CONCLUSIONES

1. Según los resultados de los ensayos mineralógicos del relave, el 80% de los materiales constituyentes son gangas y sólo el 10% son piritas y sulfuros. La poca
presencia de estos últimos (sulfuros) ayuda a la buena fragua del cemento. Por experiencias en este tipo de trabajos podemos decir que el relave de Cerro de Pasco,
cuenta con las características necesarias para ser utilizado en el relleno cementado.
2. De los resultados de los análisis granulométricos por tamizado podemos afirmar, que durante el proceso de cicloneado, hay una buena separación de finos y gruesos
lo cual es ventajoso para la práctica del relleno hidráulico. Además nos permitirá más adelante, incrementar los finos para beneficiar la resistencia del relleno
cementado y aumentar la disponibilidad del relave para su uso en el relleno de mina.
3. De acuerdo a las experiencias logradas en las minas a nivel nacional y según la bibliografía especializada, de las minas a nivel internacional sobre operaciones de
relleno hidráulico, los valores del coeficiente de Permeabilidad comprendidos entre 3cm/hr y 10cm/hr, han dado los mejores resultados. La velocidad de Percolación
promedio del relave under flow de la mina de Cerro de Pasco es de 5.42cm/hr siendo por tanto adecuado.
El valor del coeficiente de Uniformidad calculado es de Cu = 3.00 lo cual indica una baja concentración de partículas finas en el material de relleno (under flow),
haciendo que la percolación del agua sea mayor por tanto haciendo probable el riesgo de producirse el fenómeno de embudo que puede ser perjudicial para el relleno
cementado. Por experiencias obtenidas de los trabajos efectuados en otras minas del país sobre operaciones de relleno hidráulico cementado, los valores comprendidos
entre 5 y 7 han dado los mejores resultados.
4. La compacidad relativa del relave under flow es de 40%, lo cual indica que el relleno hidráulico tiene una compacidad media, siendo un relave compacto aquel que
presenta una compacidad por encima del 50%
5. Con respecto a las relaciones de cemento / relave podemos concluir:
a. La mezcla cemento/relave 1:6 que actualmente se viene empleando en la mina en la práctica es de 1:5.9 en peso; y la mezcla 1:30 corresponde a una relación
1:24
b. De igual forma el porcentaje de sólidos en peso que debería ser de 70% en la práctica es del 72.14% este último quiere decir que la mezcla es con menos agua
los cual va en beneficio de la resistencia compresiva pero conlleva el riesgo de atoro cuando la velocidad del relleno se acerca a la velocidad crítica.
c. Los resultados de la resistencia compresiva uniaxial del relleno cementado de las mezclas que actualmente se viene empleando en la mina subterránea 1:6 y
1:30 son buenos y mejores a los valores de resistencia alcanzados en otras minas nacionales para estas mezclas.
d. De igual manera los resultados de la resistencia compresiva uniaxial de las mezclas cemento /relave 1:10, 1:35 y 1:40 son buenos, también mayores a los
alcanzados en otras minas.

ccc
6. De los datos tomados de la planta Concentradora en un periodo de 10 días, la producción de relaves es de 57000 ton/día; de este total solo se utiliza para el relleno
cementado el 40%.
7. Según los resultados de la evaluación geomecánica en la mina subterránea, (zonas de laboreo en los diferentes niveles de operación), el requerimiento de resistencia
del relleno cementado si el relleno trabaja como pared autoestable es de 220 Kpa, resistencia que se puede obtener con una mezcla 1:40 para un tiempo de curado
de 7 días o una mezcla de 1:30 para un tiempo de curado de 3 días.
8. El requerimiento de resistencia si el relleno actúa como techo (losa) es de 10000 Kpa, resistencia que se consigue con una mezcla de 1:6 para un tiempo de curado
de 14 días.
RECOMENDACIONES

1. Como se puede observar en el Cuadro Nº 16, el relave under flow tiene una baja concentración de finos por lo cual sería recomendable ampliar la investigación
utilizando un ápex de 1 ½ pulg. en vez del ¼ pulg. que se usa en los ciclones con la finalidad de aumentar los finos a un valor donde el coeficiente de uniformidad
este alrededor de 5, que es un valor más adecuado para rellenos cementados.
2. Producto de las observaciones y los cálculos efectuado del consumo de cemento, se recomienda reparar o cambiar la balanza electrónica, porque existen fallas en
las lecturas; sugiriéndose por tanto el reemplazo de este por un alimentador mecánico de gusano que puede ser controlado fácilmente y por lo general no se produce
atoros.
3. De acuerdo a los resultados de los ensayos de resistencia compresiva uniaxial sobre muestras de relleno cementado con mezclas cemento/relave de 1:35 y 1:40 que
son superiores a los obtenidos en otras minas, se sugiere probar estas mezclas para que trabaje como pared autoestable.
4. Se ha establecido los niveles de requerimiento de resistencia del relleno cementado para los diferentes métodos de explotación utilizados en la mina subterránea,
considerando la función del relleno como pared autoestable, como pilar y como techo. De acuerdo a estos resultados para que el relleno actúe como pared auestable
es necesario una resistencia de 220 Kpa, y un tiempo de curado de 7 días, por tal razón sugerimos ver la posibilidad de utilizar la mezcla cemento relave de 1:40.

rr
5. Se recomienda topear bien los tajeos para que el pilar de relleno actúe como tal, lo que permitirá la explotación de dos pisos en un solo corte.
6. En los referente al relleno como techo (losa), la resistencia compresiva máxima necesaria del relleno es de 10000 Kpa, si se considera las alturas de losa indicadas
en el Cuadro inferior, resistencia que se puede alcanzar con una mezcla se han probado mezcla 1:10 cuya resistencia compresiva es menor a este valor promedio
requerido, por lo que no se recomienda su utilización.

7. Durante los trabajos de campo se pudo observar que las mezclas cemento/relave de 1:6 y 1:30 que actualmente se utiliza, no son homogéneas, recomendándose ver
la posibilidad de incrementar el tiempo de preparación en el acondicionador mezclador de 1 minuto a 2 minutos.

rrr
8. Mejorar la coordinación entre los supervisores de la Planta de Relleno y los supervisores de explotación de tal manera que no se acumulen tajeos para rellenar al
mismo tiempo, sugiriéndose los ciclos previa planificación.
9. Se puede incrementar el tonelaje de relleno hidráulico a la mina subterránea hasta en un 30% para ello es necesario se instale un silo para depositar relave under
flow e incrementar un nido con 4 ciclones. El silo en un futuro serviría además como depósito cuándo sea necesario repulpar los relaves de la relavera de Ocroyoc,
previo estudio.

CAPITULO III

3.0. APLICABILIDAD DEL RELLENO CEMENTADO EN LA U.E.A.

“CERRO DE PASCO”

3.1. PLANTA DE RELLENO HIDRÁULICO

La planta de Relleno hidráulico. Esta formado por: bombas y sus motores, ciclones, silos de cemento, alimentadores, esperadores, fajas transportadoras, balanza,
densímetro, medidor de flujo, tanques de agua, tanques o pozos de lodo, tanque de relave (pozo auxiliar), tanques mezcladores, tanques distribuidores y red de tuberías.
La planta de Relleno Hidráulico., capta el relave de un canal que drena a la cadena de relaves, y con sus 4 bombas centrifugas lo dirige a los clasificadores donde se
aprovecha la descarga de un ciclón (under flow), luego estos gruesos van a:
- Al tanque mezclador donde se mezclarán con una proporción de cemento de acuerdo a las necesidades.
- Al tanque distribuidor donde se repartirá a interior mina.

