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Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
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Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
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Prof. D. Sc. (Orientador) Saul Barbosa Guedes
Universidade Federal de Campina Grande – UFCG
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Prof. Sc. (Coordenadora da Disciplina) Larissa Santana Batista
Universidade Federal de Campina Grande – UFCG
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Prof. Sc. (Examinador Interno) Hellykan Berliet dos Santos Monteiro
Universidade Federal de Campina Grande - UFCG
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Prof. Dr. (Examinador Externo) Luciano de Oliveira Nóbrega
Instituto Federal da Paraíba - IFPB
Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
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AGRADECIMENTOS
A Deus, quem eu devo agradecer diariamente por proteger sempre a mim, minha família e
amigos, sempre me guiando a seguir bons caminhos e buscar as melhores escolhas.
A minha família, meu pai José Gerry, minha mãe Adriana e meu irmão Gerry que sempre
me apoiaram e nunca deixaram nada me faltar, seja financeiramente ou emocionalmente, e atrapalhar
durante o período de graduação e vida longe deles, pessoas que sempre buscarão o meu melhor e
estarão a me apoiar em minhas decisões onde eu for e no que escolher.
Meus avós, tios, tias, primos e padrinhos os quais não preciso citar nomes pois sei que em
sua totalidade, seja de perto ou longe, sempre torceram e me incentivaram nessa jornada, meu muito
obrigado a todos, serei eternamente grato!
Ao meu orientador, Professor Saul Barbosa Guedes, que me apresentou este desafio de
encarar um trabalho para melhoria da UFCG/Campus Pombal, um docente que, apesar de todas as
dificuldades enfrentadas, sempre dedicou-se e empenhou-se para realização de suas atividades
acadêmicas e de seus alunos. Retifico ainda que me sinto honrado por todo aprendizado que me foi
passado e pela orientação a mim dada durante todo esse período, serei eternamente grato. Não
podendo deixar de citar o excelente trabalho que foi a produção da mesa vibratória, juntamente com
seu pai, David Guedes da Silva, um trabalho com detalhes na qual faz a máquina funcionar em
perfeito estado, além de deixar como legado um grande equipamento para desenvolvimento de
estudos no CCTA.
A Fellipe Dalyson, outro companheiro de pesquisa, que sempre se mostrou pronto e disposto
à realização deste trabalho, sei que dará continuidade nas pesquisas relacionadas a este tema no
Campus com qualidade, obrigado meu amigo.
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Meu tio Thiago que ajudou diretamente neste trabalho com conversas e na produção do
molde para as peças de concreto, sempre se colocando a disposição do que precisar, obrigado.
Aos meus amigos de Caicó / RN que conhecem, mesmo de longe, a minha jornada até a
academia, sempre me apoiando e auxiliando sempre que possível, meu muito obrigado a todos.
A meus amigos de morada: Jesus Carlos, Túlio Henrique e Yanneson Marlon. Amizades que
serão levadas para a vida e que sempre poderão contar comigo para o que precisarem, meu obrigado
sempre.
Aos amigos que, juntamente comigo, desenvolveram trabalhos como projetos de pesquisa e
centro acadêmico, atividades essenciais para meu crescimento acadêmico e profissional: Kaio Sales,
Hérculys Guimarões, Caio Leonan, Marcos Lira e Gilanildo Freires, meu muito obrigado.
A Vitória Magalhães, uma pessoa que sempre serei grato por todo apoio que a mim foi dado
durante a graduação e que acompanhou o inicio desse trabalho comigo, meus sinceros
agradecimentos.
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RESUMO
A referente pesquisa busca indicar um mecanismo adequado como solução para combater o processo
erosivo ocorrente em ambientes da UFCG / Campus Pombal. A prática de sustentabilidade
desenvolvida pelo CCTA sugere estabelecer condições mínimas de conforto ambiental e mobilidade
interna para os que trafegam nas estruturas do campus. Com a proposta de utilização de peças
intertravadas de concreto para combate desse problema, viu-se a possibilidade da criação de uma
sequência no método construtivo “in loco”, partindo da utilização dos materiais de construção
(cimento, areia, pó de pedra, brita 0 e água) extraídos no perímetro da universidade e regiões
circunvizinhas, até a produção das peças na própria universidade. Para isto, foi estudada a importância
e, em seguida, dimensionada uma mesa vibratória, com o auxílio do software AutoCad, com a
finalidade de aumentar o processo produtivo das peças e a qualidade das mesmas trabalhando no
adensamento das peças. A mesa mostrou-se eficaz em suas determinações proporcionando uma maior
capacidade de produção das peças em menor período de tempo, chegando a possibilitar a produção
de 1 m² de piso intertravado em 14 minutos. Os materiais para confecção do concreto foram
devidamente caracterizados seguindo as normativas propostas pela ABNT a fim de se obter os
parâmetros necessários para definição do traço de referência que seguiu a metodologia proposta pela
ABCP em 1984. A determinação do traço final de concreto partiu da utilização de pó de pedra
incorporado a quantidade de areia definida pelo traço de referencia, determinando assim um traço
convencional equivalente a 1:0,96:0,24:2,02:0,45. Com o traço determinado, ensaios característicos
do concreto foram realizados seguindo como base a NBR 9781:2013, na qual foram atingidas as
especificações minímas para resistência do material de 35 Mpa para tráfego de pedestres, veículos
leves e comerciais de linha. Com base em normas brasileiras vigentes e revisões bibliográficas
específicas, o estudo foi desenvolvido e realizado para adequar as condições do Campus ao problema
da erosão. Os resultados obtidos mostram que o trabalho é viável para o campus no que se da a
produção das peças intertravadas de concreto no próprio local, tratando da utilização da mesa
vibratória desenvolvida e do traço proposto nesta pesquisa.
Palavras-chave: Adensamento, Piso Intertravado, Mesa Vibratória, Vibração, Produtividade;
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ABSTRACT
The related research seeks to indicate a suitable mechanism as a solution to combat the erosive process
occurring in UFCG / Campus Pombal environments. The sustainability practice developed by the
CCTA suggests establishing minimum conditions of environmental comfort and internal mobility for
those who travel on campus structures. With the proposed use of interlocking concrete pieces to
combat this problem, it was possible to create a sequence in the construction method "in loco", using
the construction materials (cement, sand, stone powder, gravel 0 and water) extracted in the perimeter
of the university and surrounding regions, until the production of the pieces in the own university.
For this purpose, the importance was studied and then a vibratory table was designed with the aid of
AutoCad software, with the purpose of increasing the production process of the pieces and the quality
of them, working in the density of the pieces. The table proved to be effective in its determinations,
providing a greater capacity of production of the pieces in a shorter period of time, making possible
the production of 1 m² of interlocked floor in 14 minutes. The materials for the preparation of the
concrete were properly characterized following the norms proposed by the ABNT in order to obtain
the necessary parameters to define the reference trait that followed the methodology proposed by the
ABCP in 1984. The determination of the final trait of concrete was based on the use of embedded
stone powder the amount of sand defined by the reference trace, thereby determining a conventional
trace equivalent to 1: 0.96: 0.24: 2.02: 0.45. With the determined trait, concrete characteristic tests
were carried out following as base the NBR 9781: 2013, in which the minimum specifications for
resistance of the material of 35 Mpa were met for the traffic of pesdestres, light vehicles and
commercial of line. Based on current Brazilian norms and specific bibliographic reviews, the study
was developed and carried out to adapt the conditions of the Campus to the erosion problem. The
results obtained show that the work is feasible for the campus in which the production of the concrete
interlocking pieces is carried out in the same place, dealing with the use of the developed vibrating
table and the trait proposed in this research.
