Diseno de Oleoductos

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
OLEODUCTOS Y POLIDUCTOS
1
Contenido
OBJETIVOS ............................................................................................................ 4
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................... 6
LOS FUNDAMIENTOS PARA DISEÑO DE OLEODUCTOS ............................... 6
PARAMETROS CLAVES PARA EL DISEÑO DE OLEODUCTOS ...................... 6
CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA ............................................................ 7
PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO ......................................................... 11
RELACIÓN ENTRE LA TUBERIA Y EL FLUIDO ............................................ 14
DISTANCIA ENTRE ESTACIONES DE BOMBEO ............................................ 16
BOMBAS Y ESTACIONES DE BOMBEO ...................................................... 16
OLEODUCTOS CON MULTIESTACIONES ................................................... 17
USO DE LA MÁXIMA PRESION DE OPERACIÓN ........................................ 17
EFECTO DE LA OPERACION DE BOMBEO EN EL PERFIL HIDRAULICO . 17
EL GRADIENTE HIDRAULICO ENTRE ESTACIONES ................................. 18
CAPÍTULO 2 ......................................................................................................... 20
CLASIFICACIÓN DE DUCTOS.......................................................................... 20
GASODUCTO.- .............................................................................................. 20
OLEODUCTO ................................................................................................. 20
POLIDUCTO ................................................................................................... 21
ASPECTOS A SEGUIR PARA EL DISEÑO Y SELECCIÓN DE MATERIALES
DE LOS DUCTOS: ............................................................................................. 21
PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN: ........................................................ 21
CERTIFICADOS DE EQUIPO Y MAQUINARIA. ............................................ 22
LASTRADO .................................................................................................... 22
APERTURA DEL DERECHO DE VÍA ............................................................. 23
EXCAVACIÓN DE LA ZANJA ......................................................................... 24
TENDIDO DE LA TUBERÍA CON TRASLAPE ............................................... 25
DOBLADO Y ALINEADO ................................................................................ 25
SOLDADURAS DE CAMPO ........................................................................... 26
PRUEBA DIELÉCTRICA PARA EL RECUBRIMIENTO ................................. 27
BAJADO Y TAPADO DE LA ZANJA ............................................................... 27
2
EMPATES....................................................................................................... 28
PRUEBA HIDROSTÁTICA ............................................................................. 28
LIMPIEZA INTERIOR ..................................................................................... 29
SEÑALIZACIÓN ............................................................................................. 30
OBRAS ESPECIALES .................................................................................... 30
CRUCE CON CUERPOS DE AGUA .............................................................. 30
TRAMPAS DE DIABLOS ................................................................................ 31
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 32
3
OBJETIVOS
El presente trabajo tiene como objetivo principal desarrollar los diferentes aspectos
y parámetros necesarios que se necesita saber, en la construcción y diseño de
oleoductos, gasoductos y poliductos.
Después de esta sección, usted podrá alcanzar los siguientes objetivos:
• Reconocer las tres características físicas de las tuberías que afectan el diseño de
oleoductos.
• Identificar la definición del factor de fricción, f.
• Reconocer como las seis propiedades físicas de un líquido afecta el diseño de
oleoductos.
• Identificar las variables utilizadas para calcular el Número de Reynolds, Re
• Determinar las bases necesarias para la construcción de oleoductos y poliductos.
• Desarrollar adecuadamente un diseño y construcción de un sistema de
transporte de hidrocarburos por medio de ductos.
4
INTRODUCCIÓN
La transportación de hidrocarburos representa un eje fundamental en el mundo
moderno altamente competitivo; por ello la programación de operaciones de
provisión, refino, almacenamiento y transporte de productos derivados del petróleo
es una tarea sumamente compleja e indispensable para lograr una adecuada
coordinación entre los eslabones de la cadena de suministros de combustible.
Desde las materias primas, crudos o variedades de petróleo obtenidos en vastas
regiones del planeta, hasta los combustibles refinados con sus distintos grados de
calidad, y los productos de esta sofisticada cadena de valor recorren miles de
kilómetros partiendo de su origen hasta alcanzar su destino final.
Existen diversos medios de transporte involucrados; pero en este proyecto nos
enfocaremos específicamente en ductos, los cuales poseen características
distintivas en su funcionamiento que los diferencia del resto de medios de
transporte convencionales. Los barcos, trenes, y camiones constituyen unidades
móviles que se trasladan desde el origen a su destino, dentro de las cuales los
productos permanecen en condiciones estáticas. Por el contrario los ductos son
unidades estáticas que conectan el origen y el destino en donde se movilizan los
productos. Los oleoductos transportan diferentes tipos de crudo desde puertos o
centros de extracción, hacia las unidades de refino, donde se combinan para
obtener los combustibles que demanda el mercado.
Por otro lado los poliductos o ductos multi-producto son capaces de transportar
grandes volúmenes de diversos tipos de productos refinados desde las fuentes de
abastecimiento hacia los centros de distribución, donde se almacenan
temporalmente antes de ser despachados a los mercados de consumo.
Los poliductos movilizan una amplia gama de destilados tales como naftas de
distintos grados, combustibles de aviación, gas oil, gases licuados de calefacción y
kerosene doméstico, para las principales compañías petroleras del mundo. Una
medida de la importancia de los ductos es el hecho que cerca de dos tercios de
todos los productos derivados de petróleo se transportan en ellos.
Tanto los oleoductos como los poliductos representan el medio más confiable,
económico y seguro para transportar grandes volúmenes de material a lo largo de
extensas distancias.
5
CAPÍTULO 1
LOS FUNDAMIENTOS PARA DISEÑO DE OLEODUCTOS

