Monografia de Mineria Sostenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURÍMAC
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA DE MINAS
MINERÍA GENERAL
SOSTENIMIENTO EN MINERÍA
INTEGRANTES:
 María Lisbeth Chalco Pérez……………………..…..171096
 Clider mariano Loco Vargas………………………...171115
 Leonel cruz ramos………………………………………171099
 Ruby Aguirre Huacac……………………………….….171087
 Analy Cruz Limascca…………………………………….171098
 Benigno Huamanga Paniura………………….…….171105
 Diomedes Calla Condori………………………….….171094
 Rimberty Valdivia caceres…………………………..171125
 Edison Vilcas Quispe…………………………………...171127
 Gerardo Francis Porras Alfaro……………………..171119
 Mysael Acosta Flores ………………………………….171085
UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, queremos dar las gracias, a
nuestros queridos padres y buenos amigos, por su
apoyo incondicional en el desarrollo de este trabajo,
al docente del curso Ing. Henry Gómez Huancahuiré,
por guiarnos en la presentación y realización correcta
del presente trabajo acerca de los sostenimientos en
minería subterránea tanto como artificial y natural.
En segundo lugar, sentirnos satisfechos con

Nosotros mismos por el esfuerzo y la dedicación
que se puso en la realización de este trabajo,
principalmente para formar lazos de
liderazgo entre nosotros.
Gracias
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DEDICATORIA
Este presente trabajo es dedicado a toda aquella persona que le interese la minería
segura, a todo aquel minero que tenga ese ímpetu de poder lograr una minería segura con
sostenimiento seguro para tener la seguridad en sí mismo de volver a casa en perfecto
estado.
Dedicado a todos los amantes de la minería, principalmente una minería segura; para
desarrollar nuestras capacidades dentro de este ámbito.
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INTRODUCCIÓN
En el mundo de los minerales o recursos metálicos, el sostenimiento en minería

subterránea es muy importante, ya que por la naturaleza del trabajo toda labor
importante, se hace en el interior de la mina se realiza en espacios vacíos, estabilizados
producto de la rotura de la roca o mineral extraído; para lograr que se mantenga
nuevamente estable la zona y en condiciones de trabajarla, la zona debe de redistribuir
sus fuerzas, para ello es necesario apoyar inmediatamente con el refuerzo o el
sostenimiento adecuado, considerando el tipo sostenimiento adecuado, considerando el
tipo de rocas, fallas con relleno, fallas abiertas, rocas, etc.
En este trabajo se realiza los diferentes sostenimientos de minería subterránea tanto
natural como artificial explicando todos los tipos o técnicas de sostenimiento artificial y
tipos de sostenimientos naturales que se aplican actualmente a la minería del mundo.
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ÍNDICE
AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... 1
DEDICATORIA ............................................................................................................................ 2
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................... 3
CAPITULO I ............................................................................................................................................................................ 5
1. GENERALIDADES: ................................................................................................................................................ 5
1.1. MINERIA:................................................................................................................................................................................... 5
1.2. MINERIA SUBTERRANEA: ............................................................................................................................................. 5
1.3 MINERIA SUPERFICIAL:................................................................................................................................................... 5
1.4. SOSTENIMIENTO:............................................................................................................................................................... 5
1.5. SOSTENIMIENTO MINERO: .......................................................................................................................................... 6
1.6. SOPORTE MINERO: .......................................................................................................................................................... 6
1.7. LABOR MINERA: .................................................................................................................................................................. 6
CAPITULO II ........................................................................................................................................................................... 7
1. SOSTENIMIENTO EN MINA ............................................................................................................................... 7
1.1. CLASES DE TERRENOS .......................................................................................................................................... 7
1.2. SOSTENIMIENTO SEGÚN LA CLASE DE TERRENO: ............................................................................ 8
1.3. TIPOS DE MATERIALES USADOS EN SOSTENIMIENTO: .................................................................. 9
1.4. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO........................................................................................................................ 9
2. SOSTENIMIENTO EN MINERIA SUBTERRANEA: ..................................................................................10
2.1. LABORES MINERAS: ............................................................................................................................................... 10
2.2. SOSTENIMIENTO NATURAL: ............................................................................................................................. 11
2.3. SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL EN MINAS SUBTERRÁNEA: ........................................................... 12
3. MÉTODOS DE SOSTENIMIENTO PARA MINERÍA SUPERFICIAL ........................................................ 32
CAPITULO III ............................................................................................................................................................................................. 1
I. CONCLUSIÓNES: ................................................................................................................................................................... 1
II. RECOMENDACIONES.......................................................................................................................................................... 2
III. BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................¡Error! Marcador no definido.
pág. 4
CAPITULO I
1. GENERALIDADES:
1.1. MINERIA:
La minería es una actividad económica del sector
primario representada por la explotación o extracción
de los minerales que se han acumulado en el suelo y
subsuelo en forma de yacimientos, También la
minería es considerada como el conjunto de
individuos que se dedican a esta actividad o el
conjunto de minas de una nación o región.
La minería es una de las actividades más antiguas

de la humanidad. En las épocas prehistóricas ya el
hombre utilizaba los minerales para la fabricación de
sus herramientas. La minería siempre ha constituido
en ser uno de los indicadores básicos de las
posibilidades de desarrollo económico de un país, los
minerales descubiertos por el hombre, se la da
un valor económico sobresaliente debido a la utilidad
que prestan a la humanidad. imagen Nº1
1.2. MINERIA SUBTERRANEA:

La minería subterránea necesita un sistema de excavaciones que permita llegar a las
zonas de minerales contenidos en la roca. La minería subterránea se puede subdividir
en minería de roca blanda y minería de roca dura. Los ingenieros de minas hablan de
roca "blanda" cuando no exige el empleo de explosivos en el proceso de extracción. La
minería de roca dura utiliza los explosivos como método de extracción.
1.3 MINERIA SUPERFICIAL:

Consiste en perforar y provocar voladuras, hace más que arañar la superficie. La está
volando por los aires, está armando un estropicio y gastando mucho tiempo, dinero y
recursos para limpiar todo. Necesita una solución mejor.
La minería superficial con tambores para minería superficial y las puntas de fresa le
permite hacer más que arañar la superficie, con más control y menos gastos. Explotará
solo el área del depósito del mineral (una voladura requiere un campo de acción más
amplio para los residuos). No hace falta taladrar, provocar voladuras ni almacenar
explosivos y no habrá tiempo muerto entre estas operaciones. Va a avanzar, explotar
una mina y hacer dinero.
1.4. SOSTENIMIENTO:
Acción de sostener o la palabra proviene del verbo sostener, este definido como el
medio para contrarrestar el efecto de las presiones producidas o generadas por la
abertura de una vía bajo tierra, que requiere de materiales, herramientas y elementos.
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1.5. SOSTENIMIENTO MINERO:

