1. ¿Qué entiende por proceso de manufactura y cuál es su propósito?

Recordando un poco de raices latinas, la palabra manufactura proviene de manus (manos) y factus (hacer) por lo tanto se
entiende como “hacer con las manos”; sin embargo actualmente este concepto se ha modificado ya que la manufactura
moderna se realiza con maquinaria. Por lo tanto los procesos de manufactura se entienden como el conjunto de procesos
organizados y programadas para la transformación de materiales alterando su geometría, propiedades o su aspecto para la
obtención de objetos o servicios en artículos o servicios útiles.

2. Diga cuales son las etapas básicas de la manufactura de un producto (gperez)

a) Investigación y desarrollo del producto o diseño del producto

b) Planeación y herramental para producción
c) Manufactura o producción
d) Comercialización

3. Mencione como se clasifican o dividen los materiales en manufactura. (gperez)

La mayoría de los materiales en ingeniería pueden clasificarse como “metales” y “no metales”, y dentro de los “no metales” se
encuentran otras dos clasificaciones llamadas “cerámicos” y “polímeros”. Por lo tanto entre “metales, cerámicos y
polímeros” se forma un grupo conocido normalmente como los materiales básicos. A partir de este grupo básico se forma un
nuevo material conocido como los “composites” o “materiales compuestos” los cuales son mezclas no homogéneas del
grupo básico. La diversificación de estos se puede apreciar en la siguiente tabla.

4. Defina qué es el acero y cómo se clasifica. (gperez)

El acero es una mezcla o aleación entre Hierro (Fe) y Carbono (C), se generan en grandes fundidoras donde se colocan capas
compuestas por Fierro en estado “mineral”, Carbono en piedra y Piedra Caliza. La piedra caliza “actúa” como fundidor y en
 el proceso final, se obtiene el acero en estado líquido con altas concentraciones de carbono (casi al 8%) y para retirar este
exceso de carbón se mete el acero líquido en una cámara donde se inyecta Oxígeno. El producto de dicha reacción es CO2,
es importante mencionar que para que se le llame “acero” su cantidad de carbono no debe ser superior al 2.11%.

Clasificación de Acero por su composición química:

• Acero al carbono: Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de elementos que no son hierro ni
carbono.
• Acero de alto carbono: El Acero al carbono que contiene mas de 0.5% de carbono.
• Acero de bajo carbono: Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de carbono.
• Acero de mediano carbono: Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.
• Acero de aleación: Acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente con el fin de mejorar ciertas
propiedades del metal.
• Acero inoxidable: Tipo de acero que contiene mas del 15% de cromo y demuestra excelente resistencia a la
corrosión.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

• Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %
• Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
• Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
• Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %
• Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %
• Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %

Clasificación del Acero por sus propiedades

• Aceros especiales
• Aceros inoxidables.
• Aceros inoxidables ferrìticos.
• Aceros Inoxidables austeníticos.
• Aceros inoxidables martensíticos
• Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes.
• Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

Clasificación del Acero en función de su uso:

• Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste, tenacidad y fuerza, en general el
contenido de carbono debe ser superior a 0.30%, pero en ocasiones también se usan para la fabricacién de ciertas
herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a 0.30%); como ejemplo para fabricar una buena
herramienta de talla el contenido de carbono en el acero debe ser de 0.75%, y la composicion del acero en general
para este tipo de herramientasdebe ser: carbono 0.75 %, silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %,
sulfuro 0.011 %, cromo 0.03 %, niquel 2.60 %
• Acero para la construcción: el acero que se emplea en la industria de la construcción, bien puede ser el acero de
refuerzo en las armaduras para estructuras de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas, pero
tambien se usa en cerramientos de cahapa de acero o elementos de carpinteria de acero.

Clasificación del Acero para construcción acero estructural y acero de refuerzo:

• Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como barras de acero de refuerzo en
estructuras de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por
su forma, por su uso:
• Barra de acero liso
• Barra de acero corrugado.
• Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes y suelos a manera de perno de
fijación.
• Malla de acero electrosoldada o mallazo
• Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
• Ángulos de acero estructural en L
• Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular, cuadrados y redondos.
• Perfiles de acero Liviano Galvanizado : Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos, para tabiques, etc.
5. ¿Qué son los aceros aleados? (gperez)

Se le conoce como acero aleado a aquellos aceros que además de los componentes básicos del acero (carbono, manganeso,
fósforo, silicio y azufre), forman aleaciones con otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno cuyo objetivo es
simplemente mejorar las propiedades del acero en cuestión, y también es importante mencionar que estas propiedades se
mejoran debido a su aplicación.

