, en realidad, una parte del diagra-
ma del GRAFCET, con sus etapas, transiciones y normas de evolución,
pero que en un diseño descendente hemos engloba do en una macro-
etapa.
Podríamos decir que al hacer la expansión de la macro-etapa, en
realidad lo que hacemos es una especie de zoom, que nos enseña en
detalle, etapas, transiciones y acciones concretas, a las que antes nos
hemos referido de forma general.
El diagrama principal evo-
luciona a parti r de la etapa 0
y la transición a; una vez ac-
tiva la etapa 1, la transición
b esta r á receptiva , y, a l
val idar se, entr arem os a la
macro-etapa M2; la etapa E2
estará activa, y s egún el es-
ta do de la tr ansi ción d, evo-
lucionará haci a l a etapa 10
o la 12, y al ll egar a la etapa
S2 volverá al diagrama prin-
cipal.
La etapa E2 es la etapa de
entrada a la ma cro 2, la eta-
pa S2 es la etapa de salida
de la macro 2.
119
Figura 3.9. Ejemplo de diagramas paralelos.
CA PÍ TU LO 4
SISTEMAS DIGITALES
123
El ordenador calcula la señal de control aplicando la ley de control
a través de una fórmula matemática y la envía al periférico.
Acondicionar la señal calculada por el ordenador en una señal de
corriente conti nua (convertidor D/A) y enviar la al actuador.
Funciones de la PC en el control dig ital directo
1. Convertir los datos en unidades de ingeniería (ajustes).
2. Presentar los datos por pantalla.
3. Calcular las señales de control.
4. Permitir cambios al operario sobre la referencia , los parámetros
del controlador, paso de autom ático- manual , etcétera (buena
interfase hom bre-máquina).
5. Emitir informes.
Para esto es necesario escribir un programa que permita realizar
todas estas funciones (programa de control) que se ejecuta continua-
mente => pr ograma en tiempo real.
Un sistema de control digital directo presenta ventajas y desventa-
jas sobre el control analógico.
Las ventajas están da das por:
x Coste.
x Funcionamiento: sustituye y mejora la instrumentación.
x Reg ulación más preci sa: posibilidad de im plementar nuevos
controladores (PID, avanzados, cascada, etcétera).
x Capacidad de crecimiento y flexibilidad del sistema.
x Almacenamiento de datos. Estadísticas.
x Programas CAD para entrenamiento, simulación, diseño, entre
otr os.
La principal desventaja radica en la implementación del algoritmo
de control desde el punto de vista informático.
Un caso muy parti cular y general del control digi tal directo puede
ser la computadora de control centralizado, en la que a la PC se enco-
mienda todas las funciones de control de la planta.
4.1.2.4. Computadora de vigilancia
Como computadora de vigilancia o monitorización se mantienen otros
controladores en los niveles de campo (electrónicos y neumáticos) y la PC
se sitúa en un nivel superior, donde realiza las siguientes tareas:
x Recoge y almacena la información que llega de los sensores y
actuadores de la planta o de otros controladores del nivel inferior.
124
x Trata la informa ción para calcular índices, inferir variables no
medibles, compar ar los datos con un umbral par a disparar alar-
mas, etcétera.
4.1.2.5. Computadora de supervisión
Como computadora de control s upervis or se encuentr a en un ni-
vel superior al de campo o planta e interviene en el laz o de control
fija ndo las referencias de los control adores analógi cos. Esto per mite
la optimi zaci ón del punto de opera ción. Perm ite dar el estado de
opera ción de la planta, tratar las alarmas, capturar, alm acenar y recu-
perar datos.
125
conexión con computadoras que se encarguen de realizar el control en
los niveles superiores.
Tareas de un SDC
x Operación de la planta en régimen normal.
x Control de cada unidad de la planta, adquisición de datos, con-
trol de las varia bles del proceso.
x Control supervisor.
x Supervisión de funcionamiento y gestión de emergencias.
x Vigil ancia y evolución de las va riables, autocomprobación, in-
for me al operador, reconfig uraci ón automática y acciones de
segur idad.
x Configuración y modificación del control.
x Programación del sistema, análisis de datos, simulación.
126
Figura 4.2. Pirámide de control.
127
aplicación que impone la s restricciones tem porales. Una defini ción,
generalmente aceptada, de sistema de ti empo real es:
“Un sistema de ti empo real es aquel que para funcionar correcta-
mente depende no solo de los resultados adecuados del procesamiento,
sino también de que estos resultados se produzcan a tiempo”.
En la misma línea, una definición más detallada es la siguiente:
“Un sis tem a i nfor mático de tiem po rea l es aquel en el que el
com ienz o y la final ización de actividades debe cumplir res tricciones
temporal es específicas, lo cual impl ica asociar valores dependien-
tes del tiempo a l a finalización de las actividades. El comportamiento
del sistema se determina mediante algoritmos diseñados para maximizar
el valor de una función que depende globalmente del tiempo”.