Las mezclas son controladas por un tablero electrónico y son:

- 1: 6 con proporciones de cemento, 15 TN/ HR.
- 1: 9 con proporciones de cemento, 10 TN/HR.
- 1: 30 con proporciones de cemento, 3TN/HR.
- 1: 90 con proporciones de cemento, 1TN/HR.
- Lama: relave solo.
3.2. TIPOS DE MEZCLAS
  1:6 una proporción de 15 Toneladas de cemento / Hora de relave: Se emplea para explotaciones descendentes (UCF), es una mezcla especial cementada que servirá
como techo artificial al siguiente corte descendente de las rebanadas horizontales, la loza debe tener un espesor de 1.40 metros, o 1/3 de la labor, el cual es una primera
etapa de la labor, luego será completado con otro tipo de mezcla, la totalidad de la labor, la distancia de alcance horizontal uniforme es de 30 metros aproximadamente
y es la mezcla que presenta mayor fluidez.
 1:9 con una proporción de 10Ton de cemento / Hr. de relave: Se usa para explotaciones ascendentes (OCF), del anterior se diferencia por la utilización de cemento en
menor cantidad, y la distancia de alcance horizontal uniforme es de 25metros aproximadamente.
 1:30 con una proporción de 3 Ton. de cemento / Hr de relave: Se usa para explotaciones, con dicha mezcla se consigue crear una plataforma de trabajo estable y el
sostenimiento de los hastíales, ya que al curar actúa como muros o pilares, la distancia de alcance horizontal uniforme es de 20metros aproximadamente.
 1:90 con una proporción de 1 Ton. de cemento / Hr de relave: Se usan como relleno complementarios (en los tajeos), en todo tipo de explotaciones principalmente en
segundas etapas y cámaras y pilares.
 Lama: Es el relave solo sin proporciones de cemento, también se usa como relleno complementario o sellados en tajeos y cámaras.

Cantidad de Cemento
Mezcla ( / hora de relaves )

1:6 15 TN
1:9 10 TN
1:15 6 TN
1:25 3.6 TN
1:30 3 TN
1:90 1 TN
SOLO LAMA 0 TN

3.3. OPERACIÓN DE LA PLANTA DE RELLENO HIDRÁULICO

Foto Nº 03: Planta de Relleno Hidráulico.

Operación de la planta de Relleno Hidráulico

1. Inspeccionar todo el área de trabajo: sistema eléctrico, sistema de computo, teléfono.
2. Verificar el buen estado de todas las instalaciones de la planta: válvulas de agua del tanque agitador y del tanque distribuidor.
3. Verificar el buen funcionamiento de los dos agitadores.
Verificar el buen funcionamiento de la dosificación del cemento y de su faja respectiva.
4. Verificar el contenido de cemento en los silos: 1, 2 y auxiliar.
5. Inspeccionar el funcionamiento de los 8 ciclones.
6. Una vez inspeccionado todo lo anterior, se espera la llamada del lamero (personal que controla el vaciado del relleno) de interior mina para proceder a rellenar alguna
labor, coordinando el tipo de mezcla a echarse en dicha labor.
7. Para verificar el buen estado de las líneas de relleno primeramente se prueba agua por un tiempo de 3 a 5 minutos dependiendo de la distancia, luego de recibir la
llamada de confirmación del lamero de interior mina de que el agua llegó a la labor, se procede con el proceso de relleno.
8. Antes de proceder a rellenar se debe verificar que la densidad de relave este en un rango adecuado.
9. Una vez verificada la densidad del relave se procede a preparar la mezcla de relleno, pidiendo al bombero que envié relave al nido de 8 hidrociclones que deben de
estar operativos, luego se mezclan los gruesos de relave con el cemento en el tanque agitador, para luego pasar la pulpa hacia el tanque distribuidor y de ahí recién
pasar hacia la tubería de relleno requerida, es recomendable que antes de mandar la pulpa hacia las tuberías, se mande 2 a 3 minutos de agua.
10. Para la culminación del relleno: Parar la bomba de alimentación de relave, parar la dosificadora y faja de alimentación de cemento; luego proceder a descargar el tanque
agitador y el tanque distribuidor, finalmente proceder a lavar la tubería con agua entre 5 – 7 minutos.
11. Registrar los resultados del relleno en el sistema de cómputo en el formato correspondiente.

3.4. MATERIALES QUE SE USAN PARA LA MEZCLA DEL RELLENO

- Cemento.- Se usa el cemento Pórtland a granel de Cemento Andino que se almacena en los silos.
 - Relaves.- Captado de la Planta Concentradora y debidamente dosificado en el ciclón.
- Lodo.- lodos provenientes de la planta de tratamiento de aguas de mina, los cuales son enviados para mezclarlos con el relleno hidráulico.

Figura Nº 11: Bombas de Relave.

Son máquinas que tienen como función incrementar la presión estática de lo fluidos. En otras palabras, bomba es la adición de energía a fluido con el propósito de
moverlo de un punto a otro.
De acuerdo a una clasificación general las bombas se dividen en dos grandes grupos: Centrífugas y Alternativas.
Las Centrífugas, son máquinas dotadas de un rodete con paletas fijas, un árbol motor y una caja o carcasa de forma cilíndrica. La acción de bombeo se produce al
ampliar la máquina una impulsión al líquido manipulado; simultáneamente la circulación del fluido por la bomba origina una reducción de presión o succión en el lado de la
admisión. De acuerdo a la forma como se obliga a desplazarse el fluido, las bombas centrífugas pueden ser de flujo Radial, Axial y Mixto.
Las Alternativas, llamadas también de desplazamiento positivo, cuya acción de bombeo derivada de las carreras de un dispositivo en la cámara. La acción de una
bomba alternativa está basada en el movimiento de oscilación de un pistón que se desliza en un cilindro.

3.8. OPERACIÓN DE BOMBAS

1. Verificar que las bombas estén operativas y el canal de relaves, si es que hay relave suficiente y que esté limpio.
2. Colocar la rejilla en el canal de relaves para evitar que entren desperdicios a la línea de alimentación.
3. Abrir la válvula principal de refrigeración de los motores de la bomba.
4. Encender las bombas, normalmente dos bombas simultáneamente.
5. Luego en el canal de relaves sacar los tapones de las tuberías de alimentación de las bombas a usarse.
6. Cerrar la compuerta de la tubería de 14” de diámetro que va hacia la cancha de relaves.
7. Verificar que las pozas de acumulación de alimentación a las bombas estén llenas con relave.
8. Luego, para parar el bombeo, cuando la Planta de Relleno comunica parar el relleno se procede de la siguiente manera:
 Volver a colocar los tapones en el canal de relaves que van hacia las tuberías de bombas utilizadas.
 Volver a abrir la compuerta de la tubería de 14” para que el relave se vaya a la cancha de relaves.

