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Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

Tema 2:
ENSAYO DE MATERIALES

2.1 Introducción

Para poder predecir la calidad de los materiales y sus posibles aplicaciones, es necesario
conocer sus principales propiedades, las cuales se determinan mediante ensayos que se
encuentran normalizados. Entre las diversas propiedades que pueden ser de interés
industrial, las mecánicas son, en general, las que se determinan con mayor facilidad y
también las más importantes para poder decidir, con cierto criterio, el empleo adecuado de
los materiales en la construcción de máquinas, motores, edificios, puentes, vías férreas,
etcétera. Por el contrario, es menos frecuente y más complicado el estudio de las
propiedades eléctricas o químicas de los materiales.

Como se mencionó anteriormente, existen propiedades, como las mecánicas, que son
sensibles a la microestructura; de igual forma, existen otras que son insensibles a la
microestructura, entre ellas encontramos las propiedades físicas y químicas, tal como
podemos apreciar en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1. Propiedades de los materiales más importantes para el diseño de estructuras
Insensibles a la microestructura Sensibles a la microestructura

Densidad, ρ Resistencia mecánica, σ


Módulo de elasticidad, E Ductilidad, ε
Conductividad térmica Tenacidad a la fractura, KIC
Coeficiente de expansión térmica lineal, α Fatiga y propiedades cíclicas
Temperatura de fusión, TF Termofluencia (creep)
Temperatura de transición vítrea, Tg, polímeros Impacto
Corrosión y degradación Dureza

Los ensayos de materiales se comenzaron a ejecutar relativamente hace poco tiempo,


siendo construida en 1750 la primera máquina para realizar ensayos de tracción. En la
actualidad todas las fábricas metalúrgicas, sean de maquinaria, aviación u otras, poseen
laboratorios de ensayos propios.

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2.1.1 Ensayo de materiales

Es un conjunto de procedimientos normalizados que se realizan


con la finalidad de conocer o comprobar las propiedades, las
características o los defectos en los materiales. Este se realiza a la
materia prima, durante el proceso de fabricación, o al producto
terminado. Las normas de ensayo de materiales se encuentran
reguladas en los Estados Unidos por la ASTM, por la DIN en
Alemania, por la BS en Inglaterra y en el Perú mediante el
organismo que se encarga de la elaboración y difusión de las
normas de ensayo, es decir INDECOPI.

Los ensayos pueden destruir o no al material examinado, por ese motivo se le


puede clasificar en dos: destructivos y no destructivos. Por otro lado, los ensayos
también pueden clasificarse como físicos, químicos o mecánicos. Los ensayos
físicos incluyen la medición de cantidades como peso específico, propiedades
eléctricas, magnéticas, térmicas y ópticas. En el campo de la ingeniería son
importantes los ensayos mecánicos y los ensayos de inspección (por lo general
ensayos no destructivos), que detectan discontinuidades superficiales o interiores.
Dentro de los ensayos químicos, el más importante para la ingeniería es el
relacionado con los fenómenos de corrosión.

I. Clasificación

A los ensayos de materiales se les suele clasificar en cuatro grandes grupos:


ensayos de constitución, ensayos mecánicos, ensayos no destructivos y
ensayos tecnológicos. En cada uno de los grupos podemos encontrar los
ensayos de materiales.

El siguiente diagrama ilustra la clasificación de los ensayos de materiales.

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Ensayo de constitución

Se efectúa con el fin de conocer la composición y la estructura interna de los


materiales.

• Análisis químico
Determinan qué elementos constituyen un material así como su
cantidad, normalmente expresada en porcentaje en peso.

• Difracción de rayos X
Se emplea para determinar las características del arreglo atómico que
presentan los materiales.

• Análisis micrográfico
Se realiza a simple vista o empleando pequeños aumentos menores a
100 (< 100 X).

• Análisis microestructural
Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a
100 (> 100 X). La microestructura revelará, entre otras cosas y de forma
muy aproximada, el tratamiento mecánico o térmico que presenta un
metal, incluso podrá predecirse el comportamiento esperado.

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Normalmente se suele utilizar el microscopio óptico, con el que se llega


hasta 1000 aumentos (1000 X), lo que es suficiente en la mayoría de los
casos. Los microscopios metalográficos se diferencian de los biológicos
en la forma de iluminación de las muestras. Así mientras que los
primeros lo hacen por reflexión de luz, los segundos lo hacen por
transmisión, debido a que los metales, aun en capas extremadamente
delgadas, no dejan pasar la luz visible.

También se puede hacer uso del microscopio electrónico de barrido


(MEB) con el que se puede llegar hasta 120 000 aumentos. Un
microscopio que permite observar a mayores aumentos que el MEB es
el microscopio electrónico de transmisión (MET).

Ensayos mecánicos

Determinan propiedades mecánicas de los materiales, mediante el estudio de


su comportamiento ante la aplicación de una fuerza o carga externa hasta
que, por lo general, falle. Son llamados también ensayos destructivos debido
a que la muestra, después de realizar el ensayo, queda destruida, deteriorada
o ligeramente dañada. Según cómo se aplique la carga, los ensayos
mecánicos se dividen en dos grupos: estáticos y dinámicos.

• Estáticos
Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente
largo (segundos, minutos, horas, etcétera), su valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.

ƒ Ensayo de tracción
Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecánica
(resistencia a la tracción) y la ductilidad de los materiales. Este
ensayo consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones
determinadas por normas, a cargas de tracción en la dirección de
su eje (axial). Durante todo el ensayo se grafica simultáneamente
la carga (en kg-f o N) en el eje Y, la que aumenta progresivamente
con el respectivo alargamiento que sufre la probeta (en mm) en el
eje X.

ƒ Ensayo de dureza
La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser
penetrados por otro más duro, en los metales es una medida de
su resistencia a ser deformados permanentemente
(plásticamente). Después de realizado el ensayo, en la mayoría de
los casos, la muestra queda ligeramente dañada, por ello en
algunas ocasiones puede considerarse como un “ensayo no
destructivo”.

ƒ Creep
Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material
cuando va estar sometido a cargas de tracción a altas
temperaturas durante un periodo de tiempo relativamente largo.

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Las muestras son sometidas a tracción, manteniendo la carga


constante durante todo el ensayo, a una temperatura determinada
y durante minutos, horas, días, meses o incluso años.

ƒ Flexión
Se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o
cilíndrica) que se encuentra apoyada en ambos extremos, por el
lado opuesto se le aplica una carga que aumenta. Por lo general,
la fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a
deformarse plásticamente. De esta manera, se puede obtener, por
ejemplo, el módulo de rigidez “E” de un hierro fundido, como se
aprecia en la Figura 2.1.

Figura 2.1. Esquema del ensayo de flexión

F L3
f =
48 E I
Donde:
f = flecha (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etc.
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo

Resistencia a la tracción o resistencia máxima (σmáx)


Es la máxima resistencia (en MPa o kg/mm2) que
soporta un material durante el ensayo de tracción antes
de romperse. Se obtiene dividiendo la carga máxima,
soportada por la probeta, entre su área transversal
inicial.
Dureza
Propiedad que tiene un metal para resistir la
deformación permanente. A mayor huella (deformación
plástica) dejada en el material, después del ensayo de
dureza, el metal será más blando.
Hierro fundido (fundiciones)
Son aleaciones ternarias de Fe, C y Si. Contienen entre
2,0 % - 4,5 % de C y Si entre 0,5 % - 3,8 %.

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• Estáticos

Cuando la velocidad de aplicación de la carga se realiza con elevada


velocidad.

ƒ Impacto
Estudio del comportamiento mecánico de los materiales sometidos
a cargas de impacto. Muchos de los ensayos que se realizan
sobre los materiales proporcionan propiedades mecánicas cuando
están sometidas a cargas estáticas. En realidad, las piezas que
forman parte de máquinas están muchas veces sometidas a
cargas dinámicas que chocan con ellas, las desgastan, etcétera.

Características de este tipo de ensayo:

♦ Fatiga
A veces es necesario complementar los ensayos de tracción
con los ensayos de fatiga, que ocurre cuando las piezas
trabajan bajo la acción de cargas intermitentes (que fluctúan
con el tiempo). Las cargas aplicadas durante el ensayo
pueden ser de tracción-compresión repetidamente hasta
llegar a la rotura de la probeta.

Ensayos No Destructivos (END)

Permiten detectar y, en la mayoría de los casos, localizar discontinuidades


como poros, fisuras, etcétera en la superficie o en el interior de los materiales,
discontinuidades que no se pueden detectar en la inspección visual. En
general, se aplican estos ensayos a piezas o componentes durante el proceso
de su fabricación y cuando están terminadas; por tanto, no deben dañar ni
dejar ninguna huella sobre el material en que se aplican. Mediante END
también se pueden obtener algunas propiedades y características de los
materiales.

• Métodos superficiales
Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos
subsuperficiales (hasta 3 mm por debajo de la superficie).

ƒ Inspección visual
Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se
emplea lámparas de luz, lentes de aumentos, cámara de fotos,
cámara de video, etcétera. Algunas veces un componente puede
ser rechazado durante la inspección visual.

