ÌNDICE

INTRODUCCIÒN...……………….……………………………………………………… 3
I. OBJETIVOS...................................................................................................... 4
II. ANTECEDENTES ............................................................................................. 5
2.1. Antecedentes a nivel internacional ............................................................. 5
2.2. Antecedentes a nivel nacional .................................................................... 6
III. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 7
3.1. Cobre ............................................................................................................ 7
3.2. La conminución ............................................................................................. 7
3.2.1. TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN ............................................................ 8
3.3. Molienda ..................................................................................................... 11
IV. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................. 13
V. HIPÓTESIS..................................................................................................... 13
VI. METODOLOGÍA .......................................................................................... 14
VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................. 23
VIII. Referencias ................................................................................................. 24
IX. ANEXOS ..................................................................................................... 25
 INTRODUCCIÓN

El aislamiento de los minerales de cobre en forma de un concentrado requiere

que el mineral sea triturado y molido finamente, de manera que los granos de
dichos minerales se liberen de los granos de los otros minerales.

El grado necesario de molienda para que la liberación sea efectiva varía con
los tamaños de los minerales; en esta investigación, se observa que dicho
grado solamente puede ser determinado de manera confiable al llevar a cabo
pruebas metalúrgicas de molienda.

Las dos razones para la existencia de un tamaño óptimo de partícula son:

• Las partículas excesivamente grandes provocan que los minerales de cobre

se disimulen (entrelacen) en los minerales de la ganga, con lo que se evita su
posterior tratamiento de concentración.

• Las partículas excesivamente finas tienden a formar una lama, la cual cubre
los minerales de cobre y disminuye la eficiencia con la cual se flota.

La liberación de los granos de mineral requiere normalmente una molienda

hasta un tamaño, en donde todas las partículas sean menores de 100 um de
diámetro.

Es importante desarrollar investigación sobre el cobre y cómo hacer más

eficiente su proceso de obtención debido a que nuestro país confirmó su
segundo lugar como productor mundial de cobre al producir el 12% de este
metal en todo el orbe durante el 2017. Asimismo, Perú ostenta el 18% de las
reservas mundiales de plata, siguiéndole en el ranking Australia, Polonia y
Rusia. Cerrando un círculo virtuoso minero, Perú se mantiene como el primer
productor de oro, zinc y plomo en Latinoamérica.

De esta manera, nuestro país se consolidó como el único de los cinco

principales productores de cobre a nivel mundial que incrementó sus niveles
de producción el 2017; superando a Chile que, por segundo año consecutivo

2
registró una caída en la producción de este metal. Además, el Banco Central
de Reserva del Perú, proyectó para el 2018 un crecimiento real de 4,2% para
el sector de minería metálica.

3
 I. OBJETIVOS

 Determinar la granulometría y el tiempo de molienda más adecuado para

la recuperación óptima de cobre del mineral denominado calcopirita.

 Diseñar los equipos industriales de producción continua del cobre a partir

de la calcopirita.

4
 II. ANTECEDENTES

2.1. Antecedentes a nivel internacional

La granulometría constituye una de las propiedades físicas de los agregados

(arena y piedra) que impacta directamente en la resistencia y el consumo de
cemento del hormigón elaborado. Conceptualmente la granulometría es la
distribución, en porcentaje, de los diversos tamaños del agregado en una
muestra. Sobre este particular, existe la percepción o hipótesis que la gran
mayoría de las numerosas plantas y granceras productoras de arena del país
no cumplen con los parámetros granulométricos recomendados y otros rasgos
afines como son, el tamaño máximo, y el módulo de finura. La investigación
consiste, a través de la exploración «in situ», en demostrar esta hipótesis,
tomando como muestra representativa del universo, unas 25 plantas
productoras de agregado fino (arena) que integran el mercado nacional,
caracterizando su producto en su parámetro granulométrico por medio de
ensayos de laboratorio debidamente documentados , estableciendo además
sus deviaciones graficadas con respecto a las especificaciones recomendadas
a cumplir como materia prima para la elaboración de hormigones. Al finalizar
el trabajo, se podrá poner en conocimiento del Ministerio de Obras Públicas,
DIGENOR y la propia Asociación de Productores de Agregados, estos
resultados, para la implementación de las medidas correctivas y de control.
Con ello, se logrará un valioso aporte al sector constructivo, posibilitando que
las estructuras de concreto sean más resistentes y económicas. (Toirac, 2012)

