FRENOS

1) ¿Como se define la estabilidad de un tipo determinado de freno?

Comparar el freno de zapata larga con el freno de disco
El freno a disco no tiene problemas de autobloqueo, la leading tiene un proceso de
auto energización que aumenta la fuerza de frenado, pero genera chance de que
se bloquee.
2) Para que se utiliza la hipótesis de Reye y como se enuncia. Aplicar la
hipótesis para freno de zapata larga y para cojinete axial de empuje
Para obtener el perfil de presiones cuando la hipótesis de presión cte. no sirve.
3) Para un sistema de frenos Leading – Trailing Shoe con igual fuerza de
accionamiento en cada zapata e igual geometría, demostrar
analíticamente en que zapata se da la Pmax de trabajo. También
demostrar en que zapata existe auto energización y autobloqueo.
Hacer la sumatoria de momentos rto del pivote. En la leading tiene que salir que la
fuerza de roce contribuye al frenado y en la trailing, va para el otro lado.
4) Para un freno de disco completo (Multidisco), deducir las expresiones
de fuerza aplicada F y de torque de frenada T para el caso de considerar
desgaste uniforme.

5) Materiales de fricción:
- ¿Qué es Pmax?
La Pmax es la presión máxima que puede soportar sin destruirse el material de
fricción.
- ¿Cuáles parámetros no deben ser considerados con su valor
máximo? ¿Por qué?
El factor de fricción para cuando se calcula la fuerza de frenado o potencia de
frenado, xq es la mejor condición. El dimensionado puede dar chico. Esto no es
valido cuando estoy analizando la auto energización.
6) ¿Qué es el brake factor? ¿Qué tiene mayor bF? ¿Zapata larga o caliper?
¿Por qué?
El Brake Factor es el factor de frenado, es la fuerza de fricción sobre la fuerza
actuante.
7) Para el caso de una zapata larga: Auto energización y autobloqueo.
Esquematizar y exponer las expresiones.
Del Norton:
Auto energizar:
Advierta en la figura 13-9b que, con la dirección mostrada del giro del tambor, el
momento de fricción cFf se suma al momento aplicado aFa. Esto se conoce como
auto energizar. Una vez que se aplica una fuerza Fa, la fricción generada en la
zapata actúa para incrementar el torque de frenado. Sin embargo, si se invierte el
giro del tambor del freno mostrado en la figura 13-9ª, el signo del termino del
momento de fricción cFf de la ecuación 13. 11ª se vuelve negativo, por ende, el
freno no es auto energizante.
Esta característica de ser auto energizante en los frenos de tambor es una ventaja
potencial, ya que reduce la fuerza aplicada requerida comparada con un freno de
disco de la misma capacidad. Los frenos de tambor suelen tener dos zapatas, una
de las cuales se puede hacer auto energizante en cada dirección, o ambas en una
dirección. Esta última configuración se utiliza comúnmente en frenos de automóviles
para ayudar a detener el movimiento hacia adelante, a expensas de la detención
del movimiento hacia atrás, que por lo general es de baja velocidad.
Autobloqueo:
Observe en la ecuación 13-11 que, si el freno es auto energizante y el producto muc
es mayor o igual a b, la fuerza Fa necesaria para aplicar el freno se vuelve cero o
negativa. Entonces, se dice que el freno es de autobloqueo. Si la zapata toca el
tambor, se trabará y se bloqueará. Usualmente esta no es una condición deseable,
excepto en las llamadas aplicaciones de “alto en reversa”, como se describió
anteriormente en los embragues de sobremarcha. De hecho, un freno de
autobloqueo puede funcionar como un embrague de sobremarcha para detener una
carga que vaya hacia atrás y evitar que se regrese si falla la potencia. Estos frenos
se utilizan algunas veces en los montacargas con ese propósito.