Describen como la fricción causada por un fluido en movimiento dentro de una
tubería afecta los requerimientos de energía de un oleoducto. El procedimiento
para calcular la fricción y la distancia entre estaciones implica los siguientes pasos
para el flujo de un producto en una sección específica de una tubería:
• Calcular el Número de Reynolds.
• Determinar el tipo de flujo (laminar, crítico o turbulento).
• Calcular la pérdida de cabeza debido a la fricción para un tipo particular de flujo.
• Calcular la pérdida de presión entre el comienzo y el final de la sección.
• Calcular la cabeza que debe ser adicionada al líquido mediante una estación de
bombeo para mantener la presión en la tubería por encima de los límites mínimos.
La mayoría de oleoductos son diseñados utilizando hojas electrónicas o
programas de computador que hacen la mayoría de los cálculos, con la ayuda del
computador estos cálculos pueden ser repetidos muy rápidamente para generar
un gran número de soluciones alternativas que pueden hacer más eficiente el
diseño del sistema de oleoductos.
PARAMETROS CLAVES PARA EL DISEÑO DE OLEODUCTOS
El diseño de oleoductos involucra un número de pasos progresivos utilizando

cálculos hidráulicos para determinar el tamaño óptimo y las características de
operación en un sistema de oleoductos. Para diseñar apropiadamente un
oleoducto, es necesario entender las condiciones que afectan el fluido en el
oleoducto.
Los siguientes parámetros deben ser considerados al diseñar oleoductos o
gasoductos:
• Características de la tubería
• Propiedades físicas del fluido y
• La relación entre la tubería y el fluido.
6
Figura 1. Propiedades que afectan el diseño de oleoductos
CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA
Las características físicas de la tubería afectan la forma como un fluido se

comportará en un oleoducto. Específicamente, hay tres parámetros que se deben
considerar en el diseño:
• Diámetro interno de la tubería (D).
• Longitud de la tubería (L).
• Rugosidad relativa de la superficie interna de la pared de la tubería (e).
Figura 2. Parámetros de una tubería.
7
DIÁMETRO INTERNO DE LA TUBERIA

En un oleoducto, la pérdida de presión debida a la fricción está relacionada con el
diámetro interno de la tubería. Cuando el diámetro interno de la tubería disminuye,
la pérdida depresión debida a la fricción se incrementa drásticamente siempre y
cuando el diámetro más pequeño al igual que el más grande esté manejando el
mismo flujo. Esta es una importante consideración, no solo en el diseño sino
también en el entendimiento de las características de operación de cualquier
oleoducto.
Figura 3. Incremento en la pérdida de presión cuando el diámetro de la tubería

disminuye.
LONGITUD DE LA TUBERÍA
La longitud de un segmento de un oleoducto afecta la caída total de presión a lo

largo de ese segmento. Entre mayor sea la longitud de un segmento en un
oleoducto, mayor será la caída total de presión a través de ese segmento, como
se muestra en la Figura 4. En consecuencia, la pérdida de presión por fricción
para una tasa de flujo dada varía directamente con la distancia entre dos
estaciones.
8
Figura 4. Incremento de la pérdida de presión cuando

Aumenta la longitud de la tubería.
RUGOSIDAD INTERNA DE LA TUBERÍA
El factor de fricción es determinado experimentalmente mediante la correlación

del Número de Reynolds y la rugosidad relativa de la tubería con la fricción del
fluido dentro de la tubería. A medida que la rugosidad de la pared interna de la
tubería se incrementa, el factor de fricción aumenta, para condiciones de flujo
turbulento. Usualmente, los factores de fricción son seleccionados de gráficas
llamadas
Diagramas de Moody, los cuales relacionan el factor de fricción, f, con los dos
parámetros adimensionales, el Número de Reynolds, Re, y la rugosidad relativa de
la pared interna de la tubería, e/D. Los factores de fricción usualmente son
seleccionados de una gráfica similar a la mostrada en la Figura 5.
9
Figura 5. Diagrama de Moody
La rugosidad relativa de la pared interna de la tubería es la relación de la

rugosidad absoluta, e, y el diámetro interno, D, de la tubería. La Figura 6 ilustra la
rugosidad relativa.
Figura 6. Rugosidad Relativa
Más específicamente, la rugosidad relativa está definida como la relación de la

rugosidad absoluta de la pared de la tubería (una medida de la altura promedio de
las “protuberancias (imperfecciones)” en la superficie de la pared de la tubería) y el
diámetro interno de la tubería:
Rugosidad Relativa = ε/D
Donde,
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ε = Rugosidad absoluta de la superficie de la pared de la tubería (in)

D = Diámetro interno de la tubería (in)
PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO

Junto con las características de la tubería, las propiedades físicas del fluido
transportado a través de la tubería afectan el diseño del oleoducto. Hay seis
propiedades del líquido que deben ser reconocidas:
• Viscosidad
• Densidad o gravedad específica
• Presión de vapor
• Punto de fluidez
• Compresibilidad y
• Temperatura
VISCOSIDAD
La viscosidad se define como la tendencia de un líquido de resistirse a fluir. Este

factor es importante cuando se diseña oleoductos, específicamente al calcular el
tamaño de la línea y los requerimientos de potencia del bombeo. La viscosidad del
líquido es el factor más importante en el cálculo de pérdida de presión por fricción.
Figura 7. Efectos de la viscosidad

