1.

- INTRODUCCION

El arquitecto o el ingeniero normalmente deben decidir y especificar el tipo de

cemento que se debe emplear en una obra. Nuestro tema aborta lo que es el

cemento, clasificación, compasión y el impacto ambiental que ocasiona.

La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de

adherencia y cohesión.

Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a una masa

que fragua y se endurece incluso bajo el agua, totalmente impermeable y que se

mantiene sus propiedades en contacto con el agua. Su dureza, resistencia y

capacidad para adoptar muy distintas formas lo hacen idóneo para trabajos en

construcción.

El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy

en día más indispensable y ha jugado un papel clave en la historia de la

civilización, su uso puede constatarse desde la antigüedad.

En la actualidad no existe obras que se pueden emprender si su concurso. Es el

pegante más barato y más versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y

mecánicas que son aprovechadas en multitud de usos. Además, es el elemento

activo en una mezcla de concreto o de mortero.

Tiene diversas aplicaciones como en la unión de la arena y grava con cemento

portland para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para

revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias

químicas. Tiene diferentes composiciones para usos diversos.

2.-OBJETIVOS

2.1.- OBJETIVO GENERAL

 Ampliar los conocimientos teóricos del cemento como elemento principal en

la construcción.

2.2.- OBJETIVO ESPECIFICO

 Conocer sus propiedades, así como la influencia que estas tienen en el

empleo del mismo.

 Iniciar al estudiante en el conocimiento de los diferentes tipos de cementos

y su aplicación adecuado de acuerdo a las necesidades de la obra.

 Los diferentes usos y aplicación que tiene el cemento.

 Las normas del cemento.

3.- MARCO TEORICO

3.1.- CONCEPTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de

endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante

de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento

cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de

la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.

Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla

uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia

pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe

hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso

está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

3.2.- HISTORIA DEL CEMENTO

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o

greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones el cemento se

empezó a utilizar en la Antigua Gresia utilizando tobas volcánicas extraídas de la

isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.c. se empezó

utilizar en la antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en

agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en

esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas

en Pozzuoli, cerca del Vesubio.La bóveda del Panteon es un ejemplo de ello. En el

siglo XVII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de

Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. En el

siglo XIX, Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,

denominado a si por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland.

Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una

mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el

auge del industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos

francesas Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaelis, logran cemento de calidad

homogénea, la invención de horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y

los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens

que patenta en 1903 y 1907.

3.3.- TIPOS DE CEMENTOS

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se

distinguen según los requisitos tanto químicos como físicos. La norma ASTM

especifica:

- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTMC595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.

Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usoscuando no se requiere alta

resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la

fabricación de concreto y en combinación con cal hidratada en la fabricación

del mortero de albañilería.

- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP por lo cual solo se

desarrollarán estos con mayor detalle, del resto solo se presentaran sus

características principales.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para

fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales

especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

En las tablas se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé

una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un

moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer

limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II

adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza

la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al

agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita

una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este

cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y

C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días

aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos

I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la

compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es

más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe

usar en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia

a los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una

resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF

son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra

limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por

hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la

resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que

gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón

masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de

curado que los otros tipos.

TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más

susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o

del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco

tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada

edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación con el

hormigón de cemento tipo I.

Cementos negro

Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes

muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje

bajísimo de Fe2O3. EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La

reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y

de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la

calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5,

tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad

extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente

el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal

otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a

estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica son cuatro tipos de puzolana:

negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento

puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar

incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían

entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con

puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,

probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya

en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida

en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y

puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene

aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana

 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor

cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es

atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al

ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el

componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico

desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por

lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para

coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos

obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35

hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente

elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente

hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir

en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo

menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el

cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas

agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos

cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente

a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al

fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó

prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su

preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con

el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos

menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras

porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque

se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330)

como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15

minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de

iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre

8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención

rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que, pasados 10 años, obtienen una

resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor

a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de

silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio.