En toda explotación minera, el sostenimiento de
las labores es un trabajo adicional de alto costo
que reduce la velocidad de avance y/o producción
pero que a la vez es un proceso esencial para
proteger de accidentes a personal y al equipo.
soporte de roca y un refuerzo de roca.
IMAGEN Nº2
1.6. SOPORTE MINERO:

consistente en cerchas de acero o concreto, shotcreteo cuadros de madera, son
diseñados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del colapso progresivo
o deformación de la misma
1.7. LABOR MINERA:

Una labor minera es cualquier hueco excavado para explotar un yacimiento.
Una mina es el conjunto de todas esas labores, especialmente cuando es subterránea.
La técnica de aprovechar un yacimiento mediante minería se conoce como Laboreo de
Minas. La zona de la labor en que se trabaja para su excavación se
denomina frente, corte o testero.
Las labores que sólo tienen una entrada (por ejemplo, una galería que se está
avanzando) se denominan labores en fondo de saco. Al no tener salida es necesario
forzar la ventilación mediante una tubería hasta el frente de la labor.
IMAGEN Nº3
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CAPITULO II
1. SOSTENIMIENTO EN MINA
 Todo titular, explotador o empleador minero, deben adoptar las medidas que sean
necesarias para asegurar que las labores mineras subterráneas no presenten
derrumbes ni desprendimientos de rocas que pongan en peligro la vida e integridad de
las personas.
 Todo titular, explotador o empleador minero deben definir e implementar un plan de
sostenimiento de la explotación, de acuerdo con el estudio geomecánico del área y
con lo aprobado en el Programa de Trabajos y Obras del proyecto.
 Todo titular, explotador o empleador minero deben elaborar un documento de
actualización permanente donde se establezcan las normas específicas sobre cuándo,
dónde y qué tipo de apoyo del techo se tienen que instalar en todas las etapas del
proceso de desarrollo de las actividades subterráneas incluidas bocaminas, galerías y
frentes.
 Implemente un programa de inspección, mantenimiento y control del plan de
sostenimiento, el cual debe estar disponible en las instalaciones de la empresa o mina.
 El área mínima libre de una excavación minera debe ser de 3 m2 con una altura
mínima de 1,80 m.
 Cuando utilice sostenimiento en madera o arcos de acero, debe asegurarse que todos
los espacios que queden entre el capíz y el techo sean rellenados para conseguir que
la presión del techo sea transmitida uniformemente.
 Cuando realice actividad minera subterránea, las labores de sostenimiento deben
garantizar la seguridad, tanto de las personas, como de los equipos.
 Se debe garantizar que, en superficie, tanto las obras civiles como la infraestructura
existente, no se vean afectadas por la subsidencia. En consecuencia, se debe realizar
un diseño con los cálculos respectivos que sirva para establecer las dimensiones
mínimas y la localización.
1.1. CLASES DE TERRENOS

 Terrenos Duros:
Al trazar y disparar deben formarse arcos o bóvedas de seguridad, en el techo
de la labor.
 Terrenos Alterados:
Necesitan fuerte sostenimiento.
 Terrenos Masivos
Son aquellos que presentan una estructura uniforme ,es decir que no tiene
fracturas o partes descompuestas y que además tiene una dureza uniforme.
 Terrenos Fracturado:
Se llama así a los terrenos a los terrenos que presentan una serie de planos
discontinuos , como en el caso de una estratificación de las rocas
sedimentarias, ejemplo.
areniscas, Calizas, y Pizarras.
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 Terrenos Empanizados:
Son terrenos que presentan zonas de panizo entre dos capas de terrenos
consistentes
 Terrenos Sueltos:
Son los tipos de terrenos que no presentan consistencia alguna, teniéndose
que enmaderar las labores inmediatamente que se abren, para impedir
derrumbes, también se les llama terrenos molidos, pues no se encuentran con
frecuencia piezas grandes.
 Terrenos Arcillosos.
Constituidos por rocas casi plásticas que se deforman bajo una
fuerte presión la mayor o menor plasticidad depende del contenido de agua y la
proporción de arcilla , es una variedad también de los comúnmente conocidos
como terrenos empanizados ejemplo .- arcillas , o panizos , pizarras arcillosas.
1.2. SOSTENIMIENTO SEGÚN LA CLASE DE TERRENO:
 Terreno compacto:
No requiere sostenimiento sino la formación de una buena bóveda auto sostenida.
 Terreno fracturado:
Exige solo un sostenimiento ligero, esta clase de terrenos es más resistente en
dirección perpendicular a las rajaduras o planos de discontinuidad que en dirección
paralela a los mismos.
 Terreno suave:
Requiere de tipo pesado. En esta clase de terrenos las presiones son mayores
cuando más fino es el tamaño de los fragmentos.
 Terreno arcilloso:
exige un sostenimiento extremadamente resistente o estructuras flexibles capaces
de adaptarse a las presiones que se desarrollan.
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IMAGEN Nº4
1.3. TIPOS DE MATERIALES USADOS EN SOSTENIMIENTO:
 Madera: Palos, tablas, tacos y cuñas de eucalipto seco. Para piques pino Oregón.
 Piedras o roca (muro seco o pircas)
 Concreto armado.
 Pernos de anclaje
 sombrero.
 postes
 tirante
 solera
1.4. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO
Usualmente se denomina soporte de rocas a los

procedimientos y materiales utilizados para mejorar
la estabilidad y mantener la capacidad de resistir las
cargas que producen las rocas cerca al perímetro de
la excavación subterránea. Se puede clasificar a los
diversos sistemas en dos grandes grupos:
IMAGEN Nº5
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1.4.1. LOS DE APOYO ACTIVO:

Que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos de sostenimiento son una
parte integral de la masa rocosa.
1.4.2. LOS DE APOYO PASIVO:

Donde los elementos de sostenimiento son externos a la roca y dependen del
movimiento interno de la roca que está en contacto con el perímetro excavado.
2. SOSTENIMIENTO EN MINERIA SUBTERRANEA:

En toda explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de
alto costo que reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un
proceso esencial para proteger de accidentes a personal y al equipo.
Selección entre refuerzo y soporte Evert Hoek (2004)
 Existe una confusión entre lo que es un soporte de roca y un refuerzo de roca.