6. Describa la función de al menos tres elementos de aleación en aceros aleados. (gperez)

• El Vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño de grano muy fino.
• El manganeso se agrega a los aceros como agente de desoxidación y desulfuración, también permite reducir el
intervalo crítico de temperaturas.
• El tugsteno o wolframio, permite al acero mantener su dureza en herramientas de acero aún cuando este está
trabajando al rojo vivo.
• El cromo previene la oxidación ya que es muy adepto al oxígeno, forma una capa protectora para que el oxígeno no
corroa el hierro.
• El níquel permite que el acero aguante más temperatura, es importante destacar que no forma carburos ni óxidos,
permite que el acero resista más a altas temperaturas sin restarle ductilidad.

7. Defina billet y tocho y que productos pueden obtenerse de ellos. (gperez)

El billet, palanquilla, tocho, bloom, palancón o barra, son lingotes cilíndricos de algún metal (sobre todo aleado) usados para
extrusión. De aquí se obtienen sobre todo los alambres y varillas.

8. Mencione cómo es la nomenclatura típica de los aceros según el número SAE-AISI. (Less)
El sistema de designación AISI-SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono de aceros aleados. Los dos últimos
dígitos indican el contenido de carbono en centécimas de porcentaje.
Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Por ejemplo el acero 1045 es acero al carbono con 0.45% de carbono.
En los aceros colados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos (a veces se intercalan
letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra característica) Entre las letras que podemos encontrar: B de
Boro, L de Piomo, M que indica la calidad corriente, E de horno eléctrico y H indica endurecible.
Para aceros inoxidables se usa un código de tres dígitos seguido de una o más letras. El primer dígito indica la clase del acero,
el segundo y el tercero no estan relacionados a la composición ni se sigue una secuencia. Las letras indican la presencia de
un elemento adicional o una característica especial.
La siguiente tabla nos indica parte de la nomenclatura típica:

9. Diga qué tipo de acero se usa para tubos, alambre, varillas, remaches, laminas electrodos para soldadura y lamina
para estampa. (less)

jaja
10. Mencione el contenido del carbono para aceros de matrices, prensadoras, brocas, limas y cinceles, etc. (less)

Es posible utilizar aceros herramienta de alta velocidad adecuado para herramientas de corte, punzones, brocas. El contenido de
carbón de esta es de 0.8%C y se encuentra aleado con otros elementos. Otro acero que nos permite estas herramientas son
los aceros herramienta para trabajo en frío con un 1.10%C llamado Plata W-1 “Acero al carbono que alcanza durezas hasta
de hasta 58-60Hrc. Después templado y revenido, ideal para resortes, cepillos postes de troquel, remachadoras, limas, dados
de forja, brocas, punzones, esquinadores, etc.”

11. Mencione que contenido de carbono se utiliza para ejes, alambre de muelles, bielas y
árboles de leva. (less)
 Es posible encontrar aceros maquinaria con .40%C para piezas que requieren elevada resistencia de tracción y alta tenacidad
como en cigueñales, engranes de transmisión, ejes, bielas, etc. El acero máquina tomado como ejemplo es 4140R .

12. Describa qué es el acero inoxidable y cuáles pueden ser sus usos. (gperez)

El acero inoxidable, como su nombre lo indica, es un acero aleado con al menos un 10% de cromo. Este acero es resistente a la
corrosión ya que el tugsteno o wolframio y otros elementos que por naturaleza posee, tienen afinidad por el oxígeno, lo que
produce una capa protectora que evita que el hierro se corroa. Este metal tiene diversas aplicaciones, de los cuáles
expondremos un par de ejemplos:

En la industria médica se usan aceros al cromo, que ademas de ser resistentes a la oxidación, son muy duros y por lo tanto se
pueden afilar o pulir para ser extremadamente filosos
En nuestro hogar usamos utensilios de Acero al cromo-níquel, que hace que el acero sea resistente a altas temperaturas pero
también lo hace dúctil por lo tanto se desgasta más rápido y no es posible afilarlo, esto se puede notar sobre todo en los
cuchillos que tienen “dientes”, se les ponen estos dientes para que no se tengan que afilar.
También se usa en la construcción de fachadas y para la fabricación de los tubos de escape en los automóviles.