ƒ Líquidos penetrantes
Es un ensayo de rápidos resultados que se realiza sobre piezas.
Un inconveniente que presenta es ensuciar las superficies de las
piezas ensayadas. La aplicación de este tipo de ensayo se realiza
en aceros y en materiales no magnéticos como aluminio,

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magnesio, aceros inoxidables (austeníticos), cobres, bronces,


latones, etcétera.

El ensayo de líquidos penetrantes se realiza de la siguiente


manera:
1. Se limpia la superficie a ensayar retirando óxidos,
pinturas, grasas y otros elementos, con ayuda de una
escobilla de acero (preferentemente acero inoxidable) y
aplicación de solventes.
2. Se aplica el líquido penetrante (LP) y se espera unos 10
minutos para que el LP penetre en las discontinuidades
(Figura 2.2a).
3. Se retira el LP sobrante de la superficie que no haya sido
penetrado en las discontinuidades (Figura 2.2b).
4. Se aplica el revelador, que es una especie de talco en
suspensión (Figura 2.2c) y que actúa como una especie
de esponja.
5. Inspección: se realiza mediante el ojo humano (LP rojo) o
con ayuda de una lámpara de luz ultravioleta, conocida
también como lámpara de luz negra, en el caso de
emplear LP fluorescentes (de color verde), como muestra
la Figura 2.2d.
6. Finalmente se realiza la limpieza.

a) El LP penetra b) Se retira el LP

c) Aplicación del d) Inspección


revelador
Figura 2.2. Principales pasos del ensayo de LP

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ƒ Partículas magnéticas
Este es un método para detectar la presencia de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Primero, después de realizada la limpieza, se debe magnetizar la
pieza, luego se aplican las partículas magnéticas (de color rojo o
partículas fluorescentes de color verde). Las partículas se agrupan
en los bordes de las discontinuidades dibujando su forma. Es
necesario emplear métodos de magnetización apropiados, para
asegurar que el campo magnético formado esté perpendicular a la
discontinuidad y lograr así una indicación clara.

La Figura 2.3 muestra un eje al cual se le ha magnetizado


longitudinalmente, por ello si el eje presenta una fisura longitudinal
no podrá ser detectada, por lo que se debe magnetizar el eje
circularmente. La corriente directa, corriente alterna y la corriente
alterna rectificada se emplean con fines de magnetización.
Campo
de fuga
Dirección del campo magnético

Indicación

Figura 2.3. Fundamento del END por partículas magnéticas.


Magnetización longitudinal en un eje

• Métodos de volumen

ƒ Radiografía indusrial
Dentro de los métodos de ensayo se encuentran los rayos X y
gamma. Ambos son rayos electromagnéticos de longitud de onda
corta, capaces de atravesar espesores de metal relativamente
grandes, detectan discontinuidades y proporcionan la forma.
Asimismo permiten tener un registro permanente, placa
radiográfica, como muestra la Figura 2.4. Hay que tener en cuenta
que para realizar este ensayo se debe tener acceso por ambos
lados de la muestra.

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Figura 2.4. Falta de penetración en una soldadura


a) Placa radiográfica y b) Esquema

Discontinuidad
Es la interrupción en el material como falta de
homogeneidad mecánica (como zonas más blandas del
material), también puede ser una discontinuidad
metalúrgica, como la segregación transcristalina o
transgranular (variación en la composición química en el
grano del centro hacia afuera). Otro tipo de
discontinuidades son los poros y fisuras. Una
discontinuidad no tiene que ser necesariamente un
defecto que sea motivo de rechazo o reparación.
Defecto
Discontinuidad o discontinuidades que por sí solo, o por
efecto acumulativo, pueden hacer que una pieza o
producto no alcance las especificaciones o valores
mínimos de aceptación determinados por un código,
norma, etcétera.

ƒ Ultrasonido
Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo
de END para la detección y localización de discontinuidades
superficiales y de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del
campo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por
segundo, de aquí el término de “ultrasonido”.

Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y


difusión dependiendo del material en el cual se propagan. De esta
forma, cuando un haz de ultrasonidos llega a la superficie de
separación de dos medios diferentes (frontera entre el material,
punto 2 en la Figura 2.4-A) o como un poro o una impureza (punto
1 en la Figura 2.4-A), una parte del haz se refleja, otra es
refractada y una tercera se difunde; siendo la onda reflejada la
que servirá de referencia en este tipo de ensayo. En la Figura
2.4-A se aprecia que es posible medir el espesor del material “e” y
la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad, que es “a”.

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e
a

Pantalla

(2)

(1)

Palpador
Equipo de
ultrasonido

a
MATERIAL
DE
e
ENSAYO (1)

(2)

a: profundidad a la que se encuentra la discontinuidad (1)


e: espesor del material en ensayo (2)

Figura 2.4-A. Esquema de un ensayo mediante ultrasonido

La inspección por ultrasonidos se utiliza para detectar y localizar


discontinuidades como cavidades de contracción (rechupes),
poros, fisuras, etcétera, superficiales o localizadas en el interior de
los metales. Se puede medir el espesor de pared en recipientes
cerrados, debido a que solo es necesario tener acceso por un solo
lado de la superficie de ensayo.

ƒ Corrientes inducidas
Se basa en los principios de la inducción electromagnética y se
emplea para determinar tamaño de grano, dureza, inclusiones,
medición de espesores de láminas metálicas muy finas o de
recubrimientos, etcétera. El material de ensayo debe ser
conductor de la electricidad.

Ensayos tecnológicos

Estudian el comportamiento de los materiales cuando son requeridos para un


determinado trabajo (fabricación industrial, comportamiento final del
producto). Dentro de los ensayos tecnológicos se encuentran el embutido,
plegado, punzonado, y otros.

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II. Aplicaciones y usos de los ensayos

a. Selección de material
Determinando las propiedades y características de los
materiales para su posterior aplicación en un componente,
máquina, etcétera.

b. Control de calidad
Se realiza antes, durante y después del proceso de
fabricación. Por ejemplo, para una línea de tubería de acero
que soportará alta presión, lo primero que se debe hacer es
verificar que el material cumpla ciertas características de
resistencia mecánica (antes del proceso). Las uniones entre
las tuberías son normalmente realizadas mediante soldadura,
por ello, luego de ser soldadas se debe verificar la calidad de
las uniones, generalmente mediante radiografía y ensayos
mecánicos (durante el proceso). Por último, a veces es
necesario realizar ensayos periódicos para detectar fisuras,
por ejemplo, cuando la línea está en operación (después del
proceso).

c. Para evitar fallas en funcionamiento


Generalmente mediante el empleo programado de END.

d. Determinar causas de fallas en servicio


Mientras que al cuerpo humano se le realiza la autopsia para
determinar las causas del fallecimiento, a los materiales se le
realiza el análisis de falla. Las causas de la falla pueden ser
atribuidas a la mala calidad del material, mal diseño,
sobrecarga, fatiga, etcétera.

e. Investigación
En la fabricación o diseño de nuevos materiales habrá que
realizar ensayos para determinar sus propiedades y
características.

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2.2 Ensayos mecánicos

2.2.1 Ensayo de tracción

I. Definición

Es un ensayo mecánico normalizado que se realiza


fundamentalmente para obtener la resistencia mecánica (σf y
σmáx) y la ductilidad (% ε o % φ) de los materiales. Además se
pueden obtener otras propiedades y características como
módulo de rigidez o de Young (E), resiliencia elástica (UR) y
tenacidad, entre otras.

II. Forma de realizar el ensayo

Se somete la probeta normalizada a una fuerza de tracción monoaxial, como


se aprecia en la Figura 2.5; la carga va aumentando de forma progresiva y,
simultáneamente, se obtiene los alargamientos correspondientes de la
probeta, tomando como referencia una longitud “L0”, que se marca en el
cuerpo de la probeta.

L0 =

Figura 2.5. Esquema de un ensayo de tracción

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Al final se obtiene una curva carga-alargamiento (F - ∆L o F - δ), como


muestra la Figura 2.6. La forma de esta curva dependerá del tipo de material
y de la geometría de la probeta (tamaño). A partir de la curva F - ∆L junto con
los datos de área transversal inicial (A0) y longitud calibrada (L0) de la
muestra, se obtiene la curva esfuerzo-deformación (σ- ε) (ver Figura 2.7); esta
curva dependerá solo del material y no de la geometría de la probeta.

Esfuerzo (σ)

fuerza (N) F
σ= 2
= (MPa) <1>
área inicial (mm ) A 0

Deformación (ε)

alargamien to (mm) δ ∆L Lx − L 0
ε= = = = <2>
longitud inicial (mm) L 0 L0 L0

Si el diámetro inicial (D0) antes del ensayo de la probeta fue de 12,8 mm, y la
carga máxima que soportó la probeta (Figura 2.6) antes de romperse fue de
63,0 kN (Fmáx), entonces su resistencia máxima o resistencia a la tracción
(σmáx) se calcula de acuerdo con la ecuación < 1 >:

Fmáx 63000 N
σmáx = = = 488 MPa y esto se muestra en la Figura 2.7.
A0 129 mm 2

F (kN) σ (MPa)
σmáx

63

Alargamiento ∆L, mm Deformación (ε)

Figura 2.6. Curva carga – alargamiento Figura 2.7. Curva esfuerzo –


(F - ∆L) deformación (σ - ε)

De manera similar se puede determinar la deformación de la probeta después


de romperse. Si su longitud calibrada (L0) o entre marcas (inicial) fue de
50,0 mm y su longitud final después de la rotura (LFINAL) es 54 mm, con la

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∆L LFINAL − L 0 54 − 50 4 mm
ecuación < 2 > se tiene: ε = = = = = 0,08 ;
L0 L0 50 50 mm
lo cual se aprecia en la Figura 2.7.