El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la

temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión

de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes

que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la

presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza

sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en

este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos

componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores

a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de

hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales

cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del

volumen y podría causar fisuras.

CEMENTO COLA

Adhesivos cementosos C2, elasticidad y adherencia. Muy recomendado para

fachadas exteriores.

Los adhesivos cementosos denominados C2, los requeridos más habitualmente,

se caracterizan por su alto contenido en resinas poliméricas (látex), de ahí que su

principal rasgo sea la elasticidad combinada con una elevada adherencia. Por este

motivo, casan a la perfección con el pavimento cerámico de baja porosidad sito en

exteriores, como una fachada expuesta a la lluvia y al hielo y, en consecuencia,

sometida a grandes inclemencias térmicas que provocan sobre la superficie el

llamado efecto «contracción-dilatación» debido a los constantes cambios de

temperatura que soporta.

De igual modo, el gres porcelánico, muy apreciado por el público en general y los

decoradores en particular al estar elaborado con las mejores materias primas,

requiere asimismo «la técnica de colocación en capa fina y la utilización de

materiales de agarre adecuados a sus características”, siguiendo en todo

momento las instrucciones dadas por el fabricante. Como norma general, en estos

casos, también se aconseja el empleo de Adhesivos Cementosos del tipo C2. Los

mismos recomendados, entre otros muchos supuestos, para fijar azulejos sobre

elementos prefabricados de hormigón, también mediante una capa fina de

producto.

Cemento cola C1, para unir azulejos y gres. Interiores.

Por otra parte, el cemento cola C1, con más adherencia que el convencional, se

usa, entre otras cosas, para unir los azulejos y el gres a una superficie base de

mortero de cemento en espacios interiores que no se encuentren expuestos a las

inclemencias metereológicas. En este sentido, Mortero Cola A2, para trabajar con

placas de yeso o escayola.

Pero, además, existen otros dos tipos de adhesivos hidráulicos prefabricados.

De esta guisa, el mortero cola A2 alberga aditivos pensados para trabajar sobre

materiales porosos como el yeso o las placas de escayola en espacios interiores

que también queramos revestir con baldosas de gres de reducidas dimensiones,

es decir, menores de 35 x 35 centímetros.

Cemento cola tradicional A1, para azulejos y pavimentos gres aplicados con capa

fina.
Por último, entre otros supuestos, el cemento cola tradicional A1 se aplica, con

capa fina, en azulejos y pavimentos de gres, de idénticas medidas, también en

interiores. En cambio, esta vez se utiliza sobre una base de mortero de cemento.

Cemento blanco

El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris muy claro

(blancura mayor del 85%), empleado tanto en piezas prefabricadas como en

acabados de suelos y albañilería en general.

Composición

El cemento blanco debe su color a la ausencia de óxidos férricos (Fe 2O3), que son

los que le dan el característico color gris al cemento. También presenta cantidades

reducidas de Mn en su composición. Debido a la ausencia de óxidos fundentes, el

calcinado del material ha de producirse a temperaturas más altas, por lo que el

consumo energético en la fabricación del cemento blanco es mayor que en el

cemento gris. Para suplir la carencia de óxidos de hierro, se suele añadir óxido de

calcio (CaO), fluorita (CaF2) o criolita(Na3AlF6).

La composición química de los cementos blancos varía según el tipo resistente y

el fabricante, pero la cantidad de óxido férrico no supera el 1%, siendo este

porcentaje menor cuanto más blanco sea el cemento. Por ejemplo, un cemento

con una blancura del 92% tiene tan sólo un 0,2% de (Fe2O3).

Características

Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de los

cementos grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde cementos

de albañilería de resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de resistencia 52,5.

Existen cementos de las clases resistentes tipo I hasta tipo II, pero por su

composición, no resisten condiciones agresivas, como el contacto con el agua de

mar. El cemento blanco necesita más agua que los cementos normales, y su

tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60 minutos).