Key words: Densification; Interlocked Floor, Vibrating table, Vibration, Productivity;
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Estrutura do Pavimento Intertravado; ................................................................................. 23
Figura 2: Esquema de Intertravamento das peças de concreto; ......................................................... 26
Figura 3:Vista Topo Detalhada (AutoCad 2017); .............................................................................. 36
Figura 4: Vista Topo – Tabuleiro;...................................................................................................... 37
Figura 5: a) Vista Lateral Detalhada (AutoCad 2017); b) Vista Lateral – Mesa Vibratória; ............ 37
Figura 6: Vista Frontal Detalhada (AutoCad 2017); .......................................................................... 38
Figura 7: Vista Frontal – Mesa Vibratória; ........................................................................................ 38
Figura 8: a) Parte Inferior Suporte Motor - Detalhado (AutoCad 2017); b) Parte Superior Suporte
Motor - Detalhado (AutoCad 2017); c) Suporte Motor – Mesa Vibratória; ...................................... 39
Figura 9: Base Detalhada (AutoCad 2017); ....................................................................................... 40
Figura 10: a) Cantoneiras Detalhadas (AutoCad 2017); b) Chapa de Fixação (AutoCad 2017); ...... 40
Figura 11: Eixo de balanceamento; .................................................................................................... 41
Figura 12: Chanfro detalhado (AutoCad 2017); ................................................................................ 42
Figura 13: a) Chanfro em 3D (AutoCad 2017); b) Corte Transversal (AutoCad 2017); ................... 42
Figura 14: a) Bloco Duplo T detalhado (AutoCad 2017); b) Peça em 3D (AutoCad 2017); ............ 43
Figura 15:Porcentagens de utilização do pó de pedra em relação as amostras ensaidas; .................. 43
Figura 16: a) Metodologia de determinação da resistência a compressão do traço convencional; b)
Metodologia de Ensaio de Absorção de água; ................................................................................... 44
Figura 17: Metodologia de Estudo do Concreto; ............................................................................... 44
Figura 18: Local de coleta da Areia - Margens do Rio Piancó; ......................................................... 45
Figura 19: Local de coleta do Pó de Pedra – Britador Caicó; ............................................................ 46
Figura 20: Local de coleta da Brita 0 – Britador Caicó; .................................................................... 46
Figura 21: Cimento disposto sobre a Peneira de nº200; .................................................................... 47
Figura 22: Disposição das peneiras no agitador mecânico para determinação granulométrica dos
agregados; .......................................................................................................................................... 48
Figura 23: a) Quarteador; b) Amostra quarteada e pesada; ............................................................... 49
Figura 24: a) Verificação do desmoronamento na areia; b) Verificação do desmoronamento no pó
de pedra; ............................................................................................................................................. 50
Figura 25: a)Amostra de areia em repouso no frasco aferido; b) Amostra de pó de pedra em repouso
no frasco aferido; ............................................................................................................................... 50
Figura 26: a) Amostra pesada; b) Amostra em balança hidrostática; ................................................ 52
Figura 27: a) Amostra da Areia; b) Amostra do pó de pedra; c) Amostra de Brita 0; d) Recipiente
Vazio; ................................................................................................................................................. 54
Figura 28: Materiais separados de acordo com o traço convencional ............................................... 59
Figura 29: a) Betoneira utilizada na homogeneização; b) Carrinho de mão para transporte do
material; ............................................................................................................................................. 59
Figura 30: Moldes de corpos de prova prontos para utilização; ........................................................ 60
Figura 31: a) Corpos de prova devidamente adensados, rasados e moldados; b) Equipamentos
utilizados no processo de adensamento e rasamento do corpo de prova; .......................................... 61
Figura 32: Tanque utilizado para cura saturada dos corpos de prova; ............................................... 61
Figura 33: a) Equipamentos utilizados no ensaio; b) Abatimento do traço convencional do
concreto; ............................................................................................................................................. 62
Figura 34: Prensa hidráulica utilizada no ensaio de resistência a compressão axial; ........................ 63
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Tipos de Peças de Concreto com Intertravamento Horizontal;.......................................... 26
Tabela 2: Especificações básicas para dimensionamento de peças de concreto no Brasil; ............... 28
Tabela 3: Limites para distribuição granulométrica de agregados miúdos; ....................................... 32
Tabela 4: Módulo de finura dos agregados miúdos; .......................................................................... 32
Tabela 5: Limites para distribuição granulométrica de agregados graúdos; ...................................... 33
Tabela 6: Aberturas da Série Normal utilizadas na Composição Granulométrica; ........................... 48
Tabela 7: Fixação do teor água/cimento; ........................................................................................... 55
Tabela 8: Determinação do Consumo de Água; ................................................................................ 55
Tabela 9: Volume do agregado graúdo compactado em m³ de concreto; .......................................... 56
Tabela 10: Módulo de Finura do Cimento (MF); .............................................................................. 65
Tabela 11: Composição Granulométrica da Areia; ............................................................................ 65
Tabela 12: Composição Granulométrica do Pó de Pedra; ................................................................. 67
Tabela 13: Composição Granulométrica Da Brita; ............................................................................ 68
Tabela 14: Massa Específica dos Agregados Miúdos;....................................................................... 69
Tabela 15: Massa Específica do Agregado Graúdo; .......................................................................... 69
Tabela 16: Absorção de Água dos Agregados; .................................................................................. 69
Tabela 17: Massa Unitária dos Agregados; ....................................................................................... 70
Tabela 18: Traço final adotado em massa;......................................................................................... 71
Tabela 19: Traço de Referência final; ................................................................................................ 72
Tabela 20: Traço final adotado; ......................................................................................................... 72
Tabela 21: Testes de resistência a compressão em corpos de prova contendo porcentagens de pó de
pedra; .................................................................................................................................................. 73
Tabela 22: Resistência a compressão axial – Traço convencional; ................................................... 73
Tabela 23: Absorção e Índice de Vázios do concreto em corpos de prova; ...................................... 74
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SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 16
2.OBJETIVOS .................................................................................................................................. 18
4. METODOLOGIA ........................................................................................................................ 35
7. REFERÊNCIAS ........................................................................................................................... 77
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1.INTRODUÇÃO
Pensando no processo erosivo que acontece na UFCG/Campus Pombal, surge como solução
sustentável e adequada aos parâmetros da universidade as peças intertravadas de concreto com uma
proposta de estética, conforto ambiental, resistência ao tráfego de pedestres e veículos, além de
diversos outros fatores.
Tratado como um tipo de pavimento que agrega a si várias funções, os blocos intertravados
ou, também conhecidos como “pavers”, tem sua utilização em áreas comuns de tráfego de pedestres
e veículos. A estrutura do pavimento está ligada a intensidade do tráfego na qual será submetido,
propondo resistência suficiente para suportar as ações sobre si e os movimentos a ele impostos.
facilidade de assentamento das peças sobre o ambiente e possui uma diversidade de cores e formatos
(WIEBBELLING, 2015).
O intertravamento proposto pelos blocos é dado pelas características dos mesmos a resistirem
à movimentação horizontal, vertical e, de giração e rotação dos próprios blocos. As peças do tipo
“ossinho” são de fácil encaixe e de grande intertravamento entre si, dificultando a movimentação
após o assentamento, fato que prevalece devido a seu formato em “duplo T”. Para esses tipos de
blocos, a (ABNT,2013) propõe que o concreto utilizado nas peças deve ser constituído de cimento
Portland, agregados e água, sendo permitido o uso de aditivos e pigmentos. Usualmente se veem no
mercado peças com espessuras de 6 cm, 8 cm e 10 cm, sendo estes valores permitidos pela norma
vigente.
Comumente dosado com cimento, areia, brita 0 e água e, se tratando de uma mistura fluida, é
necessária a aplicação de vibração no processo de moldagem. O adensamento tem por sua finalidade
eliminar a quantidade máxima de vazios de forma imediata ao lançamento do concreto no molde da
peça. A presença de ar no interior do bloco gera poros que podem afetar diretamente a resistência
futura do material.
Assim, o referente trabalho propõe uma solução adequada e sustentável ao processo erosivo
enfrentado na UFCG/Campus Pombal, a confecção de uma mesa vibratória para o adensamento do
material das peças intertravadas na qual proporcionará agilidade e eficácia na produção das peças no
próprio local, além de propor dimensões básicas para confecção dos blocos propondo um traço com
a substituição de parte do agregado miúdo por pó-de-pedra que tem por objetivo adequar-se aos
tamanhos, espessuras e resistências mínimas de acordo com a NBR-9781/2013.
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2.OBJETIVOS
Estudar, dimensionar e fabricar uma mesa vibratória, objetivando auxiliar a produção das
peças intertravadas de concreto, como solução na eliminação do problema da erosão existente na
entrada de acesso e no estacionamento da Universidade Federal de Campina Grande –
UFCG/Campus:Pombal.