La Figura 2.8 muestra uno de los tipos de probetas normalizadas, en este


caso redonda, y en la Tabla 2.2 se encuentran las dimensiones de probetas
normalizadas según la norma ASTM E8M-04 (Método de Ensayo Estándar
para Ensayo de Tracción en Materiales Metálicos (Sistema Métrico)). En esta
norma de ensayo, la relación que existe entre la longitud calibrada y el
diámetro inicial de la probeta es L0 = 5 D0.

A D0

R
G = L0
a) Sección longitudinal b) Sección transversal

Figura 2.8. Probeta de tracción redonda (ver Tabla 2.2)

Tabla 2.2. Probetas de tracción redondas según ASTM E8M-04


Dimensiones, mm

Probeta Probetas pequeñas proporcionales


estándar al estándar
12,5 9 6 4 2,5
G – Longitud
62,5 ± 0,1 45,0 ± 0,1 30,0 ± 0,1 20,0 ± 0,1 12,5 ± 0,1
calibrada (L0)
D– Diámetro 12,5 ± 0,2 9,0 ± 0,1 6,0 ± 0,1 4,0 ± 0,1 2,5 ± 0,1
R – Radio del filete,
10 8 6 4 2
mínimo
A – Longitud de la
75 54 36 24 20
sección reducida

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III. Análisis de una curva σ - ε

Para realizar el análisis de las características que presenta una curva σ - ε, se


estudiará la que presenta un acero al carbono con recocido total, como la
mostrada en la Figura 2.9.

Figura 2.9. Curva σ - ε de un acero de bajo carbono con recocido total

• Límite proporcional (σP)

Es el límite hasta donde los esfuerzos son proporcionales a las


deformaciones y en donde se cumple la ley de Hooke (σ = E ε). La
pendiente de este tramo inicial es el módulo de Young o módulo de
rigidez “E”.

• Límite elástico (σE)

El límite elástico marca el comienzo de la deformación plástica


(permanente). Para valores de esfuerzos menores o iguales al límite
elástico (σ ≤ σE), las deformaciones que se producen en el material son
elásticas, es decir, una vez retirado el esfuerzo, la probeta recobrará su
longitud inicial. Para esfuerzos mayores a σE, la probeta sufrirá

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deformaciones plásticas y elásticas. Un material que ha soportado


esfuerzos mayores al σE quedará “alargado”, es decir, sufrirá
deformaciones permanentes.

Se debe tener en cuenta que durante todo el ensayo de tracción, el


material siempre sufrirá deformaciones elásticas y que las
deformaciones plásticas se inician cuando el material alcanza el límite
elástico (σE); es entonces cuando la probeta tendrá deformaciones
elásticas y plásticas hasta la rotura. Una vez ocurrida la rotura, la
probeta presentará solo deformaciones plásticas, pues las elásticas
habrán desaparecido una vez que la probeta ya no soporta ningún
esfuerzo, como muestra la Figura 2.9.

Para determinar la deformación elástica y plástica que presenta una


probeta para un determinado esfuerzo “σ”, se trazará una línea paralela
al módulo de Young, como se visualiza en la Figura 2.10.

Figura 2.10. Determinación de la deformación elástica y plástica

De acuerdo con la Figura 2.10, la deformación elástica, en cualquier


punto de la curva, siempre será: εelástica = σ / E.

Deformación elástica
Deformación completamente recuperable al eliminar el
esfuerzo que la produjo. La probeta vuelve a su tamaño
inicial.
Deformación plástica
Deformación que no se recupera al eliminar el esfuerzo
que la produjo. La probeta quedará alargada,
aumentando su longitud.

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• Límite de fluencia o esfuerzo de fluencia (σF)

Este fenómeno se presenta solo en ciertos materiales dúctiles (como


aceros ordinarios de bajo carbono con recocido total). La fluencia es el
aumento de deformación plástica que sufre el material sin aumento de
esfuerzos, en algunos casos puede haber un descenso de los mismos.
El primer pico es el que marca el esfuerzo de fluencia, tal como muestra
la Figura 2.9.

Como el límite de fluencia es relativamente fácil de determinar (en los


materiales en los cuales se presenta) y la deformación permanente es
pequeña hasta el punto de fluencia, esta constituye un valor muy
importante de considerar en el diseño.

En un material siempre ocurre que σP < σE < σF, siendo en realidad


valores similares; por lo que se puede decir que: σP ≅ σE ≅ σF.

La mayoría de los materiales no presenta el fenómeno de fluencia, por


ello se define el esfuerzo convencional de fluencia o límite elástico
convencional (σ0,2), en la mayoría de los casos reemplaza al límite
elástico (σE), debido a que el σE es difícil de determinar en un ensayo
convencional de tracción. El esfuerzo convencional de fluencia (σ0,2) se
define como el esfuerzo que soporta un material cuando presenta una
pequeña deformación plástica del 0,2 % (εplástica = 0,002) y se determina
como se muestra en la Figura 2.11.

σ0,2

Figura 2.11. Determinación gráfica del σ0,2

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En muchos casos, el σF o σ0,2 indicará, en forma


práctica, el comienzo de la deformación plástica y
reemplaza al límite elástico (σE). Es decir, si no se tiene
referencia del límite elástico de un determinado material,
se puede asumir que dicho valor es cercano a σF o σ0,2.

• Resistencia a la tracción (σmáx o σB)

Una vez superado el σF o σ0,2, el material continuará deformándose y el


esfuerzo irá aumentando hasta que alcance un valor máximo:
σmáx = σtracción = σB = Fmáx / A0. Al valor σmáx de un material se le conoce
como “resistencia a la tracción”. La probeta desde el inicio del ensayo,
hasta cuando alcance el σmáx, sufrirá solo deformaciones uniformes; una
vez alcanzado el σmáx se iniciará la estricción (formación de un cuello),
es decir, se presentará deformación localizada, como se aprecia en la
Figura 2.12. Esta estricción ocurrirá en los materiales dúctiles y su
presencia será más acusada cuando mayor ductilidad presente; por el
contrario, un material frágil no presentará la formación de este cuello y
romperá a un valor cercano a su resistencia a la tracción (σmáx ≅ σrotura).

Figura 2.12. Deformación de una probeta durante el ensayo de tracción

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Después de alcanzar el σmáx habrá una disminución de


carga y la muestra continuará deformándose, la
disminución de carga se debe a la reducción del área
transversal por la presencia de la estricción. En realidad
la probeta continuará endureciéndose (aumentando su
dureza y resistencia mecánica) debido a la deformación,
a esto se le llama “endurecimiento por deformación”, es
decir, que si se grafica la fuerza dividida entre el área
medida en la estricción (Aestricción) el esfuerzo irá
aumentando hasta la rotura, como se aprecia en la
Figura 2.13.

Figura 2.13. Comparación entre una curva convencional y real

IV. Valores de resistencia y ductilidad

Los parámetros que nos dan información sobre la resistencia


mecánica de un material son el esfuerzo de fluencia (σF o σ0,2)
y la resistencia a la tracción σmáx. Por otro lado, los que nos
indicarán la ductilidad de un material serán el alargamiento de
rotura (% ε) y la estricción de rotura (% φ).

a. Alargamiento de rotura (% ε)

Es el alargamiento producido después de la rotura de la probeta


(∆L = δ = LF – L0), dividido entre la longitud inicial multiplicado por 100,
como se aprecia en la Figura 2.14. Debemos recordar que el
alargamiento después de la rotura es la deformación plástica o
permanente.

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Figura 2.14. Alargamiento y estricción de rotura

El alargamiento de rotura en porcentaje se calcula de acuerdo con la


siguiente fórmula:
δ ∆L L − L0
%ε= * 100 = * 100 = F * 100 = 100 * ε
L0 L0 L0

Es muchas ocasiones, en lugar de decir “el valor del alargamiento de


rotura es”, se indica “la ductilidad es”, y este valor se da en porcentaje.
Por lo tanto, si para un material se dice que su ductilidad es de 30%
(% ε = 30), lo que se está indicando generalmente es que su
alargamiento medido, después de ocurrida la rotura, en porcentaje es
30%.

Hay que resaltar que el alargamiento de rotura depende del valor de


“L0”. A menor “L0”, mayor será el valor de % ε obtenido, como puede
apreciarse en la Figura 2.15. Aquí para una longitud “L0” de 22,32 cm se
obtiene un % ε = 22,5 y para un L0 = 5,08 cm se obtiene un % ε = 56
(que es más del doble), esta es una de las razones por las cuales las
probetas tienen que ser normalizadas.

b. Estricción de rotura (% φ)

Se obtiene mediante la siguiente fórmula:

A 0 − AF
%φ= * 100
A0

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Lo =

Figura 2.15. Variación del % δ con L0

Donde AF es el área de la zona de rotura (medida después de realizado


el ensayo) y, A0 es el área transversal inicial de la probeta, como
muestra la Figura 2.14.