13. ¿Qué son los aceros de herramienta? (gperez)

Como su nombre lo dice, este grupo de aceros se emplean para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta. Los principales tipos
son:
• Aceros al carbono
• Aceros rápidos
• Aceros indeformables
• Aceros no rápidos

14. ¿Qué es el hierro fundido y cómo se diferencia del hierro dulce? (less)
Hierro fundido: son aleaciones de hierro-carbono-silicio que generalmente contienen de 2-4%C y de 0.5-3%Si. Se fabrica en
los llamados altos hornos. Se caracteriza por servir para moldeo, ser resistente a la compresión y tener fragilidad. Se puede
obtener varias clases de hierro colado dependiendo del proceso de fabricación, del enfriamiento, de la materias primas y de
la ganga del mineral, pudiéndose dividir en dos grupos: fundiciones ordinarias y fundiciones especiales.

Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono. Puede ser: la fundición gris, la fundición blanca
y la fundición maleable.
Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.

Hierro dulce: contiene hasta el 0.1%C. Se le considera un hierro libre de impurezas, es el más puro que se encuentra en la
naturaleza. Es bastante blando por lo que se trabaja con facilidad, se utiliza preferentemente en la fabricación de
electroimanes, sin embargo la mayor parte del uso del hierro se realiza en formas que han pasado por un tratamiento previo,
como en el caso del hierro colado o la fundición. Tiene aplicaciones comunes en perfiles, trabajos de cerrajería, los finos
en piezas en general y los extrafinos en piezas metálicas.

15. ¿Cuántos tipos de hornos o procesos de hornos conoce en acería para la producción de acero? (less)
Cualquier proceso de producción de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas
presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400ºC aproximadamente, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales.
Para superar esta dificultad, se han desarrollado varios importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero:

Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se
requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230
kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el
carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno
en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales.
Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra
fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.
Horno básico de oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le
inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. Tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno
es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

Horno de hogar abierto

Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la
flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser
gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen también los de
línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o
con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del
horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada.

Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros
para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Están recubiertos con ladrillos de
la línea básica. Para fundir 115 toneladas se requieren aprox. tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos
se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Funcionan con tres electrodos de grafito. La mayoría de los hornos operan
a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y
pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado (como varilla corrugada).

Horno de refinación
 Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se
obtenga hierro con carbón controlado, los más conocidos son:
• a. Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. Los
productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
• b. Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire.

Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados. Se
cargan con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio
sólido. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Parecido al alto horno, sólo
que sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el
control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de
polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

16. De cuatro ejemplos de procesos de manufactura donde intervenga el arranque de viruta. (less)
• De acuerdo a la clasificación de los proceso de manufactura tenemos procesos que provocan desprendimiento de
viruta por medio de máquinas:
• 1. Métodos de maquinado convencional
• 2. Métodos de maquinado especial
• 3. Uso de máquinas-herramienta
• Por ejemplo: torneado, taladrado, fresado, perfilado, escariado, aserrado

17. Describa tres ejemplos donde intervengan los métodos no tradicionales de arranque
mecánico de viruta. (less)
a. perfilado y cepillado: Este método se puede usar para maquinar superficies planas, la restricción es que las superficies
sean rectas.
Perfilado:Uso de una herramienta de corte de punta sencilla movida linealmente con respecto al área de trabajo. Se
realiza con una perfiladora. Incluye: ariete o corredera, columna, mesa de trabajo, parte de trabajo, cabezal de la
herramienta, carril transversal, base. El movimiento corresponde al ariete en un movimiento hacia delante para lograr el
corte y una de regreso de la herramienta. Al completar cada carrera de retorno la mesa de trabajo avanza lateralmente con
respecto al movimiento del ariete a fin de hacer avanzar la parte.
Cepillado: la máquina herramienta se llama cepillo, consta de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte
posterior de una herramienta de corte de punta sencilla. El tipo de perfiles que nos permite son: canal en v, canal cuadrado,
ranura en T, dientes de engranes.