Conviene recalcar que tiempo real y procesamiento rápido no es lo
mismo. El objetivo del procesamiento rápido es mi nimizar el tiempo
medio de respuesta de un conjunto de tareas, mientra s que el objetivo
del procesamiento en tiempo real es respetar los requisitos tempora-
les individuales de cada tarea o proceso. El principal problema de los
entornos tiempo real es la predecibilidad, no la velocidad.
Dependiendo de que las restricciones temporales impuestas sean
o no de imperativo cumplimiento, se distingue entre sistemas de tiem-
po real hard y soft, aunque esta dicotomía es radical y se ha comen-
zado a cuestionar des de hace algunos años.
Sistema de tiempo real soft. Aplicación en la que es tolerable un
cierto nivel de pérdida cuya consecuencia se manifi esta como una de-
gradación en las prestaciones del sistema y que solo si la pérdida es
continua, puede ll egar a provocar situaciones inaceptables. Un requisi-
to de prestaciones típico en estos entornos es un ti empo de respuesta
de 1 segundo para, al menos, 95 % de las transacciones.
Sistema de tiempo real hard. La consecuencia de no cumplir una
restricción temporal afecta gravemente al funcionam iento del sistema
e, incluso, puede s er catastrófica. A estos sistemas se les suele denomi-
nar safety critical.
La imposición de restricciones temporales a los tiempos de entrega
de los m ensajes inter cambia dos es una consecuencia dir ecta de la
exis tencia en el sistema de apl icaciones con restri cciones de ti empo
real . Uno de los pr imeros aspectos que se deben considerar es cómo
especificar dicha s restricciones.
De forma global podemos afirmar que el sistema de comunicacio-
nes debe proporci onar retardos de entrega acotados a las unidades de
información i ntercambiadas entre aplicaciones. Si este retardo no está
acotado, la red puede entregar mensajes con un retardo que, o bien
128
hace imposible el cumplimiento de las restricciones por parte de la tarea
receptora, o bien hace que los datos ya no sean útiles par a la aplica-
ción, por ejemplo, valores medidos del proceso en un cierto instante.
Si relacionamos y clasificamos los requerimientos de tiempo real
con el rol de la PC en los sistemas revisados en el epígrafe anterior,
podemos aseverar que mientras más cercanos estemos a la base de la
pirámide de control jerárquico, los requisitos de tiempo real hard son
más estrictos; mi entras que si vamos subiendo de nivel, nos movemos
hacia sistemas de tiempo real soft.
En los sistemas operativos de tiempo real el tratamiento de un evento
se debe realizar en el momento en que estos ocurren, lo que dificulta
bastante la confección de este tipo de sistemas. Sin embargo, el hecho
de no contar con un sistema operativo de tiempo real no significa que
no podamos hacer una aplicación en “tiempo real” entendiéndose en
este caso el tiempo real como la capacidad del sistema de dar respues-
ta a un evento dentro de una ventana de tiempo, que se calcula en
dependencia de la aplicación. De esta manera podemos encontrarnos
en muchas aplicaciones informáticas, sistemas que procesan informa-
ción en ese “tiem po real” y que están soportadas sobre Windows, el
cual, como se conoce, no es un sistema de tiempo r eal en el sentido
estricto de la palabra.
4.3.2. Prestaciones
Las prestaciones que puede ofrecernos un sis tema SCADA eran
impensables hace una década y son las siguientes:
x Posibilidad de crear paneles de alarma, que exi gen la presencia
del ordenador pa ra reconocer una parada o situación de alarma,
con registro de incidencias.
x Generación de históricos de señal de pla nta, que pueden ser
volcados para su proceso sobre una hoj a de cálculo.
x Creación de informes, avisos y documentaci ón en general.
x Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o, incluso,
el programa total sobre el autómata (bajo ciertas condiciones).
x Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y
no sobre la del autómata, menos especializ ado, etcétera.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con
captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío
de resultados a disco o impresora, control de actuadores, entre otras.
4.3.3. Requisitos
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema
SCADA para sacarle el máximo provecho:
x Deben ser sistem as de arquitecturas abiertas, capaces de crecer
o adaptarse seg ún las necesidades cambiantes de la empresa.
132
x Deben comunicars e con total facilidad y de for ma transparente
para el usuario con el equipo de planta (drivers) y con el resto
de la empresa (acceso a redes locales y de gestión).
x Los programas deberán ser sencillos de instalar , sin excesivas
exigenci as, y fáciles de utilizar, con i nterfases amables con el
usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles, etc.).