La Tabla 2.3 muestra valores de resistencia mecánica (σmáx y σF),


módulo de rigidez y ductilidad de algunas aleaciones de ingeniería. En
la Figura 2.16 se muestran curvas σ - ε, se aprecia que el acero
AISI4340 es el metal de mayor resistencia y el menos dúctil. El bronce
91,2 Cu–7 Al es el más dúctil; el menos resistente es la aleación de
aluminio AA7075. Debemos observar, que en la Figura 2.16 los
esfuerzos están en kg/mm2.

Tabla 2.3. Valores de resistencia mecánica, rigidez y ductilidad (%ε)


de algunas aleaciones
Resistencia (MPa) E
Material %ε
σF ó σ0,2 σmáx (GPa)

Acero AISI 1040 300 – 750 530 – 1000 210 30 – 14


Acero AISI 4340 895 – 1 570 980 – 1 960 200 21 – 11
Latón 70 Cu – 30 Zn 80 – 460 310 – 920 120 66 – 3
Aluminio AA6061–T 6 275 310 70 12

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V. Módulo de rigidez (E)

También conocido como módulo de elasticidad o de Young, es


la pendiente de la parte lineal inicial de la curva σ-ε, como se
aprecia en la Figura 2.17. Es una medida de la rigidez de un
material: cuanto mayor sea, más pequeña será la deformación
elástica resultante de un esfuerzo aplicado. En la Figura 2.17
se tiene que para un esfuerzo de tracción de 140 MPa (20 ksi),
el magnesio se deformará elásticamente; (0,0031), mientras
que el acero de mayor módulo de rigidez se deformará mucho
menos (0,0007). El aluminio presenta un módulo de rigidez de
69 GPa que es un tercio del acero: 207 GPa, por lo que para
un esfuerzo aplicado dentro del rango elástico, el aluminio se
deformará, elásticamente, tres veces más que el acero.
El módulo de rigidez está determinado por la fuerza de enlace
entre los átomos, debido a que estas fuerzas no pueden
alterarse sin cambiar la naturaleza básica del material, solo le
afectarán ligeramente las adiciones de elementos aleantes, el
tratamiento térmico o la deformación en frío (laminado,
etcétera.). Sin embargo, aumentando la temperatura se
produce una disminución del módulo de elasticidad (ver Figura
2.18). En general, en los metales, la resistencia mecánica y el
módulo de elasticidad disminuyen y la ductilidad aumenta al
incrementarse la temperatura de ensayo.

110
100
90
(kg/mm2) 2)
Esfuerzo(Kg/mm

80
70
60
Esfuerzo

50
40
30 AISI 1045
AISI 4340
20
AA7075-T6
10 Bronce: 91,2Cu-7Al
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Deformación ( % )

AISI1045: acero al carbono (0,45%); AISI4340: acero de baja aleación (0,40%C);


AA7075 aleación de aluminio (Al–Zn) y Bronce: 91,2 Cu – 7 Al (bronce al aluminio)
Figura 2.16. Curvas σ - ε de algunas aleaciones de ingeniería

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Figura 2.17. Parte inicial de la curva σ - ε para diferentes materiales

Figura 2.18. Curvas σ - ε para un mismo metal


a diferentes temperaturas de ensayo

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VI. Tenacidad

La tenacidad de un material es su capacidad para absorber


energía en el campo plástico. La tenacidad es un concepto
comúnmente utilizado, pero difícil de medir y definir. Una
forma de calcular la tenacidad de un material es midiendo el
área total bajo la curva σ-ε. Un material tenaz tendrá una
adecuada resistencia mecánica y ductilidad, como muestra la
Figura 2.19, en donde se aprecia que presenta mayor área
bajo la curva σ-ε.

Dúctil

Figura 2.19. Curvas obtenidas en un material dúctil, frágil y tenaz

Un material dúctil presentará una gran deformación antes de romperse con


una baja resistencia a la tracción (ver Figuras 2.19 y 2.20); mientras que un
material frágil presentará bajos valores de ductilidad (deformación plástica
nula) y el valor de su resistencia a la tracción será similar al esfuerzo de
rotura.

90°

F F

Rotura frágil

Rotura dúctil
Figura 2.20. Esquemas de rotura

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VII. Módulo de resiliencia elástica (UR)

Resiliencia elástica es la capacidad de un material para


absorber energía cuando es deformado elásticamente y
devolverla cuando se elimina la carga. Se mide por medio del
módulo de resiliencia elástica (UR), que es la energía de
deformación, por unidad de volumen, requerida para llevar el
material desde un esfuerzo cero hasta el límite elástico σE.

Una forma de calcular el módulo de resiliencia es determinando el área bajo


la curva hasta el límite elástico (ver Figura 2.21). Según esta definición, el UR
será:
σ ε
E E (σE ) 2
UR = =
2 2E

Figura 2.21. Área considerada para el cálculo del UR

Un acero para fabricar resortes debe tener un elevado módulo de resiliencia


elástica, mientras que un acero tenaz será adecuado para fabricar elementos
de máquina, como ejes de transmisión de potencia.

PROBLEMAS RESUELTOS

Para poder visualizar los problemas resueltos referidos a esta sección


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PROBLEMAS PROPUESTOS

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sección haga clic AQUÍ.

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2.2.2 Ensayo de dureza

I. Definición

La dureza es una propiedad mecánica, en los metales es una medida de su


resistencia a ser deformados permanentemente (plásticamente). Todos los
métodos de ensayo de dureza en los metales dejan una huella permanente y
a mayor tamaño de huella, el metal será más blando. En general existen tres
métodos para medir dureza y se clasifican de acuerdo a la forma de realizar el
ensayo: dureza al rayado, dureza a la penetración y dureza elástica o
dinámica.

II. Dureza al rayado

Este tipo de ensayo interesa principalmente a los mineralólogos y la dureza


se evalúa por la capacidad de los materiales de rayarse unos a otros. La
dureza se mide de acuerdo con la escala de Mohs, que consiste en diez
minerales tipo (estándar) enumerados del 1 al 10 en orden creciente de
dureza, y está basada en la resistencia que opone un material para ser
rayado por otro. La Tabla 2.4 muestra los diez minerales tipo.

El mineral más blando en esta escala (mineral 1) es el talco, le sigue el yeso,


mientras que el mineral 9 es el corindón (Al2O3) y el más duro es el
diamante. La uña del dedo tiene una dureza aproximada de 2, el cobre
recocido (blando) de 3 y el acero templado (duro) de 7.

Si un material es rayado por los minerales del 10 al 6 y raya al mineral 5,


entonces su dureza Mohs es de 5,5; pues es más blando que el mineral 6 y
más duro que el 5. Si es rayado por el 6 y el material no es rayado ni raya al
5, entonces su dureza de rayado es 5.

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Tabla 2.4. Escala de Mohs


N° Nombre Fórmula química

1 Talco Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso SO4Ca2H2O
3 Calcita CO3Ca
4 Fluorita CaF2
5 Apatito Ca5(PO4)3F
6 Ortosa KAlSi3O8
7 Cuarzo SiO2
8 Topacio Al2SiO4F2
9 Corindón Al2O3
10 Diamante C

III. Dureza a la penetración

Mide la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otro
cuerpo más duro. Normalmente se imprime sobre el material un indentador
(billa de acero endurecido, cono de diamante, etcétera) con una fuerza
conocida por un tiempo determinado. Este tipo de ensayo es el que se
emplea principalmente para determinar la dureza en los aceros, aleaciones de
cobre (latones y bronces), aleaciones de aluminio, etcétera.

• Dureza Brinell (ASTM E10)

Podemos decir que es el primer ensayo de dureza a la penetración


ampliamente aceptado, fue propuesto por el sueco June August Brinell
en un congreso celebrado en París en 1900. El ensayo de dureza
originalmente consistía en comprimir sobre la superficie del metal una
billa de acero endurecido (indentador) de 10 mm de diámetro (D), con
una fuerza (F) de 3000 kg que se aplica progresivamente durante un

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tiempo determinado. Después de retirada la carga y el indentador, se


mide el diámetro de la huella (d) dejada por el indentador en milímetros,
tal como muestra la Figura 2.22.

Figura 2.22. Esquema del ensayo de dureza Brinell

La dureza Brinell “HB” se determina mediante tablas o se calcula


dividiendo la carga empleada (F) entre el área de la superficie dejada
por la huella (S) que se asume esférica:

F (kg ) F F
HB = = =
S (mm 2 ) π Dh π
D (D − D 2 − d 2 )
2
Donde:

F: carga aplicada en kg
D: diámetro del indentador (billa de acero “S” o de tungsteno “W”) en
mm
d: diámetro promedio de la huella dejada por el indentador; d1, un
diámetro, se gira 90º y se mide otro diámetro, d2, entonces para
d1 + d 2
determinar el diámetro de la huella tenemos: d =
2
Para que el ensayo de dureza Brinell tenga validez, la relación que debe
existir entre el diámetro del indentador (D) y el de la huella (d) deberá
ser:

0,24 D < d < 0,6 D

Relación que normalmente se cumple cuando se realiza el ensayo en


aceros, pero cuando se lleva a cabo en metales más blandos
usualmente no. Por ello cuando se realizan ensayos de dureza en
metales más blandos se deben emplear cargas menores a 3000 kg. Se
ha comprobado experimentalmente que para que se cumpla la relación

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anterior en diversos materiales, basta que la relación entre la carga y el


F
cuadrado del diámetro del indentador sea un valor constante, Q = ,
D2
el cual es un valor conocido, como se aprecia en la Tabla 2.5.