3. REFERENCIAL TEÓRICO
3.1. Erosão
A retirada da vegetação nativa e consequente uso do solo sem tratamento adequado acarretam
na degradação e falta de proteção da área utilizada. Neste contexto, Silva (1995) define erosão como
a reunião de processos sob os quais material terroso ou rochoso é desagregado, decomposto e
removido de alguma parte da superfície terrestre. Sendo assim, um processo natural de exposição das
rochas a condições diferentes das de sua formação. É um processo de suavização da superfície
terrestre.
De acordo com Bertoni e Lombardi Netto (1993, apud Santos, 2012) existem dois tipos de
erosão: geológica, causada por fenômenos naturais tais como chuva e vento, que promovem contínuas
mudanças na superfície terrestre; e acelerada, que é causada pela interferência do homem nesse
processo de modificação da crosta terrestre podendo acelerar sua intensidade.
No entanto, Camapum de Carvalho et al. (2006) afirma que, o mais comum, é classificar a
erosão em quatro grupos: erosão eólica, erosão glacial, erosão hídrica e erosão organogênica. Na qual
podemos da ênfase a erosão que atinge diretamente a UFCG/Campus Pombal: a erosão hídrica gerada
pela água das chuvas. A ocorrência de erosão hídrica abrange: desagregação do solo, transporte e
deposição de sedimentos, podendo ser dividida em: erosão em entressulcos, ravinas, sulcos e
voçorocas (MARTINS, et al. 2017).
Segundo Porto et al. (1993, apud Tiz e Cunha, 2015) destacam que a retirada da cobertura
vegetal e as consequentes alterações no uso dos solos ampliam as causas da erosão nos espaços
urbanos, que por sua vez acarretam o aumento na produção de sedimentos, do escoamento superficial
e a concentração da água em alguns setores periurbanos.
Nas regiões semiáridas do Brasil o escoamento superficial é uma das formas mais comuns de
degradação do solo, pois, além da formação do solo ser um processo lento, é na camada superficial
que ficam concentrados a matéria orgânica e os nutrientes. Neste contexto, as chuvas concentradas
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tendem a formar escoamentos superficiais que acabam por retirar os sedimentos da superfície,
ocasionando a erosão (SOUZA, et al. 2010).
“A erosão dos solos é reconhecida como uma das principais causas da degradação dos solos,
entre outros fatores, em razão do seu caráter de irreversibilidade” (NETO, et al. 2017). Ainda assim,
Vieira (2008) afirma que os fenômenos erosivos são causados pela ocupação de forma desordenada
do solo, causando problemas de ordem ambiental e socioeconômica, tendo como consequências
assoreamento de cursos de água, enchentes, voçorocas, entre outros diversos problemas na natureza.
O desencadeamento e evolução dos processos erosivos nas áreas urbanas geralmente ocorrem
em áreas periféricas que contam com a ausência ou a deficiência do sistema de drenagem de aguas
pluviais e servidas; implantação inadequada do arruamento perpendicular às curvas de nível com
ausência de pavimentação; ocupação de áreas impróprias; lançamento de galeria pluvial a meia
encosta ou em cabeceiras de drenagem (BRITO, 2012).
A pavimentação de áreas com solo degradado e que sofrem com trafego de veículos e
pedestres como estacionamentos, praças e passarelas são ambientes propícios à implantação de
métodos construtivos para solução de problemas como erosão. O Dossiê Técnico dos Pavimentos
intertravados (2007) afirma que os princípios da pavimentação referentes à estabilidade de camadas
são fundamentais para o adequado desempenho do pavimento. Não se deve relegar os cuidados no
projeto de drenagem pela adoção do sistema de pavimento intertravado, é necessário conferir o local
para determinar direções da água, pontos de drenagem e avaliar as condições de cheias. Esse cuidado
evita o acúmulo da água, que poderia promover a erosão do subleito e sub-base.
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“Os pavimentos intertravados têm sua origem nos pavimentos revestidos com pedras,
executados na Mesopotâmia há quase 5.000 a.C. e muito utilizados pelos romanos desde 2.000 a.C.”
(ABCP, 2010).
Os estudos de dados históricos mostram que os povos, com o passar dos séculos, sentiram a
necessidade de criar e construir caminhos, trilhas e atalhos com o objetivo de vencer grandes
distâncias existentes entre os povoados e suas colônias, estabelecendo assim algum tipo de
comunicação entre eles. A maioria das passagens era construída, inicialmente, com motivação a
defesa; ou seja, a possibilidade de transportar os exércitos, rapidamente, a qualquer local do território
(FIORITI, 2007).
De acordo com Cruz (2003), em período compreendido entre 800 e 350 a.C. os povos Etruscos
dominaram a Itália. Foram eles os povos reconhecidos pelo pioneirismo na construção de caminhos
e passagens para fins de transporte de pessoas e cargas entre as vilas e colônias da época. Os Etruscos
buscavam, com o pensamento de propor resistência e conforto através de superfícies planas, ligar
locais a grandes distancias utilizando materiais conhecidos na época. Pedras de mão eram utilizadas
e as ruas chegavam a cerca de 15 m de largura, juntamente com um material mais fino, objetivando
permitir as pessoas maior segurança quanto ao escorregamento, na presença de água no local.
De acordo com Wiebbelling (2015), os muitos conhecimentos dos Etruscos foram herdados
pelos Romanos, auxiliando na expansão do seu império. Os caminhos romanos foram construídos
conforme a disponibilidade de materiais, clima e topografia, e eram construídos de acordo com a sua
importância. Seguindo o contexto do tema, a autora ainda afirma que os revestimentos normalmente
eram feitos com solos arenosos, misturado com pedras naturais, nas ruas movimentadas eram
utilizadas pedras talhadas manualmente. Em 500 a.C., Roma havia desenvolvido pavimentos com
bases granulares e camada de rolamento de pedra.
Ainda de acordo com Cruz (2003), os Romanos já estavam dispostos à utilização adequada
dos materiais de construção, a importância dos tipos de areia, a classificação da mesma como as de
rio, as extraídas dos canais e do solo natural. A mistura entre os tipos de areia com o cal formava uma
massa de argamassa que, adicionada às pedras de mão eram espalhadas sobre o caminho. Com o
tempo, na cidade italiana “Puzzeoli” foi descoberto um material que com testes em misturas com
areia e cal apresentava boa resistência mecânica, material este que futuramente foi evoluído para o
comerciável cimento Portland.
Pesquisas apontam que os blocos de madeira atualmente não são mais utilizados devido a
diversos problemas enfrentados, principalmente no que os mesmo se tornavam escorregadios quando
molhados apesar do ponto positivo em relação à redução do barulho no contato do veículo com o
piso.
De acordo com a ABCP (2010) o pavimento intertravado evoluiu, primeiro, para uso de pedras
talhadas, resultando em pavimentos conhecidos como paralelepípedos. As dificuldades da produção
artesanal dessas pedras e a falta de conforto de rolamento impulsionaram o desenvolvimento das
peças. Após a Segunda Guerra mundial, os blocos passaram a ser produzidos em grandes fabricas e
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em maior escala, na Alemanha a produção era maior, tomando grande impulso na década de 70,
quando chegaram no Brasil.
De acordo com Fioriti (2007) os estudos do pavimento intertravado permitiu ligar a escolha
da forma geométrica com o desempenho do paver, de acordo como tipo de tráfego. Mais
recentemente, novas e importantes mudanças ocorreram com a iniciativa de desenvolver o
assentamento mecânico das peças.
De acordo com a ABNT NBR 9781:2013, o pavimento intertravado é tratado como sendo um
pavimento flexível cuja estrutura é composta por uma camada de base (ou base e sub-base), seguida
por camada de revestimento constituída por peças de concreto justaposta em uma camada de
assentamento e cujas juntas entre as peças são preenchidas por material de rejuntamento e o
intertravamento do sistema é proporcionado pela contenção lateral.
Sob o ponto de vista estritamente técnico, pode-se dizer que a função básica e primeira de um
pavimento é distribuir cargas concentradas, de maneira a proteger o subleito, fazendo com que sua
capacidade de suporte não seja excedida, seja o subleito de corte ou aterro (GODINHO, 2009).
De acordo com Carvalho (1998) pode-se afirmar que o estudo topográfico da região na qual
será incluída a pavimentação é uma medida a ser adotada, o objetivo é determinar as cotas de
pavimentação e a possível necessidade de corte e aterros, além de adota inclinações no terreno, etc.