8) Se conecta un freno de banda a un molino para determinar su curva

RPM vs Torque.
- Explicar teóricamente (Forma analítica) los pasos a seguir para
determinar el coeficiente de fricción f. (para poder determinar los
materiales en la polea y en la banda)
- ¿Qué parámetros hay que verificar para que el freno sea funcional?
En ambos casos deducir las expresiones que se utilicen.
- Falta banda de datos

9) Para un freno de disco completo simple, hallar la expresión de la

potencia máxima que este puede absorber y cuáles son los parámetros
 que se deben tener en cuenta para su correcto funcionamiento (explicar
analíticamente en el caso que corresponde)

10) Mencionar las diferencias, según sus prestaciones, entre los frenos a
tambor o zapata y los frenos de disco a pastillas y caliper.
El freno a disco no tiene efectos de auto energización, y en freno a disco es válida
la hipótesis de presión cte.
Zapata corta: Tita1 menor a 45º; puedo plantear que la fuerza distribuida entre la
zapata y el tambor es uniforme, por lo que se puede reemplazar por una fuerza
concentrada Fn en el centro del área de contacto, como se observa en la figura 13-
9ªb.
Zapata larga: Mayor a 45º, en este caso la suposición de la distribución uniforme de
presión en la superficie de la zapata es errónea. La mayoría de los frenos de tambor
tienen ángulos de contacto de 90º o mayores, de modo que se necesita un análisis
mas preciso que la suposición de la zapata corta. Como la zapata real de un freno
no es infinitamente rígida, sus deflexiones afectan la distribución de la presión. Un
análisis que considera los efectos de la deflexión resulta muy complicado y
realmente no se justifica aquí. Conforme la zapata se desgasta, se pivota alrededor
del punto O en la figura 13-10 y el punto B se aleja del punto A, debido a su mayor
distancia de O. La presión en cualquier punto sobre la zapata también varia en
proporción a su distancia de O.
11) Para la selección del material, mencionar que otros dos parámetros son
importantes de tener en cuenta y justificar brevemente.
Factor de fricción, la temperatura que admite (el material de fricción, xq si lo paso
de temperatura pierde propiedades), ¿la disipación térmica? ¡La presión máxima a
la que puede trabajar!