Usos

Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces en

edificios de "hormigón visto" (esto es, que no tienen posteriores revestimientos de

acabado). En albañilería se utilizan en lechadas para sellar las juntas de azulejos

o de baldosas de suelo. También es el cemento de preferencia cuando se

emplean aditivos colorantes.

3.5.- FABRICACION DE CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de

hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y

ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una

vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados

por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,

dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de

homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a

temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es

homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales.

En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es

menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar

los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo

sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para

finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura

aproximadamente diez minutos.

2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la

cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.

 3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la

película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre

las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento.

También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de

la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la

cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares

llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una

trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento

ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una

pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta

se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser

deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de

fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para

almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para

almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca

indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá

utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa

alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área

de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones

satisfactorias.

3.4.- PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas.

 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil

de las estructuras de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)

puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima

sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

recubrimientos (debido al pH más bajo).

3.5.- TIPOS DE CEMENTO EN BOLIVIA

FANCESA (Chuquisaca)
El cemento SUPERIOR corresponde al Tipo IP, Categoría resistente Alta (40 Mpa de
resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma Boliviana NB-011). Este cemento
cuenta con el Sello de Calidad de IBNORCA.
Designación:
Cemento Portland con Puzolana
Tipo IP:
Componentes Portland mínimo 70%, puzolana máxima 30%
Categoría 40:
Resistencia mín. 40 MPa. 28d en mortero normalizado
Propiedades:
Sus propiedades principales son: resistencia mecánica alta, endurecimiento rápido, baja
retracción, moderado calor de hidratación y mayor impermeabilidad.
Usos y Aplicaciones:
Es utilizado en construcciones de hormigón armado y pretensado, prefabricados, elementos
estructurales de alta resistencia, hormigones en masa, hormigones en ambientes agresivos,
obras hidráulicas y en general todo tipo deconstrucciones.
Presentación:
Bolsas de 50 kg, Granel en Big Bags de 1,5 t y en Cisternas de 20 t.
Precauciones:
Almacenamiento adecuado no mayor a dos meses, curado prolongado especialmente en
lugares secos. El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado en la planta
de CalOrcko en Sucre, sobre la base de Clinker, puzolana y yeso, de acuerdo a la norma
boliviana NB 011. Se clasifica según su composición y resistencia como cemento portland con
puzolana tipo IP-30.
Categoría 30
: Resistencia mín. 30 MPa. 28d en mortero normalizado
Propiedades:
El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee las siguientes
características: Altas resistencias iniciales, Bajo calor de hidratación, Baja reacción
expansiva álcali/agregado.
Almacenamiento:
El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado o almacenado. En buenas
condiciones de almacenamiento, correctamente protegido de la humedad, el cemento puede
mantener sus características por 3 meses o más.
CEMENTO COBOCE