El flujo de detritos es un proceso de naturaleza granular que ha sido abordado

ampliamente bajo metodologías basadas en el medio continuo. Sin embargo,
estas aproximaciones simplifican la realidad granular del suelo. Como material
granular, la granulometría puede gobernar el comportamiento de este
movimiento desagregado de masa. Es posible estudiar este comportamiento
en términos del ángulo máximo alcanzado (θ), la energía cinética (Ek) y la
profundidad de flujo (Fd) con el fin de establecer condiciones potenciales de

5
falla, así como sus capacidades de daño. Para abordarlo se hace uso del
método de elementos discretos, desarrollado por [1], bajo un estudio
paramétrico en el cual se varían los parámetros de la granulometría: el tamaño
medio del grano (d50), el coeficiente de curvatura (Cu) y el tamaño máximo de
la muestra (dmax). Los resultados muestran que existe una influencia
apreciable y una estrecha relación en los parámetros Ek y Fd. Con respecto al
θ alcanzado en superficie se tiene una variación de menos de 5° para valores
extremos de d50. Con esto, se muestra que la granulometría puede ser un
factor importante que influye en la generación de flujos de detritos y se
encuentran relacionadas cercanamente. (Arévalo, Ramos & Prada, 2016)

El análisis de tamaño de las partículas de los suelos, la granulometría, se hace

con el uso de diversas técnicas y equipos, y entre ellos, los más conocidos son
aquellos que emplean el método de la pipeta y el densímetro. Sin embargo,
preguntas a menudo se producen en la posibilidad de comparación y / o
generalización de los resultados generados por las diferentes técnicas. Este
estudio tiene como objetivo evaluar el desempeño de dos metodologías, con
aplicación a suelo de textura medio de arena, típico de la región noroeste del
Estado de Paraná, Brasil. Las muestras de perfiles de suelos obtenidos a lo
largo de un toposecuencia en el municipio de Tamboara se sometieron a
análisis de granulometría, por pipeteado y densimetría y sus resultados se
compararon y analizaron estadísticamente. Una comparación de los
resultados muestra diferencias pequeñas de fracciones de la arcilla y limo fino.
Las fracciones de arena, determinado por tamizado en los dos casos,
mostraron diferencias importantes. La mayor diferencia puede estar
relacionada a la cantidad de material utilizado en cada metodología. (Cássia,
de Nóbrega & Silveira, 2011).

2.2. Antecedentes a nivel nacional

A la fecha no se encontraron trabajos de investigación relacionados netamente

al Análisis Granulométrico.

6
 III. MARCO TEÓRICO

3.1. Cobre

El cobre es un elemento químico que pertenece al grupo de los metales y

cuyo número atómico es 29. Este metal de transición (por el lugar que ocupa
en la tabla periódica de los elementos) se caracteriza por su brillo y su
tonalidad rojiza.

Conductividad eléctrica: La generación, transmisión y uso de la electricidad

han transformado el mundo actual. Esto ha sido posible gracias al cobre, que
cuenta con la mejor conductividad eléctrica de todos los metales de uso común
solo superado por la plata.

Conductividad térmica: el cobre es un excelente conducto de calor (cerca de

1000 veces más que la mayoría de materiales plásticos). Por tanto, es el
material idóneo para todo tipo de aplicaciones en las que se necesita una
rápida transferencia de calor como los intercambiadores de las unidades de
aire acondicionado, en los radiadores de los vehículos o en los disipadores de
los ordenadores y otros aparatos electrónicos.

3.2. La conminución

La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa

importante y normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los
objetivos de la conminución pueden ser:

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.

 Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se

acostumbra a dividir en:

7
  Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

 Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"

3.2.1. TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de

onminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la elevancia
del consumo de energía específica como parámetro controlante en la
reducción de tamaño y granulometría final del producto, para cada etapa de
conminución. En términos generales, la energía consumida en los procesos
de chancado, molienda/clasificación y remolienda, se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado
por las partículas en la correspondiente etapa de conminución. Sin embargo,
estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada
a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas
tales como:

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de
las mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones

confiables entre la energía específica [kW.h/ton] consumida en un proceso de
conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho

8
proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes teorías, las que a
continuación se describen.

Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido, es
directamente proporcional a la nueva superficie específica creada. Este
postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura
de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que
el material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.
1 1
𝐸𝑅 = 𝐾𝑅 [( ) − ( )]
𝑃𝐵 𝐹𝐵
Donde:
𝐸𝑅 : Energía específica de conminución
𝐾𝑅 : Constante de RITTINGER
𝑃𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
𝐹𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
Aun cuando el postulado de RITTINGER carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor
para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado
del material.

Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos. Esto
significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. KICK consideró que la energía
utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin
fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de
ruptura; despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

9
 𝐹𝐵
𝐸𝐾 = 𝐾𝐾 [𝑙𝑜𝑔 ( )]
𝑃𝐵

Donde:
𝐸𝐾 : Energía específica de conminución
𝐾𝐾 : Constante de KICK
𝑃𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
𝐹𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
Aun cuando el postulado de KICK carece de suficiente respaldo experimental;
se ha demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso
de la molienda de partículas finas.

Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas. Bond definió el parámetro KBen función del WORK
INDEX (índice de trabajo del material), que corresponde al trabajo total
(expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para reducir una tonelada corta de
material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80%
sean inferiores a 100 [μm].

1 1
𝐸𝑅 = 10𝑊𝐼 [( )−( )]
√𝑃𝐵 √𝐹𝐵
Donde:

𝐸𝐾 : Energía específica de conminución

𝑊𝑖 : Índice de trabajo
𝑃𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
𝐹𝐵 : Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación

10
El parámetro depende tanto del material (resistencia a la conminución) como
del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. También representa la
dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. Durante el desarrollo
de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró que no existían
rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era proporcional
a la longitud de las nuevas grietas creadas.

3.3. Molienda

La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración es sin

lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia practica en todo circuito
de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal inversión de capital,
incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la
rentabilidad de la operación.

Molinos

La molienda es la última etapa del proceso de conminucion, en esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión
ya sea en seco o como una suspensión en agua (denominada molienda
húmeda). La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran
alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos
de molienda conocidos como medios de molienda, los cuales están libres para
moverse a medida que el molino gira produciendo la conminucion de las
partículas de mena. En el proceso de molienda las partículas de 5 a 250 mm
son reducidas en tamaño a 10 – 300 micrones, aproximadamente,
dependiendo del tipo de operación que se realice.

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el

tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una
molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.

11
Por supuesto una submolienda de la mena resultara en un producto que es
demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para
separación económica obteniéndose una recuperación u una razón de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentración.Sobremolienda innecesaria
reduce el tamaño de particula del constituyente .

12
 IV. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

 ¿Cuál será la granulometría y el tiempo de molienda más adecuado para la

recuperación óptima de cobre del mineral denominado calcopirita?
 ¿Cuáles serán los equipos industriales más eficiente para la producción
continua de cobre del mineral calcopirita?

V. HIPÓTESIS

 La granulometría más adecuada para la recuperación óptima de cobre del

mineral denominado calcopirita es de 56% Ac(-) y el tiempo adecuado de
molienda es de 12 minutos, cuyos datos deben tenerse en cuenta al momento
de diseñar los equipos industriales de producción continua del cobre a partir
de la calcopirita.
 Los equipos más adecuados son chancadora de quijada, molino de bolas,
mufla y rop up para hacer el proceso de obtención más eficiente.

13
 VI. METODOLOGÍA

Las pruebas experimentales se efectuaron en las instalaciones del Laboratorio

de Metalurgia Extractiva y Planta JICA de la EAP Ing. Metalúrgica en los años
2006, 2007 y 2008.

Por otra parte, el mineral de calcopirita pertenece a la zona del Complejo

Marañón, el cual se sometió a un procesamiento del mineral: chancado,
molienda y análisis granulométrico durante tiempos de molienda de 4, 8 y 12
minutos, con la finalidad de estudiar la cinética de molienda y ver el mayor
grado de liberación que se dé en la malla. Para el desarrollo del procedimiento
experimental de la molienda y análisis granulométrico del mineral sulfurado de
cobre, se tuvo en cuenta los siguientes materiales.

EQUIPOS:

 Chancadora de quijada. Es el equipo que permite la primera etapa de

reducción de tamaño de la partícula del mineral en el rango de 3/8”.
 Molino de bolas. Es el equipo que permite la segunda etapa de reducción
de tamaño de partícula de mineral en el rango de tamaño de malla -10.
 Mufla. Es el equipo que permite el secado de la pulpa de mineral obtenida,
luego de la descarga del molino de bolas.
 Rot up. Es el nido de tamices, que permite la clasificación de tamaño de
partículas de mineral molido según tamaño de abertura de los tamices
empleados.