134
nando y controlando las subestaciones del sistema, r eciben las señales
de los sensores de campo y comandan los elementos finales de con-
trol, ejecuta ndo el software de la apli cación SCADA.
Se encuentra n en el nivel i ntermedi o o de automati zación, a un
nivel superior está el MTU y a un nivel inferior los di stintos instrumen-
tos de ca mpo que son los que ejer cen l a automatiza ción física del
sistema, control y a dquisición de datos.
El SCADA RTU es una pequeña y robusta computadora que propor-
ciona inteligencia en el campo para permitir que el máster se comuni-
que con los instrumentos. Es una unidad stand-alone (independiente)
de adquisici ón y control de datos. Su función es controla r el equipa-
miento de proceso en el sitio remoto, adquirir sus datos, y transferirlos
al sistema central SCADA.
Hay dos tipos bás icos de RTU’s: single boards (de un sol o módulo),
com pactos , que contienen todas l as entradas de da tos en una s ola
tarjeta; y modulares, que poseen un módulo CPU separado, y pueden
tener otros módulos agregados, normalmente enchufándolos en una
placa común (simi lar a una PC con una placa madre donde se montan
procesador y periféricos).
Un RTU single board tiene normalmente E/S fijas, por ejemplo, 16 en-
tradas de informaci ón digitales, ocho salidas digital es, ocho entradas
de información analógicas y cuatro salidas analógicas. No es normal-
mente posible ampl iar su capacidad.
Un RTU modular se diseña para ser ampliado ag regando módulos
adicionales . Los módulos típicos pueden ser un módulo de ocho en-
tradas análoga s, un módulo de ocho salidas digitales.
4.3.4.1. Funcionalidad del hardware de un RTU
El hardware de un RTU tiene los siguientes componentes principales:
x CPU y memoria volátil (RAM).
x Memoria no volátil para grabar progra mas y datos.
x Capacidad de comunicaciones a través de puertos seriales o a
veces con modem incorporado.
x Fuente de alimentación segura (con salvaguardia de batería).
x Watchdog timer (que asegure reiniciar el RTU si algo falla).
x Protección eléctrica contra fluctuaciones en la tensión.
x Interfases de entrada-s alida a DI/DO/AI/AO’s.
x Reloj de ti empo real.
135
Figura 4.4. Diagrama funcional de un RTU.
136
x Algunos RTU’s pueden tener un sistema de archi vos con soporte
para descarga de archivo, tanto programas de usuario como ar-
chivos de configuración.
Red de comu nicación. Este es el nivel que ges tiona l a informa-
ción que los instr umentos de campo envía n a la red de ordenadores
desde el sistem a. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede
ser muy variado según las necesi dades del s istema y del softw are
escogido pa ra impl ementar el sis tema SCADA, ya que no todos los
softwares (así com o los i nstrumentos de campo como PLC`s) pueden
tra baj a r con todos l os tipos de BU S. H oy en dí a , gr a ci a s a l a
esta ndariza ción de las com unicaci ones con los dispositi vos de cam-
po, se puede implementar un sistem a SCAD A sobr e prácticamente
cual quier tipo de B US. Es posible encontrar SCA DA`s sobre form atos
está ndares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a pa rtir de los cua les,
y mediante un protocolo TCP/IP, se conecta el sistema sobre un BUS
ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo industria les,
hasta forma s más moderna s de comunica ción como Bluetooth (bus
de r adio), microondas, sa télite, cable, etcétera.
Apar te del tipo de BUS, existen interfa ses de comunicación espe-
cial es para la com unicaci ón en un sistema SCA DA, com o puede ser
modem para es tos si stemas que soportan l os protocolos de com uni-
caci ón SCADA y faci litan l a implem entación de la aplicación.
Otra característica de la s comunicaciones de un sistema SCAD A es
que la mayoría se impl ementan sobre s istemas WAN (Wide Area
Networks) de comuni caciones , es decir, los disti ntos ter minales RTU
pueden esta r deslocalizados geogr áficamente.
Los ins trum entos de cam po son todos aquell os que per miten
tanto r ea l iz a r l a a utoma tiz a ci ón o contr ol del si s tem a (PLC `s ,
controlador es de procesos indus triales y actuadores en general), como
los que se enca rga n de la ca pta ción de infor mación del sis tema
(sensores y alarm as).
Una característica de los sistemas SC ADA es que sus componen-
tes son di señados por di stintos proveedores , sin coordina ción entre
sí. Así, se tienen difer entes proveedores pa ra los RTU´s (i ncluso, es
posi ble que un s istem a uti li ce RT U´s de m ás de un proveedor ),
modems , ra di os , mi ni com puta dor es , softwa r e de s upervis ión e
interfase con el operador, software de detección de pérdi das, y otros.
