UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

FACTOR MAQUINARIA

Docente: Ing. Abel Fernández Maurial

Alumnas: Alessandra Mendoza Janampa

Karem Machaca Fuentes
Paola Aroapaza Apaza
Curso: Ingeniería de Métodos III

Fecha: 29/05/2019

TACNA-PERÚ
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Escuela Profesional de Ingeniería Industrial INGENIERIA DE MÉTODOS III

CONTENIDO:

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 3

2. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA .................................................................................................... 3

3. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE MÁQUINAS ............................................................................ 5

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1. INTRODUCCIÓN:

Definido el segmento de mercado para el proyecto y el tamaño de planta, se

hace necesario – para el estudio de disposición de planta – la determinación
del número de máquinas requeridas para cumplir con la producción, ya que de
su número dependerá el espacio requerido.
Para el desarrollo del factor maquinaria se aplicará una metodología para el
cálculo, tomando como referencia el tiempo estándar de producción, la
demanda, el tiempo disponible, así como los niveles de eficiencia y utilización
de las máquinas.

2. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA:

La información de la maquinaria (herramientas y equipo), es fundamental para

su adecuada ordenación.
Los elementos de este factor incluyen:
- Máquinas de producción.
- Equipo de proceso.
- Dispositivos especiales.
- Herramientas, moldes, patrones, plantillas, etc.
- Controles y tableros de control.
- Maquinaria de repuesto o inactiva.
- Maquinaria para mantenimiento o taller de repuestos y herramientas u otros
servicios.

Las consideraciones sobre este factor comprenden:

 PROCESO O MÉTODO DE PRODUCCIÓN:

Los métodos son importantes para la distribución física, ya que
determinan en equipo y la maquinaria que se va a usar, cuya
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disposición, a su vez, debe ordenarse.
Siempre se debe saber qué combinación de métodos y de
distribución puede cumplir mejor con los intereses de la fábrica.
Es importante primero estudiar a fondo los métodos o los procesos,
antes de intentar el planteamiento de la distribución.

 CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINARIA O EQUIPO:

Para saber cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las
condiciones ya existentes y cómo cambiar el que ya tenemos por el
nuevo, los puntos que hay que tener en cuenta en la selección del
proceso, maquinaria y equipo son los siguientes:
- Volumen o capacidad.
- Tecnología de producción.
- Cumplimiento de las especificaciones.
- Requerimiento de instalación.
- Costo de mantenimiento.
- Costo de operación.
- Disponibilidad.
- Seguridad.
- Servicios auxiliares.
Hay que considerar la misma información para equipo adicional,
bancos, estantes, instalación eléctrica, equipo auxiliar, etc.

Sin embargo, el punto más importante es determinar el número de

máquinas requeridas, lo cual sirve de base para calcular el área
total requerida.

 PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA:

Una buena distribución deberá usar las máquinas en su completa
capacidad, para lo cual se empleará de preferencia la distribución de
proceso, por ser la que produce mejores resultados. En cambio, en
la distribución por posición fija, la eficiencia de las máquinas es
menor, por cuanto el operario, que dispone de varios equipos, usa
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solo uno mientras los otros están parados. La producción en cadena
es un tipo de distribución intermedia entre los dos tipos de
distribución mencionados.
El grado de utilización de la máquina depende de la variación en las
necesidades de producción y el grado de equilibrio en las
operaciones.

 REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MAQUINARIA:

- Espacios, forma y altura: La forma de las máquinas afecta su
ordenación en el espacio y su relación con otra maquinaria,
así como con otras consideraciones y características. Lo
mejor es poseer un modelo a escala detallada (plantilla) de
cada una de ellas, que muestre sus características. También
es necesario conocer la altura de equipo de operación, ya
que dictará la altura mínima del techo o de las instalaciones
que estén situadas en un nivel elevado por encima de la
cabeza. En las industrias donde se usa la gravedad, se
deberá prestar atención a la altura del equipo.
- Peso: Alguno procesos requieren pisos resistentes. Esta
condición nos dictará el uso del sótano o de la planta baja
como emplazamiento. Casi toda clase de equipo y
maquinaria grande y pesada cae en esta categoría.

 REQUERIMIENTOS DEL PROCESO: Determinados procesos

requieren de condiciones especiales (ventilación, buena luz, etc.),
lugares especiales (prevención de la contaminación, ruido) o
protección (accidentes), puntos que deben ser revisados para saber
si el proceso requiere o no de ellas.
- Tuberías: agua, ácido, aire comprimido, lubricante.
- Desagües: agua de desechos.
- Conductos de ventilación y escape: vapores, polvo, suciedad,
humos.
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- Conexiones: electricidad, transmisiones.
- Elementos de apoyo y soporte: cimientos, puntuales, techos,
suelos reforzados.
- Protección o aislamiento: combustión, explosión,
contaminación.
- Acondicionamiento: aire filtrado, temperatura, etc., absorción.
- Movilidad: características especiales de movilidad o
desplazamiento.
Los requerimientos de cantidades de producción podrán
expresarse en kilogramos, toneladas, volumen, centenas,
decenas o unidades. En caso de unidades se hará el balance de
materia con el entero superior.

3. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE MÁQUINAS

Hay diversos métodos para determinar el numero de maquinas requeridas para
los procesos de producción:

Método A

Tomando como base los tiempos de operación y los tiempos disponibles.

(𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑞) × (𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)

𝑁°𝑚𝑎𝑞 (𝑁) =
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

o también

𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎

𝑁°𝑚𝑎𝑞 (𝑁) =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

Donde:

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎

=
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑁° ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠

Ejemplo 1

Establecer el número de máquinas cuando se fabrica un solo producto:

PT
MP A B C
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎: 65. 000 𝑢𝑛𝑑.
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0,25 HM/U 0,07 HM/U 0,15 HM/U

Solución:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜: 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 250 × 7,5 × 3 = 5.625 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

N° de máquina en A:
3 turnos:

𝐻𝑀
0,25 × 65.000 𝑎ñ𝑜
𝑁𝐴 = 𝑢𝑛𝑑 = 2,8 𝑀𝑞. = 3 𝑀𝑞.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5.625
𝑎ñ𝑜

𝐻𝑀
0,07 × 65.000 𝑎ñ𝑜
𝑁𝐵 = 𝑢𝑛𝑑 = 0,808 𝑀𝑞. = 1 𝑀𝑞
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5.625 𝑎ñ𝑜

𝐻𝑀
0,15 × 65.000 𝑎ñ𝑜
𝑁𝐶 = 𝑢𝑛𝑑 = 1,733 𝑀𝑞. = 2 𝑀𝑞
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5.625 𝑎ñ𝑜

Conclusión:

Se requiere 3 maquinas A, 1 maquina B y 2 máquinas C.

Método B

Método C

Determinación de los requisitos de maquinaria cuando los productos requieren

proceso.

El tiempo necesario para reprocesar las cosas pueden ser más largo que el de
operación original, puesto que cada pieza que tiene que elaborarse de nuevo
presenta sus propias exigencias particulares.

Es conveniente, por lo tanto, analizar los motivos que generan productos

defectuosos para poder reducirlos o eliminarlos.

Algunos factores que determinan niveles de rechazo podrían ser:

 Equipos, materiales
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 Herramientas y métodos de trabajo

 Políticas de mantenimiento

 Diseño y especificaciones de producción

 Garantía de calidad y eficacia

 Personal.

Luego, se pueden evaluar los requerimientos de máquina para el reproceso:

𝑻`𝑷´ N´ = número de máquinas para reproceso

𝑵´ = T´ = tiempo requerido para esos trabajos
𝑯𝑪 P´ = número de artículos que hay que reprocesar

Ejemplo 5

De acuerdo con la información siguiente determine usted el número de máquinas

requerido para cumplir con la producción, así como el área que se necesita para
su instalación.

Producto Secuencia Demanda / Mes

X1 B–A–C 3000 unidades

X2 A–B–C 12000 unidades

x3 A–C–B 6000 unidades

Producción Estándar (unidades/hora)

Máquina Operación x1 x2 x3

A Corte 30 12 15

B Doblado 6 6 6

C Remachado 12 30 10

Horas pérdidas por reparación y mantenimiento:

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• Maquina A: 8.5 horas cada dos semanas
• Maquina B: 8.5 horas cada dos semanas
• Maquina C: 3.5 horas cada dos semanas

Productos defectuosos de cada 1000 productos procesados

Máquina x1 x2 x3

A 60 00 30

B 35 45 55

Para la máquina C el promedio de productos defectuosos es de 3.5% para

cualquier tipo de producto

Horas efectivas de trabajo por semana: (45horas de trabajo por semana)

• Maquina A: 81.5 horas cada dos semanas

• Maquina B: 81.5 horas cada dos semanas

• Maquina C: 83 horas cada dos semanas

Considere un factor de corrección en los períodos de trabajo de 0.85 por

descansos, refrigerios y otros.

Solución

Teniendo en cuenta la demanda mensual y el porcentaje de defectuosos,

confeccionamos un diagrama de bloques por producto:
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Calculamos:

Horas disponibles (H):

ℎ 𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠 ℎ
𝐻 = 45 ∗4 ∗ 12 ∗ 0.85 = 1836
𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Coeficientes de utilización para cada máquina (Ua, Ub, Uc):

𝑁𝐻𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝑈=
𝑁𝐻𝑅𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠

81.50 81.50 83
𝑈𝑎 = = 0.91 𝑈𝑏 = = 0.91 𝑈𝑐 = = 0.96
81.50 + 8.5 81.50 + 8.5 83 + 3.5
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Calculamos el número de máquinas:
𝑇`𝑃´
𝑁´ =
𝐻𝐶
1𝐻𝑀 1𝐻𝑀
∗ 3308 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 13022 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑁𝑎 = 30 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 + 12 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
1836 ∗ 0.91 1836 ∗ 0.91
1𝐻𝑀
∗ 6644 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
+ 15 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.98 ≅ 1 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
1836 ∗ 0.91

1𝐻𝑀 1𝐻𝑀
∗ 3428 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 13022 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑁𝑏 = 8 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 + 6 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
1836 ∗ 0.91 1836 ∗ 0.91
1𝐻𝑀
∗ 6218 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
+ 6 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2.26 ≅ 3 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
1836 ∗ 0.91

1𝐻𝑀 1𝐻𝑀
∗ 3109 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 12436 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑁𝑐 = 12 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 + 30 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
1836 ∗ 0.96 1836 ∗ 0.96
1𝐻𝑀
∗ 6444 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
+ 10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.75 ≅ 1 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
1836 ∗ 0.96

Conclusiones:

El factor maquinaria dentro de la disposición de planta es muy importante debido a que

de ellas depende el tamaño de nuestra planta y su ubicación con respecto a otros
elementos.