Tabla 2.5. Cargas y diámetros de indentador para diferentes materiales


Constante de ensayo Q = F/D2
Diámetro
del Aceros y Aleaciones Aleaciones
Aleaciones
indentador hierros de plomo y
de cobre
mm fundidos aluminio estaño
Q = 10
Q = 30 Q=5 Q = 2,5
(D)
Carga en kg-f (F)

10 3 000 1 000 500 250


5 750 250 125 62,5
2,5 187,5 62,5 31,5 15,6

Los diámetros de billas que se emplean en Brinell están normalizadas


(10; 5; 2,5; 2; 1 y 0,5 mm). La carga máxima (F) es de 3000 kg, mientras
que los valores típicos empleados son 3000, 1500, 500 y 250 kg. La
carga se aplica durante un periodo de tiempo determinado que varía
entre 10 y 15 segundos.

Si se quiere determinar la dureza Brinell en un metal, por ejemplo en


una aleación de aluminio que tiene un valor de Q = 5 y si se elige un
indentador de 10 mm, entonces se debe emplear una carga de 500 kg
(ver Tabla 2.5). Si la muestra es delgada, se debe emplear una carga
menor, como de 125 kg, entonces el diámetro del indentador cambiará,
pues Q es un valor constante; luego se debe emplear un indentador de
5 mm. Por lo tanto, siempre que cambie el valor de la carga, el diámetro
del indentador cambiará de tal forma que siempre se mantenga la
relación Q, la cual dependerá del material a ensayar.

Estudios llevados a cabo han demostrado que la dureza


Brinell y la resistencia a la tracción son aproximadamente
proporcionales, por ejemplo, en los aceros al carbono
hipoeutectoides (%C < 0,8). La relación entre dureza y
Relación entre resistencia a la tracción aproximada es:
dureza Brinell
y resistencia HB = 3 σmáx (kg/mm2)

La Tabla 2.6 muestra que en los aceros hipoeutectoides se


cumple aproximadamente la relación mencionada.

Tabla 2.6. Propiedades mecánicas de aceros al carbono con

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recocido total
Acero σmáx
HB %ε
AISI (kg/mm2)
1020 40 111 37
1040 53 149 30
1060 64 179 23

El número de dureza Brinell, cuando se emplea un billa de


acero endurecido (S), está limitado a 450 unidades Brinell
aproximadamente, y se puede llegar a 650 HB cuando se
emplean billas de carburo de tungsteno (W).

250 HBS: indica una dureza de 250 Brinell, realizado en


condiciones estándar, es decir empleando una billa de acero
endurecido de 10 mm aplicando una carga de 3000 kg
durante un tiempo de 10 s a 15 s.
Forma de
250 HBW: similar al anterior, solo que se empleó un
expresar la
indentador de carburo de tungsteno.
dureza Brinell
250 HBW 5 / 750 / 20: significa una dureza Brinell de 250,
determinada con un indentador de carburo de tungsteno de
5 mm, empleando una carga de 750 kg que ha sido aplicada
durante 20 segundos.

• Dureza Rockwell (ASTM E 18)

La máquina Rockwell salió al mercado en 1924, llenando el vacío


dejado por Brinell, pues no se podía medir la dureza en materiales muy
duros (por ejemplo 700 HB). El ensayo Rockwell se basa, como el
Brinell, en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por
un cuerpo más duro, pero se diferencia en que en el ensayo Brinell se
determina la dureza en función de la superficie de la huella mientras
que, en Rockwell esta se determina en función de la profundidad a la
que penetra el indentador. Además, con la máquina Brinell, la carga se
aplica una sola vez y en el ensayo Rockwell actúan dos cargas
diferentes. Primero se aplica una pequeña (precarga), de 10 kg, y luego
otra mayor.

Existen varias escalas que dependen del material ensayado, siendo las
más empleadas a nivel industrial las escalas B y C (ver Tabla 2.7):

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Tabla 2.7. Escalas más empleadas en Rockwell y sus características


Pre-carga Carga mayor
Escala Indentador
(kg) (kg)
B Billa de acero de 1/16” 10 90
C Cono de diamante, ∠ 120° 10 140

Las cifras de dureza Rockwell son función de la diferencia entre la


penetración conseguida cuando actúa la carga pequeña y la
profundidad de la huella permanente que hicieron las dos cargas
cuando actuaron a la vez, como se aprecia en la Figura 2.23.

La profundidad de la penetración obtenida, “hF” o “h”, caracteriza la


dureza Rockwell, mientras mayor es la profundidad de la penetración,
menor es la dureza Rockwell. La dureza se lee en el dial de la máquina
de dureza Rockwell.

Figura 2.23. Esquema del ensayado de dureza Rockwell en la escala “C”

Entre el número de dureza Rockwell y la profundidad, hF o h, existe la


siguiente dependencia:

h (mm ) Rango de durezas total teórico: 0 – 100, rango


HRC = 100 –
0,002 real de trabajo: 20 – 70 HRC
h (mm ) Rango de durezas total teórico: 0 – 130, rango
HRB = 130 –
0,002 real de trabajo: 28 – 94 HRB

La escala C (HRC) se utiliza en metales duros (aceros templados,


templados y revenidos, etc.), emplea como indentador un cono de
diamante con un ángulo en la punta de 120º; para metales blandos y
semiduros se emplea la escala B (HRB), que utiliza una bola de acero
endurecido de 1/16” de diámetro. En ambos casos, el ensayo se lleva
de forma parecida, empleándose la misma precarga (10 kg) y utilizando
luego cargas mayores. El tiempo de aplicación de la carga total es de 10
a 15 segundos.

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La Tabla 2.8 muestra la equivalencia que existe entre los diferentes


tipos de ensayo de dureza en los aceros al carbono y aleados. Se
puede apreciar, en las dos últimas columnas, que para un determinado
valor de dureza es posible obtener la resistencia a la tracción en
kg/mm2.

Se puede obtener la dureza Brinell, en forma aproximada, multiplicando


por 10, el valor obtenido en un ensayo de dureza Rockwell realizado en
la escala C (HRC). Por ejemplo, un acero que presenta una dureza de
30 HRC, aproximadamente, tendrá una dureza de 300 HB. Para aceros
blandos (de bajo carbono), con durezas menores a 250 HB, el valor de
su dureza Brinell es similar a su dureza Vickers, ensayo que se verá a
continuación.

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Tabla 2.8. Comparación entre durezas Rockwell, Vickers, Brinell y Shore

(*) Manual De Aceros Especiales. Aceros Boehler del Perú S. A.

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• Dureza Vickers (ASTM E 92)


El fundamento es parecido al de Brinell, se basa en la resistencia que
oponen los cuerpos a ser penetrados, la dureza se determina, de igual
forma, dividiendo la carga por el área de la superficie de la huella dejada
por el indentador. Se diferencia por emplear un indentador de diamante
en forma de pirámide cuadrangular, con un ángulo de 136º entre caras
opuestas. El ángulo fue elegido para que las cifras Vickers coincidan
con las de Brinell. Esto ocurre hasta 250 HB, pero a partir de esa cifra la
dureza Vickers es siempre algo superior a la Brinell.

Frecuentemente se emplean cargas variables entre 1 kg y 120 kg,


siendo la carga normal, generalmente empleada, 30 kg. Asimismo, se
recomienda el uso de cargas mayores a 5 kg, pues para valores
menores la dureza puede ser dependiente de la carga aplicada. Como
resultado de la forma del indentador, la impresión sobre la superficie de
la muestra será un cuadrado (ver Figura 2.24). Las longitudes de las
diagonales (d1 y d2) se miden por medio de un microscopio. La dureza
Vickers (HV) se puede calcular mediante tablas o por medio de la
siguiente fórmula:

F (kg) d +d
HV = 1,8544 2 2
, donde d = 1 2
d (mm ) 2

Figura 2.24. Esquema del ensayo de dureza Vickers

El número de dureza Vickers es independiente de la carga empleada,


pues si sobre un metal se realiza un ensayo de dureza Vickers
empleando una carga de 30 kg, se obtendrá el mismo valor de dureza si
se cambia la carga, empleando siempre el mismo indentador.

440 HV 30 = dureza Vickers de 440, determinada


bajo una carga de 30 kg aplicada durante 10 a 15
Forma de
segundos.
expresar la
dureza Vickers
440 HV 30 / 20 = dureza Vickers de 440,
determinada bajo una carga de 30 kg aplicada
durante 20 segundos.

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• Ensayo de microdureza
Microdureza se refiere a determinar la dureza de zonas muy pequeñas
como la de los microconstituyentes de un acero (ferrita o cementita), por
ello la huella dejada por el indentador debe ser muy pequeña y debe ser
medida con un microscopio. Las cargas varían generalmente entre 1 g
y 1000 g.