137
4.4. SOFTWARE SCADA Y PRINCIPALES
PRODUCTOS COMERCIALES
Para obtener las características y prestaciones propias de un siste-
ma SCADA, su software debe presentar las sigui entes funciones:
x Manejo del soporte o canal de comunicación.
x Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (driver).
x Manejo y actualización de una base de datos.
x Administración de alarmas (eventos).
x Generación de archivos históricos.
x Interfases con el operador (HMI - Human Machine Interface).
x Capacidad de programación (Visual Basic, C).
x Transferencia dinám ica de datos (DDE).
x Conexión a redes.
x Debe tener capa cidad para comunicarse con múl tiples redes de
instrumentos, aun siendo de dis tinta procedencia y fabricantes
(Standard IEC 1131.3). (Ver Figura 4.5.)
138
Fabricantes y distribuidores de software SCADA
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Aimax Design Instruments, S.A. (T.A. Engineering)
All-Don e Scada Freizas i Ros, S.L.
Automainge Automainge
Cap tor Sisteplant
Checksys Objects M2R, S.A.
CIC CJM Softw are, S.A.
Cube ORSI España, S.A.
Cx-SuperVisor Omron
Digivis Elsag bai ley Hartmann & Braun, S.A.
Experi on PKS Honeywell , S.A. Evolución de los anteriores
TDC3000, TPS y Plantscape
Factory Suite A2 Logitek, S.A./ Wonderware. Evoluci ón del
Factory Suite 2000
Factorylink ECS y Xfactory Tecnomatix (USDATA)
Gefit Mondragón Sistemas
Genesis CE ( Pocket) y 32 Aplein Ingenieros, S.A./Iconics
Glassmaster Control System Mediterran ean Import Trade, S.L./Precise
Control Systems
GPAO -SAC Sistemas Avanzados de Control, S.A.
I/A Foxboro
iFIX 3.5 Intellution (GE Fanuc Automation). Evolución
del FIX DMACS 7.0 creado por:
CIM (Computer Integrated Manufacturing),
Fisher, Rosemount, Omron/Intellution
IGSS32 AN Consult España, S.L./7-Techn ologies A/S
(DK)
Intouch Logitek, S.A./Wonderware
JUMO SV S-2000 Jumo Sercon , S.A. (D)
LabVIEW DSC National Instruments (1)
NI Lookout 5.1 National I nstruments
Monitor Pro V7.x AEA Tec hnology
P6008 Foxboro Scada (1)
Pac k-Cen tre Agecontrol
PCVUE 32 Rasesa Auto matismos, S.L./ARC I nformatique
Fabricantes y distribuidores de software SCADA (continuación)
Nombre del producto Di stribuidor (y fabricante )/Fabricante
Proasis DAS-Win Design Instruments, S.A.
Processyn OBM de Equ ipos Eléctricos, S.A./Logique
Industrie
Pyman Pyssa
Quick SPC Marposs, S.p.A (I)
RSView32 Rockwell Automation/Rockwell Software
Scada-Vs Foxboro/Foxcada (Australia)
SIMATIC(WinCC) Siemen s (2)
Symcont Adasoft, S.A.
SYSMAC-SCS Omron
Tactician T3500 Eurotherm España/Eurotherm Process
Automation (UK)
TCS01 Sistemas Eléctricos Personalizados, S.L.
TD-Pro Pertegaz, S.L. (I)
Test Point Instrumentos d e Medida, S.L.
TQWIN Vertex Serveis Informàti cs, S.L.
WizFactory Wizcon Soft España, S.L./PC soft
International, Ltd (Israel)
141
Sobre cada pantal la se puede programar relaciones entre variables
del ordenador o del autómata que se ejecutan continuamente mien-
tras la pantalla esté activa. La programación se rea liza por medio de
bloques de progr ama en lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.).
Es muy frecuente que el sistema SCADA confíe a los dispositivos de
campo, principalm ente autómatas, el trabajo de control directo de la
planta, reservándose para sí las operaciones propias de la supervisión,
como el control del proceso, análisis de tendencias, generación de his-
tóricos, etcétera.
Las relaciones entre variables que constituyen el programa de mando
que el SCADA ejecuta de forma automática, pueden ser de los tipos
siguientes:
Acciones de mando automáticas preprogramadas dependiendo de
valores de señales de entrada, salida o combinaciones de estas (ver
figuras 4. 6 y 4.7).
142
Figura 4.7. Ejemplo de una interna HMI del software SCADA.
143
Una vez pr ocesados, los datos se presentan en forma de gráficas
analógicas, histogramas, representación tridimensional, etcétera, que per-
miten, después, analizar la evolución global del proceso (ver Figura 4.8).