Donde:
ζ = Esfuerzo Cortante.
µ= coeficiente de viscosidad dinámica.
V = velocidad.
DENSIDAD O GRAVEDAD ESPECÍFICA
La densidad, es la masa de una sustancia con respecto a su volumen. Una bomba

tiene que trabajar más duro (ej., consume más energía) para producir la cabeza
necesaria para transportar un líquido más denso que uno que de menor densidad.
Bombear un líquido de alta densidad requiere una bomba con mayor presión de
descarga que bombear un líquido de baja densidad. La gravedad específica es la
relación de la densidad de un fluido y la densidad del agua y se incrementa en la
misma forma que la densidad.
11
PRESIÓN DE VAPOR
La presión de vapor es la presión por encima de la cual el líquido ya no se

evapora, a una temperatura dada. La presión de vapor es un criterio
especialmente importante cuando se manejan líquidos que contienen
componentes volátiles. Un ejemplo de un líquido con alta volatilidad es el gas
líquido natural (los componentes volátiles son aquellos que se evaporan
rápidamente). La mínima presión en un oleoducto debe ser lo suficientemente alta
para mantener los crudos livianos en su estado líquido.
Figura 8.Una presión de vapor alta incrementa el valor mínimo permitido en la

presión de la tubería
PUNTO DE FLUIDEZ
El punto de fluidez se define como la temperatura más baja a la cual un líquido se

verterá o fluirá cuando se haya enfriado. Aunque hay crudos que pueden ser
bombeados a temperaturas por debajo de sus puntos de fluidez, se requiere más
energía para hacer eso. Así, el punto de fluidez es un parámetro importante para
considerar no sólo en el diseño sino también en la operación de un líquido en el
oleoducto.
Figura 9. Temperaturas más bajas incrementan la cabeza necesaria para fluir
12
COMPRESIBILIDAD
Es el grado en el que cambia el volumen del fluido con un cambio de presión. La

bomba incrementa la presión en el oleoducto haciendo que el volumen del líquido
disminuya o se comprima. La cantidad de compresión está directamente
relacionada con la presión y la composición molecular del líquido. Cuando la
presión disminuye a medida que el líquido corre hacia abajo en la tubería y se
aleja de la bomba, el líquido vuelve a expandirse a su volumen original. Un líquido
más compresible como el GLP no responde a los cambios de presión tan rápido
como uno menos compresible como el crudo. La Figura 10 ilustra como un líquido
más compresible como el GLP desacelera la tasa en la cual un incremento de
presión va hacia abajo en el oleoducto.
Figura 10. GLP reduce su volumen mientras la presión se incrementa un fluido

más compresible como el GLP no responderá a cambios de presión tan rápido
como una menos compresible como el crudo.
TEMPERATURA
La temperatura afecta la capacidad del oleoducto tanto directa como

indirectamente y puede alterar el estado de los líquidos. Los cambios en la
temperatura influyen en la viscosidad y en la densidad de los líquidos en el
oleoducto. Estos cambios afectan el desempeño de la línea como también el costo
de operación. Por ejemplo, cuando se diseña un oleoducto para un crudo pesado,
es necesario conocer exactamente las temperaturas de flujo para calcular la
capacidad del oleoducto.
13
Figura 11. Mientras la temperatura aumenta, la viscosidad disminuye el petróleo

fluye más fácilmente a temperaturas más altas y tiene una menor caída de presión
por fricción.
RELACIÓN ENTRE LA TUBERIA Y EL FLUIDO

Las características de la tubería y del fluido en movimiento a través de ella son
interdependientes. El diámetro de la tubería, la viscosidad del líquido y la
velocidad de flujo se combinan para afectar el flujo. El tipo de flujo es determinado
mediante el Número de Reynolds, utilizando la fórmula:
𝐷∗𝑣
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
Re= número de Reynolds
D= diámetro interno de la tubería [ft]
V=velocidad de flujo [ft/sec]
µ=viscosidad [ft2/sec]
EL NUMERO DE REYNOLDS
La interdependencia entre el diámetro de la tubería, la viscosidad del líquido y la

velocidad del flujo está definida por una relación matemática llamada el número
de Reynolds, (Re).
14
Este número adimensional es un parámetro fundamental el cual juega un papel

vital y frecuente en las ecuaciones de la hidráulica, de transferencia de calor y en
las del diseño de oleoductos. El número de Reynolds se usa para describir el tipo
de fluido que muestra un líquido particular fluyendo a través de una tubería de una
dimensión específica. Nótese la relación entre las variables descritas
pictóricamente abajo. En la Figura 12, el Número de Reynolds varía con el
diámetro, la velocidad y la viscosidad. El diámetro está representado por D, la
velocidad de flujo por v, y la viscosidad por la letra griega n, “nu”.
Figura 12. El número de Reynolds varía con el diámetro, la velocidad y la

viscosidad
El Número de Reynolds se incrementa a medida que el diámetro y la velocidad se

incrementan, y disminuye cuando la viscosidad aumenta.
La ecuación mostrada en la Figura 12 es válida únicamente si el diámetro está en

pies (metros), la velocidad está en pies (metros) por segundo y la viscosidad está
en pies cuadrados (metros) por segundo. En oleoductos, estas unidades no son
usadas comúnmente. Las ecuaciones usadas para el número de Reynolds son:
2213 ∗ 𝑄 13920 ∗ 𝑄
𝑅𝑒 = 𝑅𝑒 =
𝐷∗𝜇 𝐷∗𝜇
Donde:
Re= número de Reynolds
Q= tasa de flujo [Bls/h] ó [m3/h]
D= diámetro interno de la tubería [ft]
µ=viscosidad [ft2/sec]
15
DISTANCIA ENTRE ESTACIONES DE BOMBEO
BOMBAS Y ESTACIONES DE BOMBEO