A determinação do Índice de Suporte Califórnia (ISC) maior ou igual a 2% e expansão volumétrica
de acordo com o especificado em projeto, serão fatores necessários para considerar o subleito pronto
para recebimento das camadas de base e sub-base. O objetivo é propiciar uma plataforma de trabalho
firme, sobre a qual a sub-base e a base possam ser convenientemente compactadas.
Com intuito de servir como base para o assentamento das peças de concreto, espera-se que a
camada de assentamento venha proporcionar uma superfície regular onde se possam colocar os pavers
e acomodar suas eventuais tolerâncias dimensionais (CRUZ, 2003). Assim, Fioriti (2007) afirma que
a disponibilidade do local deve ser levada em consideração para escolha do tipo de areia e rejunte
para comporto o pavimento intertravado, porém em nenhuma hipótese deverá comprometer a função
estrutural do pavimento.
Para evitar o deslizamento dos blocos sobre o terreno o pavimento intertravado deverá ter
obrigatoriamente contenções laterais. Há dois tipos de confinamento: o externo, que rodeia o
pavimento em seu perímetro (normalmente sarjetas e meios-fios); o interno, que rodeira as estruturas
presentes dentro dele (bocas de lobo e canaletas). Eles devem ser construídos antes do lançamento da
camada de areia de assentamento dos blocos de concreto, de maneira a colocar a areia e os blocos
dentro de uma “caixa”, cujo fundo é a superfície compactada da base e as paredes são as contenções
laterais, ou seja, as estruturas de confinamento (ABCP, 2010).
Quando se fala em intertravamento, o formato das peças de concreto e o arranjo na qual elas
são assentadas são pontos necessários a se ponderar no estudo. Para isso, Hallack (2001) classificou
as peças de concreto para pavimento intertravado em três tipos:
Peças com tamanhos e proporções similares aos da categoria anterior, mas que entrelaçam
entre si somente em dois lados, e que só podem ser assentadas em fileiras. Podem ser
carregadas com apenas uma mão e genericamente tem formato em “I”.
Peças de concreto com tamanhos maiores do que as duas categorias anteriores. Pelo seu peso
e tamanho não podem ser carregadas com apenas uma mão. Têm formatos geométricos
característicos ( trapézios, hexágonos, triedros etc.). São assentadas seguindo-se sempre um
mesmo padrão, que nem sempre conforma fileiras facilmente identificáveis.
Vários estudos demonstram que as peças de concreto de lados segmentados possuem melhor
comportamento do que aquelas que apresentam lados uniformes ou suavemente curvados. As peças
segmentadas apresentam menores deformações na trilha de roda e menores deformações horizontais
(ondulações) (SHACKEL, 1990 apud MULLER, 2005).
Assim, a ABCP (2018) afirma em um de seus artigos que o pavimento intertravado oferece
peças de resistências adequadas ao tráfego leve de veículos e pessoas (35 MPa) e também peças de
maior resistência (50 MPa), que permitem suportar cargas de algumas toneladas, como as exigidas
pelo empilhamento de contêineres carregados em terminais marítimos e logísticos, em todo o país,
por exemplo. Além disso, esse tipo de pavimento oferece facilidade de manutenção: quando um
reparo precisa ser feito, basta retirar as peças, efetuar a restauração e recolocar os blocos no mesmo
lugar.
No que rege a definição das dimensões das peças de concreto para utilização em pisos
intertravados é utilizada a ABNT NBR 9781:2013 Peças de Concreto para Pavimentação –
Especificação e Métodos de Ensaio, como normal vigente para dimensionamento dessa categoria de
peças.
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A ABNT (2013) por meio da NBR 9781 ainda cita que as peças devem apresentar absorção
de água com valor médio menor ou igual a 6%, não sendo admitido valores individuais maior que
7% para ensaios em corpos de prova. Ainda assim, quanto ao processo de identificação dos lotes a
norma determina que as peças constituintes do lote devem ser inspecionadas visualmente, para que
possam averiguar possíveis peças com defeito que venham a prejudicar o assentamento, o
desempenho estrutural ou a estética do pavimento intertravado.
Como parte do processo produtivo das peças de concreto para pavimentos intertravados,
podemos citar as seguintes etapas: ensaios característicos para obtenção dos parâmetros dos materiais;
determinação do traço convencional; moldagem e adensamento das peças e, por fim, cura.
Como uma das fases de maior importância do processo produtivo das peças, podemos citar o
adensamento. A vibração exercida sobre o material proporciona ao concreto uma efetiva
trabalhabilidade, conformidade, diminuição no número de vazios e direta influência na resistência do
mesmo.
A depender do tipo e características do concreto utilizado para moldagem das peças, algumas
variedades de máquinas são empregadas. Quando prevista a utilização de material fluido para
produção das peças, todo processo é realizado normalmente com dosagem, mistura e em seguida a
vibração dos blocos, podendo ser em larga escala ou não, em mesa vibratória adequada para o
29
processo. No caso da utilização de concreto seco, podem ser utilizadas máquinas do tipo vibro-
prensas.
De acordo com Adriano (2013), após vários estudos com as características do concreto, seja
na sua produção de consistência seca ou na adição de água, verificou-se que, vibrando o concreto
durante seu processo de densificação, aumentava-se significativamente a resistência das estruturas
produzidas. Essa descoberta foi objeto de diversos estudos que buscavam explicar o impacto da
vibração na qualidade do concreto.
A Associação Brasileira de Cimento Portland (2005), diz que ao concreto vibrado em mesa
vibratória, geralmente confinado em uma fôrma, é aplicada uma força estática sobre a superfície do
concreto. Assim, o aumento da pressão dinâmica melhora o adensamento das misturas secas. Com
objetivo de se obter um produto final com ótimas qualidades de resistência e acabamento, deve-se
equilibrar a intensidade desta força com a intensidade de vibração.
Sendo uma das formas que auxilia na etapa de adensamento da produção dos artefatos de
concreto, a mesa vibratória possui algumas importantes características, adensamento do material por
meio da vibração na qual elimina o ar presente entre a mistura e a rapidez no processo produtivo das
peças intertravadas são algumas delas. Mesa vibratória consiste em uma mesa de aço com vibradores
externos fixados em sua estrutura e apoiada sobre amortecedores, que poderão ser de neoprene ou
outro material amortecedor de vibrações (ABCP, 2005).
Ainda assim, quanto à realização do adensamento mecânico em peças de concreto para cada
classe de concreto trabalhado, tipo de vibrador e de molde, é requerido um tempo particular de
vibração, que deve ser mantido uniforme. Esse tempo depende da consistência do concreto e da
eficiência do vibrador. A vibração deve ser finalizada quando a superfície do concreto apresentar um
aspecto relativamente liso e praticamente não houver mais o aparecimento de bolhas de ar na
superfície. Deve-se evitar vibrar demasiadamente o concreto, pois isso pode produzir segregação
(ABNT, 2015).
30
Assim, de acordo com a ABCP (2005), para misturas mal dosadas o resultado da vibração em
excesso é o surgimento de água ou exsudação em excesso na superfície do concreto. Desta forma,
deve-se remover o material exsudado do que correr risco de não vibrar o concreto adequadamente.
Devido à magnitude das forças de coesão é necessário que a vibração produza altas
acelerações na forma do bloco. A aceleração ideal depende da composição da mistura, mais,
normalmente, são utilizados valores bem altos para que amenize o tempo de vibração, aumentando a
produtividade. O efeito provocado por um excesso de aceleração não provoca grandes impactos na
qualidade dos blocos (PAVIOVICI, 2004 apud ADRIANO, 2013).
Nesse contexto, Abreu e Kattar (2000) afirma que no processo de produção manual das peças
de concreto, a quantidade de moldes disponíveis e a qualidade da mão de obra determinam a
capacidade produtiva da indústria. O preenchimento dos moldes é realizado por via manual,
utilizando um concreto de consistência plástica, geralmente sobre uma mesa vibratória. Neste
processo, as peças de concreto tem a vantagem de propiciar um excelente aspecto visual na superfície
dos pisos, oriundo do tipo de molde utilizado (metal, PVC ou fibra de vidro) e da consistência plástica
do concreto trabalhado.
“O concreto utilizado nas peças deve ser constituído de cimento Portland, agregados e água,
sendo permitido o uso de aditivos e pigmentos” (ABNT, 2013).