 Refuerzo de roca generalmente consisten en sistemas de empernado o cables
que proveen un refuerzo a la masa rocosa aumentando la resistencia friccional
entre bloques que la componen.
 Soporte, consistente en cerchas de acero o concreto, shotcrete o cuadros de
madera, son diseñados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del
colapso progresivo o deformación de la misma.
 En términos simples se dice que el refuerzo en un sistema “activo” mientras
que el soporte es uno “pasivo”.
2.1. LABORES MINERAS:
Las labores se dividen en:
a) De acceso:
 Pozos: Pueden ser verticales o inclinados.

 Socavones: Son galerías de acceso al yacimiento desde el exterior, situadas en la
ladera del monte, en las minas subterráneas situadas por encima de nivel del valle.
Recibe este nombre, normalmente, la galería inferior de una mina y está situada
cerca de la plaza de la mina.
 Transversales: Son galerías principales que cortan a las capas
perpendicularmente.
 Estériles: Normalmente, en dirección paralela al rumbo de las capas y a muro de
las mismas, se avanzan galerías de acompañamiento. Estas galerías, al quedar
lejos del área de influencia de los talleres, tienen una conservación y un
mantenimiento mucho más fáciles y económicos.
 Recortes: Son galerías de pequeña longitud, perpendiculares a las capas, que
comunican una estéril con una guía.
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b) De preparación
 Guías (o galerías en dirección): Son galerías que siguen el rumbo de las capas,
excavándolas en parte o totalmente, dependiendo de las potencias de las mismas.
En los yacimientos verticales o inclinados, la guía situada en la parte superior del
taller se denomina "de cabeza", y la inferior, "de base".
 Sobre guías
 Chimeneas
 Coladeros
c) De arranque o explotación
 Talleres
d) Auxiliares
 Cubos
e) De reconocimiento
 Calicatas
 Sondeos
IMAGEN Nº6
2.2. SOSTENIMIENTO NATURAL:

Están referidas a la utilización de la misma masa rocosa para crear estructuras que
ayuden a mejorar las condiciones de estabilidad de las excavaciones. Entre ellas tenemos
el efecto arco en los contornos de la excavación, las diferentes formas de pilares y los
escudos.
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2.2.1. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO:

2.2.1.1. El efecto arco:
El arqueo de los contornos de las excavaciones, principalmente en el techo, favorece las
condiciones de estabilidad de las labores mineras subterráneas, minimizando la
necesidad de utilizar sostenimiento con estructuras artificiales.
Sin embargo, cuando la masa rocosa presenta rasgos estructurales con condiciones para
formar bloques o cuñas potencialmente inestables, es recomendable acomodarse al
arreglo estructural de la masa rocosa, particularmente en el techo. Se malogrará la
estética de la excavación, pero esto significará un trabajo seguro.
2.2.1.2. Los pilares:

Las diferentes formas de pilares son utilizadas como estructuras naturales para sostener a
la masa rocosa circundante a las excavaciones asociadas al minado subterráneo.
2.2.1.3. Los escudos:

Esta estructura natural consiste en dejar una capa de mineral en los hastiales del tajeo,
principalmente en la caja techo, en situaciones donde las rocas encajonantes son de mala
calidad y el mineral es de mejor calidad.
Esta capa de mineral de 0.5 a 1 m de espesor, funciona como sostenimiento de la roca de

mala calidad de las cajas, recomendándose que tenga continuidad en todo el hastial. Si
por alguna razón se extrae parte del mineral de los escudos, estos pierden su efectividad
y provocan situaciones de peligro.
2.3. SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL EN MINAS SUBTERRÁNEA:

Para minimizar las inestabilidades de la roca alrededor de las
aberturas mineras, debe aplicarse diversas técnicas de
sostenimiento. Entre ellas se encuentran las cimbras
metálicas, las gatas y el relleno.
 los de apoyo activo: que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos
de sostenimiento son una parte integral de la masa rocosa.
 los de apoyo pasivo: donde los elementos de sostenimiento son externos a la
roca y dependen del movimiento interno de la roca que está en contacto con el
perímetro excavado.
2.3.1. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO:
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2.3.1.1. BARRA HELICOIDAL:

Es una barra de acero helicoidal cuya sección transversal es
ovalada, con resaltes en forma de un hilo helicoidal izquierdo,
que actúa en colaboración con un sistema de fijación formado
por una placa de acero perforada y una tuerca de fundición
nodular, las cuales actúan de forma complementaria para
reforzar y preservar la resistencia natural del macizo rocoso.
 VENTAJAS GEO-MECANICAS Y OPERACIONALES
 En labores en donde exista presencia de rocas de

muy mala calidad y también en zonas de altos
esfuerzos.
 Gran capacidad de transferencia de carga en macizos rocosos.
 Su simple diseño permite una rápida y fácil instalación.
 La instalación es simple y no requiere de equipo sofisticado para e
IMAGEN Nº7
IMAGEN Nº8
pág. 13
2.3.1.2. PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO:

Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero
usualmente de
16mm de diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de
expansión que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser
de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es
plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca. Siempre y
cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos
de placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de
reforzamiento de la roca es inmediata después de su instalación.
Mediante rotación, se aplica un torque de135 a 340 MN (100 a 250
lb/pie) a la cabeza del
perno, el cual acumula tensión en el perno, creando la interacción
en la roca.
Figura n°9: Perno de anclaje metálico con

rosca
Figura n°10: Perno de anclaje mecánico

con forja
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Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o

estratificada, sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles no
son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse bajo la acción de
las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable. El
diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de
35 a 38 mm para los pernos comúnmente utilizados. Pierden su capacidad de
anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el astillamiento de la
roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es
recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura. Solo pueden
ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento
permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay presencia de agua y
deben ser post-cementados con pasta de cemento entre la varilla y la pared del
taladro. Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12TM.
2.3.1.3. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA

Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es
confinado dentro del taladro por medio de cemento (en
cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento. El
anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud
completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión
química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de
mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está en
función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el
cementante, que a su vez cumple una función de protección contra la
corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta función,
en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente
cementante recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de
agua será el cemento. Dentro de este tipo de pernos, los de mayor
utilización en el país son: la varilla de fierro corrugado, generalmente de
20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22mm de diámetro, con
longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya un tipo de perno 25
convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente introducción
en la industria minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca
continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples
ventajas comparada ala anterior. Entre otros, su mayor diámetro le
confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la
placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de
fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que el de las barras
helicoidales superan las 18 TM.
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Figura n°8 : Perno de

varilla cementada
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización: Los pernos de
varilla cementada o con resina son generalmente usa dos como refuerzo
permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias
condiciones de roca, desde rocas de buena amala calidad, constituye el mejor
sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes de
altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es
recomendable su uso a menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser
chequeada. Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios
días de curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente
instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca
dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de
pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es frecuentemente el
sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar en taladros con agua y
tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es
de 32 a 36 mm.
Figura n°9: Perno de

varilla con resina
pág. 16
Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o

fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos
5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia de
filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado de
la resina y por efecto de la rotación del perno al momento de introducir al taladro,
éstos se mezclan generando el fraguado. Este sistema proporciona una alta
capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a las
vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su
instalación, aunque su costo es mayor que los pernos cementados (en cartucho o
inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y fraguado de
la resina, para varillas de 20mm el diámetro máximo debe ser 32 mm.
Figura n°10: cartuchos de resina
También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido

con el cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del
taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una
de las razones para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es
importante chequear la calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde
que son muy sensibles al almacenamiento subterráneo por largos periodos de
tiempo, éstas tienen una vida limitada indicada por el fabricante.
2.3.1.4. SPLIT SETS
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de
los extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la
platina. Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor
diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud
contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante
este proceso. La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la
superficie externa del tubo ranurado.
pág. 17
constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca

circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de carga.
Figura n°11:
Split set
Figura n°12:
Ranurado del Split
set
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a

12pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de
longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la perforación
efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca. Las siguientes
consideraciones son importantes para su utilización: Los Split sets son utilizados
mayormente para reforzamiento temporal, usualmente conformando sistemas
combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a mala. En roca
intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso. Su instalación es
simple, solo se requiere una máquina jackley o un jumbo. Proporciona acción de
refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la
malla. El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado
para los Split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se
corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más pequeños es muy
difícil introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos
que sean galvanizados. En mayores longitudes de Split sets, puede ser dificultosa
la correcta instalación.
pág. 18
2.3.1.5. SWELLEX
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia
friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de
anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un anclaje
repartido. El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de
41 mm y puede tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas
conectables), el cual es plegado durante su fabricación para crear una unidad
de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es 28 insertado en un taladro de 32 a 39 mm
de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción.
La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente
30 MPa ó 300 bar) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone
en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de
la superficie del taladro, así se consigue el anclaje.
Figura n°13:
Perno
Swellex
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo
y la pared del taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o
fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en
toda su longitud, cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la
dimensión del taladro.
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Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización: Constituyen

un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en terreno de
menor calidad, para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de distintos tipos
de swellex, cubren un amplio rango de aplicación desde rocas duras a suaves y
en terrenos muy fracturados. Tienen buena respuesta a los efectos cortantes de
la roca. En roca dura, 0.5m de longitud del perno, proporciona una resistencia a
la tracción igual a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos pueden
instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura de la labor. Es de instalación
sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto de arandelas
para colocar la malla en cualquier momento. El principal problema es la
corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una capa elástica
protectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que los split sets.
2.3.1.6. CABLE BOLTING

 TIPO LISO:
Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de

alambres de acero trenzados, los cuales son fijados con cemento
dentro del taladro en la masa rocosa.
Está formado por 6 alambres enrollados alrededor de un séptimo
denominado alma o torón formando un solo cuerpo de 15.24mm de
diámetro.
 USOS:
Ofrece un perno de alta capacidad y flexibilidad, que en la actualidad
está siendo utilizado por importantes faenas mineras, tanto en
minería subterránea como a cielo abierto, debido a las ventajas
comparativas que representa su mayor capacidad de soporte,
frente a los sistemas tradicionales de fortificación.
 VENTAJAS:
Son utilizados en condiciones de rocas duras,
moderadamente fracturadas o fracturadas, que presenten
bloques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a 40 o
cuando se quiere asegurar una franja de roca débil entre dos
franjas de roca competente. Instalados correctamente
constituyen un sistema de reforzamiento competente y durable.
Se requiere varios días de tiempo de fraguado (curado) antes que los

cables puedan trabajar a capacidad completa.
pág. 20
2.3.1.7. CIMBRAS METÁLICAS

Para lograr un control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de
terreno, las cimbras son utilizadas debido a su excelente resistencia
mecánica y sus propiedades de deformación, lo cual contrarresta el cierre
de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es que este
sistema continúa proporcionando soporte después que
hayan ocurrido deformaciones importantes.
pág. 21
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de
la forma de la sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o
incluso circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena. Hay dos
tipos de cimbras, las denominadas «rígidas» y las «deslizantes o fluyentes».
 Las primeras usan comúnmente perfiles como la W, H, I, conformadas

por dos o tres segmentos que son unidos por platinas y pernos con
tuerca. Las segundas usan perfiles como las V y Ù, conformadas
usualmente por tres segmentos que se deslizan entre sí, sujetados y
ajustados con uniones de tornillo.
 Para el rango de los tamaños de las excavaciones de las minas

peruanas, las cimbras rígidas comúnmente utilizadas son las 4W13
(perfiles W de 4″ de ancho x 4″ de profundidad y 13 lb/pie) o
equivalentes, espaciadas de 0,75 a 2 m, las mismas que corresponden
a cimbras ligeras para excavaciones de hasta 4 m de abierto. En caso
de altas presiones del terreno, estas cimbras podrían construirse a
sección completa, colocando una solera (invert) curvada hacia abajo o
de otro modo podrían ser de forma circular.
 En los casos que las cimbras indicadas no fueran suficientes para

excavaciones de hasta 4 m de abierto, por las altas presiones de la
roca, pueden utilizarse cimbras medianas como las del tipo 6W20 o
equivalentes o alternativamente cimbras deslizantes. Las cimbras
6W20 también son comúnmente utilizadas para excavaciones con
abiertos de hasta 6 m. Es poco usual pasar al uso de cimbras pesadas
como las de la serie 8W o equivalentes, las anteriores son suficientes
para los propósitos indicados.
I. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Para que el sistema de soporte pueda actuar debidamente, es

necesario considerar algunos aspectos importantes en su instalación.
En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es
preferible que el soporte se instale lo antes posible, pues cualquier
retraso ya sea en tiempo o en distancia al frente se traduce en
aumentos de la presión sobre el techo, si prevalecen las cargas de
descompresión o roca suelta. Para iniciar la colocación de un tramo
con cimbras, se debe proceder a asegurar el techo, lo cual se podrá
realizar mediante la colocación de shotcrete temporal o marchavantes
de ser necesario.
pág. 22
Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas y sujetas al piso

mediante dados de concreto, debiéndose mantener su verticalidad, para lo cual
se requerirá de ser necesario, asegurar la cimbra anclándola con cáncamos a
las paredes. Las siguientes cimbras a colocar se asegurarán con los tirantes y
se protegerán en forma sistemática con el encostil.
El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para que pueda
haber una transferencia uniforme de las cargas rocosas sobre las cimbras. Si no
se realiza un buen bloqueo las cimbras no serán efectivas. Por lo tanto, es
importante realizar correctamente esta labor. Es muy importante que la
instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras a la vez, es decir,
completar la instalación de una cimbra para comenzar con la siguiente.
II. CONTROL DE CALIDAD

Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben
cumplirse las siguientes condiciones:
 Riguroso paralelismo de los elementos.
Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos

flexionarán hacia el exterior.
 Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las
uniones, instalación y control.
 Estrecho o apretado contacto entre la cimbra y el contorno de la
roca a la cual soporta en todo su perímetro, a fin de desarrollar
tempranamente su capacidad de sostenimiento, antes de que
ocurran deformaciones significativas hacia el interior de la
excavación.
 La supervisión de la mina no aprobará ninguna cimbra que esté mal
cimentada, no conserve su verticalidad ni su alineamiento; asimismo, si
éstas no se encuentran correctamente topeadas a la superficie de la
roca.
pág. 23
2.3.1.8. GATAS
Constituyen unidades de soporte mecánico de los techos de las excavaciones,

que funcionan a manera de puntales, generalmente utilizadas en el minado de
rocas suaves como es típicamente el minado por frentes largos en los
yacimientos de carbón; sin embargo, en el minado en roca dura tienen algunas
aplicaciones, por ejemplo, como elemento auxiliar antes de la
instalación de los pernos de roca o para la instalación de la malla metálica y en
el minado de vetas de buzamiento echado, tipo manto, para complementar
pilares naturales. Aisladamente se utilizan para soportar bloques o cuñas
potencialmente inestables del techo de los tajeos.
Las gatas usualmente utilizadas son las de “fricción” y las “hidráulicas o

neumáticas”. Las primeras funcionan a manera de tubos telescópicos, fijándose
los tubos inferior y superior mediante mecanismos de cuñas o pines con la
ayuda de un mecanismo expansor para el topeo al techo. Las segundas son
elementos que tienen características de fluencia a una carga específica, la cual
es complementada por un cilindro de soporte hidráulico o neumático equipado
con válvulas de liberación de presión. Las gatas o puntales que son utilizados
como elemento auxiliar antes de la instalación de los pernos o para la
instalación de la malla metálica, son elementos ligeros que tienen una
capacidad de carga de 10 a 15 toneladas. Las gatas o puntales pesados para
soporte de techos tienen una capacidad portante de 20 a 40 toneladas. Vienen
en diferentes longitudes.
Dentro de las modalidades de gatas mencionadas, existe una amplia gama de

tipos, por lo que es importante ceñirse a los procedimientos especificados por
los fabricantes para la instalación y desinstalación de las mismas.
Particularmente se debe tomar muy en cuenta los procedimientos de
desinstalación, que en esta actividad representa peligro de caída de rocas.
pág. 24
2.3.1.9. RELLENO
Uno de los elementos ampliamente usados como medio de sostenimiento artificial
en el minado subterráneo, es el relleno colocado en los tajeos vacíos. Para
demostrar el potencial del sostenimiento con relleno se consideran los tres
siguientes mecanismos:
 El relleno restringe los desplazamientos de los bloques sueltos de las

paredes del tajeo, lo cual previene la perturbación progresiva de la
masa rocosa.
 El relleno actúa como soporte de las paredes rocosas del tajeo, las
cuales están sujetas a desplazamientos inducidos por el minado
adyacente.
 Si la masa del relleno es adecuadamente confinada, puede actuar
como un elemento de sostenimiento global en la estructura de la
mina.
Estos tres mecanismos representan el rendimiento del relleno como componente de
sostenimiento superficial, local y global en la estructura de la mina. Su
rendimiento como elemento de sostenimiento está relacionado a las propiedades de la
roca y a las propiedades del relleno.
La historia del minado de cuerpos mineralizados y las investigaciones realizadas en los

últimos 35 años, han mostrado una evolución general de los conceptos iniciales de
diseño, debido al mejor entendimiento de las propiedades y rendimiento in-situ de los
diferentes tipos de relleno, también del comportamiento del mineral remanente y masa
rocosa circundante al tajeo. Esto está permitiendo altas recuperaciones de las reservas
mineralizadas y un adecuado control de la dilución.
La ingeniería de minas moderna confiere al relleno una función estructural asociada al

minado subterráneo. Según esto, el rol estructural del relleno será tener un piso para
minar encima, tener un techo para minar debajo o tener una pared para minar al
costado. Los dos primeros están asociados respectivamente al método de minado por
corte y relleno ascendente y descendente, mientras el tercero está asociado al minado
masivo de recuperación de pilares, en el cual, el éxito del relleno está en que durante
la recuperación de pilares las paredes del relleno deben permanecer autoestables. En
cualquier caso, la función y la obligación de la masa del relleno, puede ser prescrita
cuantitativamente, diseñando geo mecánicamente el relleno como cualquier otro
componente de la estructura de la mina, para satisfacer la obligación prescrita.
pág. 25
Los rellenos cementados que más se utilizan en la actualidad, utilizados solos o

combinados, son:
Relleno hidráulico cementado, constituido por una mezcla de relaves

gruesos y en algunos casos finos, con cemento, colocado hidráulicamente
en los tajeos.
Relleno con agregados cementados, que es una mezcla de agregados
gruesos y finos, graduados convenientemente, con cemento y agua,
similar a un concreto pobre. Los materiales son mezclados antes de ser
conducidos e introducidos al tajeo. El transporte de la mezcla puede
combinar el uso de camiones y scoop o se puede utilizar también el
transporte por tubería.
Relleno rocoso cementado, constituido por una mezcla de desmonte
rocoso graduado y lechada de cemento sin proceso de mezclado previo.
La mezcla se produce rociando la lechada sobre el desmonte contenido
en la tolva de un camión antes de depositarlo en el mismo tajeo.
Relleno en pasta, típicamente constituido por relaves y cemento,

transportados a alta densidad y con un bajo contenido de humedad. El
relleno es transportado hacia el tajeo mediante tubería, y para que el
material tenga propiedades de flujo. La selección de un sistema de
relleno cementado dependerá básicamente de la función estructural que
asumirá el relleno en una determinada situación de minado, de la
economía en la producción del relleno y del rendimiento del relleno.
2.3.1.10. MADERA
La madera es un material muy versátil para realizar trabajos de sostenimiento.