Típicamente, las bombas centrífugas se usan en oleoductos ya que son
apropiadas para incrementar la presión en el transporte de grandes volúmenes de
líquido. La selección de una bomba centrífuga apropiada para aplicaciones
específicas depende de:
• El rendimiento del sistema o del flujo volumétrico Q

• La viscosidad del líquido bombeado, v
• La densidad del líquido bombeado, r y
• Los requerimientos de cabeza, H
Muchos oleoductos son diseñados para transportar líquidos con diferentes

características y propiedades que involucran la carga de crudo y otros líquidos del
petróleo a través del mismo oleoducto. En estos casos, una sola bomba no puede
ser adecuada para las necesidades reales de operación del oleoducto y es
necesario usar un número de bombas dispuestas en serie o en paralelo o aún en
combinación serie paralelo.
Mientras el diseño teórico es usado para la selección de bombas, generalmente

los factores económicos son los que en últimas determinan la selección. La mejor
bomba es la bomba que provee la operación más económica en términos de
energía usada para alcanzar el rendimiento deseado, considerando la variación en
la carga de fluidos que debe ser transportada.
Figura 13. Las bombas son usadas para mantener la Tasa de Flujo.
Las bombas no pueden ser seleccionadas sin analizar todo el sistema para
determinar sus características de operación. Por ejemplo, es importante saber que
tanta presión se necesita para transportar el líquido a través del oleoducto a la
capacidad deseada (ej. Tasa de flujo).
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Las bombas serán integradas al sistema para mantener la tasa de flujo deseado y
permitir futuras expansiones. Ya que el aspecto económico juega un papel
importante en el diseño y las operaciones del oleoducto, una combinación del
diseño teórico y la evaluación económica se deben tener en cuenta para las
diferentes condiciones de operación.
OLEODUCTOS CON MULTIESTACIONES

Con oleoductos grandes, es común tener más de una estación de bombeo para
transportar el líquido a través de una gran distancia y diferentes elevaciones. Las
estaciones de bombeo están situadas generalmente a intervalos tan equidistantes
como las variaciones del terreno lo permiten. La diferencia de elevaciones entre
las estaciones determinarán más precisamente la localización real de las
estaciones de bombeo en la medida que estas diferencias de altura tengan un
mayor impacto en el desempeño de la bomba. La diferencia de elevación entre las
estaciones puede ayudar o impedir ese desempeño. Se deben considerar dos
aspectos importantes al establecer la distancia entre las estaciones de bombeo, el
CNPS requerido por las bombas y el MPO del oleoducto.
USO DE LA MÁXIMA PRESION DE OPERACIÓN

Si no hay mayores cambios en la altura entre las estaciones de bombeo, la
presión más elevada será la descarga de la estación aguas arriba. Esta presión no
se puede permitir que exceda el MPO del oleoducto. Contrariamente, la presión
más baja será en la estación de aguas abajo, donde las pérdidas por fricción han
agotado la mayor parte de presión del líquido. Esta presión no se puede permitir
que caiga por debajo del CNPS de las bombas en la estación. Si, por ejemplo, la
MPO es de 535 psi, y el CNPS corresponde a una presión de 35 psi, entonces el
total de pérdida de presión entre la estación es de 500 psi. Si la pérdida de presión
es de 10 psi por milla, entonces será necesario tener una estación de bombeo
cada 50 millas a lo largo del oleoducto. El ejemplo # 5 en el Apéndice ilustra la
importancia del MPO al determinar el número apropiado de estaciones de
bombeo.
EFECTO DE LA OPERACION DE BOMBEO EN EL PERFIL HIDRAULICO

Como se describió en el módulo GRADIENTES DE BOMBEO, el gradiente
hidráulico se incrementa a medida que el líquido pasa a través de la bomba. La
figura 14 muestra el efecto de una bomba en el típico gradiente hidráulico. La
cabeza estática se incrementa a través de la bomba.
17
Figura 14 El efecto de una bomba en el gradiente hidráulico.
EL GRADIENTE HIDRAULICO ENTRE ESTACIONES

El gradiente hidráulico es la línea en el diagrama de energía total que muestra la
suma de la cabeza de altura y la cabeza estática en cualquier punto en el
oleoducto. La pendiente del gradiente hidráulico representa la tasa en la cual la
cabeza del fluido se pierde debido a la fricción.
Considere el simple ejemplo de un tanque con una boquilla y una extensión en la

base del tanque como se muestra en la Figura 15.
Figura 15 El Gradiente Hidráulico
El Gradiente Hidráulico es la altura de una columna de fluido en todos los puntos a

lo largo de la tubería. Se dibuja como una línea que une la parte más alta del
líquido en el tanque con el final de la boquilla.
EL gradiente hidráulico es la representación gráfica de la presión de la línea entre

el tanque y el final de la extensión de la boquilla (Figura 15). La cabeza total del
líquido, en cualquier momento, tiene tres componentes: cabeza estática, cabeza
de velocidad, y cabeza de elevación.
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Considere una serie de tres tanques dispuestos en fila como en la Figura 16. El
objetivo es transferir el líquido almacenado en el primer tanque, A, al segundo
tanque. B, y finalmente al último tanque, C.
Cada tanque actúa como una fuente de energía (ej. Cabeza de almacenamiento).
Para mantener una tasa de flujo constante a través de la serie de tanques es
necesario agregar energía de cabeza (ej. Presión) constantemente para balancear
la pérdida de energía por fricción en el oleoducto.
Como se mencionó anteriormente, las bombas se usan para proveer la energía