CEMENTO I-30Propiedades
Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma
Boliviana. Alta resistencia a la flexión.
• Estabilidad de volumen.
• Constancia de tiempos de fraguado y finura.
Aplicaciones
• Estructuras
• Pavimentos
• Puentes
• Alcantarillas
• Suelo cemento
• Canales Prefabricados
• Pretensados
• Bloques
Recomendaciones
• Agua.
- El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos, álcalis o sustancias orgánicas en
descomposición, por lo que, es recomendable el uso de agua potable.
• Agregados.
- Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y partículas de limo y arcilla, como también
de inclusiones salinas. No se recomienda el uso de boleado para vaciados de hormigón.
CEMENTO I-40Propiedades
Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma
Boliviana. Alta resistencia a la flexión.
• Estabilidad de volumen.
• Constancia de tiempos de fraguado y finura.
Aplicaciones
• Muros de Contención
•Mampostería.
•Canales de Drenaje.
•Pisos.
•Revoques.
•Cabezales de Alcantarillas.
•Muros de Ladrillos (cerramientos).
•Desagües Industriales.
•Alcantarillados.
•Plantas de Líquidos
•Piletas para tratamiento de aguas.
•Piletas de Industrias Químicas (especialmente para procesos fermentativos).
•Hormigón Masivo.
Recomendaciones
Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la resistencia final por
lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10 días más de lo
acostumbrado. Apto para todo tipo de hormigón. Para asegurar una buena conservación
el cemento envasado se debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de
corrientes de aire húmedo. Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas
de más de 10 bolsas de altura.
CEMENTO IP-30Propiedades
Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma
Boliviana.
• Estabilidad de volumen.
• Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
• Aumento en la impermeabilidad.
• Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.
Aplicaciones
• Muros de contención
• Mampostería
• Canales de drenaje
• Pisos
• Revoques
• Cabezales de Alcantarillas
• Muros de ladrillos (cerramientos)
• Desagües industriales
• Alcantarillados
• Plantas de Líquidos Cloacales
• Piletas para tratamiento de aguas
•Piletas de industrias químicas (especialmente para procesos fermentativos)
•Hormigón Masivo
Recomendaciones
•Agua. - El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos, álcalis o substancias
orgánicas en descomposición, por lo que, es recomendable el uso de agua potable.
• Agregados. - Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y partículas de limo y arcilla,
como también de inclusiones salinas. No se recomienda el uso de boleado para vaciados de
hormigón. Es necesario recordar que: "A MAYOR cantidad de agua en la mezcla MENOR la
resistencia del hormigón”. Los factores influyentes en la resistencia del hormigón a la
compresión que definen su calidad, dependen de varios factores: edad, relación agua -
cemento, dosificación, forma de curado, calidad y limpieza de los
agregados. Al compactar o vibrar el hormigón se obtiene una mayor impermeabilida
d, yconsecuentemente se mejora aún más la resistencia a la agresividad del medio al que está
expuesto.
CEMENTO IP-40Propiedades
Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma
Boliviana.
• Estabilidad de volumen.
• Regularidad en tiempos de fraguado y finura.
• Aumento de la impermeabilidad.
• Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.
Aplicaciones
• Hormigón pretensado.
• Hormigones armados de resistencias mayores.
• Prefabricados en climas cálidos.
• Morteros Predosificados.
• Prefabricados.
• Obras Estructurales.
• Hormigón Proyectado (shotcrete).
• Hormigones simples y armados.
• Pavimentos.
• Hormigón compactado con rodillo.
Recomendaciones
Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la resistencia final por
lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10 días más de loa
costumbrado. Apto para todo tipo de hormigón. Para asegurar una buena conservación el
cemento envasado se debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de
corrientes de aire húmedo. Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas
de más de 10 bolsas de altura. Mayor resistencia a la compresión.
CEMENTO VIACHA (La Paz) Propiedades adicionales del cemento Viacha
•Menor calor de hidratación