Tipos de estructuras de madera para el
sostenimiento
•Puntales: Son elementos más simples y de uso
más frecuente en el sostenimiento de labores
inclinadas. Generalmente se emplean puntales
pág. 26
de madera (cuartones de 5”x 6”, 6” x 8” , 8” x 10”

) o redondos de8” a 12 “ de diámetro, con
longitud de 5` a 10`.
I. Procedimiento para colocar puntales
1. Colocar y marcar el sitio
2. Desatar el techo
3. Desquinchar el piso
4. Hacer la plantilla en la caja piso
5. Cortar la plantilla
6. Medir el largo del puntal
7. Preparar el puntal
8. Colocar el puntal
NOTA: cuando el puntal es muy largo o las cajas son muy paradas será necesario preparar
previamente un andante apoyado sobre 2 puntales inferiores.
II.VENTAJAS DE LA MADERA:
 Es ligera y fácil de manipularla.
 Es económica.
 Es versátil
III.DESVENTAJAS DE LA MADERA:
 La resistencia a la flexión, tensión, compresión depende de la

estructura fibrosa y de los defectos de la madera.
 La humedad, no es resistente.
 Los hongos afectan en la humedad con poca ventilación y la madera
se pudre.
 No es conveniente que la madera trabaje a la flexión, mejor trabaja a
la compresión paralelo a las fibras.
pág. 27
IV.ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO CON CUADROS
Son un tipo de estructura de Sostenimiento de acuerdo al tipo de terreno y a

condiciones especiales de cada Mina. Se utilizan en labores horizontales e
inclinadas. Su dimensión está de acuerdo al diseño de la labor.
Tipos de cuadros
1. CUADROS COMPLETOS: Rectos, Trapezoidales.
2. CUADROS COJOS.
3. CUADROS CONICOS.
4. CUADROS REFORZADOS: con rieles, planchas metálicas, pernos.
CUADRO RECTO
Son usados cuando la mayor presión procede del techo, están compuestos por
tres piezas, un sombrero y dos postes, asegurados con bloques y cuñas, en
donde los postes forman un ángulo de 90º con el sombrero.
pág. 28
CUADROS CONICOS
Son usados cuando la mayor presión procede de los hastíales, la diferencia con
los cuadros rectos, solo radica en el hecho de que los cuadros cónicos se reduce
la longitud del sombrero, inclinando los postes, de la tal manera de formar un
Angulo de 78º a 82º, respecto al piso, quedando el cuadrado de forma
trapezoidal.
CUADROS COJOS
Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero, se utilizan en vetas

angostas menores de 3 m de potencia, su uso permite ganar espacio de trabajo
pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la estructura
mineralizada, estos cuadros deben adecuarse a la forma de la excavación para
que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones ejercidas por el terreno.
pág. 29
V. PARTES DE UN CUADRO DE MADERA:
Sombrero.
Postes
Tirantes.
Solera.
2.3.1.11. MALLA METÁLICA:

La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:
1. Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca,
actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
2. Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada
entre los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad.
3. Tercero, como refuerzo del shotcrete.

• Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electro soldada.
• La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido

de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida
en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la
corrosión.
pág. 30
A. MALLA ESLABONADA O TEJIDA:

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido
de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” o 4”x4”, construida

en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la
corrosión.
Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta
para servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer
pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso.
B. MALLA ELECTROSOLDADA:
Correcta instalación de las mallas:
• Acomodar o moldear la malla a la forma de

la superficie de la roca utilizando ganchos de
fierro corrugado de 3/8”, colocados en
taladros de 0.5 m de longitud.
• Evitar en lo posible superficies con la malla

suelta, especialmente cuando se contempla
la aplicación del shotcrete sobre la misma.
• Los traslapes entre mallas serán como

mínimo 20cm. y deben estar asegurados con pernos de anclaje, con un amarre
inicial de alambre #8.
• La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo

recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.
pág. 31
3. MÉTODOS DE SOSTENIMIENTO PARA MINERÍA SUPERFICIAL
3.1. EL EMPERNADO:
El perno o tendón de anclaje es un dispositivo de sostenimiento eficaz, de
instalación simple y rápida y de menor costo que cualquiera de los métodos de
sostenimiento conocidos. El empernado es una técnica de sostenimiento que,
es esencia, consiste en anclar en el interior de las rocas una barra de material
resistente que aporta una resistencia a tracción y, confinando al macizo rocoso,
permite aprovechar las características resistentes propias delas rocas
facilitando así su sostenimiento.
I. ELEMENTOS DE UN PERNO DE ANCLAJE.

a) DISPOSITIVO DE ANCLAJE
Es aquel que permite la adherencia del sistema de empernado con las
paredes del taladro
Según su naturaleza pueden estar dados por:
Horquillas de extensión, Cuñas en Vástago bifurcados, resinas,
morteros de arena, y cemento u otros medios químicos de adherencia.
b) VASTAGO o VARILLA
Es la parte del perno que soporta las cargas tensiones y que de acuerdo
a su naturaleza pueden estar dados por varillas de fierro corrugado o no
corrugado, cable de fibra de vidrio, cable de acero o espigas de madera
u otros materiales.
c) ARANDELA
Es la plancha de sujeción sobre el cual se ajusta la tuerca puede estar
dado por planchas de acero madera u otro material
d) TUERCA
Elemento de amarre tensional
Existen varios tipos de pernos entre los cuales podemos citar: Pernos de
roca mecánicos, pernos de roca anclado con explosivos, pernos de roca
con resina, pernos sementados, pernos con resina bombeada, pernos
de roca de madera etc.
II. PARAMETROS
 DAMETRO: 39 milímetros
 LONGITUD: 5 pies (1.50 metros)
 RESISTENCIA: De 1 a 1.5 Toneladas/pie de longitud,
dependiendo principalmente del diámetro del taladro y del tipo de
la roca.
 TIPO DE ROCA: Regular a mala, en roca intensamente
fracturada y débil no es recomendable su uso.
pág. 32
 INSTALACIÓN: requiere una maquina jackley o un jumbo. Una

presión de aire de 60 a 80 psi.
 DIAMETRO DE PERFORACIÓN DEL TALADRO: Es crucial para su
eficiencia. Es recomendable para los Split set de 39 mm, un diámetro
de perforación de 35 a 38mm.
 Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos

que sean galvanizados.
III.TIPOS DE FIJACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE
De acuerdos con los requisitos para la instalación de las máquinas, la fijación

de los pernos de anclaje en el cimiento puede ser:
- Enteriza.
- Desmontable.
Estos dos tipos de fijación de los pernos de anclaje se emplean cuando se
instalan las máquinas herramientas en cimientos individuales.
 Fijación Enteriza
En las uniones enterizas los pernos se empotran herméticamente en el cimiento,