144
El módulo de comunicaciones contiene los drivers de conexión con el
resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como un
programa (software) que se encarga de la iniciación del enlace, aplicación
de los formatos, ordenación de las transferencias, etcétera, en definitiva,
de la gestión del protocolo de comunicación. Estos protocolos pueden ser
abiertos (ModBus, FieldBus, Map, etc.), o propios de fabricante.
146
aplicaciones y dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la aten-
ción al ti empo real.
147
forma totalmente integrada dentro de la aplicación que estamos tra-
tando, basta con establecer los enlaces necesarios entre las variables
de la aplicación y las del control ActiveX.
Un control ActiveX no es un lenguaje de programa ción, es una pe-
queña pieza de software, escrita según las especi ficaciones COM, y
tiene pr opiedades, métodos y eventos. Cuando se compra un objeto
ActiveX en realida d se compra una licencia para usar este objeto en su
aplicación. Un objeto ActiveX puede ser el servidor o driver de un PLC
como SIMATIC (Siemens). Este driver tiene propiedades para definir
los datos a ser leídos desde el PLC, métodos para ini ciar la lectura de
los valores y eventos para informar que los datos han sido recibidos
desde el PLC.
Debido a que los objetos ActiveX son basados en COM, ellos pue-
den usarse en cua lquier aplicación que soporta COM, tales como: Vi-
sual Basic, Internet Explorer, Borland Delphi, Software SCADA Genesis32
de Iconics, etcétera.
Existen varios objetos ActiveX que pueden compra rse independien-
temente para agregarlos a su aplicación SCADA basada en tecnología
COM. Se tiene, por ejemplo, drivers para comunicación con PLC’s, DCS,
conectividad a bases de datos, reportes, tendencias, símbol os de instru-
mentos de medición, selectores, barras indicadoras, por citar algunos.
4.6.1.5. Conectividad remota WebServer
(conexión a través de Internet)
El trabajo en un entorno Intranet es considerado normal para bas-
tantes proveedores que incluyen funcionalidades de cliente y de servi-
dor de Web.
Algunas de las ventajas de la utilización de Internet en los entornos
SCADA son el ofrecimiento de una funcionalidad total, ofreciendo su
operatividad a tra vés de cualquier navegador estánda r. La información
en tiempo real de la planta de proceso es inmedia tamente accesible
para cualquier per sona autorizada de la organización, esté donde esté,
con el coste más baj o (ver Figura 4.12).
Por ejemplo, medi ante la herramienta VBScript de Visual Basic usa-
da en el Web brow ser de Microsoft Internet Explorer, se permite que
en una aplica ción Intranet dentro de una planta, se pueda cons truir
páginas Web usando controles ActiveX para visualizar datos de planta.
Esta aplicación SCAD A usa un PLC con servidor ActiveX (OPC) para
adquisición de datos, gráficos dinámicos y tendencia s (curvas de com-
portamiento de va lores de procesos) basadas en Acti veX. Los usuarios
ven la informa ción en una interfase amig abl e y usa n un softwa re
148
modul ar que integr a s us diversos componentes gr aci as a un len-
guaje está ndar que tiene la posibilidad de reutilizar los scripts (ver
Figura 4.13).
150
pecífica que les permita dialogar con el sistema de i nformación y obte-
ner los datos necesarios. Un ejemplo de este tipo de aplicación es el
infoAgent de GE Fanuc-Intellution, un software de edición, configura-
ción y activación de portales de Internet que proporciona un servidor y
admite múltiples clientes.
4.7.1. Tendencias
La madurez de los productos software para la adqui sición y registro
de datos en tiempo real y la supervisión y control de procesos ofrecen
una evolución en los siguientes ámbitos:
x Su integración en entornos completos para la g estión del nego-
cio disponiendo de información de planta en ti empo real, con-
trol y tratamiento de datos, y supervisión y gestión global de la
empresa. La exis tencia de aplicaciones MES, los servidores de
datos y los servidores de Web son una pr ueba de ello.
x En el tratamiento de los datos adquiridos en pla nta por parte de
sistemas expertos que ofr ecen funci onalidades de detección y
diagnóstico de fallos. Son evidentes las ventajas que supone dis-
poner de un sistema experto que, a partir de los datos adquiridos
de pl anta tanto en pr oceso continuo como discontinuo, pueda
aplicar un conjunto de reglas que ayude al per sonal de opera-
ción en planta a detectar los fallos o situaciones delicadas y a
tener una dia gnosis de las causas que lo provocan, así como
conocer cuál es la correcta actuación que s e debe seguir.
x La m ejora de las interfases con el usuario con el empleo de
entornos gráficos de alta calidad, la incorporación de elementos
multimedia de audio y vídeo, la mejora de los sistemas operativos
para incrementar las velocidades de respuesta, el empl eo de
software orienta do a objeto, con diálogos conversacionales con
program ador y usuar io, etcétera, todo el lo s opor tado por un
hardware cada vez más compacto, fiable, potente, de mayor an-
cho de BUS y más rápido.