para transportar el líquido por un oleoducto.
Figura 16. Gradiente hidráulico en una serie de tanques
El gradiente hidráulico para un oleoducto de un solo líquido que consta de varias

estaciones de bombeo puede ser graficado en pies de líquido contra la variación
de altura (también en pies) del oleoducto.
Una línea recta se dibuja entonces, entre la cabeza de descarga en una estación y
la cabeza de succión en la estación siguiente para todo el recorrido del oleoducto,
como se muestra en la Figura 17.
Figura 17. Gradientes hidráulicos en una serie de bombas
El gradiente hidráulico se dibuja entre la cabeza de descarga de la bomba y la

cabeza de succión de la siguiente estación aguas abajo.
19
CAPÍTULO 2
CLASIFICACIÓN DE DUCTOS
GASODUCTO.-
Tubería de gran longitud, generalmente enterrada, que sirve para transportar gas
combustible (generalmente gas natural).
El transporte del gas natural mediante tuberías es una de las mayores empresas
acometidas en la actualidad por el transporte de la energía necesaria en el mundo
moderno.
Construcción: consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas
circula a alta presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados de
zanjas y se entierran a una profundidad típica de 1 metro. Excepcionalmente, se
construyen sobre la superficie. Si la distancia es larga, puede haber estaciones de
compresión a intervalos.
Por razones de seguridad, las regulaciones de todos los países establecen que a
intervalos determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que
puedan cortar el flujo en caso de incidente. Además, si la longitud del gasoducto
es importante, pueden ser necesarias estaciones de compresión a intervalos .
El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación,

generalmente situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan
buques (para el gas natural, se llaman metaneros) que transportan gas natural
licuado en condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-161°C).
OLEODUCTO
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el
transporte de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias. La
excepción es el gas natural, el cual, a pesar de ser derivado del petróleo, se le
denomina gasoductos a sus tuberías por estar en estado gaseoso a temperatura
ambiente.
Construcción: los oleoductos son la manera más económica de transportar

grandes cantidades de petróleo en tierra. A pesar de que se pueden construir
oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente demandante tanto en tecnología
como económicamente; en consecuencia, la mayoría del transporte marítimo se
hace por medio de buques petroleros.
20
POLIDUCTO
Es el ducto para el transporte de productos derivados del petróleo crudo desde el
punto de carga hasta una terminal que comprende las instalaciones y equipos
necesarios para dicho transporte.
Construcción: para el caso específico de transporte de productos destilados del
petróleo.
ASPECTOS A SEGUIR PARA EL DISEÑO Y SELECCIÓN DE

MATERIALES DE LOS DUCTOS:
En cualquier proyecto se necesita para su inicio que se presenten las

características técnicas específicas y parámetros de operación y de seguridad en
particular, que el sistema deberá cumplir; información que contendrá como
mínimo, lo siguiente:
 Descripción de la obra
 Alcance del proyecto y localización
 Condiciones de operación y características del fluido a transportar
 Información sobre el trazo y conformación del derecho de vía
 Requerimientos de mantenimiento
 Equipo e instalaciones superficiales
 Instrumentación y dispositivos de seguridad
De acuerdo a estas características y parámetros se deben elaborar las bases del

diseño como se presenta a continuación:
 Características físicas y químicas del producto

 Características del derecho de vía y Clases de localización
 Especificaciones de materiales y componentes seleccionados
 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación
(límites).
 Cargas en el ducto durante su integración, instalación, operación y
mantenimiento
 Espesor adicional de acuerdo a especificaciones y desgaste por corrosión
 Procesos de operación y mantenimiento
 Sistemas de protección contra la corrosión interna y externa
 Requisitos adicionales de diseño (DDV, enterrar el ducto, válvulas,
cruzamientos)
 Normas y especificaciones a utilizar en el proyecto.
PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN:
21
Quien realice la obra debe entregar un certificado de calidad y el supervisor debe

conocer las normas y especificaciones de construcción así como:
 Recubrimiento anticorrosivo de la tubería en planta, conforme a normas.

 Lastrado.
 Conformación del DDV, trazo y nivelación, apertura, ampliación.
 Caminos de acceso en condiciones.
 Inspección de Materiales.
 Registro y control de materiales.
 Almacenamiento y transporte.
 Excavación de la zanja, de acuerdo al diámetro.
 Tendido de la tubería, con traslape.
 Doblado y alineado en frío.
 Soldadura, calificación de procedimientos.
 Inspección radiográfica de soldaduras, calificación de soldadores y
reparaciones.
 Protección anticorrosiva atmosférica y sumergida en juntas de campo.
 Recubrimiento anticorrosivo en juntas.
 Prueba dieléctrica del recubrimiento al bajarla a la zanja para localizar
defectos.
 Bajado y tapado de la tubería, sin dañarla.
 Prueba hidrostática.
 Limpieza interior, con diablos y aire.
 Inspección con diablo geómetra.
 Reacondicionamiento del DDV.
 Señalización, conforme las normas.
 Protección catódica, según procedimiento.
 Obras especiales, conforme al proyecto.
 Perforación direccional en cruces, según proyecto y características del río a
cruzar.
CERTIFICADOS DE EQUIPO Y MAQUINARIA.