• Microdureza Vickers (ASTM E 384)


Esta prueba emplea un indentador similar al del método convencional.
Por lo tanto, mediante el ensayo Vickers, se puede determinar macro y
microdureza en materiales, sin embargo cada uno se mide con aparatos
diferentes. La microdureza se calcula empleando la misma fórmula.

• Microdureza Knoop
También se puede determinar la microdureza de un metal empleando el
ensayo de microdureza Knoop, que utiliza un indentador de diamante de
forma piramidal que presenta dos diagonales, una larga y otra corta, a
una razón aproximada de 7:1 (ver Figura 2.25). La longitud de la
diagonal más larga de la huella “d” se mide ópticamente, siendo el
número de dureza Knoop (HK) determinado mediante la siguiente
fórmula:
F (kg)
HK = 14,229
d (mm 2 )
2

Figura 2.25. Esquema de ensayo de microdureza Knoop

IV. Dureza elástica o dinámica

Un aparato bastante empleado hasta hace pocos años para


medir la dureza elástica fue el escleroscopio Shore. Su
principio se basa en dejar caer, desde una determinada altura,
un pequeño martillo sobre el material a ensayar; parte de la
energía de caída será absorbida en producir la huella, por lo
que el martillo retrocederá, elevándose hasta una altura menor
que la inicial, de partida. Esta altura de rebote se toma como
medida de la dureza elástica o al rebote, tal que cuanto mayor
sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será
más dura. El valor de la dureza Shore se lee en el dial del
aparato de ensayo.

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Precauciones generales para realizar los ensayos de dureza

1. La superficie a ensayar debe estar limpia de óxidos,


grasas, pintura, etcétera.

2. La superficie tiene que ser plana y perpendicular al eje


de aplicación de la carga.

3. La distancia del borde de la pieza al centro de la huella


debe ser mayor o igual a 2,5 d, como muestra la Figura
2.26.

4. La distancia entre los centros de dos huellas


consecutivas deber ser mayor o igual a 3,0 d.

5. El espesor del material debe ser el suficiente, de modo


que no aparezca alguna protuberancia sobre la
superficie opuesta a la de la impresión.

6. El espesor de la muestra que se recomienda es de, por


lo menos, diez veces la profundidad de la impresión.

Figura 2.26. Recomendaciones para la realización


del ensayo de dureza a la penetración

PROBLEMAS RESUELTOS

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PROBLEMAS PROPUESTOS

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2.2.3 Ensayo de impacto

I. Introducción

Se ha mencionado que las propiedades mecánicas de un material dependen


de su microestructura, además se debe tener en cuenta la temperatura, pues
existen materiales que a temperatura ambiente son dúctiles pero que bajo
ciertas circunstancias se comportan de manera frágil. Esto ocurrió durante la
Segunda Guerra Mundial con los barcos soldados “Liberty” y buques tanques
cisterna “T-2”, muchos de estos se rompieron completamente en dos partes.
Ello ocurrió en los meses de invierno cuando el mar estaba picado
(embravecido), otras veces cuando los barcos estaban anclados en los
muelles. De esta forma, se originaba una fisura de manera repentina que
comenzaba a crecer rápidamente, al observar la superficie de su fractura se
apreciaba su fragilidad. El material que se empleaba en la fabricación de
estos barcos era un acero ordinario de bajo contenido de carbono del tipo
AISI 1020 (acero ordinario con 0,2 % de carbono en peso). Este acero es
dúctil (antes de romperse presentará una gran deformación como un aluminio
o cobre), pero bajo ciertas condiciones presentó un comportamiento frágil (se
puede decir, a modo de exageración, que se comportó como un vidrio).

Las bajas temperaturas son las causantes que muchos


materiales metálicos y poliméricos se vuelvan frágiles. El
desastre del Challenger tuvo su origen debido a las bajas
temperaturas, las que contribuyeron a la fragilidad del
plástico que se usó en los sellos en “O”, lo que ocasionó el
accidente. De manera similar ocurrió con el acero que
estaba fabricado el Titanic, el cual presentó un
comportamiento frágil, en el momento del accidente, debido
a las bajas temperaturas.

Tres son los factores básicos que contribuyen a que un


material dúctil presente una tendencia al comportamiento
frágil:
a. Bajas temperaturas
b. Estado triaxial de tensiones, presencia de esfuerzos en
Factores que las tres direcciones
contribuyen a c. Altas velocidades de carga (cargas de impacto)
la fractura
frágil No es necesario que estos tres factores estén actuando a la
vez para que se produzca la fractura frágil. Un estado
triaxial de tensiones y bajas temperaturas son las
responsables de la mayoría de las fracturas frágiles en
operación. Sin embargo, los efectos se intensifican a
velocidades elevadas de carga.

Pontificia Universidad Católica del Perú 37


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Los ensayos de tracción y dureza que se realizan sobre los materiales


determinan las propiedades mecánicas a cargas estáticas. Pero en realidad,
las piezas o partes de las máquinas están muchas veces sometidas a cargas
fluctuantes en el tiempo o a cargas de impacto. Por tanto, para determinados
materiales, será necesario determinar su comportamiento a cargas de
impacto. Son dos los tipos de ensayo de impacto que comúnmente se
emplean: Charpy (Figura 2.27 a) e Izod (Figura 2.27 b), la diferencia entre
ambos se encuentra en la forma en que se coloca la muestra.

Las probetas normalmente son de sección cuadrada y tienen una entalla. La


carga de impacto se obtiene mediante la caída de un peso sobre la muestra.
La entalla es la que producirá, una vez iniciada la rotura de la muestra por la
carga de impacto, que los esfuerzos se transmitan en las tres direcciones
(crea un estado triaxial de tensiones). Por último, se ha visto que la
temperatura también es una variable importante, es por ese motivo que este
tipo de ensayo se realiza, generalmente, a diferentes temperaturas.

II. Forma de realizar el ensayo

Este ensayo consiste en romper de un solo golpe una probeta, de


dimensiones normalizadas, con un martillo que se mueve en trayectoria
pendular, como muestra la Figura 2.28. Lo que se mide es la energía
consumida en la rotura de la probeta (Ea) en Joules, la que se calcula de la
diferencia entre la energía inicial (h o ho) y la final (h’ o hf). A mayor energía
consumida en la rotura de un material, mayor ductilidad presentará este
(tendrá mayor tenacidad).

Figura 2.27. Esquema que muestra las formas de realizar los ensayos de
impacto

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(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.

Figura 2.28. Esquema del ensayo de impacto Charpy

Como el ensayo se realiza para diferentes temperaturas, se obtiene un gráfico


entre la energía consumida en la rotura de la probeta y la temperatura de
ensayo (Figura 2.29).

Figura 2.29. Curva obtenida en un ensayo de impacto

Pontificia Universidad Católica del Perú 39


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La superficie de la rotura de la muestra cambiará de dúctil a frágil (Figura


2.30). Algunas muestras presentarán áreas dúctiles y frágiles, lo que
dependerá de la temperatura de ensayo, como muestra la Figura 2.31. Por
ello también se puede graficar el porcentaje de rotura frágil vs. la temperatura
de ensayo.

Figura 2.30. Superficies de fractura de tres muestras ensayadas a diferentes


temperaturas. Muestra a) fue ensayada a una temperatura mayor a la de
transición, presenta un comportamiento tenaz (dúctil). La muestra c) fue
ensayada a una temperatura por debajo de la de transición, presenta un
comportamiento frágil. La muestra b) fue ensayada a una temperatura
intermedia.

III. Temperatura de transición

Algunos materiales presentan una temperatura de transición, como muestra la


Figura 2.29. A temperaturas mayores, el material tendrá un comportamiento
dúctil, es decir, la fractura se inicia difícilmente y se propaga con dificultad
(presenta gran deformación), absorbiendo apreciable cantidad de energía.
Por debajo de la temperatura de transición se producen fácilmente roturas
frágiles (sin deformación), absorbiendo poca energía.

ZONA
FRÁGIL

Figura 2.31. Superficie de rotura de un acero al carbono

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Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

No todos los materiales presentan una temperatura de transición. Los metales


CCCu tienen temperatura de transición, pero la mayoría de los metales CCCa
no la tienen, como las aleaciones de cobre, aluminio y aceros inoxidables
austeníticos, esto se puede apreciar en la Figura 2.32. Estas aleaciones
permanecen dúctiles aun a temperaturas extremadamente bajas. Los metales
CCCu pueden absorber altas energías y estas decrecen gradual y lentamente
conforme disminuye la temperatura. Para estos materiales, la temperatura de
transición es sensible tanto a la composición química como a la
microestructura de la aleación.

Figura 2.32. Curvas Ea vs. T de dos aceros al carbono y de un inoxidable

En un acero ordinario, a mayor contenido de carbono


aumenta su temperatura de transición, como muestra la
Figura 2.33. El manganeso hace disminuir la temperatura de
transición (Figura 2.34) y se suele agregar a los aceros para
mejorar su tenacidad, que ha disminuido por el carbono.
Asimismo, el fósforo eleva mucho la temperatura de
transición. Se pueden producir variaciones mayores de 50 °C
por modificaciones de la composición química o la
microestructura de un acero ordinario, también puede deberse
a los cambios en el contenido de carbono y manganeso.
Asimismo el tamaño de grano afecta fuertemente a la
temperatura de transición, una disminución del mismo
produce descensos de dicha temperatura en los aceros de
bajo carbono.