152
las estaciones. Es to tampoco pasa con los fluidos, cuyo movimiento es
más simple, homogéneo y sencillo de prever.
Por ello los sistemas modernos de administración y control de tre-
nes, si bien está n basados en SCADA´s, son mucho más complejos que
estos. También, si se piensa en el funcionamiento de un aeropuerto,
quizá se tenga la idea de que se trata de procesos relativamente sencillos
y que las únicas di ficultades reales se encuentran en l a torre de control
que regula el tráfico de llegadas y despegues.
Esto no es así, considérese, por ejemplo, la sola tarea de prender y
apagar la iluminación del aeropuerto y de sus pistas de aterrizaje. Se
podría pensar en tr es reglas básicas:
De día las luces están apagadas.
De noche las luces están encendidas.
Luego de que ater riza el último vuelo de la noche, y los pasajeros y
empleados se retiran, las luces se apagan.
Para cumplir estas tres reglas bastaría tener un interruptor general,
pero es to no es cier to. Muchos aparatos e, incluso, lámpara s deben
estar encendidos durante el día.
De igual manera, existen una serie de aparatos de comunicación
que no deben apag arse después de cerrar el último vuelo; unos muy
simples de entender son los apara tos de refrig eración de al imentos
y(o) medicinas que el aeropuerto debe conservar.
Por todo esto, un SCADA podría funcionar a quí com o un control
maestr o de distri bución y apagado de la energía el éctrica del aero-
puerto, pero ello es un solo ejemplo de las aplicaciones que los SCADA´s
tienen en este tipo de instalaciones. Otros ejemplos estarían en el fun-
cionamiento de equipos automáticos como: escaleras eléctricas, ban-
das transportadoras y plataformas de equipaje.
Una apli cación más sofis ticada es la referente a los sis temas de
distribución de equipaje para los diferentes vuelos en proceso.
Otra aplicación s e puede encontrar en el control de tráfico de auto-
pistas. Hoy en día operan con éxito algunos sistemas capaces de iden-
tifi car vehí culos en movim iento en una ca rretera y lleva r cuenta de
ellos. Se trata de sistemas inteligentes de reconoci miento de imágenes
captadas por cámar as de televisión colocadas a lo larg o de la carretera.
Una aplicación inmediata de esta capacidad tecnológica ha sido lo-
grada a través de los SCADA´s, utilizados normalmente para el control de
fluidos, modelando como tal el tráfico de vehículos en la carretera.
Así, se puede pensar en una autopista de seis car riles que comuni-
ca varias ciudades intermedias. En lugar de utilizar tr es carriles en cada
dirección, la autopista deja solo dos carri les en cada caso, mientras
153
que los dos carril es centrales son empleados para cubrir la dirección
con más tráfico, a briendo y cerrando para ello barreras de contención
en forma automática y utilizando letreros luminosos que indican a los
conductores cuándo pueden usar los carriles centrales y cuá ndo de-
ben salir de ellos.
Con este mecanis mo, la autopista de seis carril es opera con una
capacidad similar a una de ocho carriles.
A través de sistemas SCADA´s podrá gestionar e i ntegrar los com-
plejos sistemas de los edificios de hoy en una sola solución, permitién-
dole controlar su entorno. Es posible controlar la temperatura ideal en
los pisos, el encendido de los sistemas de corriente a lterna, el apagado
de la iluminación donde y cuando no sea necesaria, el control de acce-
so de todas las á reas comunes y oficinas claves, hoteles, centros de
negocios, edificios corporativos, detalles de qué ofi cinas están siendo
utilizadas, qué luces están encendidas, si los sistem as contra incendio
están trabajando e, incluso, qué lámpara necesita ser reemplazada.
154
BI BLIOGRAFÍA
155
GUÍA GEN ERAL PARA EL ESTU DIO
ASIGNATU RA: TEMAS ESPECIALES
DE INSTRUM ENTACIÓN Y CONTROL
INTRODUCCIÓN
La aceleración del progreso técnico trae consigo una utilización cada
vez mayor de las técnicas de instrumentación y contr ol. Esto, por su-
puesto, tiene vastas implicaciones humanas, sociales y económicas. El
ahorro energético y el cumplimiento de las exigencias medioambientales
en las industrias son áreas en las que se puede lograr benefi cios a
partir de la introducción del control automático.