Se deberán tener los certificados vigentes de calibración del equipo y maquinaria
que requiera únicamente la calibración, y tendrán que ser emitidos por una
empresa certificadora acreditada.
LASTRADO
En caso de que el ducto cruce ríos, pantanos, lagos, etc., se deberán lastrar, Se
logra con la colocación de lastre de concreto, con un espesor mínimo de 25mm.
Conexiones y ramales: Se hacen por medio de “tees” y “cruces” soldadas.
22
Figura 18. Conexiones y ramales soldadas
APERTURA DEL DERECHO DE VÍA

El derecho de vía se tiene que planear y seleccionar con cuidado, ya que de esto
depende la posibilidad de reducir el peligro, debido a futuros desarrollos
industriales y urbanos o invasiones del mismo derecho de vía. El encargado del
proyecto podrá seleccionar como ruta el cruce de líneas de energía eléctrica,
canales y vías de comunicación, así como también se podrán utilizar terrenos de
propiedad particular, llegando a un acuerdo con el propietario.
Figura 19. Vía para un oleoducto

.
El ancho mínimo de nuestro derecho de vía será de la siguiente manera:
23
DIÁMETRO (d) ANCHO MINIMO DEL DERECHO DE VIA (m)

mm (pg) A B C
De 50,8 a 203,2 10 3 7
De 254,0 a 457,2 13 4 9
De 508,0 a 914,4 15 5 10
Mayores de 914,4 25 10 15
Tabla 1. Ancho mínimo de la vía según el diámetro.
A: Ancho total del derecho de vía.

B: Ancho de la zona de alojamiento del material producto de la excavación,
medido desde el centro de la zanja.
C: Ancho de la zona de alojamiento de la tubería durante el tendido, medido desde
el centro de la zanja.
La separación entre ductos en una misma zanja debe ser de 1m mínimo y en

diferente zanja debe ser de 2m.
EXCAVACIÓN DE LA ZANJA
Se deberá hacer una zanja para que el ducto no esté a la intemperie, la zanja
donde estará alojada la tubería deberá tener la profundidad y amplitud indicadas
en el Proyecto de acuerdo con su diámetro.
Figura 20. Excavación de la zanja
La profundidad a la que quedará enterrado el ducto dependerá del tipo de terreno

de tal forma que quede una capa de tierra sobre la tubería desde 60 cm; como
mínimo en terreno rocoso o desértico, de 1.25 m; en terrenos con riego por
canales y de 60 cm en otros tipos; el ancho será de 30 cm. más que el diámetro
exterior de nuestra tubería; el colchón deberá ser de un material suave, si se
encuentra en un terreno rocoso, aumentando la profundidad de la zanja 10 cm.
24
TENDIDO DE LA TUBERÍA CON TRASLAPE

El tendido consiste en acomodar la tubería una sobre otra, sin provocarle daños, a
lo largo del derecho de vía paralelos a la zanja y sin provocar derrumbes,
traslapándose unos 5 o 10 cm. cuidando de no provocar derrumbes.
DOBLADO Y ALINEADO
Esta etapa consiste en darle la forma adecuada a la tubería para que se facilite la
entrada a la zanja, esto se debe hacer con cuidado y con la tubería en frio, para
evitar que esta no se “chupe”.
Figura 21. Dobladora de tubos
Los dobleces de los tubos deben hacerse sin alterar las dimensiones de la sección
transversal del tubo recto y debe quedar libre de arrugas, grietas u otras
evidencias de daño mecánico. Los dobleces deben hacerse con máquinas
dobladoras especiales apropiadas para el diámetro del tubo; no se permite el
calentamiento de los tubos para ser doblados.
Antes de alinear los tramos se tienen que inspeccionar y limpiar, si son de costura
longitudinal, traslapando su costura dentro de 30° a cada lado del eje vertical. Los
cambios de dirección requeridos para apegarse al contorno de la zanja pueden
realizarse doblando el ducto de acuerdo a los radios mínimos indicados en la
siguiente tabla:
DIÁMETRO RADIO MÍNIMO

mm (pg)
323,9(12,75) y menores 18D
355,6 (14) 21D
406,4 (16) 24D
457,0 (18) 27D
Mayores de 457,0 (18) 30D
Tabla 2. Radios mínimos para doblar tubería según el diámetro
25
D: diámetro exterior nominal de la tubería.
SOLDADURAS DE CAMPO
Los electrodos utilizados deben ser de acuerdo a lo descrito en la especificación
de procedimiento de soldadura y cumplir con lo establecido. La aplicación de la
soldadura se debe proteger de las condiciones meteorológicas (lluvia, viento,
polvo, humedad, entre otros) que le puedan perjudicar.
El alineamiento de tuberías de diámetro igual o mayor a 12pg se debe realizar

mediante alineadores internos manteniéndolos durante el fondeo. En el
alineamiento de tubería menor a 12pg y en los empates se deben utilizar
alineadores externos tipo canasta, los cuales se deben mantener hasta aplicar un
50% del fondeo distribuido en toda la circunferencia de la tubería. Los tubos se
deben alinear alternando su costura longitudinal a 30 grados a cada lado del eje
vertical.
Figura 22. Soldadura de tubería.
Todas las soldaduras de ductos en campo tanto en línea regular, como en obras
especiales y empates, se deben radiografiar al 100% con una fuente de radiación
de acuerdo al espesor y con la técnica de inspección de pared sencilla, en ductos
de 12” a 60” de diámetro.
La técnica de inspección de doble pared sólo se debe hacer cuando por el