Los ciclones son equipos que sirven para separar o clasificar partículas sólidas contenidas en un fluido, en función al tamaño y/o gravedad específica de dichas partículas.
La clasificación, por definición es la separación de partículas, basadas en sus diferentes velocidades de asentamiento. Las partículas con velocidades de asentamiento
altas, son evacuadas por el Under flow conjuntamente con una parte del líquido; mientras que las partículas con velocidades de asentamiento bajas, son eliminados con la otra
fracción del líquido por el Over flow (rebose).

3.11. PRINCIPALES ORIFICIOS DE UN CICLÓN

Los principales orificios de un ciclón son: El orificio de entrada o alimentación, el orificio de rebose y el orificio de descarga.

A. ORIFICIO DE ENTRADA
Llamado también de alimentación, es el orificio por donde ingresa el relave al ciclón. Controla la velocidad de ingreso de la pulpa al ciclón, siendo su principal función
regular una alimentación uniforme en el punto de alimentación, evitando en lo posible la turbulencia, para pre-orientar las partículas en el punto tangencial de las
paredes del cilindro y también para evitar que las partículas grandes en movimiento vayan hacia el rebose.
En volcan los dos ciclones tienen cada uno un orificio de entrada de 11pulgadas cuadradas de área y una presión de alimentación de 12m. de altura.

B. ORIFICIO DE REBOSE
Llamado también Vortex, pues la buena o mala clasificación depende de este orificio.
Una de las partes más críticas de todo ciclón lo constituye el Vortex, cuyo tamaño influye directamente en la caída de presión para un volumen dado. A mayor diámetro
del Vortex, más grueso es el corte y mayor la proporción de sólidos que se reportan por el Everflow; por lo contrario un Vortex de diámetro pequeño significado un
corte más fino y pocos sólidos; pero si el diámetro es muy pequeño, puede reducir el volumen y la velocidad resultando una deficiente clasificación.
Su construcción se hace de aleaciones duras, especialmente de Cromo y Níquel o de caucho sintético.
En el caso nuestro, cada uno de los ciclones tiene un Vortex cuyo diámetro es de 5 1/4 pulgadas.

C. ORIFICIO DE DESCARGA
Llamado también Ápex o Vértice, cuya principal función es de descargar los materiales gruesos.
Los diámetros de los orificios de los Ápex varían en el rango de 3/8 hasta 3 ¼ de pulgadas, su determinación está en función de la cantidad de sólidos descargados.
El orificio del Ápex debe ser correctamente determinado para que además de hacer una buena descarga de sólidos, permita que el ingreso de aire a lo largo del eje del
ciclón sea estable, constituyendo un núcleo de aire, pues la velocidad de rotación de la pulpa crea una condición de baja presión que arrastra el aire hacia el interior del
ciclón a través del orificio del Ápex. Todo este aire sale con los finos por el rebose superior del ciclón.
Cuándo el orificio del Ápex es pequeño, se crea un espiral en la corriente de los gruesos, produciendo un efecto de freno en la descarga (Underflow), y dando lugar a
que algunos gruesos que deberían descargarse por el Underflow, sean forzados hacia la descarga de los finos (Overflow). En cambio cuando el orificio del Ápex es
muy grande se produce un chorro de salida de forma cónica, produciendo una excesiva cantidad de agua, el cual eleva consigo partículas finas.
Los Ápex pueden fabricarse de jebe natural, caucho sintético o de material cerámico. El utilizado en la Planta de Relleno de Volcan es de cerámica y algunas veces de
jebe para que resista la abrasión, siendo su tamaño de 1 1/4 pulgadas de diámetro.

3.12. CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN CICLÓN

Todo ciclón para que pueda trabajar en forma eficiente debe cumplir:
- El orificio del Rebose (Vortex) debe ser igual a 1/3 ó 1/4 del diámetro del ciclón.
- El área del orificio de entrada debe tener mas o menos del 60% al 70% del área del orificio de rebose, y debe ser de forma rectangular, con su lado mayor vertical y
paralelo al eje del ciclón para introducir la mayor cantidad del flujo.
 - Debe tener una sección cilíndrica que se extiende desde la entrada hacia abajo, aproximadamente de 1 a 1.5 veces el diámetro del ciclón.
- La parte cónica debe tener un ángulo interior entre los 12 y 20 grados.
- Las superficies internas del ciclón deben ser lisas y perfectamente concéntricas al eje de rotación del ciclón y muy resistente a la abrasión.
En los ciclones se logra una mejor separación cuando el promedio de la gravedad específica es mayor de 2.7 y la forma de las partículas deben ser redondeadas y el
líquido que los conduce el agua.

5.1. RELLENO CEMENTADO ACTUALMENTE EMPLEADO

Se han obtenido muestras directamente del tanque mezclador de la planta de relleno cementado de VOLCAN S.A.C, los dos tipos de mezcla 1:6 y 1:30 que se venían
enviando a los tajeos, los cuales se han vaciado a probetas especialmente diseñados que luego serían ensayados a compresión uniaxial para tiempos de curado de 7, 14, 28, 42 y
56 días.
 CÁLCULOS DEL CONSUMO DE RELAVES
Para el cálculo de consumo de relave under flow, se empleó un cilindro de 120 lt. de capacidad donde se midió el tiempo de llenado, el cual fue de 6.085 seg. En
promedio.

 CÁLCULO DEL CONSUMO DE CEMENTO

Se tuvo que calcular empíricamente porque su balanza electrónica esta descalibrada.
En el gráfico 2, se muestra en forma gráfica el cálculo de consumo de cemento obtenido a través de aforos y/o mediciones in-situ realizadas en la planta de relleno,
según se puede observar, el gráfico representa faja transportadora del sistema de alimentación de cemento, donde se procedió a calcular de acuerdo a la velocidad de
la faja el consumo de cemento por segundo.

Grafico Nº 01

L1 = 3.980314
L3 = 0.1310044

L4 = 0.149059

L2 = 3.980314

Calculo de la velocidad de la faja:

Longitud de la faja = L1 + L2 + L3 + L4 = 8.2406914 m
Tiempo de una vuelta = 31.10 Seg.
Velocidad de la faja = 0.26498043 m / seg.

Consumo de cemento será:

Mezcla 1/6 1 / 30
Longitud faja (m) 1.40 2.00
Peso de cemento (Kg.) 29.653 10.408
Consumo de cemento (Kg. / seg.) 5.612475 1.378958

 CÁLCULO DE LA RELACIÓN CEMENTO / RELAVE

Se realizó en base a los siguientes parámetros:

Parámetros
Ingreso de pulpa de relave Lt/seg. 19.72125
Ingreso de cemento Kg./seg. 33.29952
Volumen equivalente Lt 9.23960

Mezcla 1:6 1:30

Ingreso de cemento Kg./seg. 5.61247 1.37896
Volumen equivalente Lt 1.78174 0.43776
Relación Cemento/relave en peso 1:5.9 1:24
Relación Cemento/relave en volumen 1:5.2 1:21

Por tanto la mezcla cemento/relave 1:6 realmente corresponde a una mezcla 1:5.2, en cuanto a la mezcla 1:30 realmente corresponde a una mezcla de 1:21.
Asimismo el porcentaje de sólidos en peso que debería ser del 70% corresponde realmente al 72.14%.