b. escariado: se realiza usando una herramienta de corte de dientes múltiple que se mueve linealmente con relación al
trabajo en dirección al eje de la herramienta. La herramienta se llama escariador, la máquina herramienta se llama
escariadora. Las ventajas son buen acabado en la superficie, tolerancias estrechas y una gran variedad de formas posibles de
trabajo, pero la herramienta es costosa y se hace de acero de alta velocidad. Hay dos tipos de escariado: superficial e
interno.

c. aserrado: es un proceso donde se corta una hendidura angosta dentro de la parte de trabajo por medio de una herramienta
que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. Se usa para separar una pieza de trabajo en dos o para cortar un
pedazo no deseado. Hay tres tipos de acerrado: con segueta, con sierra banda y sierra circular.

18. ¿Qué es forja abierta y forja cerrada?¿cuándo se utiliza en frío o en caliente?¿Qué productos se obtienen de cada
uno de ellos. (less)
Forja abierta: el trabajo se comprime entre dos dados planos esto permite que el metal fluya sin restricciones en una dirección
lateral con respecto a la superficie del dado. Se obtiene una producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes

pequeños y medianos.
Forja cerrada: (forja en dado impresor) el metal es formado prensándose entre un par de dados, restringiendo el flujo del metal.
Es posible realizar este tipo de forja sin dejar rebabas y el dado tiene la forma inversa requerida por la parte. Se obtienen
producciónes de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de 1000 a 10000 unidades.

Forja caliente: esta se realiza por arriba de la temperatura de recristalización, dada la deformación que demanda el proceso, la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Las partes hechas por el proceso de forja en
caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayoría de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Forja fria: se realiza por debajo de la temperatura de recristalización, generalmente alrededor de la temperatura ambiente.; nos
permite una mayor resistencia del componente debido a que existe un endurecimiento por deformación.

19. De cuatro ejemplos de procesos de acabados de superficie. (less)

1. esmerilado
2. rectificado fino
3. pulido o lapeado
4. superacabado
5. pulido y abrillantado

20. Diga cinco ejemplos donde intervengan los procesos de unión y/o ensamble. (less)
soldadura térmica, soldadura fuerte, soldadura blanda y ensamble mecánico. Ejemplos: Los tubos de Polietileno (PE) pueden
unirse por soldadura térmica, soldadura con plata, soldadura de tuberias, para realizar uniones entre dos piezas del chasis de
un automovil.

21. De cinco ejemplos donde intervenga los procesos de cambio de forma.

LAMINADO: Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los
rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y barata. El laminado
en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades
mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.
FORJADO: En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y
moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es
sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón
móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta
ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así
como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es
 el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se
está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u
propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos
ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.
ESTIRADO: Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre
hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en
frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.
EXTRUSION: En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo, por tal
efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusión,
extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de
un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. La
extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente.
La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido
golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica
entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal. El proceso se
efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo
con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o
tubulares que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
MAQUINADO: Es un proceso de manufactura en la cual se usa una herramienta de corte para remover el exceso de material de
una parte de trabajo de tal manera que el material permanente sea la forma de la parte deseada. Puede utilizarse herramienta
de monofilo y multifilo.

22. Dibuje un diagrama esfuerzo-deformación e indique la zona de deformación elástica,

defina el concepto y mencione el término del idioma inglés. (less)

Como podemos observar en al imagen anterior la región lineal es la región elástica, el límite de esta zona está determinada
por el esfuerzo de fluencia. En esta región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales, y se dice que el
comportamiento del material es lineal. La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación puede expresarse mediante la
ecuación s = Ee , donde E es el módulo de elasticidad del material. El módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama
esfuerzo-deformación en la región linealmente elástica y su valor depende del material particular que se utilice. Este se
denomina elastic limit.