Cruz (2003) afirma que os materiais constituintes na produção das peças de concreto são as
britas de dimensão máxima de 9,5 mm, areia natural ou artificial, cimento Portland, água, aditivos
químicos, pigmentos e adições minerais, estas usadas quando são requeridas algumas características
especiais, como por exemplo, o controle de eflorescência e maior resistência a abrasão das peças de
concreto.
Ainda assim, de acordo com Cruz (2003) a utilização de cimento Portland da fabricação de
peças de concreto deve atender as especificações das normas brasileiras vigentes quanto aos limites
mínimo de qualidade. Dentre os cimentos utilizados, destacam-se os cimentos de alta resistência
inicial devido à necessidade por parte da indústria de pré-fabricados de obter altas resistências iniciais
31
nas peças em pequenas idades, além de atendes as especificações de desempenho mecânico precoce,
aumentando sua rotatividade do estoque e diminuindo o capital de giro da indústria.
Fernandes (2013) afirma que devido a necessidade de manuseio e tratamento no dia seguinte
a fabricação, o concreto com CP V-ARI é o mais usados para produção dos artefatos de cimento. Isso
irá diminuir o número de quebras no manejo das peças.
Tratado muitas vezes como um resíduo do processo de britagem da pedra, esse agregado tem
seu papel na utilização no concreto. O pó de pedra é proveniente do beneficiamento da rocha Gnaisse
extraída por meio da perfuração e desmonte com explosivos em jazidas no próprio local, durante o
processo de britagem a rocha é quebrada e peneirada varias vezes até obter a sua dimensão em forma
de pó de pedra.
Com granulometria usual dos grãos entre 4,8 mm e 9,8 mm, a Brita 0 também pode ser
chamada de Cascalho. Assim como o pó de pedra, a rocha é extraída por processos de perfuração e
desmonte com explosivo, em seguida transportada até a central de beneficiamento na qual passa por
um britador primário e peneiras até alcançar suas dimensões características.
Como um dos pontos iniciais para o processo de dosagem do concreto, a caracterização dos
materiais é fundamental para determinação dos parâmetros necessários para definir o traço a ser
adotado. Com isso, por meio da ABNT NBR 7211 (2009) e ABNT NM 248 (2003), foi definido
alguns parâmetros básicos como: módulo de finura dos agregados; curva granulométrica dos
agregados.
Para análise do valor de módulo de finura do agregado miúdo é determinado alguns intervalos
que são apresentados na tabela 4:
Quanto a disposição granulométrica do agregado graúdo, a ABNT NBR NM 248 (2003) ainda
cita alguns limites a serem atingidos pelo material, sendo estes mostrados na tabela 5:
33
Ainda de acordo com Tutikian e Helene (2011), um estudo de dosagem deve ser realizado
visando obter uma mistura de referência, ou seja, ideal e mais econômica, numa determinada região
e com os materiais ali disponíveis, para atender uma série de requisitos. Essa série será maior ou
menor, segundo a complexidade do trabalho a ser realizado e segundo o grau de esclarecimento
técnico e prático do usuário do concreto que demandou o estudo.
Rodrigues (1998) citou quatro métodos de dosagem de concretos mais utilizados no Brasil,
sendo estes: Método do Instituto de Tecnologia do Estado do Rio Grande do Sul (ITERS); Método
do Instituto Nacional de Tecnologia do Rio de Janeiro (INT); Método do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) e, por fim, o Método da Associação Brasileira de Cimento
Portland (ABCP).
De acordo com Guerra (2017), o método foi uma adaptação do procedimento americano
proposto pela ACI 211.1-81 (Standart Practice for Selecting Proportion for Normal, Heavywight, and
Mass Concrete – 1985) considera tabelas e gráficos elaborados a partir de informações experimentais,
que permitem a utilização dos agregados que se enquadram nos limites propostos pela norma NBR
7211/83- Agregados para Concreto, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Afirmado por Rodrigues (1998, apud Araújo e Vieira, 2017), a dosagem pelo método ABCP
é proporcionalmente adequado a três materiais constituintes (cimento Portland, agregados e água), de
maneira que o material resultante desta mistura atenda aos seguintes requisitos:
A depender do tipo de concreto que se almeja produzir, uma baixa relação água/cimento
auxilia no aumento da resistência a compressão axial, tração a flexão e durabilidade do material, além
de, diminuir a porosidade, retração, exsudação e segregação dos materiais.
4. METODOLOGIA
Atualmente no Brasil, não existe normas que regem diretamente dimensões exatas para
fabricação de mesas vibratórias com finalidade de utilização na produção de peças de concreto. A
mesa, aqui dimensionada, levou em consideração a necessidade de produção das peças em um curto
espaço de tempo possuindo dimensões em sua chapa de aço, para recebimento dos moldes das peças
intertravadas, de 50 cm x 70 cm, podendo receber, por exemplo, diversos tamanhos de peças em
determinadas quantidades a cada período.
4.2.1. Especificações
VISTA SUPERIOR
40,00
50,00
2,00 R1,00
0,48
VISTA LATERAL 5,00
70,00
2,00 0,20
Fonte: Autor,2018.
37
Fonte: Autor,2018.
Figura 5: a) Vista Lateral Detalhada (AutoCad 2017); b) Vista Lateral – Mesa Vibratória;
50,00
3,81
8,50
Liga/Desliga
5,00
Polia
70,00
Motor
41,38
49,00
a) b)
Fonte: Autor,2018.
38
A vista frontal propôs representar alguns elementos importantes no equipamento, como: motor
de indução; molas amortecedoras; chave liga/desliga.
Liga/Desliga
4,50
Polia
70,00
Motor
61,50
11,50
69,12
Fonte: Autor,2018.
Fonte: Autor,2018.
39
Figura 8: a) Parte Inferior Suporte Motor - Detalhado (AutoCad 2017); b) Parte Superior Suporte Motor - Detalhado
(AutoCad 2017); c) Suporte Motor – Mesa Vibratória;
27,62 16,00
1,00
10,48
7,53
VISTA SUPERIOR
10,50
0,50 12,00
VISTA SUPERIOR
2,00 1,50
0,20
VISTA FRONTAL 2,00 VISTA LATERAL 16,00
0,48
a) b)
c)
Fonte: Autor,2018.
4.2.6. Base
Contando com elementos que permitem a colocação dos suportes do motor, a base permite a
fixação do parafuso que provem o ajuste de polia e motor, além de permitir o alinhamento das
cantoneira de fixação da mesa com o terreno, como pode ser visto na figura 9 abaixo:
40
VISTA SUPERIOR
3,81
1,00
49,00
41,38
22,98
18,00
20,00 16,94
3,81
3,00 3,81
3,81
VISTA LATERAL
69,12
0,48
3,00
VISTA FRONTAL
Fonte: Autor,2018.
A mesa conta com cerca de quatro chapas de fixação coladas às extremidades, e possuem em
seu centro um furo com diâmetro necessário para encaixe do parafuso de fixação da mesa com o
terreno. A fixação tem por objetivo diminuir a transmissão dos impactos gerados pelo contato que
ocorre, quando a mesa está em funcionamento, entre a mesma e o terreno.
Foram utilizados pouco menos de oito metros de cantoneira de abas iguais de 1.1/2” ou 3,81
cm com espessura de 0,476 cm e cerca de um metro de cantoneiras de abas iguais de 1.1/4” ou 3,175
cm com espessura de 0,476 cm, da forma mostrada na figura 10 a seguir:
Figura 10: a) Cantoneiras Detalhadas (AutoCad 2017); b) Chapa de Fixação (AutoCad 2017);
3,18
1,00
3,81
3,50
a) b)
Fonte: Autor,2018.
41
Dentre suas características, a mesa foi projetada a possuir a capacidade de ajuste manual de
sua vibração, o eixo anexado na parte inferior ao tabuleiro que é ligado pela polia ao motor possui
em sua composição um parafuso na qual com um simples ajuste modifica a capacidade de vibração
exercida pelo equipamento e consequentemente o seu funcionamento, sendo representado pela figura
11:
Fonte: Autor,2018.
Possuindo sua última atualização feita em 2013, a ABNT NBR 9781 – Peças de concreto para
pavimentação – Especificação e métodos de ensaio é utilizada como base para o dimensionamento e
produção de peças de concreto, principalmente os que dizem respeito a pesquisa, as peças
intertravadas.