 DENSIDAD DE LA PULPA - MEZCLA 1/30

 Tiempo de Muestreo: 45 minutos
 Densidad
Muestra
(gr./lt)
1 2000
2 2040
3 2040
4 2060
5 2080
6 2080
7 2060
8 2050
S Promedio 2050

 CAUDAL DEL RELLENO QUE LLEGA AL TAJEO

 Caudal tomado del tanque distribuidor N° 2
 Se uso un recipiente con las siguientes características:
♠ Diámetro (d) = 11 pulg.
♠ Altura (h) = 13 pulg.

D2
V  x xh
4
112
V  x x13
4
1 lt
V  1235.431 pu lg 3 x
61.02374 pu lg 3
V  20.245lt

 Tiempo promedio de llenado del recipiente:

Muestra T (seg.)
1 1.5
2 1.5
3 1.5
4 1.5
5 1.5
Promedio t = 1.5 seg.

♠ Entonces el caudal será:

V
Q
t
20.245lt 60seg 0.264 gal
Q x x
1.5seg 1 min 1lt
Q  213.787GPM
213.787 gal 1m 3
Q x
min 264.172 gal
m3
Q  0.8092
min
3
m 60 min
Q  0.8092 x
min 1hora
m3
Q  48.556
hora

 VELOCIDAD DEL RELLENO QUE ENTRA AL TAJEO PARA TUBERÍA DE 4 PULGADAS DE DIÁMETRO
Q
V 
A
♠ V = Velocidad
♠ A = Área de la sección de la tubería
♠ R = 5 cm.
A  xr 2
A  x5 2  78.5375cm 2
m3
48.556
Q hr 1hr 10000cm 2 3.28083 pies
V   x x x
A 78.5375cm 2 3600seg 1m 2 1m
 pies
V  5.634
seg
 CONSTANTE DE SÓLIDOS
S 1
K
S
3.4  1
K
3.4
K  0.7058
gr
♠ S: Gravedad Especifica de la pulpa S  3.4
lt
 PESO DE SÓLIDO SECO(GR.) EN UN LITRO DE PULPA(W)
S  1000
W 
k
♠ Densidad de la pulpa gr. /lt = D = 2050 gr. /lt.
2050  1000
W 
0.7058
gr
W  1487.673
lt
 PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO EN LA PULPA (P)
S  1000
P x100
SxK
2050  1000
P x100
2050 x0.7058
P  72.14%
P  27.86%
 RELACIÓN PESO LÍQUIDO A PESO SÓLIDO (G)
100  P
G
P
100  72.14
G
72.14
G  0.3861
 RELACIÓN VOLUMÉTRICA DE LÍQUIDOS A SÓLIDOS(L)
L  GxS
L  0.3861x3.41
L  1.316

 TONELAJE DE SÓLIDOS POR HORA QUE LLEGA AL TAJEO

 Peso de sólidos seco en un litro de pulpa = 1478.673 gr/lt
 Caudal que llega al tajeo = 213.84 GPM

gr gal gal 60 min 1TC

Sólidos  1.478.673 x213.787 x3.785 x x
lt min min Hr . 907.184 Kg
TC
Sólidos  79.136
Hr
 VOLUMEN DE LÍQUIDO ENVIADO POR HORA AL TAJEO

Peso líquido  Peso de sólido x Relación de peso líquido a peso sólido

Peso líquido  79.16 x 0.3861
Tc
Peso líquido  30.56
Hr
 Peso específico del líquido = 1.00 Kg./lt
Tc 907.184 Kg 1lt 1m 3
Peso líquido  30.56 x x x
Hr TC Kg 10 3 lt
 1m 3
Peso líquido  27.723
Hr
 VOLUMEN DE SÓLIDOS QUE LLEGAN AL TAJEO POR HORA
1m 3
27.723
Volumen de sólidos  Hr
1.317
1m 3
Volumen de sólidos  21.05
Hr
5.1.1. RESISTENCIA DEL RELLENO CEMENTADO PRIMERA ÉTAPA
La tecnología del sistema de relleno cementado en minas subterráneas implica la participación de una variedad de campos profesionales como la Ingeniería
Minera, Procesamiento de minerales, mecánica de rocas y suelos, tecnología de cemento, química de los minerales, etc.
Uno de los aspectos importantes relacionados con el sistema de relleno cementado, está asociado a las propiedades mecánicas o características de resistencia
del mismo, cuyo parámetro más importante es la resistencia compresiva, que es necesario conocerla para ser introducida en los diferentes cálculos de diseño que nos
conducirán a establecer las condiciones generales de su conocimiento para lograr un método de minado a la vez seguro y económico.
El relleno cementado puede ser asemejado a un suelo, o a un suelo estabilizado con cemento, por lo tanto la aproximación más apropiada para determinar
su resistencia es adoptar los procedimientos estandarizados de mecánica de suelos. Es así que adoptando estos procedimientos los ensayos se han ejecutado en los
ensayos en el Laboratorio de Ensayos de Materiales de la Facultad de Ingeniería Civil y el Laboratorio de Materiales de la Escuela de Metalurgia de la Universidad
Nacional de Ingeniería.

3 RELLENO DE TAJOS EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA

La utilización del relleno con resistencia es un elemento clave en la mayoría de los métodos de minado exitosos de alta extracción. La calidad de relleno y la velocidad
de colocación controlan la velocidad de producción. Estos requerimientos han llevado al desarrollo de rellenos cementados.

Antes de discutir el rol del relleno en el minado, mencionaremos algunos tipos de relleno más usados en minería:

 Relleno detrítico, constituido por desmonte de mina

 Relleno hidráulico, compuesto por relave total y agua bombeado por tubería
 Rock fill, es el relleno rocoso con lechada de cemento
 Paste fill, que es el relave más lechada de cemento
 Concreto pobre, constituido por agregados, cemento y agua con los principios de la fabricación de concretos.

ROL DEL RELLENO EN EL MINADO

En el minado de corte y relleno, el rol primario del relleno, aparte de proporcionar una plataforma de trabajo, es prever la convergencia, el
desmoronamiento y el hundimiento de las cajas techo y piso, sosteniendo esencialmente la roca en su lugar. El cemento puede ser usado para hidratar
el exceso de agua y para mejorar la transitabilidad sobre la capa superior del relleno. En este caso el cemento no es usado para mejorar la rigidez o
modificar las propiedades estructurales del relleno.

Similarmente, en el minado por tajos abiertos, el relleno es colocado para prevenir el colapso de las paredes del tajo. Bajo estas circunstancias, el principal requerimiento
del relleno es permanecer estable cuando es expuesto por el minado de un tajo inmediatamente adyacente. El cemento en este caso es adicionado para proporcionar cohesión a la
masa del relleno, de tal manera que esta permanezca sin sostenimiento cuando sea expuesta. Nuevamente, el propósito del cemento no es rigidizar la masa del relleno en un sentido
regional, sino proporcionar estabilidad a las paredes de relleno expuestas. Luego, la altura y ancho de la exposición planeada tiene una significativa influencia sobre las
consideraciones de diseño.