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Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.

Figura 2.33. Efecto del contenido de carbono en los aceros ordinarios


sobre las curvas Ea vs. Temperatura

(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 2005.

Figura 2.34. Efecto del contenido de manganeso en los aceros


ordinarios sobre las curvas Ea vs T

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Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

IV. Cálculo de la temperatura de transición

Existen varias formas de determinar la temperatura de transición de un


material, una de ellas es calcular el promedio (Em) entre la energía máxima
(Emáx) y la energía mínima (Emín) consumida en la rotura de la probeta, como
se aprecia en la Figura 2.29.

Otra forma de calcular la temperatura de transición es determinando la


temperatura cuando la superficie de fractura de la muestra presenta 50 % de
rotura frágil. Una tercera manera es cuando la muestra absorbe 20 J en su
rotura.

Durante el ensayo de impacto, los materiales que presentan altos valores de


resistencias a la tracción y ductilidad absorberán mayor cantidad de energía y
serán tenaces; mientras que en los materiales que presentan ductilidad nula,
o casi nula, la energía necesaria para su rotura será baja, como por ejemplo 5
J, es decir serán frágiles. Una forma práctica de establecer si un material
tendrá un comportamiento tenaz o frágil, a temperatura ambiente, es
mediante la evaluación del área total bajo la curva σ - ε, obtenida en un
ensayo de tracción, en donde a mayor área, mayor tenacidad del material.

El ensayo de impacto se debe realizar sobre un rango de temperaturas, pues


si se realiza el ensayo solo a temperatura ambiente, los resultados pueden
ser engañosos. Esta situación la podemos apreciar en la Figura 2.35, donde
el material A es más tenaz que el B a temperatura ambiente; pero a bajas
temperaturas, el material A es más frágil que B. Por lo tanto, si se desea
elegir un material, entre el A y el B, para que trabaje a bajas temperaturas
menores a 0 °C, se deberá elegir el material B, pues es más tenaz.

Figura 2.35. Curvas de impacto de dos materiales A y B

Por lo tanto, se espera que un material trabaje siempre a temperaturas


mayores que su temperatura de transición.

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PROBLEMAS RESUELTOS

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2.2.4 Ensayo de flexión

En los materiales dúctiles, la curva esfuerzo-deformación, que se obtiene en un


ensayo de tracción, alcanza un valor de resistencia máxima, valor que indica la
resistencia a la tracción del material en ensayo. La rotura de la muestra ocurre a un
esfuerzo menor, en la zona de estricción, debido a que se ha reducido el área
transversal. En los materiales frágiles, la rotura se presenta cuando el material está
soportando el máximo esfuerzo; es decir, su resistencia a la tracción y la resistencia
a la rotura son iguales. Del mismo modo, en este tipo de materiales, incluidos
muchos cerámicos, la resistencia a la fluencia y a la tracción, y el esfuerzo de rotura
son iguales.

Sin embargo, es importante destacar que en muchos materiales frágiles no se


puede realizar con facilidad el ensayo de tracción, debido a que presentan
imperfecciones en su superficie. En muchos casos, a la hora de colocar la probeta
frágil en las mordazas de la máquina de ensayo de tracción, se produce la rotura de
la muestra. Esos materiales se pueden someter al ensayo de flexión, como se
esquematiza en la Figura 2.36, así se puede realizar en una barra de sección
cuadrada, rectangular o cilíndrica, la cual se encontrará apoyada en ambos
extremos y, por el lado opuesto, se le aplicará una carga (F) que aumentará. Por lo
general, la fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse
plásticamente. De esta manera se puede obtener, por ejemplo, el módulo de rigidez
“E” de un material frágil, como un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.36.

f
L

Figura 2.36. Esquema del ensayo de flexión

F L3
f=
48 E I

Donde:
f = flecha en el centro (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etcétera
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo

Este ensayo también se puede realizar en una configuración llamada ensayo de


flexión en cuatro puntos, como se visualiza en la Figura 2.37. En este caso, el
módulo de rigidez se puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuación:

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F F

a f a

f =
Fa
24 E I
(3 L2 − 4 a )
Figura 2.37. Ensayo de flexión en cuatro puntos

En la realización de estos ensayos se asume que el material presenta durante


el ensayo una respuesta lineal esfuerzo-deformación unitaria. Es
recomendable realizar el ensayo de flexión con cuatro puntos en materiales
que presenten imperfecciones, debido a que las muestras tienden a romperse
en un lugar al azar.

Las grietas e imperfecciones tienden a permanecer cerradas


durante la compresión, por ello los materiales frágiles, como el
concreto, se diseñan normalmente de manera que solo actúen
esfuerzos de compresión. Muchos materiales frágiles fallan
cuando estos esfuerzos son mayores que los de tensión. Esta
es la causa de que sea posible sostener un camión sobre
cuatro tazas de café de cerámica. Sin embargo, los cerámicos
tienen una tenacidad mecánica muy limitada; por eso, cuando
se deja caer la taza de café, puede romperse con facilidad.

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2.2.5 Ensayo de fatiga

I. Introducción

La falla por fatiga se produce cuando un elemento de


máquina, que está sometido a esfuerzos cíclicos o repetitivos
en el tiempo, se rompe debido a esfuerzos mucho menores
que aquellos que puede soportar bajo la aplicación de un
único esfuerzo estático. Por lo general, es común que la falla
de un elemento de máquina se produzca por fatiga, ello ocurre
en piezas móviles como ejes de transmisión de movimiento,
bielas y engranajes. Una estimación efectuada establece que
cerca del 80% de la falla de un elemento mecánico se debe a
un fenómeno de fatiga.

Este mecanismo de falla se presenta no solo en los metales, sino también en


los polímeros y los cerámicos. De las tres clases de materiales mencionados,
los cerámicos son los menos susceptibles a presentar fracturas por fatiga,
esto se puede ilustrar con un experimento muy sencillo. Si se coge un
alambre de cobre y se le dobla continuamente en una dirección y otra, el
metal estará sufriendo deformación plástica en las zonas de doblez y en un
inicio no se fracturará. Si el proceso se repite varias veces, el alambre se
romperá. Así, bajo la acción de una carga cíclica, el alambre de cobre se
rompe con una carga mucho menor a la del esfuerzo de tracción. Si bien la
carga inicial hace que el cobre se endurezca debido a la deformación, la
aplicación repetida de ella causa un daño interno por fatiga. Lo que ocurre en
el interior del metal durante el proceso es que la deformación plástica hace
que las dislocaciones se muevan, asimismo es la responsable de que se
generen nuevas dislocaciones y que estas, durante su movimiento, se crucen
entre sí, estorbándose. Dichas intersecciones hacen disminuir la movilidad de
las dislocaciones, y para que la deformación continúe se requiere la
generación de nuevas dislocaciones. El proceso continuará con un aumento
de la densidad de las dislocaciones hasta que finalmente, se forman
microgrietas que crecen hasta un tamaño suficientemente grande como para
que se produzca la falla.

II. Definiciones relacionadas con la fractura por fatiga

En la Figura 2.38 se muestra un ciclo típico de carga de fatiga, que se


caracteriza por una variación del esfuerzo en función del tiempo, donde Smáx y
Smín representan los valores de esfuerzo máximo y mínimo. El intervalo de
esfuerzos, ∆S, es igual a Smáx - Smín y la amplitud del esfuerzo, Sa, es igual a
∆S/2. Asimismo, un ciclo de fatiga se define por máximos (o mínimos)
sucesivos en la carga o el esfuerzo. La cantidad de ciclos de fatiga hasta que
ocurra la falla se representa por Nf, mientras que aquellos que ocurren por
segundo se llaman “frecuencia cíclica”. El promedio de los niveles de esfuerzo
máximo y mínimo se llama “esfuerzo promedio”, Sprom.

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Si se tiene una probeta de ensayo de acero con una superficie bien pulida, y
se le somete a esfuerzos de fatiga donde solo varía la amplitud y se
mantienen constantes las demás variables de carga, se apreciará que la
cantidad de ciclos de fatiga a la que falla la probeta, Nf, se correlaciona en
forma única con la amplitud del esfuerzo, Sa. Si se repite el mismo conjunto
de experimentos, pero con distinto esfuerzo promedio o relación de esfuerzos,
cambia la relación entre Nf y Sa, como muestra la Figura 2.39. Las curvas que
se muestran en esta Figura se llaman curvas S-N, que son esfuerzos en
función de la cantidad de ciclos.

Algunos materiales, como los aceros al carbono y algunos polímeros,


independientemente de la cantidad de ciclos, presentan una amplitud límite
de esfuerzos, Sa = ∆S/2, llamada “límite de fatiga”, Se, por debajo de la cual
no ocurrirá la falla por fatiga. El límite de fatiga es una función del esfuerzo
medio aplicado y disminuye al aumentar ese promedio (Figura 2.39), esta es
una propiedad importante que se debe tener en cuenta, durante el diseño,
para verificar los materiales que soportarán cargas cíclicas, con el fin de que
presenten una vida larga, como las ruedas y los ejes de los trenes, y las
partes con movimiento alternativo, como las bielas de pistón.

CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich.


Sanders. Warner. Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.

Figura 2.38. Ciclo característico de carga de fatiga

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CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich.


Sanders. Warner. Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.

Figura 2.39. Curva S-N (ciclos de fatiga para que se produzca la falla)

Algunos metales como aluminio, cobre y otros metales con estructura FCC no
muestran un límite de fatiga bien definido. La curva S-N continúa pendiente
abajo, como se aprecia en la Figura 2.40. Para esos materiales se define un
límite de fatiga funcional, como la amplitud de esfuerzos correspondientes a
107 ciclos hasta que se produzca la falla. La frecuencia de carga es
importante para determinar el comportamiento de fatiga solo cuando son
importantes los efectos que dependen del tiempo.

CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich.


Sanders. Warner. Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.

Figura 2.40. Definición del límite de fatiga funcional

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Si la amplitud de la carga cíclica, Sa, es mayor que la


resistencia a la fluencia del material, se presentará
deformación plástica en la probeta durante cada ciclo. Bajo
esas condiciones se observa que Nf comienza a disminuir cada
vez más al aumentar la amplitud de esfuerzos. En varios
materiales se presenta esta transición más o menos a los 104
ciclos de falla. Para vidas menores a 104 ciclos, el proceso se
llama “fatiga de bajos ciclos”, mientras que cuando las vidas
son mayores a 104 ciclos se trata de “fatiga de altos ciclos”.
Como el mecanismo microscópico de la fatiga es distinto en los
dos regímenes, es importante que los datos de ensayo que se
obtengan en un régimen no se extrapolen al otro.

III. Ensayo de fatiga

Se emplean diversos ensayos para determinar el límite de fatiga de un


material. El ensayo de fatiga más empleado para determinar el límite de fatiga
es el de flexión rotativa, en el cual la probeta se somete a tensiones alternas
de tracción y compresión de la misma magnitud durante la rotación de la
probeta. En la Figura 2.41 se muestra un dispositivo sencillo para realizar
estos ensayos, durante este, la superficie inferior de la probeta está sometida
a esfuerzos de tracción, mientras que la superficie superior está en
compresión.

CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3a Edición. Editorial Mc. Graw-


Hill. 2004.
Figura 2.41. Esquema del ensayo de fatiga

Los datos obtenidos del ensayo se representan gráficamente en forma de


curvas S-N, en las cuales se representa el esfuerzo que causa la falla frente
al número de ciclos Nf. La Figura 2.42 presenta curvas típicas S-N para
aceros de medio carbono y aleaciones de aluminio de alta resistencia. Para
las aleaciones de aluminio, como se indicó anteriormente, el número de ciclos
que origina la rotura aumenta a medida que el esfuerzo disminuye, mientras
que en los aceros al carbono presenta un comportamiento similar hasta que la
curva S-N se “estabiliza” (línea horizontal en la Figura 2.42) a partir de un
valor de esfuerzo determinado, el cual se le denomina “límite de fatiga” o
“resistencia a la fatiga” y se alcanza para valores de N entre 106 y 1010 ciclos.

50 Facultad de Ciencias e Ingeniería


Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

Muchas aleaciones ferrosas presentan un límite de fatiga que


es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tracción.
Las aleaciones no ferrosas, como las aleaciones de aluminio,
no presentan un límite de fatiga y su resistencia a la fatiga es
del orden de una tercera parte de su resistencia a la tracción.

Si bien las pruebas para obtener datos del límite de fatiga son poco costosas,
no siempre es fácil controlar el esfuerzo promedio y otros parámetros de
ensayo. Además el volumen del material en esfuerzo máximo es pequeño y
puede no ser representativo de la microestructura que se ensaya. En este
contexto, desde finales de la década de 1960, ha progresado la tecnología de
ensayos de fatiga. Los avances han permitido tener una caracterización más
exacta del comportamiento a la fatiga de los materiales. Asimismo, se pueden
realizar ensayos bajo condiciones de servicio más reales, como, a
temperaturas elevadas o bajo ambientes corrosivos.

CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3a Edición. Editorial Mc. Graw-


Hill. 2004.

Figura 2.42. Curvas S-N de un acero y un aluminio

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Correlación entre la resistencia a la fatiga y otras propiedades

Es importante establecer correlaciones entre el


comportamiento a la fatiga y otras propiedades mecánicas que
se midan con más facilidad, como la resistencia a la fluencia y
a la tracción o de dureza. Para realizar la caracterización de
las propiedades a la fatiga se requiere de muchas probetas y
los ensayos de fatiga son más complicados que los de tracción
o de dureza, debido a que se necesitan probetas más
elaboradas y preparadas con más cuidado, el equipo es más
especializado y costoso, y se requiere mucho tiempo, que va
desde varias horas hasta semanas. Como regla aproximada,
se observa la siguiente correlación entre la resistencia a la
tracción (σmáx) y el límite de fatiga (Se):

0,25 < Se/ σmáx < 0,5

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2.2.6 Ensayo de creep

I. Introducción

En general, la resistencia mecánica de los materiales


disminuye con el aumento de la temperatura, pues la movilidad
de los átomos aumenta con ella. Un material sometido a
esfuerzos, relativamente, a alta temperatura, empezará a
alargarse, y dependiendo del valor del esfuerzo, continuará
alargándose a mayor o menor velocidad; terminará fallando,
aún cuando el esfuerzo aplicado sea menor que el límite de
fluencia del material a esa temperatura. Este tipo de
deformación continua que ocurre en el tiempo bajo un esfuerzo
constante y a altas temperatura se denomina creep, fluencia
lenta o termofluencia. Una gran cantidad de fallas que ocurren
en elementos que están trabajando a altas temperaturas se
puede atribuir al creep, es decir el material “fluye” lentamente.
Los fenómenos de difusión, deslizamiento, movimiento de las
dislocaciones o el deslizamiento entre límites de grano pueden
contribuir al creep en materiales metálicos. Los materiales
poliméricos también muestran fenómenos de creep.

Generalmente las fracturas dúctiles debido al creep incluyen


un cuello y la presencia de muchas grietas que no tuvieron la
oportunidad de producir la fractura final. Además los granos
cerca de la superficie de fractura tienden a ser alargados. La
falla por rotura dúctil se produce en general cuando la
velocidad de deformación es alta, la temperatura de exposición
es relativamente baja y tienen tiempos de rotura cortos. La
rotura frágil, por otro lado, muestra generalmente un pequeño
cuello y con frecuencia ocurre a más bajas velocidades de
deformación y altas temperaturas. Cerca de la superficie
aparecen granos equiaxiales.

II. Ensayo de creep o fluencia lenta

Para determinar el comportamiento de un material frente al creep, se aplica


una carga constante a una probeta que se encuentra sometida a una
determinada temperatura, como muestra la Figura 2.43. Durante el ensayo se
mide la deformación en función del tiempo. Es común mantener la carga
constante a lo largo de todo el ensayo, por lo que al alargarse, la probeta
disminuye su sección transversal y el esfuerzo axial aumenta continuamente.
La relación entre la carga y el área inicial de la probeta es la que se registra
usualmente como valor del esfuerzo.

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Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich. Sanders.


Warner. Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.

Figura 2.43. Ensayo de creep

La curva que se obtiene del ensayo de creep será similar a la mostrada en la


Figura 2.44. Al inicio del ensayo y cuando se aplica la carga, la probeta se
estriará en forma elástica una pequeña cantidad εo, cuyo valor dependerá de
la carga aplicada y del módulo de rigidez del material a esa temperatura. La
primera etapa, llamada fluencia primaria, corresponde a una región de
velocidad de fluencia decreciente. La segunda etapa, conocida como fluencia
secundaria, es un periodo donde la velocidad de fluencia es casi constante,
como resultado del equilibrio entre los procesos en competencia de
endurecimiento por deformación y recuperación. Por esta razón, a la fluencia
secundaria se le denomina fluencia estacionaria o de estado estacionario. Por
último, cuando se presenta un gran alargamiento, comienzan a aparecer
defectos grandes dentro del material y la velocidad de la deformación
aumenta. Esta es la llamada tercera etapa y en ella la deformación crece en
forma exponencial respecto del tiempo. La tercera etapa se presenta
principalmente en los ensayos a carga constante, para esfuerzos elevados a
temperaturas elevadas.

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Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

METALURGIA MECÁNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.

Figura 2.44. Curva típica de un material sometido a creep

La Figura 2.45 muestra el efecto de la variación del esfuerzo aplicado sobre


las curvas obtenidas a temperatura constante. Se observa que una curva de
creep con tres etapas bien definidas solo se obtendrá bajo ciertas condiciones
de esfuerzo y temperatura. Se puede obtener curvas similares si los ensayos
se realizan a una misma carga y diferentes temperaturas. Cuanta más alta es
la temperatura, mayor es la velocidad de fluencia. El parámetro más
importante que se determina de las curvas, y que es muy empleado en
diseño, es la velocidad mínima de fluencia en diferentes condiciones de
tensión y temperatura.

METALURGIA MECÁNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.

Figura 2.45. Efecto del esfuerzo en las curvas de creep a temperatura


constante

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