MATERIALES:

 Mineral: Sulfurado de cobre. Denominada también calcopirita.

 Mallas: 42,50,80,100,150,200,325,-325. Son los tamices que se
emplearán para la clasificación del mineral, una vez que se haya realizado la
molienda y el secado de la pulpa de descarga del molino.

14
 Espátula.
 Bandejas.
 Baldes
 Embudo
 Brocha

Caracterización química del mineral de Calcopirita

El mineral de calcopirita pertenece a la zona del Complejo Marañón, el cual

fue sometido a la caracterización química inicial. (Ver Tabla 1).

TABLA N°1

ANÁLISIS QUÍMICO DE LA CALCOPIRITA

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Titulo Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

15
 Análisis granulométrico de mineral de calcopirita

a) Análisis granulométrico de mineral de calcopirita molido durante 4 minutos

(Ver Tabla 2 y Gráfico 1).

Condiciones de la prueba:

Mineral: calcopirita.

Peso inicial de calcopirita: 994.9 gr

Peso final de calcopirita: 763.9 gr

Según el análisis granulométrico de mineral de calcopirita, el %Ac(+), es decir,

porcentaje de acumulado retenido en las mallas, el que presenta mayor valor
es el de la malla 325, cuyo valor es 96.24%.

Por otra parte, el %Ac(-), es decir el porcentaje de pasante acumulado en las

mallas, que presenta mayor valor es el de la malla 42. No obstante, el rango
de liberación de mineral durante la molienda está en el rango de malla -100 Es
en ese sentido que el %Ac(-) se dará en la malla Nº 150, cuyo valor será de
42.2%.

16
 TABLA N°2

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA PARA

DETERMINAR LA LIEBRACIÓN DE COBRE DURANTE 4 MINUTOS

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Titulo Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

17
 GRÁFICO N°1

CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CALCOPIRITA EN 4

MINUTOS

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Título Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

18
b) Análisis granulométrico de mineral de calcopirita molido durante 8 minutos.
(Ver Tabla 3 y Gráfico 2).
Condiciones de la prueba:
Mineral: calcopirita
Peso inicial de calcopirita: 1000 gr
Peso final de calcopirita: 676 gr

TABLA N°3

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA PARA

DETERMINAR LA LIBERACIÓN DE COBRE DURANTE 8 MINUTOS

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Título Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

19
Según el análisis granulométrico de mineral de calcopirita, el %Ac(+), es decir
porcentaje de acumulado retenido en las mallas, el que presenta mayor valor
es el de la malla 325, cuyo valor es 97.56%.

Por otra parte, el %Ac(-), es decir el porcentaje de pasante acumulado en las

mallas, que presenta mayor valor es el de la malla 50. No obstante, el rango
de liberación de mineral durante la molienda está en el rango de malla -100.

Es en ese sentido, que el %Ac(-) se dará en la malla -100, cuyo valor será de
46.46%.

GRÁFICO N°2

CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CALCOPIRITA MOLIDA

DURANTE 8 MINUTOS

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Título Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

20
c) Análisis granulométrico de mineral de calcopirita molido durante 12
minutos. (Ver Tabla 4 y Gráfico 3).
Condiciones de la prueba:
Mineral: Calcopirita
Peso inicial de calcopirita: 1000 gr
Peso final de calcopirita: 589.2 gr
Según el análisis granulométrico de mineral de calcopirita, el %Ac(+), es decir
porcentaje de acumulado retenido en las mallas, el que presenta mayor valor
es el de la malla 325, cuyo valor es 96.44%.

Por otra parte, el %Ac(-), es decir el porcentaje de pasante acumulado en las

mallas, que presenta mayor valor es el de la malla 42. No obstante, el rango
de liberación de mineral durante la molienda está en el rango de malla -100.

Es en ese sentido que el %Ac(-) se dará en la malla -100, cuyo valor será de
57.18%.

TABLA N°4

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA PARA

DETERMINAR LA LIBERACIÓN DE COBRE DURANTE 12 MINUTOS

21
Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de
Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Título Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

GRÁFICO N°3

CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CALCOPIRITA MOLIDA

DURANTE 12 MINUTOS

Fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Tratamiento de

Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre
con dolomita”, para obtener Título Profesional de Ingeniera Metalúrgica de la
UNMSM, 2009.