Los agregados componentes del hormigón factible de ser utilizados como rellenos cementados subterráneos, requieren ser investigados en sus características físicas y
contenido de sulfatos y cloruros para determinar su idoneidad y la dosificación optima de ellos en cuanto a resistencia deseada, la fluidez, durabilidad y la economía.

El éxito de una mina tanto en seguridad como en productividad radica plenamente en la oportuna estabilidad que se le dé al vacío creado propio de una explotación, por lo cual
habiendo varios tipos de relleno. Cada uno de ellos son empleados dependiendo del tipo de explotación subterránea, Iscaycruz opto por el sistema de relleno cementado la cual se
presta satisfactoriamente al método de explotación usado en esta mina, por lo cual velando también por la correcta estabilidad del macizo rocoso se opto por un laboratorio de
concreto en la que se hace un minucioso y correcto estudio, prueba y análisis del relleno a fin de que su uso en mina sea segura y confiable en las futuras operaciones en niveles
inferiores.

El ciclo de relleno cementado es el siguiente:

Preparación de agregados (gravas y arenas) en la planta de agregados.

Dosificación y preparación de mezcla en la planta de concreto.
Transporte y colocación en la zona de tajos.

RESISTENCIA DEL RELLENO

La resistencia del relleno es controlada por una serie de factores como:

 Composición y calidad del agregado

 Graduación del tamaño del agregado y el porcentaje de finos
 Angulosidad de las partículas del agregado
 Contenido de cemento
 Relación agua cemento
 Contenido de humedad del agregado
 Temperatura del agregado
 Grado de mezclado entre la pulpa de cemento y el agregado
 Técnicas de colocación y segregación de los materiales
 Atrición del agregado durante el transporte y colocación
 Tiempo en el lugar antes de su exposición
 La resistencia requerida por el relleno esta en función de los esfuerzos que serán generados dentro de la masa del relleno. A su vez estos son debidos a:

 Su propio peso
 Grado de arqueo entre las paredes rocosas sólidas
 Daños de la voladura / abrasión
 Movimientos del terreno

El contenido de cemento en un relleno es el principal modificador de la resistencia, el cual puede ser fácilmente controlado en el sistema de relleno. Sin embargo, debido a los
costos del cemento, hay incentivo económico para utilizar sustitutos aceptables: materiales como las escorias de fundición y las cenizas volantes son utilizadas en varias operaciones
mineras.

Relleno hidráulico: Relave deslimed emplazado hidráulicamente – drenaje libre a través de barricadas permeables.
Relleno hidráulico cementado: Relleno hidráulico con adición de cemento para incrementar su resistencia – drenaje libre a través de barricadas
permeables.
Relleno con agregado cementado: Roca chancada con retención de finos y bañado con lechada de cemento.
Rock fill: Desmonte no chancado, usualmente development mullock, tipped directamente a los tajos o vía chimeneas para la transferencia de
relleno.
Rock fill con cemento: Desmonte mezclado con lechada de cemento.
Relleno en pasta: Relave con adición de pequeñas porciones de cemento, emplazadas hidráulicamente con una muy alta densidad – sin drenaje.
Relleno en pasta + agregados: Relleno en pasta más la adición de rocha chancada finamente, emplazada hidráulicamente – sin drenaje.
Paste rock fill: Relleno en pasta con roca chancada adicionada para incrementar la resistencia y reducir la dosificación de cemento – sin drenaje.

1. RELLENO HIDRÁULICO

El relleno hidráulico es producido por medio del cicloneo del relave para producir una gruesa y densa underflow. Las especificaciones
típicas del relleno hidráulico son:
- No más que el 10% por peso de size fraction menor que 10 micrones en tamaño. Esto garantiza que se alcance una aceptable
permeabilidad del relleno emplaado.
- La densidad del slurry es mayor que 70%Cw (sólidos por peso). La alta densidad minimiza del drenaje del agua de transporte. La
densidad objetivo es función de la gravedad específica y el par´pametro de control es %Cv (sólidos por volumen) el cual
balancea el requerimiento de transportar el slurry sin atorar la línea y exceso de agua en el drenaje. El rango práctico está entre
45%Cv y 50%Cv.

El relleno hidráulico es transportado por gravedad a través de taladros y tuberías hacia los tajeos. El relleno ingresa al tajeo y las partículas
sólidas se consolidan rápidamente. El exceso de agua transportada en la mezcla inicialmente se empozará sobre las capas de sólidos,
pero bajo la influencia de la gravedad comenzará a drenarse verticalmente hacia abajo. El rango del drenaje es función de la
permeabilidad del relleno y del driving head. La cantidad de agua que drenará es función de la densidad inicial del slurry y del contenido
residual de humedad del relleno. La cantidad de drenaje resultante de un relleno con densidad de 70%Cw es tan poco como ¼ del
drenaje resultante de un relleno con 55%Cw.

El drenaje libre del relleno hidráulico tiene una típica porosidad de alrededor del 50%, puede caminarse sobre ella en algunas horas y
transitarse dentro de 24 horas.

En donde el relleno hidrapulico ha de exponerse, rangos de adición de cemento del 6% son típicamente requeridos y esto resultará en
resistencias compresivas unconfined mayores a los 750kPa a los 28 dias. Mayoes resistencias y un curado más rápido puede lograrse por
la adición de cemento extra.

En Mount Isa el relleno hidráulico cementado consistía de 3% OPC, 6% ground furnace slag (para producir 6% de cemento equivalente)
y 91% de relave deslamado son rutinariamente expuestas en paredes de 40 metros de ancho y sobre los 100 metros de altitud.

La principal ventaja del relleno hidráulico es la simplicidad y bajo costo de producción y distribución. Relleno hidráulico sin cemento
puede ser emplazdo por menos de 2$/m3. El incremento de la resistencia es una simple cuestión de añadir cemento.

Existe dos significativas desventajas en el relleno hidráulico. El primero es que barricadas permeables tienen que ser diseñadas y
construidas para retener el relleno y permitir el libre drenaje del exceso de agua transportada. Las barricadas son comúnmente construidas
con ladrillos de concreto poroso y le toma a una cuadrilla de 2 hombres entre 2 a 3 guardias para completarla. Esto ocurre como una
actividad crítica entre la culminación de la producción de un tajeo y el inicio del relleno.

La segunda desventaja es el manejo del agua en el tajeo y el requerimiento para bombear esta agua fuera de la mina. Cuando los
controles en la densidad de la mezcla son flojas, el mexcesivo agua puede resultar en pozos de agua en los tajeos, el cual permitirá el
desarrollo de la erosión de las tuberías y provocar fallas en las barricadas. En 1997, existieron 9 incidentes de este tipo; en 1998 no hubo
uno reportado. El riesgo del colpaso de la barricada y las consecuencias de un backfill inrush son un serio safety issue que requiere un
buen manejo para garntizar que los factores de riesgo estan controlados. Los guidelines de remosión de finos y el emplazmiento de
mezclas a alta densidad elimina estos factores de riesgo.