existiendo para ello dos formas de empotrar los pernos, de las cuales la más difundida
es cuando al hormigonarse el cimiento, se dejan cavidades profundas especiales, a las
que se le echa el hormigón después de colocar en ellos los pernos e instalar la
máquina. Con la otra forma, los pernos se empotran en el cimiento cuando se está
fabricando este, de manera que el extremo libre tenga una longitud aproximadamente
igual a 5 o 6 veces el diámetro del perno. Gracias a las deformaciones de las partes
libres de los pernos es posible que estos coincidan con los agujeros de la bancada al
instalarse la máquina herramienta. En las uniones enterizas causa una incomodidad
considerable el que los extremos salientes de los pernos de cimentación interfieran la
instalación de la máquina.
 Fijación Desmontable
En las uniones desmontables los pernos de anclaje se colocan en cavidades especiales

de tubos metálicos, empotrados en el cimiento durante el hormiganamiento del mismo.
La proporción entre el largo del tubo y su diámetro, en la fijación desmontable de los
pernos de cimentación, generalmente, no es mayor de 4, es decir, Ltubo/Dtubo=4. En las
superficies exteriores de los tubos, generalmente se sueldan alambres o placas
especiales, para que el acoplamiento de los tubos con el hormigón sea más rígido y
duro. Las arandelas de anclaje se empotran en el cimiento junto con los tubos, mientras
que los pernos se acoplan con las arandelas mediante una rosca o cierres especiales.
pág. 33
IV. PROFUNDIDAD DEL EMPOTRAMIENTO
La profundidad del empotramiento de los pernos de anclaje se fija de acuerdo

con las condiciones de igualdad de resistencia del perno y del empotramiento.
En la fabricación de máquinas herramientas la resistencia de los pernos no
juega un papel esencial, ya que las cargas que actúan sobre los pernos son
relativamente pequeñas y la fuerza de apriete constituye la parte fundamental
de la carga. La profundidad del empotramiento de los pernos de cimentación,
por lo general, no pasa de (15 a 20)dp, donde dp es el diámetro del perno. Si la
profundidad del empotramiento de los pernos de cimentación se ve limitada, no
por la resistencia, sino por la rigidez, entonces se toma como profundidad
máxima aquella que al ser posteriormente aumentada, prácticamente no varía
la rigidez del empotramiento.
V. CONCEPTO DEL TRABAJO DE LOS PERNOS.
Inicialmente los pernos están asociados a suspender un nivel rocoso, poco

competente, de otro más resistente, además de ejercer un papel de suspensión
de rocas sueltas podía ejercer un cierto papel de consolidar terrenos
descomprimidos
VI. ANCLAJES DE BLOQUES.
El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento

inicial del perno y se basa en que cada perno debe estar anclado, a lo largo de
una longitud suficiente para agotar la carga axial que la barra del perno puede
soportar, y su densidad, expresada por el número de pernos por cada m2 de
superficie de roca a sostener, debe ser suficiente para equilibrar el peso de la
roca que debe ser suspendida.
El máximo peso que puede soportar un perno está dado por la expresión:
Siendo:
F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.
S = espaciado transversal de los pernos.
C = espaciado longitudinal de los pernos.
H = espesor de los estratos de roca que deben ser anclados.
Ρ = densidad de la roca.
pág. 34
En la hipótesis de que no exista cohesión en las juntas que individualizan el

bloque y en el caso de que si se considere la fuerza resistente que genere la
cohesión. Si no hay cohesión entre las juntas, el número de pernos que deberá
colocarse para sujetar un bloque estará dado por la expresión:
Donde:
N= número de pernos.
W = peso del bloque de roca.
B = fuerza vertical que es capaz de soportar un perno.
El número de pernos que es necesario colocar estar definido por la expresión:
En este caso:
N = número de pernos, colocados con una inclinación α (°).
W = peso del bloque de roca.
Φ = Angulo de fricción en la superficie de la junta, de inclinación β.
C = cohesión en la superficie de la junta de inclinación β.
B = fuerza vertical que puede soportar un perno.
A = longitud de la junta afectada por el deslizamiento.
En las aplicaciones reales resulta mucho más efectivo que aplicar estas
expresiones, utilizar un programa de ordenador que permite realizar cálculos,
más complejos y realistas, con mayor rapidez y eficiencia.
pág. 35
VII. ETAPAS CONSTRUCTIVAS PARA LA COLOCACIÓN DE UN

PERNO DE ANCLAJE
Se detalla lo siguiente:
1.- Desquinche de la zona donde se va a colocar el perno.
2.- Ubicación y marca de los puntos a perforar
3.- Perforación de los taladros con barrenos nuevos, que

generalmente son hechos con máquinas Jackles montada sobre
plataforma de andamio
4.- Sopleteado de los Taladros.
5.- Preparación y colocación del mortero
6.- Colocación del perno con ayuda del equipo hidráulico.
7.- Ensamblaje del perno
8.- protección de la cabeza contra la corrosión.
VIII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 Ventajas
Colocación y manejo sencillo
Capacidad de carga inmediata
Son especiales cuando se trata de roca dura
 Desventajas
Peligro de oxidación prematura cundo se trata de zonas con alto

contenido de humedad (aguas sulfuradas)
Peligro de desprendimiento de roca cuando no está bien compactado.
3.2. EL SOIL NAILING:
El Soil Nailing es un método para contener cortes de suelos con diferente

geometría. Tiene un amplio campo de aplicaciones y es una de las
principales soluciones para la contención de taludes, debido a su
flexibilidad, velocidad de ejecución y bajo costo relativo frente a otras
soluciones.
Los taludes además serán estables dependiendo de la resistencia del

material del que estén compuestos, los empujes a los que son sometidos o
pág. 36
las discontinuidades que presenten. Los taludes pueden ser de roca o de

tierras. Ambos tienden a estudiarse de forma distinta.
Construir un muro mediante Soil Nailing significa reforzar el suelo a medida

que se excava, mediante la perforación e instalación de pernos pasivos, los
cuales “cosen” las eventuales superficies de falla, trabajando
fundamentalmente a la tracción y secundariamente al corte.
Como revestimiento superficial de los taludes o cortes se utiliza el shotcrete,

concreto “in situ” o en algunos casos mallas especiales. El corte de la
excavación puede ser vertical, inclinado, o ejecutarse en terrazas. En
general el Soil Nailing admite cualquier geometría y puede adaptarse para
recibir vegetación. En caso de presencia de nivel freático es necesario
combinar el Soil Nailing con drenes.
Las principales ventajas del Soil Nailing frente a otros sistemas de