FATIGA
Lo primero que se tiene en cuenta es si se trata de un numero finito o infinito de
ciclos.
En este caso (Una viga empotrada), se adopta un numero infinito de ciclos.
Dependiendo del valor de la resistencia ultima a la tracción (Sut), el cual se obtiene
de tabla según el tipo de material, se obtiene el limite a fatiga del material S`e.
Trabajando a flexión, S`e puede valer
- 0.504 Sut para Sut menor o igual a 200 Kpsi (1900 MPa)
- 100 Kpsi para Sut mayor a 200 Kpsi
En caso de carga axial, S`e=0.45 Sut
En caso de cargas de tensión S`e=0.29 Sut.
Ya determinado el valor de S`e se calcula el valor del factor de concentración de
tensiones a fatiga Kf, para luego hallar el limite de fatiga de la pieza Fey.
Kf=1+q(Kt-1), Se= Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Ks * S`e
Kt sale de grafica entrando con d/a
Luego calculo el esfuerzo medio y la amplitud del esfuerzo
Fm = (Fmax + Fmin)/2 ; Fa = (Fmax – Fmin)/2  Sigmax = Fx/A
Una vez obtenidos todos los datos anteriores, elijo un método para dimensionar la
barra. En este caso, adopto Soderbergh. (FORMULA)
Teniendo en cuenta el factor de seguridad N y sacando de tabla Sye, despejo el
diámetro.
1) Explicar el concepto del concentrador de tensiones Kt. ¿De qué y cómo
depende? ¿Como interviene cuando la carga es estática o variable?
El factor de concentración de tensiones estático (Kt), se define como la relación
entre Sigma máximo y Sigma o (Para tensiones normales) o entre Rmax y R0 (Kts,
para tensiones de corte):
Kt = Sigmamax/Sigma0, donde Sigma0=P/Aef, con Aef es el área efectiva donde se
encuentra la discontinuidad.
Este factor depende de la forma de la discontinuidad, la geometría y el tipo de
tensión. Se obtiene de tablas.
2) ¿Como se define el fenómeno de fatiga y cuáles son las
consideraciones a tener en cuenta para maximizar la vida del
componente?
Las fallas por fatiga comienzan siempre como una grieta, la cual quizás haya estado
presente en el material desde su manufactura, o tal vez se desarrollo con el paso
del tiempo debido a la deformación cíclica alrededor de las concentraciones de
esfuerzos. Fischer y Yen han demostrado que prácticamente todos los miembros
estructurales tienen discontinuidades, que van desde las microscópicas (menos de
una centésima de pulgada) hasta macroscópicas, introducidas en la manufactura o
el proceso de fabricación. Las grietas por fatiga por lo general inician como una
muesca u otro concentrador de esfuerzos. (se utilizará el termino general muesca
para representar cualquier contorno geométrico que incremente el esfuerzo local.
Las fallas frágiles de algunos de los buques cisterna de la segunda guerra mundial
estaban trazadas como grietas que iniciaban en un arco a la izquierda de una
soldadura mal aplicada. Las fallas del avión Comet iniciaron en grietas menores a
las 7 centésimas de pulgada de largo, cerca de las esquinas de ventanas que eran
casi cuadradas, provocando así altas concentraciones de esfuerzos. De modo que
resulta critico que las piezas cargadas dinámicamente sean diseñadas para
minimizar las concentraciones de esfuerzos.
Hay tres fases o etapas de fallas por fatiga:
- Inicio de la grieta
Suponga que el material es un metal dúctil y no presenta grietas en su fabricación,
aunque tiene la colección usual de partículas, inclusiones, etc, comunes en
materiales para ingeniería. A nivel microscópico, los metales no son homogéneos
ni isotrópicos.
Suponga también que hay algunas regiones de concentración de esfuerzos
geométricos (muescas) en ubicaciones de esfuerzos significativos que varían con
el tiempo y tienen una componente (positiva) de tensión. Conforme oscilan los
esfuerzos en la muesca, puede ocurrir una fluencia local por la concentración de
esfuerzos, aun cuando el esfuerzo nominal en la sección este muy por debajo de la
resistencia a la fluencia del material. La fluencia plástica local provoca distorsión y
crea bandas de deslizamiento (regiones de deformación intensa debidas al
movimiento cortante), a lo largo de los limites de cristal del material. Conforme el
esfuerzo oscila, se presentan bandas de deslizamiento adicionales y se fusionan en
grietas microscópicas. Incluso en ausencia de una muesca (Como en las muestras
de prueba lisas), este mecanismo funciona siempre que se exceda la resistencia a
la fluencia del material en algún sitio. Los vacíos o las inclusiones preexistentes
servirán como incrementadores de esfuerzos para iniciar la grieta.
Los materiales menos dúctiles no cuentan con la misma capacidad para ceder como
dúctiles, por lo que tenderán a desarrollar grietas mas rápidamente. Son mas
Sensibles a la muesca (Factor q, pregunta 1). Los materiales frágiles (En especial
los fundidos) que no ceden pueden saltarse la fase inicial, así como proceder
directamente a la propagación de la grieta en sitios donde haya vacíos o inclusiones
que sirven como microgrietas.
- Propagación de la grieta
Una vez que se ha formado una microgrieta (o esta presente desde el ppio), el
mecanismo de mecánica de la fractura que está en la pág. 195, sec 3.3 del Norton,
se vuelve factible. La grieta afilada crea una concentración de esfuerzos mas grande
que la de la muesca original, por lo que se desarrolla una zona plástica en la punta
de la grita cada vez que un esfuerzo de tensión abre la grieta, lo cual achata su
punta y reduce la concentración del esfuerzo efectiva. La grita crece una pequeña
cantidad. Cuando el esfuerzo oscila hacia un régimen de esfuerzo compresivo,
hasta cero, o lo suficientemente menor que el esfuerzo de tensión, la grieta se cierra,
la fluencia cesa en forma momentánea y la grieta se vuelve afilada de nuevo, pero
ahora es mas grande. Este proceso continúa siempre que el esfuerzo local oscile
de un valor por debajo de la fluencia a la tensión, a un valor por arriba de la fluencia
a la tensión en la punta de la grieta, de modo que el crecimiento de la grieta se debe
al esfuerzo de tensión, y la grieta crece a lo largo de planos normales al esfuerzo
de tensión máximo. Por lo anterior, las fallas de fatiga se consideran una
consecuencia del esfuerzo de tensión, aun cuando el esfuerzo cortante inicia el
proceso en materiales dúctiles, como se describió anteriormente. Los esfuerzos
cíclicos, que siempre son de compresión, no causaran el crecimiento de la grieta,
puesto que tienden a cerrarla.
- Fractura repentina debida al crecimiento inestable de la grieta
La grieta continuara creciendo siempre que haya un esfuerzo de tensión cíclica y/o
factores de corrosión de severidad suficiente. En algún punto, el tamaño de grieta
se vuelve lo suficientemente grande como para aumentar el factor de intensidad K
del esfuerzo, en la punta de la grieta, hasta el nivel de la tenacidad a la fractura Kc