•Mayor resistencia contra ataques químicos
•Mayor resistencia contra agregados agresivos
•Mejor trabajabilidad
•Mayor impermeabilidad
Cemento Viacha Estándar IP-30
Un cemento de uso y aplicación general donde se requieran valores de resistencia normal,
como son:
•Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)
•Obras sanitarias en general
•Hormigones masivos
•Hormigones en contacto con agentes agresivos.
•Morteros para todo uso
Cemento Viacha Especial IP-40
Se recomienda en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales conocer:
•Elementos prefabricados (pretensados, premoldeados, postesados).
•Puentes
•Pavimento rígido
•Hormigón proyectado
•Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio
CEMENTO EMISA (Soboce-Oruro)
Propiedades
•Menor calor de hidratación
•Mayor resistencia contra ataques químico
•Mayor resistencia contra agregados agresivos
•Mejor trabajabilidad
•Mayor impermeabilidad
Cemento EMISA Estándar IP-30
Un cemento de uso y aplicación general donde se requieran valores de resistencia normal,
como son:
•Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)
•Obras sanitarias en general
•Hormigones masivos
•Hormigones en contacto con agentes agresivos.
•Morteros para todo uso
Cemento EMISA Especial IP-40
Se recomienda en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales conocer:
•Elementos prefabricados (pretensados, premoldeados, postesados).
•Puentes
•Pavimento rígido
•Hormigón proyectado
•Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio
CEMENTO EL PUENTE
Este cemento se comercializa en los departamentos de Tarija y Potosí.
El tipo de Cemento El Puente es: El Puente IP-30.Cemento Especial El Puente IP-40.Cemento
de Alta resistencia
USOS Y APLICACIONES
El Puente IP-30. Cemento Especial
Un cemento de uso y aplicación general donde se requieran valores de resistencia normal,
como son:
•Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)
•Obras sanitarias en general
•Hormigones masivos
•Hormigones en contacto con agentes agresivos.
•Morteros para todo uso
El Puente es IP-40 Cemento de Alta Resistencia
Se recomienda en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como ser:
•Elementos prefabricados (pretensados, premoldeados, postesados).
•Puentes
•Pavimento rígido
•Hormigón proyectado
•Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio
CEMENTO WARNES
•Mayor resistencia contra ataques químicos
•Mayor resistencia contra agregados agresivos
•Mejor trabajabilidad
•Mayor impermeabilidad
USOS Y APLICACIONES DE LOS CEMENTOS PORTLANDCON PUZOLANA
Warnes IP-30.Cemento Estándar
Un cemento de uso y aplicación general donde se requieran valores de resistencia normal,
como son:
•Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)
•Obras sanitarias en general
•Hormigones masivos
•Hormigones en contacto con agentes agresivos.
•Morteros para todo uso
Warnes IP-40 Cemento Especial
Se recomienda en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como ser:
•Elementos estructurales en general (Zapatas, Columnas, Vigas, Losas, Muros)
•Obras Sanitarias en general Hormigones Masivos
•Hormigones en contacto con agentes agresivos.
•Morteros para todo uso
•Elementos Prefabricados (Pretensados, Premoldeados, Postesados).
•Puentes
•Pavimento Rígido
•Hormigón Proyectado
•Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio
CEMENTO CAMBA
El cemento Camba tipo IF-30 corresponde al tipo I con adición de Filler calizo, de categoría
resistente medio (30 Mpa de resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma
Boliviana NB-011). Con los siguientes componentes: Portland mínimo 70 %, Yeso máximo8 %
y Aditivos 22%.
Propiedades Químicas
Dentro de los componentes del Clinker está el SilicatoTricálcico (C3S), al cual la adición del
Carbonato Cálcico(CaCO3) componente principal de la Caliza, acelera su hidratación dando
como resultado elevadas resistencias a tempranas edades.
Ventajas
•Elevadas resistencias a tempranas edades
•Mayor trabajabilidad
•Rápido Fraguado
•Menor calor de hidratación
•Retención de agua, evitando figuración
•Mayor impermeabilidad
Usos y Aplicaciones
Es utilizado en construcciones de hormigón armado, especialmente para prefabricados,
elaboración de hormigón premezclado, pavimentos, elementos estructurales de alta resistencia,
y para todo tipo deconstrucciones.
3.6.- NORMAS DE CEMENTO