En este libro se tratan los elementos bá sicos de los sis temas de
ins trumentaci ón y contr ol, con el objetivo de pr oveer fundamental-
mente a los especi alistas en el campo de la gestión energética, de las
herramientas necesarias para la comprensi ón de estos sistemas, de
manera que puedan utilizar la información que ellos brindan y explo-
tarlos en función del ahorro energético. En todo el texto se tratan as-
pectos g ener al es neces ar ios pa r a compr ender l os s is tem as de
instrumentación y control actuales.
Se tratan inicial mente los principios y características generales de
sensores y actuadores necesarios para comprender estos elementos
integrantes de todo sistema de control. Los sistemas de control se tra-
tan a partir del control con retroalimentación y las a cciones básicas de
control.
El empleo de los controladores lógicos programables (PLC) tam-
bién es un tema tr atado en el texto por su importanci a y proliferación.
Por último, se tra ta de dar una visión más amplia de la automatización
al estudiar los sistemas de control digitales, sistemas SCADA (Supervisory
156
Control And Data Adquisition) y sus aplicaciones, así como el papel de
la computadora en los sistemas de control.
OBJETIVO GENERAL
Conocer los principales elementos y el funcionami ento de los siste-
mas de instrumentación y control existentes para la adquisi ción y el
manejo de la infor mación, para la supervisión y el control, y aplicarlos
como herramientas en la toma de decisiones asociadas al uso eficiente
de la energía en l a industria y los servicios.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Clasificar y describir el principio de operación de los s ensores y
actuadores más comunes en los s istem as de autom atización
industrial y seleccionar adecuadamente aquellos que formen parte
de un sistema de automatización industrial y que garanticen el
uso eficiente de la energía.
2. Definir y caracterizar los sistemas de control automático presen-
tes en la industria.
3. Sintoni zar regul ador es PID utiliz ando las regl as de Zi egler y
Nichols.
4. Conocer el estándar IEC 1131 referente a los controladores lógi-
cos programables y aplicaciones de estos en los sistem as de
automatización industrial.
5. Clasificar l os sistemas digitales i ndustriales.
6. Describir la arquitectura y las peculiaridades de los sistemas de
contr ol distribuido.
7. Sintetizar las funciones básicas de un sistema de supervisión,
control y adquisición de datos (SCADA).
8. Demostrar que el manejo adecuado de la energía en la industria
se puede logr ar a través del empleo de los sistemas digitales.
157
Tema 2. Sistemas de control
Sistemas de contr ol de procesos. Objetivos del control automático
de procesos. Control regulatorio y servomecanismos. Estrategias de con-
trol. Control por retroalimentación. Control anticipatorio.
Acciones básicas de control. C ontrolador es proporci onales, inte-
gral es, proporcionales-integrales, proporcionales-derivativos, propor-
ci ona l es- i nteg r a l es - deri va tivos . R eg l as de s i ntoniz a ción pa r a
controladores PID.
SISTEMA DE EVALUACIÓN
1. Realizar un trabajo investigativo relacionado con las mediciones
de varios parámetros en un equipo o proceso as ociado al consu-
mo de portadores energéticos seleccionado por el cursante en
su empresa (demostrar habilidades en la selección de sensores
y transmisores).
2. Realizar un trabajo investigativo relacionado con la descripción
de un lazo de control real existente en su empresa y los ajustes
del regulador.
3. Realizar un traba jo investigativo final que debe ser discutido con
el profes or, donde se descr iba una tar ea técnica de automa-
tización y de posibles sistemas de monitoreo y control automáti-
co en la empres a del cursante, asociándolos de alguna manera
con ahorro de portadores energéticos o toma de decisiones que
tributen a estos.
158
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA
G ÓMEZ SARDUY, J.R.; R. R EYES CALVO y D. G UZMÁN DEL RÍO: Temas especiales de
Instrumentación y Control, Texto Básico, Universidad de Cienfuegos,
2007.
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA
DOEBELIN, ERNEST O.: Measurement Systems. Applications and D esign,
Fourth Edition, 1990.
HUGH, JACK: Automating Manufacturi ng Systems with PLC´s, Version 4.7,
14 April, 2005.
OGATA, K ATSUHIKO: Ingeniería de control moderna, tercera edición, 1998.
159
I NDICACION ES PARA EL ESTU DIO POR TEMAS
160
x Compare un LVDT con un potenciómetro como s ensor de posi-
ción. ¿Qué ventajas y desventajas tiene el uso de un LVDT?
x Explique en qué consisten los sensores intelig entes empleados
actualmente en los sistemas de medición y res uma sus funcio-
nes principales.
x Explique las tecnologías de acondicionamiento de señales em-
pleadas en los s istemas de medición y control, y diga por qué
son necesarias.
x Defina qué se conoce como actuador y realice un resumen de
ellos agrupándol os por su clasificación de acuerdo con la ener-
gía que convierten.