del material, y ocurra instantáneamente una falla repentina en el siguiente ciclo de
esfuerzo a la tensión. El mecanismo de falla es el mismo, ya sea que se cumpla la
condición K=Kc por la propagación de un tamaño lo suficientemente grande de la
grieta (Que incrementa a) o porque el valor del esfuerzo nominal creció lo suficiente
(lo que incrementa Sigma nominal). El primero es el caso común de carga dinámica,
en tanto que el ultimo es mas frecuente en carga estática. El resultado es el mismo:
Falla repentina y catastrófica, sin advertencia.
El examen minucioso a simple vista de las piezas que fallan por cargas de fatiga
muestra un patrón típico, como se observa en la figura 4-4. Hay una región que
aparece pulida, emanada del sitio original de la microgrieta, así como otra región
separada que aparece áspera y sin pulir, parecida a una fractura frágil. La región
pulida era la grita y con frecuencia muestra “Marcas de playa”, llamadas así porque
parecen ondas dejadas en la arena por la retirada de las olas. Las marcas de playa
(no confundir con las estrías, las cuales son menores e imperceptibles para el simple
ojo humano – Y marcan con su espaciado el patrón de carga cíclica) se deben al
inicio y final del crecimiento de la grieta, y rodean el sitio del origen de la grieta, que
suele ser una muesca o un incrementador de esfuerzos interno. Algunas veces, si
hubo mucha fricción entre las superficies agrietadas, las marcas de playa serán
oscuras. La zona de falla frágil es la porción que fallo de repente, cuando la grieta
alcanzo su tamaño limite. La figura 4-5 muestra los diagramas de superficies de falla
para varias geometrías de piezas, cargadas de diferentes modos y a diferentes
niveles de esfuerzo. Las carcas de playa se observan en las zonas de grietas. La
zona de fractura frágil puede ser un pequeño remanente de la sección transversal
original.
La primera etapa puede ser de corta duración, la segunda implica la mayoría de la
vida de la pieza, y la tercera es instantánea.
 3) Explicar la curva de Wohler y como se define el límite de fatiga.
Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las
probetas se someten a fuerzas variables de magnitud especificadas y así se
cuentan los ciclos o alteraciones de esfuerzos que soporta el material hasta la falla
o ruptura. El dispositivo mas empleado para efectuar los ensayos de fatiga es la
maquina de viga rotatoria, donde se utilizan probetas pulidas axialmente. Dada la
naturaleza estadística de la fatiga de un material, es necesario un gran número de
pruebas.
El espécimen de prueba se somete a un ciclo de esfuerzos completamente
alternante (Sigma medio =0).
El primer ensayo se realiza con una tensión algo menor que la resistencia última del
material, y el segundo se realiza con una tensión menor que la utilizada en la 1ra.
Este proceso se continua los resultados se grafican, obteniendo un diagrama
llamado (S-N) o curvas de Wohler.
En el caso de materiales férreos y sus aleaciones, y aleaciones de titanio, la curva
se vuelve horizontal luego de que el material llego a un determinado numero de
ciclos. Mas allá de ese punto no ocurrirá falla cualquiera sea el numero de ciclos.
La resistencia correspondiente al quebré se denomina “Limite de resistencia a la
fatiga” (Se) o Limite de Fatiga
En caso de materiales no ferrosos y sus aleaciones (aluminio, cobre y magnesio),
la grafica nunca llega a ser horizontal y por lo tanto no tienen limite de resistencia a
la fatiga. La resistencia a la fatiga para estos materiales es el nivel de esfuerzo en
el cual se `presenta la falla para un nº especifico de ciclos (Por ejemplo, 10^7)
Cabe mencionar además que estos diagramas S-N pueden ser determinados para
una probeta del material o para el componente mecánico real fabricado con el
mismo material, encontrándose diferencias significativas entre ambos diagramas.
La fatiga que se produce de N=1 a N=1000, se denomina Fatiga de Ciclo Bajo. La
Fatiga de Ciclo Alto es aquella donde la falla ocurre mas allá de N=1000.
También se distinguen dos regiones, una de duración finita y otra de duración
infinita. En el caso de los aceros, este limite de regiones se halla entre 10^6 y 10^7
ciclos.
Dado que los resultados o enfoques analíticos, no son totalmente precisos, es una
buena práctica de la ingeniería elaborar un programa de ensayos de los materiales
que se emplearan en el diseño y fabricación. De hecho, esto es un requisito y no
una opción.
4) Mencionar factores que modifican el limite de fatiga de un material y
cómo influyen.
Dado que los datos de fatiga obtenidos experimentalmente por el método de viga
rotatoria son obtenidos en condiciones muy cuidadosas y controladas, sucede en la
realidad que el limite de fatiga de un elemento mecánico o estructural (Se) es
diferente al del material.
Los factores mas importantes que se utilizan para modificar a S`e son los expuestos
en la siguiente expresión:
Se=Ka*kb*kc*kd*ke*ks*S`e
Donde:
- Factor de superficies Ka
Este factor corrige el efecto de acabado, es decir, la diferencia que puede haber
entre la terminación pulida longitudinal de la probeta de ensayo y la terminación o
acabado para un determinado elemento de maquina (Muchas veces estos
elementos no presentan un acabado de calidad). Este factor depende del proceso
usado en la generación de la superficie y de la resistencia mínima a la rotura. Se
obtiene de graficas
- Factor de tamaño Kb
Este factor corrige el fenómeno por el cual, sin considerar el proceso de
manufactura, las partes mas grandes son las mas probables de contener defectos
y así no tendrían la misma resistencia de la probeta de ensayo que solamente tiene
0.3” de diámetro. Para carga axial, Kb=1, para cargas de torsión y flexión hay
fórmulas en función del diámetro.
En el caso de una viga de sección no circular, hay dos líneas de acción propuestas:
1) Igualar la sección transversal con una sección circular hallando un diámetro
equivalente
2) Obtener una dimensión efectiva de, a partir de igualar el volumen de material
sometido a un nivel de esfuerzo igual o superior al 95% del esfuerzo máximo,
con el mismo volumen de probeta de viga rotatoria.
En este segundo caso, el área del 95% de esfuerzo para una viga rotatoria este
dado por formula (Siguen mas formulas en el apunte)
- Factor de carga Kc
A partir de una gran cantidad de resultados obtenidos, experimentalmente se ha
determinado una diferencia importante entre los distintos limites de fatiga obtenidos
bajo diferentes estados de carga. Los factores correspondientes a cada tipo de
carga son:
 Kc=0.923 para Carga Axial con Sut menor a 220 Kpsi
 Kc=1 para Carga Axial con Sut mayor a 220 Kpsi
  Kc=1 para cargas de flexión
 Kc=0.577 para carga de torsión y cortante

