Stabilirea schemei generale de amplasare:

 potrivit principiului tehnologic /pe baza procesului

 potrivit principiului obiectului de fabricație /pe baza produsului

 potrivit principiului mixt

 potrivit principiului “poziție fixă”

Amplasarea resurselor pe baza procesului:

 se aplică pentru procesele de producție intermitente

 constă în gruparea resurselor pe funcțiuni (grupe omogene de
mașini)
 obiectiv: maximizarea eficienței și minimizarea deplasărilor
inutile (fără contribuție la valoarea adăugată și producătoare de
pierderi); în acest sens, perechile de resurse/unități structurale între care
există numeroase legături/trasee de materiale, informații și produse se
amplasează unul în vecinătatea celuilalt
 problema amplasării resurselor/unităților structurale pe baza procesului este
complexă (relațiile dintre toate perechile de resurse trebuie luate în
considerare simultan)
ETAPA 1: Colectarea informațiilor
 Stabilirea necesarului de spațiu pentru fiecare resursă cheie
 Identificarea spațiului disponibil
 Stabilirea modalității de măsurare a proximității (în funcție de numărul de
deplasări ale unităților de produse și materiale între perechile de
resurse/unități structurale sau în raport cu opinia managerilor privind
importanța amplasării a două resurse/unități structurale una în vecinătatea
celeilalte)
ETAPA 2: Stabilirea schemei generale de amplasare (prin încercări succesive sau cu
ajutorul computerelor; aplicații informatice dedicate: ALDEP (automated layout
design program), CRAFT (computerized relative allocation of facilities technique)
ETAPA 3: Stabilirea schemei detaliate de amplasare – în funcție de dimensiunile și
formele resurselor/unităților structurale
 Procesele intermitente - caracteristici

 Varietate mare a producției

 Cantități mici
 Grad redus de standardizare
 Resurse grupate pe funcțiuni
 Traseele produselor variate
 Volumul producției determinat de comenzi
 Resursa critică: munca
 Tip de resurse: universal
 Grad redus de automatizare
 Durata mare a ciclului de producție
 Costuri mari de transport intern și manipulare
 Necesită mult spațiu
 Stocuri mari de producție neterminată

Procesele repetitive - caracteristici

 Cantități mari
 Varietate mică a producției
 Grad ridicat de standardizare
 Resurse grupate pe linii de producție
 Traseele produselor prestabilite, liniare
 Volumul producției este determinat de volumul previzionat al cererii
 Resursa critică: capitalul
 Tip de echipament: specializat
 Grad ridicat de automatizare
 Costuri reduse de transport intern și manipulare
 Necesită puțin spațiu
 Durata mică a ciclului de producție
 Stocuri mici de producție neterminată

A.depozite

 produsele sunt depozitate în unități structurale pe grupe

 omogene/funcțiuni


trasee de deplasare a produselor: între unitățile structurale în care
sunt depozitate produsele și zona de încărcare/descărcare (doc)
 Dacă unitățile structurale necesită arii de depozitare egale, se va urmări
amplasarea unităților structurale în proximitatea docului astfel încât să se
minimizeze circulația (numărul de deplasări)
 Dacă unitățile structurale necesită arii de depozitare inegale se va lua în
considerare raportul dintre numărul de deplasări și suprafața de depozitare
B.birouri
 se urmărește eficientizarea interacțiunii și comunicării
 performanțele profesionale depind de ambient – trebuie asigurat un
raport optim între:
 proximitate (ex.: organizarea tip spații deschise asigură
vizibilitate și interacțiune facilă)
 intimitate (ex.: peisagistica de birou poate asigura spațiu privat și
flexibilitate)

AMPLASAREPOTRIVITPRINCIPIULUIOBIECTUFABRI
C A Ț I E /PEBAZA P R O D U S U L U I

Stabilirea schemei generale de amplasare implică stabilirea secvenței de sarcini de

producție ce trebuie executate pe fiecare loc de muncă, astfel:
 stabilirea ordinii logice a sarcinilor de producție ce trebuie realizate și a
timpului necesar pentru a realiza fiecare sarcină
 luarea în considerare a vitezei procesului de producție (timpul disponibil al
fiecărui loc de muncă pentru realizarea sarcinii de producție)
Echilibrarea liniilor de producție = procesul de repartizare a sarcinilor de producție pe
locuri de muncă în scopul realizării unui anumit volum de producție

etape:

1. Identificarea sarcinilor de muncă și a relațiilor de precedență

2. Determinarea ritmului de producție
3. Determinarea tactului
4. Determinarea numărului de locuri de muncă
5. Repartizarea sarcinilor de producție pe locurile de muncă
6. Determinarea eficienței soluției propuse
 ORGANIZAREA
P R O D U C Ț I E I ÎNF L U X –
L I N I I L E D E P R O D U C Ț I E ÎNF L U X C O N T I N U U
SINCRONIZATE
trăsături

1. Divizarea procesului tehnologic în operații egale sau multiple sub raportul

volumului de muncă necesar efectuării lor și precizarea celor mai raționale
succesiuni de executare a acestora
2. Repartizarea executării unei operații sau a unui grup de operații obținut
prin agregare pe un anumit loc de muncă
3. Amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea executării
operațiilor procesului tehnologic, asigurându-se circulația pe traseul cel mai scurt
a obiectului de prelucrat
4. Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul în mod continuu, operațiile fiind
sincronizate în timp, iar ritmul de lucru și tactul fiind reglementate
5. Executarea în mod concomitent a operațiilor pe toate locurile de muncă din cadrul
liniei de producție – lansarea produselor în producție, trecerea lor de la un loc de
muncă la altul și livrarea sub formă finită se fac la intervale de timp egale cu
mărimea tactului de funcționare
6. Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face prin folosirea
unor mijloace de transport mecanizate sau automatizate (benzi
transportoare și conveiere) căror viteză de deplasare este corelată în mod
strict cu tactul de funcționare
7. Executarea unui singur tip de produs su a mai multor tipuri de produse
asemănătoare din punct de vedere constructiv, al procesului tehnologic și al
gabaritelor

Indicatori valorici de cost

 costul tehnologic unitar (Ctu);
 costul tehnologic total (CtT).

Ctu = V + Cc/N, unde:

V- cheltuielile variabile pe unitatea de produs;

Cc - cheltuielile convențional-constante;

N- cantitatea de produse fabricată.

 Există o cantitate de producție, numită critică, pentru care costurile

tehnologice a două variante tehnologice sunt egale
Pentru utilajele și instalațiile care elaborează sarje:

Cp = Gmp x Kp x (Td/ds)
Gmp - greutatea materiilor prime care sunt introduse în instalație la o singură
încărcare;
Kp - coeficientul de transformare din materie primă în produs finit;
Td - timpul disponibil de lucru al instalației;

ds - durata de elaborare a unei șarje.

Pentru utilajele și instalațiile pentru care se poate stabili o

normă de utilizare intensivă:
Cp = IxKxTd, unde:
I - indicele (norma) de utilizare intensivă;

Td - timpul disponibil de lucru al utilajului;

K - caracteristica dimensională a utilajului.

La utilajele și instalațiile pentru care se cunosc normele de

producție în unitatea de timp sau norma de timp a unui
produs:

Cp = Td x np

Td
Cp = /nt

Td - timpul disponibil de lucru al instalaţiei;

np - norma tehnică de producţie a utilajului

nt – norma de timp.

Cpr - capacitatea de producție exprimată în produs reprezentativ;

Nn - numărul de utilaje care prelucrează produsele reale;
Td - timpul disponibil de lucru al acestor utilaje;
nn și npr - norma de timp, respectiv de producție a produsului
reprezentativ

Cp = Sx I x Td, unde:

I - norma de utilizare intensivă a suprafeței;

Td - timpul maxim disponibil de lucru al unității de producție.

I = Pv/Cs  H  S

Norma de utilizare intensivă (I):

Pv - reprezintă producția perioadei de vârf;
Cs - reprezintă coeficientul de schimburi din perioada de vârf;
H - numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb în perioada de vârf;
S - suprafața verigii de producție

Coeficientul de schimburi se determină după relația:

Numărul total de muncitori

Num ărul de muncitori din schimbul de bază

Se consideră schimb de bază schimbul cu cel mai mare număr de muncitori.

Cpe - capacitatea de producție existentă la începutul perioadeiconsiderate;

Cpi - capacitatea de producție intrată în funcțiune în aceeași perioadă;
Ti - numărul lunilor de funcționare în aceeași perioadă, a capacităților intrate în funcțiune;
Cpm - capacitate de producție modernizată în cursul perioadei;
Tm - numărul lunilor de funcționare a capacităților modernizate;
Cps - capacitățile de producție scoase din funcțiune în cursul perioadei;
Ts- numărul lunilor de nefuncționare a capacităților scoase din funcțiune
 Pp = Cp-D
Pp - producția posibilă;
Cp - capacitatea de producție, dată de mărimea capacității de producție a verigii
conducătoare;
D - deficitul de capacitate al locului îngust.