A peça foi dimensionada com juntas colocadas em todas laterais com comprimento de 1 cm e
largura de 3 mm de forma bem dispostas pelo molde a fim de evitar problemas no processo de
execução do assentamento do piso intertravado, conforme mostrado na figura 12:
42
Fonte: Autor,2018.
a) b)
Fonte: Autor,2018.
• Comprimento: 20 cm;
• Largura: 12,5;
• Altura: 10 cm;
43
Figura 14: a) Bloco Duplo T detalhado (AutoCad 2017); b) Peça em 3D (AutoCad 2017);
a) b)
Fonte: Autor,2018.
Para o estudo do concreto utilizado na produção de peças de concreto para pisos intertravados
o trabalho propôs a utilização de materiais como: Cimento Portland, Areia, Brita 0, Pó de Pedra e
Água. Sugerido pelo Engenheiro Público Penna Firma Rodrigues, o Método da ABCP foi empregado
como base de cálculo para determinação do traço de referência, partindo da utilização de pó de pedra
como parte do agregado miúdo e determinação do traço convencional utilizado em todo o trabalho.
10% 3 CP's
Utilização do
20% 3 CP's
pó de pedra
30% 3 CP's
2 CP's 7 Dias
2 CP's 28 Dias
a) b)
Fonte: Autor, 2018
4.3.1.1. Cimento
Composto por silicato de cálcio, alumínio e ferro, sulfato de cálcio e material carbonático, o
cimento foi obtido em uma loja distribuidora do produto na cidade de Campina Grande / Paraíba e,
transportado e armazenado para local seco e arejado no Laboratório de Resíduos Sólidos da UFCG /
Campus Pombal a fim de evitar problemas com a qualidade do material.
4.3.1.2. Areia
A areia foi coletada nas proximidades do Rio Piancó, localizado em área pertencente à
Universidade Federal de Campina Grande / Campus Pombal.
Após a extração do material, o mesmo foi levado para o Laboratório de Resíduos Sólidos da
UFCG/ Campus Pombal e depositado em local adequado a fim de iniciarem-se os ensaios de
caracterização necessários, representado o local de coleta pela figura 18:
Fonte: Autor,2018.
46
4.3.1.3. Pó de Pedra
O pó de pedra foi coletado do Britador Caicó, localizado na Cidade de Caicó / Rio Grande do
Norte.
A utilização do pó de pedra na pesquisa se deu devido a seu baixo valor comercial agregado
e devido a sua grande disponibilidade na região em questão, sendo um material bastante utilizado na
produção de peças de concreto, principalmente no que se da a utilização para fins de pavimentação.
O local de coleta do material é representado pela figura 19 a seguir:
Fonte: Autor,2018.
4.3.1.4. Brita 0 ou Cascalho
Fonte: Autor,2018.
47
4.3.1.5. Água
Para obtenção da massa específica do cimento foi utilizada o valor proposto pela empresa que
produz o material e usualmente tida como base para dosagem de concreto.
De acordo com a série normal de peneiras proposta pela norma utilizada, os materiais foram
dispostos com as quantidades de 300g, 500g e 1000g, respectivamente, para pó de pedra, areia e brita
0, sobre o conjunto de peneiras da série a fim de se obter a quantidade de material passante em cada
abertura. Para iniciar o procedimento o material foi colocado em estufa à temperatura de (105 ± 5)
°C durante o período de 24 horas. Um agitador mecânico apropriado para o ensaio foi utilizado num
período de tempo de cerca de 10 min, para receber as peneiras e o material em conformidade,
permitindo a separação de grãos dos agregados e uma maior precisão no ensaio. Sendo as aberturas
utilizadas citadas na tabela 6 abaixo:
Peneira Abertura
1.1/2” 37,5 mm
3/4” 19 mm
Nº 4 4,75 mm
Nº 8 2,38 mm
Nº 16 1,18 mm
Nº 30 0,6 mm
Nº 50 0,3 mm
Nº 100 0,15 mm
Fonte: ABNT,2009.
Após a agitação do material, foi anotado para cada peneira a porcentagem de material retido
a fim de montar a curva granulométrica de cada agregado. A representação das peneiras dispostas
sobre o agitardor mecânico utilizado é mostrada na figura 22:
Figura 22: Disposição das peneiras no agitador mecânico para determinação granulométrica dos agregados;
O módulo de finura da areia foi obtido de acordo com a soma de todas as porcentagens retidas
acumuladas em massa das malhas equivalentes a série normal, dividindo o valor total por 100 e
obtendo o resultado.
O programa computacional Excel foi utilizado como base para analise dos resultados e
montagem da curva granulométrica de todos os agregados.
Para determinação da massa específica dos agregados areia e pó de pedra foi utilizada como
base a ABNT NBR NM 52:2009 Agregado Miúdo – Determinação na massa específica e massa
específica aparente e, para realização do ensaio de absorção de água dos agregados, foi seguida a
ABNT NBR NM 30: 2001 Agregado Miúdo – Determinação da absorção de água.
Para os agregados passantes na peneira de malha 4,75 mm e retidos, em quase toda sua
quantidade, na peneira de malha 0,075 mm, a areia e pó de pedra foram submetidos ao ensaio de
massa específica tratando a massa do agregado e seu volume.
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
50
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Seguindo o ensaio, uma amostra com massa saturada superfície seca de 500g foi colocada em
um frasco aferido com dimensões já predeterminadas, sendo em seguida anotado o peso da amostra
mais o frasco. Seguindo o mostrado na figura 25, no frasco foi adicionada água até a proximidade da
marcação de 500 ml e agitado a fim da eliminação de bolhas de ar entre o material no recipiente.
Após isso, deixou-se o material no frasco por 1 hora em repouso, completou com água até a marca
de 500 ml e determinou-se a massa total. Por fim, colocou-se o material em um novo recipiente
deixando-o em estufa a temperatura de (105 ± 5) °C até massa constante e o pesando em seguida a
fim de se obter a massa seca do material.
Figura 25: a)Amostra de areia em repouso no frasco aferido; b) Amostra de pó de pedra em repouso no frasco aferido;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
51
Após a realização do procedimento de ensaio alguns cálculos são necessários para obtenção
da massa específica do agregado, assim, é obtida pelas seguintes equações mostradas abaixo:
𝑚𝑠 (Equação 1.1)
𝑑₁ =
(𝑣 − 𝑣𝑎)
𝑚𝑠 (Equação 1.3)
𝑑₃ = 𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠
(𝑣 − 𝑣𝑎) −
1
Onde:
A absorção de água dos agregados miúdos é obtida em porcentagem de acordo com a massa
saturada superfície seca e a massa seca em estufa do material, determinada de acordo com a equação
1.4:
O agregado graúdo classificado como em boa parte do seu material passante na peneira de
malha 9,5 mm e retida na malha 4,75 mm é também classificado como Brita 0 ou Cascalho.
Posto em imersão na água durante 24 horas, o material foi retirado e seco manualmente por
meio de pano de algodão até mostrar visivelmente o material seco, o pesando em seguida. Após isso,
o material foi colocado em um novo recipiente e novamente submergido em água para obtenção de
seu peso submerso em balança hidrostática, por fim a esse processo, levou-se o material a estufa com
temperatura de (105 ± 5) °C por volta de 24 horas e mediu-se sua massa novamente, mostrado na
figura 26.
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Para determinação da massa especifica dos agregados são necessárias algumas equação,
mostradas a seguir:
𝑚𝑠 (Equação 2.1)
𝑑 =
(𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑎)
𝑚𝑠 (Equação 2.3)
𝑑₃ =
(𝑚𝑠 − 𝑚𝑎)
Onde:
53
Para o caso de ensaio, agregados no estado solto, fui utilizado o Método C proposto pela
norma. O ensaio consistiu na utilização de um recipiente com massa e volume definidos, em seguida,
colocou-se o material no recipiente e encheu até as bordas do mesmo, não o deixando transbordar.
Com uma balança com resolução de 50 g, o material e o recipiente foram pesados a fim de se obter a
massa, como pode ser visto na figura 27.
54
Figura 27: a) Amostra da Areia; b) Amostra do pó de pedra; c) Amostra de Brita 0; d) Recipiente Vazio;
a) b)
c) d)
Fonte: Autor, 2018.