CEMENTO

NB 011:2005 Cemento - Definiciones, clasificación y especificaciones (Segunda

revisión)

NB 059:2005 Cemento - Extracción y preparación de muestras (Segunda revisión)

NB 060:2005 Cemento - Disposiciones generales para análisis químico (Segunda

revisión)

NB 061:2005 Cemento - Análisis químico (Segunda revisión)

NB 062:2005 Cemento - Determinación de la consistencia normal (Segunda

revisión)

NB 063:2005 Cemento - Determinación del tiempo de fraguado (Segunda revisión)

NB 064:2005 Cemento - Determinación de la densidad (Segunda revisión)

NB 096:2005 Cemento - Requisitos de comercialización (Segunda revisión)

NB 470:2005 Cemento - Determinación de la resistencia a la compresión

(Segunda revisión) NB 471:2005 Cemento - Ensayo en autoclave para determinar

la estabilidad de volumen (Segunda revisión)

NB 472:2005 Cemento - Determinación de la superficie especifica por el

permeabilímetro (Blaine) (Segunda revisión)

NB 473:2005 Cemento - Determinación de la fluidez (Segunda revisión)

NB 642:2005 Cemento - Ensayo de puzolanicidad (Primera revisión)

NB 643:2005 Cemento - Ensayo para determinar la estabilidad de volumen por el

método de Le Chatelier (Primera revisión)

NB 644:1995 Cemento - Método alternativo para la determinación de las

resistencias

NB 789:1997 Aglomerante para albañilería - Definición y especificaciones

NB 790:1997 Aglomerante para albañilería - Procedimiento y método de ensayo

NB 791:1997 Aglomerante para albañilería - Requisitos de comercialización

3.7.- APLICACION DE CEMENTO

El cemento es un producto intermedio utilizado para fabricar materiales de

construcción: morteros y concretos. La trabajabilidad d estos materiales en estado

fresco, sus propiedades una vez endurecidos y los costos, son decisivos para su

aplicación como materiales de construcción.

3.7.1.- CONCRETO:

Muchas personas pueden pensar que el cemento y el concreto son lo mismo. No

obstante, se trata de dos distintos materiales de construcción. En cuanto al

concreto, este es el resultado de combinar cemento con otros 2 o 3 ingredientes.

El cemento en cambio, es un conglomerante cuya principal cualidad es que tras

agregarle agua, se endurece.

El concreto es una mescla de pasta de cemento (cemento + agua + vacíos),

agregados y eventualmente otros productos (aditivos y/o adiciones). La pasta de

cemento, el componente activo, envuelve los agregados (que se suponen inertes)

y llena los espacios entre ellos. Las burbujas de aire pueden subsistir después de

la colocación del concreto. Los agregados de uso más común son la arena y la

grava, o rocas trituradas.

CONCRETO=CEMENTO + AGUA + AGREGADO FINO + AGREGADO GRUESO

+ (ADITIVOSYIO ADICIONES)

EL CONCRETO FRESCO. Es plástico y moldeable. Él puede, por lo tanto, ser

colocado en moldes de variadas formas, creando efectos arquitectónicos

especiales.

El CONCRETO ENDURECIDO. Es una roca artificial, durable, fuerte y su

aplicación es económica, al compararse con otros materiales de construcción

como el acero, la madera, etc.

Colocación de concreto fresco en obra. El material que se vierte es una masa

pastosa. Los trabajadores con botas impermeables se mueven por él sin mucha

dificultad.
El concreto permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente

establecida. En este caso, es un encepado, un elemento que une las cabezas de

un grupo de pilotes, hincados o embebidos profundamente en el terreno.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios

y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa

unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La

densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del

agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las

cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado

influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta

(aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos

valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el

diseño del concreto u hormigón armado (reforzado), el peso unitario de la

combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³

(150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen

varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una

densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos

(empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal, empleado en

estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con

densidades de 1800 kg/m³.

3.7.2.- MORTERO:

El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y

agua con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar
elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc.

Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el

revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son

los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más

utilizados.

Generalmente, se utilizan para obras de

Albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.

El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.

Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento

y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar.

Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y

muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario

buscar una dosificación adecuada.

El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los

componentes ya citados grava o piedras.

La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos

plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de

conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero.

Los usos de los morteros de cemento y sus ingredientes son:

Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos es posible utilizar un tipo

de Mortero más ordinario formado de una parte de cemento por cinco de arena.

Para tabiques de rasilla o bóvedas de escaleras usar una parte de cemento por

cuatro de arena.

Para revoques impermeables y bruñidos usar una parte de arena y una de

cemento.

En enlucidos, zócalos y corrido de cornisas utilizar dos partes de arena por una de

Cemento.

Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas tabicadas y muros muy

cargados utilizar tres partes de arena por una de cemento.

Para morteros más pobres, usar una parte de cemento por 8 partes de arena.
Para elaborar un mortero que pueda trabajarse mejor y que tenga más

impermeabilidad, se puede agregar un poco de cal o algún líquido plastificante que

se comercializa como suplemento para el mortero.

4.- CONCLUSIONES