contención de suelos son:
 Alta velocidad de ejecución, ya que la construcción del muro anclado

acompaña la excavación.
 Versatilidad para adaptarse a las diferentes geometrías de los taludes.
 Economía.
 Ausencia de cualquier otro elemento de contención a ejecutar previamente.
pág. 37
CAPITULO III
I. CONCLUSIÓNES:
 Las estructuras naturales y artificiales de sostenimiento ayudan a tener
mejor estabilidad del terreno y más seguridad (menor riesgo de accidentes)
en la labor minera, mayor eficiencia de extracción de los minerales.
 El sostenimiento es un término ampliamente utilizado para describir los
procedimientos y materiales aplicados a mejorar la estabilidad y mantener la
capacidad portante de la roca circundante a la excavación.
 El objetivo principal de un sistema de sostenimiento es movilizar y conservar
la resistencia inherente de la masa rocosa, de tal manera que la excavación
pueda auto sostenerse.
 Para un mejor sostenimiento en minería superficial y subterránea se utilizan
materiales como: maderas, mallas de aluminio, barra de piernos, cables,
relleno con cemento, etc.
 Los diversos técnicos de sostenimiento que aplican en la minería superficial
y subterránea tanto naturales y artificiales se aplican según las clases del
terreno en donde se está haciendo la extracción de los minerales para
minimizar las inestabilidades del terreno o de las rocas alrededor de las
aberturas mineras que son para más seguridad de los trabadores y mejor
accesibilidad a la parte donde se está extrayendo el mineral.
 Los sostenimientos a tajo abierto (superficial) tanto naturales y artificiales se
pueden utilizar para una mejor extracción de los recursos minerales, una de
las técnicas de sostenimientos naturales son los bancos (taludes) niveles de
terreno y los métodos de aplicación por sostenimiento artificial son con
mallas que impiden caídas de piedras para tener menor riesgo de
accedentes y mejor extracción de los minerales. Hay muchas técnicas de
sostenimiento las cuales se utilizan o se aplican dependiendo a los
diferentes tipos de terreno que existen.
 En el caso del minado subterráneo, se pueden utilizar para el sostenimiento
de las labores mineras las estructuras naturales y estructuras artificiales,
indican los especialistas. las estructuras y metodologías del sostenimiento
subterránea, los sostenimientos artificiales que son por sistemas activos
(refuerzos) y pasivos (soportes), y los sostenimientos naturales son
estructuras de masas rocosa que ayudan a mejorar las condiciones de
estabilidad de las excavaciones que están formados por materiales estériles
dentro del socavón, entre ellas tenemos el efecto arco en los contornos de la
excavación, las diferentes formas de pilares y los escudos.
 Para tener un mejor sostenimiento debemos tener en cuenta las clases del
terreno, ya que un mal sostenimiento puede traer muchas consecuencias
fatales o accidentes del terreno que perjudicarían la extracción de los
minerales tanto en tajo abierto y subterránea.
II. RECOMENDACIONES
 Se debe tener en cuenta el diseño y es de acuerdo al requerimiento de

la labor minera.
 Se tiene patrones de sostenimiento con alternativas para cada labor que
se emite en el planeamiento.
 De acuerdo con la avaluación geomecánica in situ se determina el tipo
de soporte a emplear.
 Control de instalación del sostenimiento y medición.
 Los tipos de sostenimiento empleados tienen que ser de acuerdo con la
clase de terreno.
 Para un mejor sostenimiento tiene que ser evaluado con especialista o
por un buen profesional.
III. BIBLIOGRAFÍA
AREQUIPA-PERU, C. R. (2004). Sostenimiento en Labores Mineras Subterráneas. En C. Rico,
Enfocado a Pequeños Mineros Artesanales (pág. 56). PERU: mineroartesana.
Minera, S. (12 de mayo de 2017). SEGURIDAD MINERA. Obtenido de SEGURIDAD MINERA:

http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/estructuras-
naturales-artificiales-sostenimiento/
Oswaldo Ortiz Sánchez, F. D. (2003). SOSTENIMIENTO ACTIVO DE EXCAVACIONES MINERAS

SUBTERRÁNEAS Y A CIELO ABIERTO MEDIANTE EL MORTERO DE RESINA EN
PERNOS Y TENDONES DE ANCLAJE. Revistas de Investigacion UNMSM, 186.
pinzon, b. (5 de agosto de 2013). Gran Mineria. Obtenido de Gran Mineria:

http://granmineria.blogspot.com/2013/08/clases-de-sostenimiento.html
rojas, j. n. (21 de junio de 2014). Monografias.com. En U. N. ICA, Sostenimiento de las labores

mineras (pág. 2). Peru: FACULTAD DE MINAS Y METALURGIA- NAZCA. Obtenido de
Monografias.com.
pág. 2

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En segundo lugar, sentirnos satisfechos con

En el mundo de los minerales o recursos metálicos, el sostenimiento en minería

La minería es una de las actividades más antiguas

1.2. MINERIA SUBTERRANEA:

1.3 MINERIA SUPERFICIAL:

1.5. SOSTENIMIENTO MINERO:

1.6. SOPORTE MINERO:

1.7. LABOR MINERA:

1.1. CLASES DE TERRENOS

1.3. TIPOS DE MATERIALES USADOS EN SOSTENIMIENTO:

1.4. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO

Usualmente se denomina soporte de rocas a los

1.4.1. LOS DE APOYO ACTIVO:

1.4.2. LOS DE APOYO PASIVO:

2. SOSTENIMIENTO EN MINERIA SUBTERRANEA:

Selección entre refuerzo y soporte Evert Hoek (2004)

 Existe una confusión entre lo que es un soporte de roca y un refuerzo de roca.

 Pozos: Pueden ser verticales o inclinados.

2.2. SOSTENIMIENTO NATURAL:

2.2.1. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO:

2.2.1.2. Los pilares:

2.2.1.3. Los escudos:

Esta capa de mineral de 0.5 a 1 m de espesor, funciona como sostenimiento de la roca de

2.3. SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL EN MINAS SUBTERRÁNEA:

2.3.1. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO:

2.3.1.1. BARRA HELICOIDAL:

 VENTAJAS GEO-MECANICAS Y OPERACIONALES

 En labores en donde exista presencia de rocas de

2.3.1.2. PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO:

Figura n°9: Perno de anclaje metálico con

Figura n°10: Perno de anclaje mecánico

Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o

2.3.1.3. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA

Figura n°8 : Perno de

Figura n°9: Perno de

Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o

Figura n°10: cartuchos de resina

También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido

constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca

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