Para fins de cálculo, a massa unitária foi obtida de acordo com a equação 3.1:
mr é a massa do recipiente, em g
Como ponto de partida para a dosagem do concreto para a produção de peças de pisos
intertravados foi usada como base à resistência mínima, exigida pela ABNT NBR 9781:2013 - Peças
de concreto para Pavimentação: Especificações e Métodos de Ensaio, de 35 Mpa aos 28 dias
55
necessários para utilização dos blocos em áreas de tráfego de pedestres, tráfego de veículos leves e
de veículos comerciais de linha.
Outras formas de determinar a relação água/cimento pelo método ABCP é por meio da
utilização da Curva de Abrams e Curvas de Walz.
𝐶𝑎 (Equação 4.1)
𝐶𝑐 =
𝑎/𝑐
Onde:
𝐶𝑏 = 𝑉𝑏 𝑥 𝑀𝑢 (Equação 4.2)
57
Onde:
𝑃𝑐 𝑃𝑏 𝑃𝑎 (Equação 4.3)
𝑉𝑚 = 1 − ( + + )
𝛾𝑐 𝛾𝑏 𝛾𝑎
Onde:
Achado o volume de agregado miúdo, por equação simples de massa específica determinamos
o consumo do material, de acordo com a equação 4.4:
𝐶𝑚 = 𝑉𝑚 𝑥 γa (Equação 4.4)
Onde:
6) Apresentação do Traço
Após os resultados obtidos por meio da determinação de consumo dos materiais para o metro
cúbico de concreto é possível dispor das proporções dos materiais a tratar da relação água/cimento
para o valor unitário do cimento da forma mostrada na equação 4.5:
𝐶𝑚 𝐶𝑏 (Equação 4.5)
1∶ ∶ ∶ 𝑎/𝑐
𝐶𝑐 𝐶𝑐
Por meio de estudo com base em pesquisas bibliográficas, optou-se pela utilização do pó de
pedra como um agregado miúdo na produção do concreto. O pó de pedra foi utilizado em conjunto
com a areia vendo a possibilidade da sua granulometria e formato auxiliarem no preenchimento dos
vazios do concreto. Um dos fatores a se utilizar o material como agregado é a sua disponibilidade,
dotando de que há atualmente uma maior disponibilidade de pó de pedra a depender de algumas
regiões, podendo isto auxiliar na produção de peças para pisos intertravados.
Para obtenção dos resultados foram realizados ensaios de compressão axial em 9 corpos de
prova cilíndricos com dimensões de 20 cm de altura por 10 cm de diâmetro, as amostras passaram 7
dias em cura saturada atá serem rompidas em presa hidráulica adequada para o ensaio.
Para execução e moldagem dos corpos de prova foi utilizada como base a ABNT NBR
5738:2016 Concreto – Procedimentos para moldagem e cura de corpos de prova.
Com o traço convencional calculado, todos os materiais foram pesados, separados de acordo
com suas devidas quantidades, mostrado na figura 28, e dispostos para iniciar-se o processo de
homogeneização do material.
59
Fonte: Autor,2018.
A produção do concreto ocorreu hidratando a brita 0 com cerca de 10% da água do traço,
seguindo a adição dos agregados miúdos(areia e pó de pedra) e misturando-os por cerca de um
minuto, em seguida, o cimento foi adicionado e o material homogeneizado por mais cinco minutos
com o restante da água do traço. Os materiais foram adicionados cuidadosamente evitando para evitar
perdas, com o auxilio de uma colher de pedreiro os materiais, quando presos a betoneira, eram
raspados e a mistura novamente iniciada.
Como mostrado na figura 29, para realizar a homogeneização do material foi utilizada uma
betoneira com capacidade de mistura de 120 litros. Após a realização do processo de mistura do
material, o concreto foi transportado em carrinho de mão devidamente seco e limpo a fim de iniciar
o processo de moldagem dos corpos de prova cilíndricos.
Figura 29: a) Betoneira utilizada na homogeneização; b) Carrinho de mão para transporte do material;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
60
Antes da moldagem, os mesmos foram revestidos internamente com fina camada de óleo
lubrificante automotivo adequado a fim de evitar quebras nas peças durante o processo de desmolde
após as 24 horas, como mostrado na figura 30.
O adensamento do material foi feito com objetivo de expulsar os vazios presentes durante o
processo de moldagem. O procedimento ocorreu mecanicamente com a utilização de uma mesa
vibratória e manualmente com a haste de adensamento utilizada aplicando 12 golpes a cada uma das
duas camadas de material no corpo de prova, sendo ambos os processos realizados simultaneamente.
O tempo de vibração da mesa foi definido de acordo com as características visuais do material quando
o mesmo apresentava redução no aparecimento de bolhas e uma leve camada de pasta de cimento em
sua superfície. A cada processo de adensamento era moldados três corpos de provas.
Figura 31: a) Corpos de prova devidamente adensados, rasados e moldados; b) Equipamentos utilizados no processo de
adensamento e rasamento do corpo de prova;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Figura 32: Tanque utilizado para cura saturada dos corpos de prova;
Com o concreto produzido, deu-se inicio ao ensaio. O trono cone e a placa base foram
umedecidos para recebimento do material. Com o operador sobre o tronco de forma a fixa-lo em suas
bases, o material foi adicionado em três camadas com cerca de um terço de altura, cada. A cada
camada 25 golpes eram uniformemente distribuídos pelo material. Colocada as camadas e aplicado
os golpes, foi rasada a ultima camada com a haste de compactação. Assim, cuidadosamente o tronco
cone foi retirado na direção vertical e imediatamente medido o abatimento do concreto com régua
metálica, mostrado pela figura 33.
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Para este ensaio foram utilizados seis corpos de provas cilíndricos, duas composições em cada
período de cura submesa de 7, 14 e 28 dias, respectivamente, baseados na data da moldagem dos
mesmos. Antes do inicio do ensaio foram verificadas as dimensões do corpo de prova averiguando
se atendiam as previstas de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura com tolerância de 1% e 2%,
respectivamente, e por fim, verificou-se a planicidade da base se estava lisa, isenta de riscos e sem
falhas.
Para inicio do ensaio, não realizou-se capeamento e retificação das peças, além da não
utilização de qualquer outro método para regularização do material devido aos empecilhos
enfrentados durante a pesquisa pela falta de alguns equipamentos e materiais.
O corpo de prova foi proposto ao centro do eixo da máquina a fim de evitar cargas mal
distribuídas. Uma placa metálica foi utilizada sobre a peça a fim de que a força fosse totalmente
distribuída na mesma pela máquina. Iniciando-se a aplicação de força pela máquina, seguiu o ensaio
até o rompimento do corpo de prova na qual foi anotado o valor obtido no manômetro. Na figura 34
segue a prensa manual utilizada no ensaio.
63
O cálculo da resistência à compressão axial dos corpos de prova foi realizado utilizando dos
seguintes fatores mostrado na equação 5.1:
4𝐹 (Equação 5.1)
𝑓𝑐 =
𝜋 × 𝐷2
Onde:
F é a força máxima obtida, em Newton;
A absorção de água nos corpos de prova cilíndricos foi determinada por meio da ABNT NBR
9778:2009 Argamassa e Concretos Endurecidos – Determinação da Absorção de Água por Imersão
– Índice de Vazios e Massa Específica.
Com objetivo de realizar este ensaio, foram utilizadas três corpos de prova do traço
convencional. Após moldados, as amostras foram colocadas em tanque com agua e deixados por um
período de 7 dias imersos para realização de sua cura saturada. Após o período de cura, os mesmo
foram colocados em estufa com temperatura de 105 ± 5 °C tendo suas massas anotadas a cada 24
horas até completar um período de 72 horas e obter sua massa seca (Ms).
Após isso, a mostra foi imersa novamente em água, dessa vez durante um período de 72 horas
na qual nas 4 horas iniciais ele foi imerso em 1/3 de sua altura e nas 4 horas seguintes 2/3 de sua
64
dimensão, deixando-o assim totalmente imerso nas restantes 64 horas para completar o ciclo do ensaio
e medir a massa saturada da amostra (Msat.).