2. ROCK BACKFILL CEMENTADO – CON RELLENO HIDRAULICO

El rendimiento de relleno hidraulico cementado puede ser mejorado por la adición de roca chancada en altas proporciones. El
cementado rock backfuill usado en el yacimiento de cobre de Mount Isa incluye siltstone chancadoa una malla menos 75mm en una
relación de 2 partes de roca por una parte de relleno hidráulico. La mezcla resultante es 1% OPC, 2% CRFS, 30% de relleno hidráulico y
66% de rock fill. Esta mezcla desarrolla resistencias de cerca de 1.5 Mpa en 28 dias y puede ser expuesta en grandes aberturas y en diversos
lados en sucesión.

La ventaja de la adición de la roca es que trebles el rango del tonelaje del relleno (duplicando el rango volumétrico), incrementa la
resistencia y rendimiento y reduce el consumo equivalente de cemento por denajo del 2% por peso. El rango de relleno en Mount Isa es
de cerca de 350 m3 por hora.

Olympic Dam usa más altas proporciones de cemento y flyash y lo distribuye un slurry de mayor densidad que Mount Isa. Resistencias que
exceden los 4 Mpa son normalmente alcanzados. La nueva expansión del sistema de relleno está diseñado para emplazar 300 m3/hr de
cementado rock fill.
 Bronzewing está ahora comisionando un sistema de rock backfill cementado con una capacidad de producción de 100 m3/hr.

3. ROCK BACKFILL CEMENTADO – PC SLURRY

Una variación del rock backfill cementado, ampliamente usado en Canadá, emplea roca chancada y Pórtland cement slurry añadido
en rangos de cerca de 5% por peso. No se usa relaves y consecuentemente the overall sizing curve es corta en contenido de finos. Esto
reduce la trabajabilidad del relleno emplazado y necesita de mas altos rangos de adición de cemento para alcanzar resistencias
equivalentes. Esta técnica ha sido usado en la Mina Williams en Notario y el relleno tempral inicial en Bronzewing ha empleado una planta
de batching en superficie para producir este tipo de relleno.

4. RELAVE TOTAL – RELLENO EN PASTA

Fue desarrollado originalmente por Preussag en Alemania y se utilizó en la Mina Bad Grund en los setentas. El desarrollo en Sud Africa y
más intensivamente por INCO en Canadá sustancialmente refinaron el sistema. El primer sistema de relleno en pasta en Australia fue
instalado en la mina Elura en la mitad de los ochentas pero sin éxito. Más recientemente, la Mina Henty en Tasmania comisionó un sistema
de relleno en pasta de 10 a 15 m3/hr y la mina Cannington en Queensland está ahora corriendo un sistema de 100 m3/hr. Mount Isa esta
construyendo una planta híbrida de 300 m3/hr para la mina Enterprise Koper capaz de distribuir relleno hidráulico de alta densidad sin
cemento o relleno en pasta.

El relleno en pasta consiste del full size fraction de tailings stream preparado a una alta densidad. El slurry se comporta como un fluido no
newtoniano, lo cual significa que requiere la aplicación de una fuerza para comenzar a fluir. Un ejemplo de un fluido no newtoniano es
la pasta dental al cual se le tiene que aplicar una fuerza externa para retirarlo del tubo. La pasta tiene una mayor viscocidad que el
relleno hidráulico y exhibe un flujo plug cuando se transporta por la tubería. La porción externa del slurry shera contra la pared de la
tubería y el núcleo central viaja como un plug.

Los factores de fricción generados requieren el uso de tuberías de alta presión para el transporte de la pasta. La presión típicamente
excede los 5 Mpa. Al inicio los sistemas usaron bombas reciprocantes de alta presión pero la experiencia ha demostrado que la pasta
puede fácilmente ser transportado por gravedad, proveyendo una favorable geometría de la reticulación.

Costos y Beneficios del Relleno

Beneficios Costos
ECONOMICO: ECONOMICO:
- El relleno permite ratios más altos de extracción - El relleno tiene un costo económico particular-
- El relleno reduce la dilución mente si se emplean binders.
- Ayuda en la recuperación de pilares - El relleno introduce demoras en el ciclo de
minado.
- Adicional mano de obra e infraestructura
- Costo adicional de drenaje
- Dilución debido al relleno
SEGURIDAD: SEGURIDAD:
- El rellno mejora la estabilidad regional de la mina - Riesgo debido a falla en el dique y licuefacción
- El relleno puede reducir el riesgo de explosiones de relaves.
de roca - Riesgo debido al colapso de paredes de relleno
consolidado
MEDIO AMBIENTE: MEDIO AMBIENTE:
- El relleno provee un medio de disposición del - Contaminación del agua subterránea
desmonte y relaves, por lo tanto minimiza la
perturbación de la superficie

Métodos de Minado que Emplean el Relleno

Métodos de Minado que Métodos de Minado que Métodos de Minado que

requieren Relleno emplean o no Relleno no emplean Relleno
Corte y relleno convencional Longhole Shrinkage
Corte y relleno mecanizado Longwall mining Block caving
Corte y relleno cautivo Cámaras y pilares Sub level caving
Drift and fill Open pit Square set
Corte y relleno descendente Resueing
Avoca

6.4.1 .- INTRODUCCIÓN:

El sistema de Relleno Hidráulico, constituye una solución empleados en la minería subterránea, mejorando sus ventajas técnicos y económicos en la minería.
El Relave se produce en la Planta Concentradora PARAGSHA, se ubica en el distrito de Simon Bolivar, a una cota de 4340 msnm. Esta Planta Concentradora tiene una capacidad
de 6500 Tm, tratando minerales de Pb y Zinc y el proceso de separación de minerales es el de Flotación.

VELOCIDAD DE PERCOLACION:
 Es el coeficiente de permeabilidad, esta prueba esta dirigida a medir la bondad del material, en base a la
rapidez con que el agua circula la masa granular del relleno de arriba hacia abajo por acción de la gravedad.

Q1 = A1 x V1
. Q1
Q2 = A2 x V2
H
V2 = L x Q1
.Q2 L H x A1

V2 : Velocidad de Percolacion
L : Altura de la muestra
Q1: Caudal ( cm3 / hr)
A1 : Area de la sección del tubo ( cm2)
H : Altura hasta el nivel del agua ( cm )

COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD:
Esta definido entre la razón del diámetro de la partícula mas grande ( 60 % de fracción acumulativa (-) del
material al diámetro de la partícula de tamaño presente en el 10 % de fracción acumulativa).

CU = D60 / D10 CU : coeficiente de uniformidad

D60 : diámetro de partícula de mayor tamaño presente en el 10% de fracción acumulativa.

DENSIDAD RELATIVA:
(RELLENO INSITU), es cuando la pulpa cambia de su estado a granular estable y se ordenan tal que entre ellos existe espacio de aire y
agua.

