SIMULACIÓN CONTINUA DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y COMPORTAMIENTO SOLIDIFICADOR

DE ALSi10Mg EN PROCESO DIRECTO DE SINTERACIÓN LÁSER METÁLICO

Durante las últimas décadas, varios investigadores intentaron comprender los fundamentos del proceso de
sinterización durante la sinterización en fase líquida. Se ha desarrollado un modelo térmico integral de
sinterización selectiva por láser. El comportamiento térmico en el lecho de polvo fue investigado por Tang. y
estudió la calidad y el acceso dimensional de la estructura sólida en función de las condiciones de
procesamiento. Los autores consideraron el rayo láser como una fuente de calor en movimiento. Se propuso
un modelo tridimensional transitorio de elementos finitos para simular la transformación de fase de los polvos
durante el proceso de sinterización por láser. En su modelo, consideran los fenómenos térmicos y de
sinterización. Desarrolló un modelo numérico de fusión por láser selectivo de nano-composites de aluminio
utilizando el método de volumen finito. Además, han investigado el comportamiento de la piscina fundida y
la distribución de la temperatura con respecto a los parámetros del proceso. He examinado un modelo
numérico tridimensional para comprender el mecanismo físico que ocurre en el proceso de sinterización por
láser. Sahoo ha desarrollado un modelo térmico y de microestructura para aleaciones de Ti en el proceso
EBAM al considerar la fuente de calor en movimiento. Se desarrolló un modelo térmico para predecir la
distribución de la temperatura en una sola capa de polvo, cuando el rayo láser se irradió con lecho de polvo
por Patil y Yadava. También mantuvieron el efecto del tamaño del punto del láser, el espacio de eclosión y la
potencia del láser en el comportamiento térmico.

En el proceso DMLS, el enfriamiento por calentamiento rápido ocurre debido a la corta interacción del rayo
láser y las partículas de polvo. Esto conduce a un gran gradiente de temperatura y estrés térmico en el lecho
de polvo, lo que puede causar defectos en los productos finales. Sin embargo, es difícil investigar
experimentalmente los fenómenos de fusión rápida y solidificación durante el proceso de sinterización. Por
lo tanto, es importante en el proceso DMLS. En el presente estudio, se ha desarrollado un modelo matemático
para la sinterización directa por láser de metal de la aleación AlSi10Mg al considerar las características de flujo
de fluidos, transferencia de calor y solidificación en el conjunto de líquidos.

2. Modelo matemático

Se desarrolló un modelo matemático para la sinterización del polvo de aleación AlSi10Mg en el proceso directo
de sinterización por láser de metal. Para simplificar el modelo, se hacen los siguientes supuestos:

1. El lecho de polvo es homogéneo y distribuido uniformemente.

2. Se consideran propiedades termofísicas dependientes de la temperatura de los polvos.
3. Se considera el modo de conducción, convección y radiación de transferencia de calor.
4. Se considera un coeficiente de transferencia de calor constante entre el lecho de polvo y el entorno
circundante
5. El rayo láser se toma como la fuente de calor de entrada que sigue la distribución de la fuente de
calor gaussiana

Teniendo en cuenta el supuesto físico mencionado anteriormente, las ecuaciones que rigen la masa, el
impulso y la energía son las siguientes:
donde

ρ= densidad

k = conductividad térmica

µ= viscosidad dinámica

p= presión

V= velocidad de fusión

Ms= término fuente

F= fuerza del cuerpo

SH= fuente de la ecuación de energía, que se define como

donde

ΔH= calor latente del cambio de fase en el medio

En el modelo actual, la fuente de calor del láser de entrada sigue una distribución gaussiana. Entonces, el
flujo de calor se define como:

dónde,

A = Absorción láser del sistema de polvo.

P = Laser Power

ro = radio del rayo láser

r = distancia radial entre el rayo láser y el centro del punto generado en la superficie de detención del lecho
de polvo

Condiciones iniciales y de contorno.

En este proceso, el rayo láser interactúa con el lecho de polvo y la transferencia de calor tiene lugar en la
superficie del lecho de polvo.

Inicialmente, se supone que la capa de lecho de polvo está a temperatura ambiente en t = 0

donde T0 es la temperatura ambiente.

Además, se supone que la energía del láser de entrada del rayo láser móvil en la etapa inicial es cero.

El calor se transferirá en el modo de convección y radiación en la superficie superior del lecho de polvo y
otros lados del sustrato y el lecho de polvo y en el modo de conducción dentro del lecho de polvo. Las
condiciones de contorno de la transferencia de calor son las siguientes:

La cantidad neta de transferencia de calor desde cada superficie, excepto la superficie inferior, está dada por
la ecuación

dónde

k = conductividad térmica

ε = emisividad

σ = constante de lattice-boltzmann

T = temperatura del lecho de polvo

T0 = temperatura ambiente

Supongamos que no hay pérdida de calor en la parte inferior del sustrato, por lo que cumple con la ecuación

Método de solución

El modelado numérico del flujo de fluidos, la transferencia de calor y la solidificación se realizan mediante el
uso de la plataforma ANSYS FLUENT 17.1.0. Con las condiciones de contorno adecuadas, la ecuación de
masa, impulso y energía se discretiza con un enfoque de volumen de control y luego se resuelve con el
método Semi implícito para el algoritmo de ecuación vinculada a presión (SIMPLEC). Característicamente, el
paso del tomillo está restringido a no más de 10-5 s para satisfacer los criterios de convergencia requeridos
por las ecuaciones de Govening. Las propiedades termo físicas de AlSi10Mg y los parámetros de
procesamiento del proceso DMLS se muestran en la tabla 1 y la tabla 2
Resultados y discusión

En la presente investigación se desarrolló un modelo numérico completo para la sinterización directa por
láser de metal de la aleación AlSi10Mg y se investiga el efecto de la potencia del láser y la velocidad de
exploración en la transferencia de calor y el comportamiento de solidificación. El modelo tiene en cuenta los
fenómenos de flujo de fluido acoplado, transferencia de calor y solidificación en el lecho de polvo. Se
realizan simulaciones para la sinterización de AlSi10Mg en un lecho de polvo que tiene 3 mm x 1 mm x 0,8
mm. La figura 2 muestra el dominio computacional utilizado para la simulación. Las fallas de simulación
muestran la distribución de la temperatura y las características de la piscina de fusión en el lecho de polvo