A absorção da agua é obtida em porcentagem de acordo com os valores de massa seca e massa
saturada do corpo de prova. Sendo assim, na equação 5.2:
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1.1 Cimento
O Cimento Portland utilizado no trabalho obteve, de acordo com a NBR 11579: 2013, Módulo
de Finura igual a 2,506, alcançando valor favorável para utilização na produção do concreto, de
acordo com a tabela 10 abaixo:
Para massa específica do cimento foi utilizada um valor igual a 3,12 Kg/m³, de acordo com
valores usuais provenientes no mercado e recomendado pelo fabricante.
5.1.2 Agregados
Para os agregados foram registrados valores de peso retido, porcentagem retida e porcentagem
retida acumulada do material conforme a NBR 7211:2009 e NBR NM 248:2003. De acordo com os
limites estabelecidos em norma e os dados obtidos por meio do peneiramento do material a curva
granulométrica foi montada, com valores mostrados na tabela 11.
Assim, foi montada a curva granulométrica da areia por meio dos dados obtidos em ensaio e
intervalos propostos em norma, assim a curva se encontra da seguinte forma exposta na figura 35.
A dimensão máxima da areia estabelecida foi de 4,75 mm, pois a mesma se encontra com
menos de 5% do material retido na peneira de Nº 4 e abertura equivalente a 4,75 mm. Ainda assim,
por meio das porcentagens retidas acumuladas no peneiramento obteve módulo de finura do material
igual a 2,61. De acordo com a classificação presente na tabela 4, o módulo de finura do material
encontra-se na zona utilizável superior mostrando-se satisfatório e dentro do esperado.
Analogamente a areia, a dimensão máxima do pó de pedra estabelecida foi de 4,75 mm. Por
meio das porcentagens retidas acumuladas no peneiramento obteve módulo de finura do material
igual a 1,99. Analisando a classificação disposta na Tabela 4, o módulo de finura do material
encontra-se na zona utilizável inferior mostrando-se satisfatório e dentro do esperado.
Os valores obtidos para composição granulométrica da brita podem ser mostrados na tabela
13, seguido de sua utilização em relação as aberturas das peneiras da série normal e a porcentagem
retida acumulada formando a curva granulométrica como pode ser mostrada na figura 37.
68
A dimensão máxima analisada da Brita foi de 9,5 mm e o material obteve módulo de finura
equivalente a 6,42. Além disso, de acordo com a curva granulométrica montada com as porcentagens
retidas acumuladas do material, a Brita 0 encontrou-se em condições favoráveis para produção do
concreto.
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Os resultados de massa específica dos agregados miúdos e graúdo foram obtidos de acordo
com o procedimento metodológico proposto pela NBR NM 52: 2009 e NBR NM 53:2009 alcançando
os seguintes valores:
Como mostrado na tabela 14, um comparativo básico entre a massa específicas dos agregados
miúdos, pode-se concluir que não houve variação significativa entre os valores, assim sendo, não
influenciando diretamente nas características do concreto produzido com a utilização do pó de pedra.
Ainda assim, como pode ser visto na tabela 15, o valor de massa específica alcançado
pelo agregado graúdo possui valor aproximado aos valores dos agregados miúdos.
Seguindo a metodologia de cálculo da dosagem de acordo com ABCP, o traço foi definido de
acordo com parâmetros de:
1) Relação água/cimento
Com a utilização do cimento Portland do tipo CP V ARI MAX e buscando alcançar a maior
resistência do concreto em 28 dias foi obtida uma relação água/cimento, de acordo com a tabela 7, de
0,45.
2) Consumo de Água
3) Consumo de Cimento
Para o consumo de água equivalente a 225 litros para o metro cúbico de concreto e a relação
água/cimento já obtida igual a 0,45, então foi determinado, seguindo a equação 4.1, o consumo de
cimento de 500 Kg por m³ de concreto.
De acordo com o módulo de finura da areia igual a 2,6 e o agregado graúdo com dimensão
máxima de 9,5 mm foi definido por meio da tabela 9 o volume compactado seco de agregado graúdo.
Assim, com volume do agregado graúdo compactado seco igual a 0,565 m³ e massa unitária do
mesmo igual a 1.788 Kg/m³, determinamos pela equação 4.2 o consumo do agregado graúdo
equivalente a 1.010,22 Kg por m³ de concreto.
Apresentado os valores de massa específica dos materiais e consumo dos mesmos para o metro
cúbico do cimento incialmente foi determinado o volume do agregado miúdo com valor igual a 0,239
por meio da equação 4.3, em seguida, de acordo com a equação 4.4 o consumo de agregado miúdo
foi demonstrado igual 598,88 Kg/m³.
6) Traço de Referência
Por fim, o traço de referência foi determinado em massa para a quantidade do consumo de
cimento por metro cúbico de concreto, sendo este, na tabela 18:
Cimento 500
Areia 598,88
Brita 0 1.010,22
Água 225
Cimento 1
Areia 1,20
Brita 0 2,02
7) Traço Convencional
Tabela 21: Testes de resistência a compressão em corpos de prova contendo porcentagens de pó de pedra;
Traços
Amostras
10% 20% 30%
1 38,71 42,45 37,45
2 37,45 39,96 39,96
3 38,71 43,71 36,31
Média (Mpa) 38,29 42,04 37,87
Fonte: Autor, 2018.
Assim, com os valores obtidos, podemos afirmar que o material com 20% de pó de pedra
incorporado a areia como material miúdo se mostra mais resistente aos esforços de compressão
determinando assim nosso traço convencional.
Seguindo a análise dos resultados, pode-se afirmar que os valores são satisfatórios visto que
alcançaram a resistência mínima a ser alcançada para produção das peças intertravadas de 35 Mpa,
de acordo com a NBR 9781:2013.
Atualmente no Brasil, não existe norma que regulamente valores ideais para classificar a
absorção de água por imersão em corpos de prova. Por meio de ensaios em corpos de prova
cilíndricos, a absorção de agua e índice de vazios apresentados pelo material são mostrados pelos
valores presentes na tabela 23.
Quanto ao processo produtivo, a utilização da mesa vibratória também se dispôs mais eficaz,
visto que possibilitava a produção de uma quantidade significativa de peças a cada período de
adensamento de 3 a 5 minutos. Levando em consideração tempo de adensamento e rasamento, 0,225
m² de peças, gerando assim um período em cerca de 14 minutos para moldagem e produção de um
metro quadrado do piso intertravado com peças de dimensões de 25 cm de comprimento e 15 cm de
largura.
Figura 39: a) Fôrmas de peças intertravadas sobre mesa vibratória; b) Corpos de prova dispostos sobre mesa vibratória;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
75
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Além disso, a mesa vibratória realizou com qualidade sua função de adensamento do material
mostrando, de acordo com a moldagem das peças, que a vibração foi satisfatória e suficiente levando
ao mínimo de poros possíveis na qual a mesma, após desmoldada, se mostrou com superfície lisa e
acabamento ideal não demonstrando visualmente traços de exudação e segregação no material.
Para o estudo em questão o trabalho tratou-se apenas da produção em pequena escala somente
para estudo do material. Nesse contexto, é importante ressaltar, em caso da utilização constante e
diária da mesa, o uso de equipamentos de proteção individual como luvas adequadas e proteções
auriculares no que se trata da vibração exarcebada da mesa e o nível de ruído que a mesma pode
alcançar durante o processo de produção das peças de concreto.
O estudo bibliográfico propôs escolher uma das melhores geometrias para produção das peças,
buscando um intertravamento e assentamento adequado para a situação em questão, a utilização do
bloco ossinho ou, também chamado de Duplo T, apresentando o diferencial na qual a intercalação
entre as peças faz com que elas travem entre sim, ainda assim proporcionando seu assentamento em
uma única forma facilitando a execução do serviço. A utilização de peças intertravadas possibilida
uma imensidão de formas e arranjos diferentes aliando estética e conforto ao ambiente.
A definição do traço ideal de concreto seguiu o Método ABCP bastante utilizado, levando em
consideração a caracterização dos materiais e utilização dos mesmo extraídos na própria universidade
e de regiões vizinhas, podendo citar como ponto importante a utilização do pó de pedra abundante
em várias britadeiras espalhadas pela região, chegando em alguns locais o material não possuir valor
comercial.
Por fim, é possível afirmar que o trabalho se mostrou adequado para ser utilizado como
solução no combate a erosão enfrentada no Campus Pombal e além disso pode servir como base para
outros diversos estudos relacionados a utilização e produção de peças intertravadas de concreto.
77
7. REFERÊNCIAS
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