DENSIDAD INSITU = PESO DE RELLENO

VOLUMEN DE RELLENO

CASO PARTICULAR:
Un caso practico consta para medir la densidad relativa de Relleno que, consta de un cajón de madera de dimensiones proporcionales como
en los tajeos de la mina y una de las de las caras tienen 15 orificios, cada una de 1 cm de diámetro, esto se protege internamente con yute, igual que los tajeos. En los bordes
superior tiene 4 agarres de los cuales se suspenden para poder pesar, antes de empezar la operación, se pesa el cajón vacio, luego llenando el material con relleno hidráulico
hasta un nivel determinado, luego midiendo la altura de llenado, pesando con una balanza de resorte, para poder calcular la densidad relativa.

Luego se pesa con diferentes intervalos de tiempo y medimos las nuevas alturas de llenado hallando la densidad en cada caso.
Al principio cuando esta en pulpa se observa una disminución de peso y altura haciéndose mas lento con el transcurso del tiempo, hasta que el peso y el volumen permanezcan
constantes.

A
H = 10 cm

L = 50 cm
H
A = 12 cm

1 cm
6.4.2.- PRODUCCIÓN DE RELAVE EN LA PLANTA CONCENTRADORA DE PARAGSHA:

CICLONEADO DE RELAVE PARA EL RELLENO HIDRAULICO:

EL cicloneado de Relave se realiza en la Planta Concentradora Paragsha y primera estación que se encuentra en la parte baja de la Planta con sumideros o caja de alimentación
donde se sitúan 4 bombas de alimentación.. Cada bomba utiliza 440v. Cada tubería de Relave esta aplicado a cada bomba la cual trata de impulsar por presión el Relave de
Planta transportándolo hacia la Planta de Relleno, llegando al destino hay 2 Hidrociclones o silos llamados Silo 1 y Silo 2 las cuales almacenan material de cemento de 200 TM
c/u.

El transporte hasta las canchas de relave se realiza a través de tuberías de 8” de diámetro. Debemos de evitar la sedimentación de relave estableciendo la velocidad
critica o mínima.
Una partícula con velocidad inferior a la critica hay deposición por sedimentación, causando graves problemas por atascamiento. Establecemos la velocidad critica.

VC = FL 2 g D (SS – S )/ S VC: velocidad critica ( pies / seg. )

D : diámetro de tubería ( pies )
G : gravedad ( 32.2 pies/ seg2 )
FL: constante adimensional
Ss : gravedad especifica del sólido
S : gravedad especifica del liquido.
Concentrado de Plomo

8300 TM / día Concentrado de Zinc

PLANTA
Relave : 1900 TM / día.

Finos ( Overflow ) : 665.0 TM / día.

35 %.

Gruesos ( underflow ) : 1235.0 TM / día

65 %.

UTIL AL RELLENO.

ESTACION 1:

RELAVE DE PLANTA CONC.

FINOS CAJA DE ALIMENTACION.

01 HIDROC.
CALCULAMOS LA VELOCIDAD CRITICA PARA UNA TUBERIA DE 8” DE DIAMETRO:

Ss = 2.8 g = 32.2 pies/seg2

S = 1.0 D = 0.66 pïes
FL =1.3.

VC = 1.3 2 ( 32.2 ) ( 0.66 ) ( 2.8 – 1.0 )/ 1.0 = 11.4 pies /seg.

6.4.3 .- PLANTA DE RELLENO HIDRÁULICO DE PARAGSHA:

Esta Planta de Relleno consta de 2 agitadores para 2 redes con sus respectivas paletas.

TRANSPORTE DE RELLENO PARA UN TUBO DE 4“ DE DIAMETRO:

VC = 1.3 2 ( 32.2 ) ( 0.322 ) ( 2.8 – 1.0 )/ 1.0 = 8.06 pies /seg.

Su transporte como velocidad critica es 8.06 pies /seg.

6.4.4 .- DETERMINACION DE CAUDAL DE RELAVE:

Se ha experimentado en 3 muestras en un tiempo promedio de 13seg en llenar el cilindro de Relave ( Aprox

180 Lt):

1 m3 1000 Lt
X 180 Lt.

X = 0.18 m3.

1 Hr 3600 seg.
X 13 seg.

X = 0.0036 Hr.
Cilindro de 180 Lts.

Q = V / T = 0.18 m3 / 0.0036 Hr = 50.00 m3 / Hr.

6.4.5 .- TIEMPO DE RELLENO DEL TAJEO “LABOR 12946 ZONA II PISO 7” Y DENSIDAD DE PULPA, MODO APLICATIVO:
Primeramente debemos de preparar el tajo, se levantan barreras hasta la mitad es decir
rellenando en 2 etapas y envueltos con yute (tela Geotextil) con la finalidad de que no pueda escapar el Relleno. En este nivel 1200 del piso 7 se puso en practica
la aplicación.
Como tenemos el caudal = 50.00 m3 / Hr.

Determinaremos los solidos:

50.00 m3 /Hr 100 %

X 65 % ( 35 % agua )

X = 32.5 m3 solido /Hr.

32.5 m3 solido 1 Hr
50.00 m3 X
X = 1.5 Hr.
El tiempo de rellenado del tajo es de 1.5 Hr.

DENSIDAD DE PULPA, MODO APLICATIVO:

Para medir y determinar la densidad de pulpa se toma la muestra en una botella plástica de
0.5 Lt registrando un peso de 850 gr. El peso vacío de la botella es 30 gr.

PESO DE PULPA = 850 gr - 30 gr = 820 gr.

DENSIDAD DE PULPA = 820 gr / 0.5 Lt = 1640 gr / Lt.
REQUERIMIENTO DE RELAVE EN PARAGSHA:
Para saber el requerimiento de relave, lo primero que debemos de saber, cuantas horas de RH
se envia de la planta de Relleno a los tajeos de mina.
Tenemos un promedio de 7 dias de operación de la planta de relaves:

54.20 Hr / semana / 7 dias / semana = 7.7 Hr / día.

PLANTA DE RELLENO
.
Como el caudal es 50.00 m3 / Hr 100 %
X 65 %

X = 32.5 m3 sólido /Hr

32.5 m3 sólido 1 Hr
X 23.1 Hr

X = 750.75 m3 sólido / día

Para la Planta de Relleno se requiere de Relave de la planta Concentradora de Paragsha de 640.25 m 3
sólido / día aproximadamente.

CANTIDAD DE TONELADAS DE RELAVE QUE SE REQUIERE:

= 750.75 m3 /día x 2.10 TM / m3 = 1576 TM / día

TONELADAS POR HORA TOTAL:
= 1576 TM /día x 1día / 23.1 Hr = 68.25 TM / Hr.

6.4.5.- CUBICACION DE LABORES PARA EL RELLENO:

1.- LABOR 12946 PISO 17 AREA 4, NIVEL 1200 ZONA II:

Fecha: 15 / 02 / 02
Gdia: 07 am – 3 pm.

ALTURA (m) ANCHO (m) LARGO (m) OBSERVACIONES

2.76 4.70 15.30 Altura de
3.04 3.50 Enrejado = 1.86 m
3.23 4.40
2.92 3.00
2.98 3.90 15.30 PROMEDIO

VOLUMEN DE LABOR = 2.98 x 3.90 x 15.30 = 175.00 m3

VOLUMEN DE RELLENO = 127.31 m3
TM DE CEMENTO = 32.18 TM
TIEMPO DE RELLENO = 1 hr 55 min.
DENSIDAD = 2.04 gr / cc.
MEZCLA = 1:6

2.- LABOR 16066 PISO 19 AREA XN, NIVEL 1600 ZONA IV:
Fecha: 16 / 02 / 02
Gdia: 07 am – 3 pm.