- Factor de temperatura Kd:

Las propiedades de los materiales, como ser la resistencia, la ductilidad o la
fragilidad, son afectadas por la temperatura del entorno de operación. Cuando las
temperaturas de operación son menores que la temperatura de ensayo
(Temperatura ambiente – Por ejemplo, ejes de automóviles en Alaska durante
enero), los materiales se vuelven frágiles y pueden fracturarse. En este caso, se
deberá tomar el material como frágil.
Cuando las temperaturas de operación son mayores que la temperatura ambiente
(Por ejemplo, componentes de motores de aeronaves), la resistencia a la fluencia
disminuye muy rápido y eso debería tenerse en cuenta. La figura siguiente muestra
el efecto de la temperatura sobre las propiedades estáticas del acero (Sut =
resistencia ultima a la tracción; Sy = resistencia a la fluencia; St = resistencia a la
temperatura de operación; Srt = resistencia a la temperatura ambiente)
De acuerdo a los datos recopilados que se poseen, el limite de resistencia a la fatiga
para los aceros aumenta ligeramente cuando se eleva la temperatura y luego
comienza a disminuir entre los 200 y 350ºC. Como hay una tendencia muy parecida
para el caso estático que muestra la figura, se utiliza a la misma para los casos de
fatiga.
La forma practica de proceder es la siguiente:
 Si se conoce el limite de resistencia a la fatiga de una viga rotatoria a
temperatura ambiente (S`e), entonces se define al Kd como St/Srt, para
multiplicarlo a S`e. (Donde St es la resistencia del material a la temperatura
de trabajo y Srt es la resistencia del material a la temperatura ambiente)

- Factor de efectos diversos Ke:

Aparte de los efectos tratados anteriormente, existen muchos otros que pueden
afectar la resistencia de un componente. Estos “otros” efectos son más difíciles de
cuantificar y se nuclean en el factor Ke. Este factor es a titulo recordatorio ya que
no se disponen de valores de Ke reales, es decir que se puede considerar a este
como un factor de incertidumbre. Algunos de estos efectos son:
 Tensiones residuales o remanentes:
 Recubrimientos:
 Corrosión
 Corrosión por apriete (Frettage): Este fenómeno es el resultado de
movimientos microscópicos en la superficie de piezas estrechamente
 ajustadas, como juntas atornilladas, cojinetes, etc. El proceso implica
cambio de color en la superficie, picadura, y eventualmente, fatiga.
 Frecuencia de aplicación de la carga: En condiciones normales, la falla
por fatiga es independiente de la frecuencia, pero con altas temperaturas
o ambientes corrosivos
 Factor por efecto de la concentración de tensiones Kf: Cuando se trata el
tema “factor geométrico de concentración de tensiones”, se vio que este
era puramente geométrico, pero su efecto dependía del tipo de material
(Dúctil o frágil) y del tipo de carga (Estática o variable). (Sigue en el apunte

- Factor de confiabilidad (Ks)

Dado el carácter estocástico de los ensayos de fatiga, normalmente la información
presentada esta asociada a una probabilidad, la cual no siempre esta indicada.
Existe una tabla que constituye una guía cuando se trabaja con aceros. Su uso es
aplicable cuando la información del limite de fatiga esta dada para un % de
probabilidad de vida.
5) Explicar brevemente cual es la influencia en el fenómeno de fatiga
cuando la carga variable tiene esfuerzo medio no nulo. ¿Como se trata
este caso?
Luego de investigar largamente el fenómeno se ha determinado que la resistencia
a la fatiga de piezas se modifica cuando varía el esfuerzo medio y su amplitud
(esfuerzo fluctuante con Sm distinto de 0). Es así que los diagramas S-N o curvas
de Wohler obtenidas de los ensayos de probetas estándar presentan el
inconveniente de ser dependientes del valor del esfuerzo medio aplicado, por lo
tanto, no son útiles para el diseño, ya que se debería contar con infinidad de ensayos
para distintos valores medios y para cada uno de estos, diferentes Sa.
Al ser esto impracticable dado que es necesario determinar el valor del limite de
fatiga para distintos valores de Sm, se propone emplear uno de los tres métodos
generalmente utilizados, los cuales grafican los resultados de tales ensayos. El
método propuesto se basa en utilizar el diagrama de Goodman, el cual se ha
construido en función de los resultados de los ensayos de la siguiente manera:
1) Se elige un valor de Sm y Sa.
2) Si la pieza no rompe, se aumenta el valor de Sa hasta que se rompa
3) Se grafican los puntos Sigma m en abscisa y en ordenadas, los Smax = Sm
+ Sa y Smin = Sm – Sa, con el máximo valor de Sa que no produce la rotura
de la pieza.
4) Se eligen distintos Sm y se repite el procedimiento
5) Se construye la curva de falla.
 6) Explicar teóricamente la teoría de fatiga para dimensionar el diámetro
de una biela en un sistema biela manivela en funcionamiento, la biela
posee un agujero en el medio y esta sometida a fuerza de tracción y de
compresión alternada. Explicar paso a paso la secuencia de cálculo y
los parámetros que intervienen.