diámetro o cualquier obstrucción no sea posible aplicar la de pared sencilla, para
obtener radiografías que cumplan con los requerimientos de aceptación para
servicio no amargo descritos en el API 1104 o equivalente, de acuerdo al espesor
y conforme se indica a continuación:
26
ESPESOR EN FUENTE DE
ACERO RADIACIÓN
1 a 50 mm Rayos X
19 a 80 mm Iridio 192
38 a 150 mm Cobalto 60
Tabla 3. Fuente de radiación según el espesor del acero.
El espesor se refiere al grueso total de la pared del ducto que está en contacto con
la placa radiográfica en pared sencilla o en doble pared.
 Para ductos que transportan hidrocarburos amargos la inspección

radiográfica se debe realizar conforme a lo descrito en el ASME.
 Para ductos que transportan hidrocarburos no amargos, la inspección
radiográfica se debe realizar conforme a lo descrito en el API STANDARD
1104.
 Los criterios de aceptación en la inspección visual y radiográfica de las
juntas de campo en ductos para servicio no amargo deben ser los indicado
en el API STANDARD 1104; y del Código ASME para ductos en servicio
amargo y la Sección VIII del Código ASME para trampas de diablos en
servicio amargo y no amargo.
 La interpretación radiográfica la debe realizar un técnico nivel II en
radiografía y estar calificado.
 Se deben hacer los registros en los formatos correspondientes para cada
una de las juntas de campo efectuadas.
PRUEBA DIELÉCTRICA PARA EL RECUBRIMIENTO

Se tendrá que correr el detector dieléctrico a lo largo de todo el ducto, esto será al
levantar la tubería de sus apoyos para el bajado de la zanja, teniendo cuidado
especial cuando se pase por los puntos donde se encontraba apoyada, esta
prueba dieléctrica debe presentar, entre otras propiedades, resistencia a la
humedad, a la temperatura de operación y a las condiciones agresivas del suelo.
BAJADO Y TAPADO DE LA ZANJA

El producto de la excavación tendrá que ser devuelto a la zanja eliminando todo
aquello que pueda dañar el recubrimiento, de manera que después del
asentamiento, la superficie del terreno no tenga depresiones y salientes en el área
de la zanja o que el montón de tierra lateral interfiera con cualquier trafico eventual
o normal en el lugar. Se debe tener cuidado de no dañar el recubrimiento
anticorrosivo durante el bajado y relleno de la zanja.
Luego del relleno de la zanja se debe acondicionar la superficie final del derecho
27
de vía, para el libre tránsito del equipo y el mantenimiento del ducto.
EMPATES
Por construcción, durante las operaciones de alineado se permite tener
desconectadas secciones del ducto.
Estas secciones tendrán que ser unidas en sus extremos para dar continuidad a la
misma, operación que es conocida como “empate”.
Para unir estas secciones y dar continuidad al ducto debe seguirse el
procedimiento de soldadura establecido, usar el equipo necesario y realizar los
trabajos para que las secciones queden alineadas y así evitar sobresfuerzos.
Las soldaduras de empate que no sean probadas hidrostáticamente, deben

inspeccionarse con radiografía o ultrasonido al 100 por ciento.
PRUEBA HIDROSTÁTICA
Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para verificar su
hermeticidad, confirmar su integridad mecánica y avalar que estén en óptimas
condiciones de operación. La presión de prueba debe mantenerse todo el tiempo
que dure la inspección visual del circuito o equipo en prueba y documentar su
comportamiento mediante el registro en una gráfica que debe mantenerse todo el
tiempo. La mencionada inspección debe iniciar 15 minutos después de haber
alcanzado la presión máxima de prueba. Previamente a la realización de la prueba
hidrostática, los responsables de las áreas de operación, mantenimiento y
seguridad industrial deben determinar el tiempo de duración de la misma, en
función de las características y condiciones específicas del circuito de proceso o
equipos individuales a probar.
Se debe usar agua cruda o agua tratada a la temperatura ambiente, limpia y libre
de materia en suspensión. En ningún caso, la temperatura del agua debe ser
inferior a 289 K (16° C) y no mayor de 323 K (50°C). Cuando la temperatura
ambiente sea menor a 273 K (0° C), se deben extremar precauciones debido a
que se alcanza el punto de congelación del agua. Cuando se utilice agua de río o
laguna, se deben tomar las precauciones para evitar que los microorganismos que
pudieran contener, provoquen contaminación o favorezcan mecanismos de
corrosión microbiológica.
Se debe eliminar todo el aire del interior de la tubería, equipo y componentes a

probar, desalojándolo por los puntos más altos del circuito e incrementando la
presión lentamente para evitar aumentos súbitos.
28
Figura 23. Prueba hidrostática
Finalizada la prueba se debe integrar el expediente junto con la documentación

probatoria, donde deberán aparecer los datos completos del equipo o sistema
probado, certificados de ambos equipos de medición, los gráficos manométricos y
como mínimo la siguiente información:
a) Nombre del Proveedor del servicio y representante autorizado.