Evaluación
Trabajo inves tigativo TI-1. Sensores de medición.
Objetivo
Mostrar las característi cas fundamentales de algún sistema de me-
dición donde trabaja el maestrante relaci onado con las mediciones de
varios parámetros en un equipo o proceso asociado al consumo de por-
tadores energéticos y establecer si los sensores son los adecuados desde
los puntos de vista estudiados.
Presen tación
Informe escrito en formato electrónico.
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografías, etcétera, un siste-
ma de medición, ya sea de un equipo específico o proceso se-
lecciona do en su centro de trabajo. Identifi que l os di ferentes
sensores que se emplean y clasifíquelos de acuer do con la varia-
ble medida.
x Diga sus especificaciones y trate de determinar si son los ade-
cuados y por qué. En caso necesario haga la propuesta adecuada
(de acuerdo con los conocimientos básicos del maestrante).
x Diga las tecnologías de acondicionamiento de s eñal que se em-
plean en este sistema y explique por qué s on necesarias.
x Expl ique cóm o rel aciona usted es te si stema con l a ges ti ón
energéti ca.
161
Tema 2. Sistemas de control
A partir del Capítulo 2 del libro de texto y de la bi bliografía comple-
mentaria, siga las sig uientes indicaciones:
x Explique y trate de ejemplifica r en cada caso las ventajas que
ofrece el control autom ático en la industria.
x Diga brevemente cuál es el objetivo del control automático de
procesos.
x Explique qué se entiende por control de laz o abierto y control
de lazo cerrado. Ejemplifique en cada caso a par tir de sus cono-
cimientos prácticos.
x Dibuje el diagra ma de bloques de un control de lazo cerrado e
identifique cada uno de sus elementos.
x Resuma cómo se obtiene la función transferenci a de un sistema.
De acuerdo con l o estudiado diga si esta brinda algún tipo de
información acerca de la estructura del s istema físico.
x Explique en qué consisten las estrategias de control estudiadas.
x Rea li ce un resumen de l a cla si ficación de l os si stema s de
contr ol .
x Construya una tabl a en la que coloque r esumi damente, bajo
cada categoría de las acciones básicas de control, la ecuación
que l a ca racter iza, su funci ón transferencia, los parám etr os
regulables del controlador y su respuesta ante una señal escalón
unita rio.
x Describa brevem ente la respuesta en el tiempo de un sistema
de control de s egundo orden cuando la señal de entrada es un
escalón unitario.
x Estudie y sintetice l os pas os fundamentales que deben da rse
para sintonizar un controlador PID por el método de Z iegler y
Nichols.
Evaluación
Trabajo investigativo TI-2. Sistemas de control.
Objetivo
Explicar las cara cterísticas fundamentales de alg ún sistema o lazo
de control seleccionado donde trabaja el maestrante e identifi car el
tipo de contr olador y el ajuste de sus parámetros.
Presen tación
Informe escrito en formato electrónico.
162
Contenido del informe:
x Explique auxilia do de esquemas, fotografías, etcétera, un siste-
ma o lazo de control, ya sea en un equipo específico o proceso
seleccionado en su centro de trabajo. Identifique los diferentes
elementos que l o componen. Clasifique este si stema de acuer-
do con las categ orías empleadas.
x Obtenga su diagrama de bloques y sel eccione los pa rámetros
del controlador a par tir de la simulación.
163
x Haga un resumen con los protocolos de comunicación que po-
demos encontrar en un sistema de control automático de una
industria determinada.
x Explique brevemente en qué consiste el protocolo de comunica-
ción OPC.
Evaluación final de la asignatura
Trabajo investiga tivo final que debe ser discutido con el profesor.
Objetivo
Integrar los conocimientos adquiridos en la asignatura a partir de la
descripción de una tarea técnica para la automatiza ción o moderniza-
ción de un sistema o proceso seleccionado por el maestrante en su
centro de trabajo.
Presen tación
Informe es crito en for mato electrónico y presentación en Power
Point para su defensa.
Contenido del informe:
El informe debe contener la tarea técnica solicitada a una empresa
de pr oyecto pa ra la automatizaci ón o modernización de un pr oceso
determinado auxil iándose dentro del informe de grá ficos, diagramas,
esquemas, etcétera, y que conste de los sigui entes aspectos:
x Descripción del proceso.
x Descripción de la instrumentación existente.
x Definición de las variables involucradas para el control y(o) su-
pervisión deseado.
x Propuesta de sensores y actuadores que se van a utilizar.
x Descripción de los lazos de control.
x Solicitud de ala rmas, secuencias, bloqueos, reg las de operación
y otras condiciones necesarias.
x Descripción de la estructura jerárquica del s istema deseado.
x Protocolos de comunicación que se va n a emplear.
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