23. ¿Porqué durante la manufactura por deformación en frío no es muy recomendable trabajar a deformaciones
superiores a la resistencia ultima del material?
Porque la deformación en frío ayuda a aumentar la dureza del material, sin embargo, si se trabaja a deformaciones superiores a
la resistencia última del material las dislocaciones aumentan a tal grado de hacer que se forme un cuello de botella,
porosidad y que por lo tanto el material se rompa.

24. Indique los procesos y su orden para la manufactura de una llave española
Para la formación de una llave española se utiliza hoy en día el forjado cerrado. El cual es un proceso en el cual se mete a la
prensa una barra de hierro dulce. Una vez que se ha terminado el forjado, se ha terminado la pieza, por lo que al finalizar el
forjado se le pule y se le remueven las rebabas.

25. ¿Qué es el endurecimiento por deformación o trabajo mecánico? (less)

Consiste en incrementar la resistencia y reducir la ductilidad mientras el material sufre una deformación plástica. El grado en
que estas propiedades son afectadas depende de la cantidad de deformación y del coeficiente de endurecimiento por
deformación en la curva de fluencia. Usualmente es un subproducto del formado.

26. ¿Cómo podemos medir la tenacidad de un material?

Insertando un tornillo de la prensa de una maquina probadora en una muestra preparada.

27. Defina resistencia a la tensión y a la compresión.

La resistencia a la tensión es la mayor resistencia que presenta un material antes de ceder a la deformación plástica, ejercida por
una carga.
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión que se le puede hacer a un material sin deformarlo o
romperlo.

28. Defina dureza y diga cómo se dice en inglés.

La dureza es la propiedad de un material de resistirse a la penetración, en inglés se le llama hardness.

29. Defina maleabilidad y ductilidad en términos del exponente de endurecimiento por deformación
La maleabilidad es la propiedad de los materiales que permite obtener láminas delgadas, mientras que la ductilidad es la
propiedad de un material para deformarse permanentemente o tener plásticidad sin que se rompa, cuando se somete a
esfuerzos de tensión.
La respuesta que tiene un material cuando se trabaja en frío esta en función del coeficiente de endurecimiento por deformación
(n), y usualmente se utiliza de la siguiente forma:
=k n
Cuando n tiene valores cercanos a 1, estos materiales tienen una mejor ductilidad, mientras que cuando n es muy grande los
materiales son muy dúctiles.

30. ¿Cómo están relacionados el esfuerzo y la deformación en un material? (less)

Esta curva nos proporciona mucha información acerca del comportamiento de los metales. Sabemos que la La ley de Hooke
gobierna el comportamiento de los metales en la región elástica mientras que la curva de flujo o de fluencia nos determina el
comportamiento en la región plástica. Entonces, existen tres formas básicas de la relación esfuerzo deformación que
describen el comportamiento de casi todos los tipos de materiales sólidos que son: perfectamente elástica, elástica y
perfectamente plástica, elástica y endurecimeinto por deformacion

31. ¿Cómo se elaboran los tubos con costura y sin costura?

Los tubos sin costura se forman con un lingonte cilindrico que es calentado en un horno antes de ser extruido. En la extruccion
se deforma con rodillos, para posteriormente hacerle un agujero usando un penetrador. Los tibos sin costura soportan mayor
presión debido a que son homogeneos, además de ser los más comerciales.
Los tubos con costura se dividen en dos tipos: longitudinales y helicoildales. Para ambos casos, el tubo se forma a partir de una
lámina, la cual es doblada de forma cilindrica, uniendo los extremos con soldadura para así cerrar el tubo. Para obtener
diferentes diametros y curvaturas para tuberías, se requiere cambiar las separaciones entre los rodillos.
La parte de la soldarura será la más debil de la tubería y por lo tanto será quien determine la tensión máxima que se le pueda
aplicar.

32. Describa brevemente el método de medición de dureza Rockwell.

La dureza superficial o número de dureza se puede interpretar como una medida cualitativa de la
resistencia mecánica.El método de dureza Rockwell se describe a continuación:
Principio: Un penetrador (cono de diamante con ángulo de arista de 120", o una bola de 1/16 de
pulgada) es aplicado con presión y penetra hasta cierta profundidad en la chapa.