ALTURA (m) ANCHO (m) LARGO (m) OBSERVACIONES

6.50 4.75 33.00 Altura de
6.00 5.72 Enrejado = 1.68 m
4.50 4.34 Primera etapa
3.50 4.82
5.13 4.91 33.00 PROMEDIO
VOLUMEN DE LABOR = 5.13 x 4.91 x 33.00 = 831.22 m3 (total)
VOLUMEN DE RELLENO = 157.34 m3
TM DE CEMENTO = 12.29 TM
TIEMPO DE RELLENO = 2 hr 30 min.
DENSIDAD = 2.23 gr / cc.
MEZCLA = 1:30

3.- LABOR 16051 PISO 19 AREA XN, NIVEL 1600 ZONA IV:
Fecha: 16 / 02 / 02
Gdia: 07 am – 3 pm.

ALTURA (m) ANCHO (m) LARGO (m) OBSERVACIONES

2.50 3.98 15.30 Altura de
2.25 3.75 Enrejado = 2.01 m
2.10 4.12 Segunda etapa
1.95 3.48
2.35 3.80 15.30 PROMEDIO

VOLUMEN DE LABOR = 2.35 x 3.80 x 15.30 = 138.00 m3 (total)

VOLUMEN DE RELLENO = 145.00 m3
TM DE CEMENTO = 12.29 TM
TIEMPO DE RELLENO = 3 hr 03 min.
DENSIDAD = 2.11 gr / cc.
MEZCLA = 1:30

4.- LABOR 12005 PISO 3 AREA CNA, NIVEL 1200 ZONA II:
Fecha: 14 / 02 / 02
Gdia: 07 am – 3 pm.

ALTURA (m) ANCHO (m) LARGO (m) OBSERVACIONES

2.66 3.41 19.02 Altura de
2.03 2.64 Enrejado = 1.90 m
2.48 3.25 Segunda etapa
2.35 3.45
2.38 3.19 19.02 PROMEDIO

VOLUMEN DE LABOR = 2.38 x 3.19 x 19.02 = 144.40 m3 (total)

VOLUMEN DE RELLENO = 157.34 m3
TM DE CEMENTO = 12.29 TM
TIEMPO DE RELLENO = 3 hr 45 min.
DENSIDAD = 2.10 gr / cc.
MEZCLA = 1:30

5.- LABOR 16848 NE PISO 11, NIVEL 1600 ZONA IV:

Fecha: 14 / 02 / 02
Gdia: 07 am – 3 pm.

ALTURA (m) ANCHO (m) LARGO (m) OBSERVACIONES

3.25 14.80 11.00 Labor grande
4.25 15.20
3.75
3.50
3.50 15.00 11.00 PROMEDIO

VOLUMEN DE LABOR = 3.50 x 15.00 x 11.00 = 577.50 m3 .

VOLUMEN DE RELLENO = 237.89 m3
TM DE CEMENTO = 12.29 TM
TIEMPO DE RELLENO = 4 hr 24 min.
DENSIDAD = 2.21 gr / cc.
MEZCLA = 1:30

6.4.6.- COSTOS UNITARIOS DE RELLENO HIDRÁULICO EN MINA PARAGSHA:

LABOR 16848 PISO 11 NIVEL 1600 ZONA IV: Linea de Relleno 4:

COSTO DE TELA GEO TEXTIL:

1 Rollo de 100 m ( longitud ) x 3.5 de ancho
1 Rollo de 50 m (longitud) x 3.8 m (ancho)
costo unitario = 0.5264 $$ / m2
TELA GEOTEXTIL = 2.10 m x 24 m (Doble) = 100.80 m2 Barrera Principal
= 1.5 m x 9.0 m (Doble) = 27.0 m2 Barrera Auxiliar
COSTO TOTAL = 127.80 m2 x 0.5264 $$ / m2.
= 67.27 $$.

COSTO DE MADERA:
costo unitario = 0.19 $$ / pie2
MADERAS = 48 Barrera Principal
= 15 Barrera Auxiliar
POSTES = 23
COSTO TOTAL madera = 0.33 pies x 8.20 pies x 63 x 0.19 $$ / pie2
= 32.40 $$.
COSTO TOTAL postes = 0.50 pies x 9.84 pies x 23 x 0.19 $$ / pie2
= 21.50 $$.
COSTO TOTAL = 53.90 $$.

COSTO DE CLAVOS (4 in y 6 in):

costo unitario = 0.44 $$ / Kilo
COSTO TOTAL = 130 Clavos x 1 Kilo / 42 Clavos x 0.44 $$ / Kilo
= 1.36 $$.

COSTO DE TUBERIA DE DRENAJE (2 in diámetro):

costo unitario = 2.26 $$ / m
COSTO TOTAL = 3.5 m x 2.26 $$ / m
= 7.91 $$.

MANO DE OBRA (Armado de barreras, Contrata Espinoza):

costo unitario = 0.763 $$ / Hr
COSTO TOTAL = 3.5 Hr x 0.763 $$ / Hr
= 2.67 $$.

MANO DE OBRA (Relleno, Contrata Luque):

costo unitario = 0.763 $$ /Hr
COSTO TOTAL = 4.4 Hr x 0.763 $$ / Hr
= 3.36 $$.

COSTO TOTAL DE RELLENO = 136.47 $$.

Nota: Se ha comprobado estos datos estadísticos de Relleno como Tiempo de Relleno, Cubicación de labores, Rendimiento, eficiencias, etc por calculo manual
que son casi similares al programa de relleno hidráulico que se encuentra en la Planta de Relleno, la cual es propiamente dicho que dicho programa es un
proceso muy eficiente a obtener los parámetros adecuados.

6.4.8.- CONCLUSIONES GENERALES

Se ha analizado teóricamente y en la practica que la producción de relaves en Paragsha, es muy abastecido por la planta Concentradora de Paragsha en el
relleno de los tajeos de los diferentes labores del área de mina.

Están transportando material de relave por medio de tuberías, relaves de baja calidad por eso mismo la percolacion es muy lenta es decir que demora demasiado
en fraguar el agua de los tajeos.

Se debe de chequear constantemente las tuberías de relleno por que en cualquier momento se puede ocasionar un atascamiento de material sólido en ellas
para luego podría ocurrir daños en las paredes internas de estas tuberías.

También se debería de hacer un chequeo general de las tuberías de relleno que se encuentran en superficie desde la planta de relleno hasta la entrada del nivel
600 por que mediante en ella ahí es donde pueden ocasionarse muchos daños de estas tuberías ocasionados por las precipitaciones de rocas que circundan
alrededor de estas líneas trúncales de relleno.

Se recomienda utilizar las Cintas de Empalme de conexión de tubería de relleno en lugar de los anillos, a pesar que tiene bajo costo de material es muy resistente
a la corrosión originado por los sulfatos y se adecua fácilmente a las necesidades de trabajo.