b) Descripción del sistema de tuberías, equipos o circuito a probar.
c) Fecha y hora de la prueba
d) Presión y duración de la prueba
e) Temperatura y su rango de variación
f) Informe escrito de cualquier irregularidad que se manifieste en la gráfica de
la prueba hidrostática, como interrupciones o variaciones súbitas del
registro durante la prueba.
g) Rúbrica de los responsables del proyecto incluyendo el supervisor.
LIMPIEZA INTERIOR
La limpieza interior del ducto se realiza para desplazar el agua de la prueba
hidrostática, también para limpieza periódica de acuerdo a programas para
eliminar condensados en gasoductos, o residuos en productos líquidos para
aumentar la eficiencia del transporte.
Figura 24.Chanchos de limpieza.
29
SEÑALIZACIÓN
Se deben colocar los señalamientos necesarios para la localización e
identificación de las instalaciones (señalamientos informativos), así como para
limitar actividades que pongan en riesgo la seguridad de las personas y las
instalaciones (señalamientos restrictivos) y aquellos para alertar al público acerca
de las condiciones de riesgo en la ejecución de trabajos de construcción y
mantenimiento (señalamientos preventivos).
OBRAS ESPECIALES
El constructor es responsable de no interrumpir el tránsito de vehículos o el flujo
de ríos durante la construcción de las obras especiales, así como tomar las
medidas necesarias en cada caso.
Además de tomar en cuenta lo establecido por esta norma para obras especiales,
se debe considerar la posibilidad de recubrir interiormente el ducto en los cruces,
sí por las condiciones del fluido a manejar así se requiere.
La construcción de soportes y anclajes en las áreas superficiales debe cumplir con
lo especificado en el diseño.
La continuidad de la construcción del ducto no debe interrumpirse cuando se cruce

con pequeños canales, arroyos o barrancas angostas y poco profundas que
permitan al ducto, por resistencia propia, cruzar el obstáculo sin requerir de
soportes, y siempre que no exista el peligro de que la tubería sea alcanzada por la
corriente o se acumulen escombros, o que los taludes de los bancos de apoyo
consistan de material suave que no sea capaz de soportar el peso del ducto y esté
sujeto a deslaves y erosión.
CRUCE CON CUERPOS DE AGUA

En los casos donde se crucen corrientes de agua, ríos, lagunas, terrenos
inundados y/o pantanos, el tendido de la tubería debe ser en estricto apego a lo
estipulado en los permisos respectivos, siguiendo las indicaciones de diseño y los
procedimientos de construcción proporcionados para cada caso particular, con los
estándares de ingeniería correspondientes. El cruzamiento se debe realizar
tendiendo la tubería lastrada bajo el cauce de la corriente en forma semejante al
tendido general del ducto, enterrándola en el fondo a una profundidad mínima de
1.80 m a partir del lomo de la tubería, para garantizar que el ducto quede fuera de
la posible erosión del agua a todo lo ancho del cauce. Sólo se deben exceptuar los
cruces aéreos especificados en el proyecto, los cuales deben construirse de
acuerdo con los planos respectivos.
30
TRAMPAS DE DIABLOS
La trampa de “diablos” y sus componentes deben instalarse conforme a proyecto y
probarse a los mismos límites de presión que el ducto principal. El ducto de
desfogue de los hidrocarburos gaseosos debe descargar en un área de amplitud
tal que prevenga daños a terceros y al medio ambiente.
Figura 25. Trampas de diablos
Se debe verificar que el piso donde se colocará la trampa de diablos se encuentre

sin desniveles mayores de ±5 cm, asimismo, que antes de colocar la trampa, la
cimentación de concreto ya haya fraguado de acuerdo a las prácticas
recomendadas para estructuras de concreto y que se hayan seguido todos los
procedimientos de construcción de obra civil. Se deben conservar los registros de
todas las pruebas efectuadas a la trampa de diablos.
El ducto, los derechos de vía, los sistemas y dispositivos de seguridad, las

señalizaciones y las instalaciones superficiales deben ser considerados en los
trabajos de un mantenimiento preventivo, definidos bajo previa evaluación de
ingeniería.
Figura 26. Oleoducto
DEFINICIÓN DE DIABLO
Los diablos son dispositivos o artefactos que insertados dentro de las tuberías
transportadoras de hidrocarburos, viajan por toda la longitud de estos impulsados
por el flujo del producto; con fines de inspección, mantenimiento o limpieza de la
31
tubería misma.
UTILIDAD DE LOS DIABLOS:

Los diablos son necesariamente requeridos durante cada etapa de la vida de una
tubería por diferentes razones, las más comunes son:
Durante la construcción:
 Remover los depósitos en la línea

 Al realizar la prueba hidrostática (llenar o drenar la línea con agua)
 Poner en operación la línea.
Durante la Operación:
 Limpieza interior de la tubería

 Remover condensado
 Separación de productos diferentes (lotes de fluidos transportados)
 Aplicación y distribución de inhibidores
Para la Inspección:
 Verificar algún daño físico (geometría de la tubería)

 Detectar corrosión, laminaciones o grietas
 Detección de fugas
 Muestreo
 Cobertura y recorrido de la línea (bajo el mar)
BIBLIOGRAFÍA
,
 Cafaro D. (2009) Programación Óptima de Operaciones en Sistemas de

Transporte de Combustibles Múltiples a través de Poliductos. Tesis
presentada para optar al grado de Doctor en Tecnología Química.
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL LITORAL
 Díaz O.(20) Transporte de Hidrocarburos por Ductos,
 GUZMÁN M. (2012) MANUAL DE DISEÑO PARA SISTEMAS DE

TUBERIAS Y TANQUES ATMOSFERICOS DE TECHO FIJO.
UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR ECUADOR.
 IPL TECHONOLOGY AND CONSULYING (1995) FUNDAMENTOS DEL

DISEÑO DE OLEODUCTOS ALBERTA-CANADA.
32

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