Existen varias escalas Rockwell, que dependen del tipo de metal sometido a prueba:
Designación Penetrador Fuerza
Rockwell C Cono de diamante 150 kg
Rockwell B Bola de 1/16" 100 kg
Rockwell 45N Bola de 1/16" 45 kg
Rockwe1l 30N Bola de 1/16" 30 kg
Rockwc1l 15N Bola de 1/16" 15 kg
Las escalas 45N, 30N y 15N se emplean especialmente para las chapas, pues así se evita el tener
que superponer varias de ellas, en situaciones de dureza superficial o como ensayo no destructivo de diversos componentes.

33. Es aplicable la ley de Hooke para una deformación del tipo plástico.
No, porque las deformaciones plásticas ya no siguen al módulo de Young, y para que la ley de Hook sea aplicable, se necesita un
módulo de elasticidad.

34. Defina claramente el concepto de factor de seguridad en el diseño mecánico, y qué

criterios razonables se aplican para calcular el factor de seguridad.

Es un número que relaciona a la capacidad máxima de un sistema con los resultados teóricos o esperados. Usualmente se
obtiene dividiendo ambas cantidades (capacidad máxima/resultados teóricos).
Y los criterios que se aplican son:
• criterios de falla estática: Tresca, Von Mises, Coulomb-Mohr
• criterios de falla dinámica: límite de resistencia a la fatiga, Soderberg, Goodman, Gerber
35. Indique la secuencia de pasos para elaborar un aguja hipodérmica.
Se necesita una tira de acero inoxidable, la cual es llevada a una fresadora que le dará la forma tubular, por medio de láser se
soldan las uniones. Para después hacerle un trabajo en frió, en el cual se presiona el tubo a través de una matriz; para
adelgazarlo y darle resistencia.
Por medio de una cuchilla eléctrica se marcan los tubos, mientras que para separarlos se pasan unas alfombras de goma, que
rompen los tubos por la línea marcada, para posteriormente ser cortados al tamaño deseado (aproximadamente 5 cm).
Una vez cortados, caen en un contenedor, el cual se agita por la presión del aire lo que provoca que se coloquen de manera
recta, parta después ser sacados por los operarios y llevados a pruebas de control de calidad.
La prueba de calidad consiste en medir el diámetro exterior con un micrómetro de luz láser, y comprobar que el diametro
sea de 2 mm. Una vez que se les hizo la prueba de calidad son sometidos a otros procesos, siendo sujetos en tiras. Se les
rocía con óxido de aluminio en los extremos, desbastandolos, lo cual hace que sea fácil trabajar en la superficie; para
después colocar las tiras en una rueda de afilar. Se les deja caer refrigerante, mientras el dispositivo esta afilando la
superficie superior por primera vez.
Después del primer afilado se giran los tubos, para que sean afilados una segunda vez, pero desde otro ángulo, esto con el
objetivo de lijar los lados y obtener una punta más afilada. Una vez hecho esto, se hace una inspección con un microscopio
para verificar que el afilado cumpla con los estándares de control.
Para medir el diámetro interior se utiliza un calibre cilindrico dentro del tubo. Cuando ya se ha pasado la inspección de
control, la aguja se pone en una maquina de montaje la cual le coloca el soporte y después el plástico de protección.

36. ¿Qué es un punto eutéctico?

El punto eutéctico es en donde se puede encontrar en equilibrio a las tres fases. L=S1+S2 liquido igual a la suma de dos sólidos
distintos.
37. ¿Qué importancia tiene el concepto de transformación eutectoide en manufactura?
La transformación eutectoide en la manufactura nos ayuda a mejorar las propiedades mecánicas del material.
38. ¿Qué es la temperatura crítica?
La temperatura critica de un material es aquella en donde no existen otras fases más que sólido liquido, y sus propiedades se
vuelven las mismas, así mismo la temperatura crítica es el punto donde un material tiene una conductividad que tiene de
cero absoluto, por lo que la temperatura critica también define la conductividad electrica de un material.
39. Defina Temple o endurecimiento del metal, escriba su término en inglés.
El temple se realiza calentando el metal, para luego enfriarlo con aire o aceite. Con este tratamiento se logra aumentar la dureza
y la resistencia mecánica. Su término en ingles es temper
40. ¿Cómo podemos calcular la temperatura se debe calentar un material para realizar un
temple?
Para realizar el temple, se debe calentar el material hasta su temperatura critica, o bien, si no se cuenta con la
instrumentación para saber esa temperatura, hasta que el material sea rojo brillante.
41. Defina el concepto de templabilidad.
Es la capacidad de alcanzar, cierta dureza de temple a una profundidad. Mientras mayor es la profundidad, más templable es el
acero.