7) Explicar de qué depende el factor de concentración de tensiones

estativo y como se obtiene (dar un ejemplo)
El valor de Kt (Factor geométrico de concentración de tensiones), depende de la
forma de la discontinuidad, geometría particular y el tipo de tensión.
Sale de tablas, que también indican la expresión para calcular S0 en cada caso,
donde S0 se calcula generalmente con el área mínima en la zona de discontinuidad.
(A`, que le saca al área total el área de la discontinuidad.
El factor Kt es puramente geométrico e independiente del material, pero su efecto
esta relacionado con el tipo del material (dúctil o frágil) y el tipo de carga (estática o
variable)
 Si el material es frágil, tendrá poca capacidad de fluir en las zonas de
tensiones máximas y se originará una ruptura frágil en el entorno de la
discontinuidad. Por lo tanto, Kt se considera importante.
 Si el material es dúctil, este tendrá capacidad de fluir en la zona de
concentración de tensiones y no aparecerá fisura, se producirá una
redistribución de tensiones y la pieza soportará la carga. Por este motivo,
para carga estática y material dúctil, se considera Kt = 1. Luego Smax =
Sadm.
Para cuantificar su efecto considerando el tipo de material, se utiliza un factor
reducido de Kt, llamado Kf. Este factor Kf comúnmente llamado factor de
concentración de tensiones por fatiga, pero su aplicación se da también para casos
estáticos.
(sigue en la próxima)
8) Explicar de qué depende el factor de sensibilidad a la entalla y como se
obtiene.
Así, la forma de considerar el material, se aborda usando un factor llamado factor
de sensibilidad de la entalla q, que se define como:
Q= (Kf-1) /(Kt-1)
El factor de sensibilidad a la entalla es una forma de considerar la ductilidad del
material en la concentración de tensiones.
Así, cuando q=0 => Kf =1 y el material no tiene en absoluto sensibilidad a la entalla.
Este es el caso del material totalmente dúctil.
Por otra parte, si q=1 => Kf = Kt y el material tiene sensibilidad completa a la entalla.
Este es el caso del material “totalmente frágil”.
Con esto se ve que cuando el material es dúctil se toma un factor Kf, que es un
factor de Kt reducido por “q” y cuanto más frágil es más se aprecia que Kf tiende a
Kt pues “q” no se reduce tanto (Igual a 1) dado que el material tiene mas sensibilidad
a la entalla.
En los trabajos de análisis o diseño, se determina primero el valor de Kt a partir de
la geometría de la pieza, luego se halla el valor de “q” (especificando el material) y
posteriormente se despeja Kf de la ecuación:
Kf = 1+q(Kt-1) => Factor reducido de Kt.

SOLDADURA
1) Si el FS fuese menor a 2, ¿Que modificaciones introduciría sin cambiar
la geometría de la junta?

TORNILLOS
1) Si la presión de trabajo es variable en el tiempo y toma los valores entre
0 y 1 kg/mm2, Como se debería modificar la rigidez de la junta para
reducir el efecto de fatiga sobre el tornillo? Justificar.
A mas rígido el tornillo, mas carga tomaba. Si vos bajas la rigidez del tornillo, el delta
de carga va a ser más chico.
2) Que sucede con la junta y el tornillo si la rigidez de la junta aumenta un
50%. Explicar y calcular.
Igual a la 1ra
3) Autobloqueo y retroceso en tornillos de potencia
El autobloqueo se refiere a una condición donde el tornillo no puede regresar,
debido a la aplicación axial de una fuerza de cualquier magnitud (no un torque) a la
tuerca. En otras palabras, un tornillo de autobloqueo mantendrá la carga en su lugar
sin aplicación alguna de torque. No necesita un freno para sostener la carga. Esta
es una situación muy útil. Por ejemplo, si se levanta un automóvil con un gato
mecánico de tornillo sin autobloqueo, tan pronto como usted deje de manejar el
gato, el vehículo regresaría el auto hacia abajo.
La situación contraria al autobloqueo es un tornillo que puede retrocederse, lo cual
significa que el empuje axial sobre la tuerca causa el retorno del tornillo. Mientras
no tiene valor en la aplicación del gato, esta es una característica útil en otras
situaciones. Cualquier aplicación, donde se desee convertir movimiento lineal a
movimiento giratorio, es candidata para un tornillo de avance con retroceso.

RESORTE
1) ¿Cuáles son las condiciones a tener en cuenta para el diámetro de un
resorte sometido a tracción o carga estática?

- Estabilidad: Si el resorte es inestable (Solo puede ser inestable a

compresión)
- ¿Algún factor que no me acuerdo?

2) ¿Cuáles son las condiciones a tener en cuenta (aparte de la resistencia)

en el diseño de un resorte a compresión que trabaja a fatiga?
Si el resorte trabaja a fatiga, hay que analizar la frecuencia de resonancia, si trabajo
con una carga cíclica y trabajo cerca de la frecuencia natural del resorte.
¿Analizar el factor Ks?
3) Deducir y explicar el estado de tensiones de un resorte helicoidal de
alambre circular que trabaja a compresión. ¿Como se realiza la
consideración por curvatura?
4) Describir sintéticamente como es el tratamiento del cálculo de la
sección del alambre si el resorte trabaja a fatiga

5) Reducir y explicar el cálculo de la constante elástica del resorte

helicoidal de espiras circulares.

6) Mencionar que otras consideraciones, aparte del estado de tensiones,

se tienen que tener en cuenta para el diseño de un resorte