22
 VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Las pruebas experimentales de molienda y las curvas de análisis

granulométrico de mineral sulfurado de cobre se realizan como un
procedimiento estándar dentro la conminución de minerales, con la finalidad
de determinar el grado de liberación de mineral de calcopirita. En ese sentido,
los resultados de las pruebas experimentales de análisis granulométrico
señalan que existe un tamaño óptimo de partícula de mineral de calcopirita
que se libera en mayor proporción en tiempos de molienda comprendidos entre
4 y 12 minutos, cuyo valor se da en la malla -100. Para el caso de análisis
granulométrico de calcopirita molida durante 4 minutos, el valor de pasante
acumulado en la malla -100, es 42.20% Es importante afirmar que los
minerales sulfurados de cobre, como la calcopirita, posee un rango de
molienda comprendido entre 4 y 12 minutos. Para el caso de análisis
granulométrico de calcopirita molida durante 12 minutos, el valor de pasante
acumulado en la malla -100, es 57.18%.

23
 VIII. REFERENCIAS

 REAL HOJAS, Juan Augusto.” Diseño de un sistema para el proceso de

molienda de carbón mineral para ser usado como combustible industrial”.
Escuela superior politécnica del litoral. Ecuador.2006
 CHILLCCE AQUINO, Víctor. “Implementación del sistema experto en molinos
para optimiza la molienda del circuito de cobre en la planta concentradora de
sociedad minera Cerro verde”. Universidad Nacional del centro del
Peru.Huancayo.2012
 ECHEVAUDIS CHAVEZ, Evelyn Xiomara. “Determinación del tamaño de
partícula optima en molienda para la concentración por flotación de sulfuro de
plomo a partir de un mineral polimetálico”. Universidad Nacional del centro del
Peru.Huancayo.2017
 “Metalurgia extractiva: procesos de obtención”. José Sancho, Luis Felipe
Verdeja y Antonio Ballester. Editorial Síntesis, 2000.

24
 IX. ANEXOS

El cobre es un material de color rojizo que se encuentra ligado a la humanidad

desde que se descubriera en forma nativa. Se encuentra (a veces) en la
naturaleza en forma metálica (al igual que el oro), y fue por esta razón que fue
uno de los primeros metales conocidos y usados por el ser humano (Edad del
Cobre) para la elaboración de utensilios, adornos, herramientas y armas. Su
segunda época de utilización masiva fue en los siglos XIX y XX con la
extensión de la electricidad. La mitad del cobre se utiliza en la industria
eléctrica y una cuarta parte en la construcción. Las principales aleaciones son
los latones (Cu-Zn), los bronces (Cu-Sn) y cuproaluminios (Cu-Al), se emplean
ampliamente en la industria naval en base a su resistencia a la corrosión. La
obtención de cobre por metalurgia a partir de los sulfuros es relativamente
reciente. Unos siglos antes de Cristo se conseguía el cobre probablemente por
medio de sucesivas tostaciones y fusiones. El primer bronce se obtuvo a partir
de menas complejas de cobre y estaño. El latón se conoce desde el 1000 a.
C. y fue ampliamente utilizado en la época romana. En el siglo XVI el cobre se
producía según el proceso Mansfeld, constituido por 7 operaciones de
tostación y fusión. Primero se separaba la ganga escorificada de una mata de
bajo contenido metálico y luego ésta se enriquecía por una fusión
concentradora, intentando llevar a la escoria, por oxidación el contenido en
hierro.

 APLICACIONES Y USOS

Las aplicaciones del cobre de alta calidad (99.99%), del que se produce el
95% del cobre primario se utiliza debido a su conductividad eléctrica en
aplicaciones eléctricas (>50% del consumo mundial) de baja tensión
fundamentalmente. Máquinas eléctricas, como generadores, motores y
diversos equipos eléctricos. Debido a su conductividad térmica encuentra
aplicación en vasijas y tuberías de intercambio térmico (tuberías de

25
calefacciones, etc.) Se emplea el cobre en la industria química y alimentaria
por su resistencia a la corrosión. También se emplea en la industria naval, del
automóvil o en la de equipos de medida. También se usa en construcción en
conducciones y recubrimientos. En electrodomésticos, decoración y moneda.
Munición en cobre y latón. Las sales y compuestos de cobre (particularmente
le sulfato pentahidrato) se usa en agricultura para evitar hongos con baja
toxicidad. Otros compuestos de cobre se usan como insecticidas y
conservantes. El cobre y compuestos de cobre se emplean como catalizadores
en cierto tipo de reacciones, también se emplea como pigmento en vidrios,
cerámicas y esmaltes.

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