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(Yam)
42. Describa el problema llamado “descarburización” de un acero durante el tratamiento
 térmico, y cómo podría evitarse.

Se le llama descarburización a la difusión del carbono fuera de la muestra, es decir, en las capas superficiales, cuando ésta
está siendo sometida a a altas temperaturas. Se evita colocando la pieza en un ambiente caliente, rico en carbono, para que
el carbono pueda difundir a la superficie del acero.

(Yam)
43. Defina el concepto de revenido y diga cuál es su utilidad.

El revenido o temple es un proceso que consiste en limpiar la pieza con un abrasivo, para luego calentarla hasta cierta
temperatura, para luego enfriarla rápidamente en el mismo medio con el cual se endureció. La ultilidad del tempe es
contrarrestra la fragilidad que el acero adquiere al ser endurecido; convirtiendo así, al acero en más tenaz y menos
quebradizo.

(Yam)
44. Si en un taller no se cuenta con el equipo para medir la temperatura de un material, cómo se puede determinar en la
práctica que el material ya se encuentra a la temperatura adecuada para el temple.

Cuando no se cuenta con la instrumentación adecuada, podemos observar el color de la capa de oxido que se forma sobre el
metal durante el calentamiento.

(Yam)
45. Considera usted que el revenido debe realizarse por encima de la temperatura crítica.

No, ya que el revenido requiere que la temperatura este por debajo de la temperatura crítica, para así poder alcanzar el objetivo
de darle al acero tenacidad y ductilidad, eliminando las tensiones internas del material.

(Yam)
46. Defina claramente el concepto de recocido, cuál es su utilidad, y el término anglosajón
para este proceso.

El recocido es un tratameinto térmico que consiste en calentar el acero por encima de la temperatura crítica, para luego
dejarlo enfriar en el horno (cerrado) o envuelto en cal, ceniza, asbesto o vermiculita. El recocido sirve para reducir los
esfuerzos internos (ganar tenacidad) y ablandar el acero. El término en inglés, para este proceso es: annealing.

(Yam)
47. Defina el proceso normalizado y su utilidad.

El normalizado de un acero nos permite preparar la pieza para el temple. El proceso consiste en calentar de 30 a 50 grados por
encima de la temperatura critica y mantener esta temperatura hasta que se forme austenita, y luego dejar enfriar al aire, para
que se forme una estructura uniforme.

(Yam)
48. Defina el tratamiento termoquímico de cianurado.

Es un proceso que tiene como objetivo endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrogeno; para
despues realizarle temple a las piezas tratadas. Para lograr esto, se añaden sales compuestas de Cobalto, Sodio, Carbono y
Nitrogeno, las cuales son calentadas de 800 a 900 grados.

(Yam)
49. Defina el proceso de cementación o carburización o de un acero y diga su utilidad en
manufactura.

El proceso de cementado, consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie del acero, cuando este se calienta a
temperaturas entre los 850 y 950, dentro de un ambiente rico en carbono, al cual se le denomina agente carburante. Gracias
a la cementación se obtiene dureza superficial, así como resistencia al desgaste, y altos niveles de ductilidad y resistencia.

(Yam)
50. Defina en qué consiste la nitruración de un acero y qué gas se utiliza en este proceso.
La nitruración es un procedimiento de endurecimiento (superficial), termo químico en el cual se le agrega nitrogeno a la
superficie de un acero, mediante el calentamiento en una atmósfera de amoniaco. Este procedimiento es comunmente
aplicado a aquellas piezas que estan sometidas a enormes fuerzas de carga.